JPS5936132B2 - マスキングロ−ルおよびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、製鉄用、製紙用、印刷用、紡績用、プラスチ
イツク用、合板用、染色用、整理用等として総合的に使
用することのできるマスキングロールおよびその製造方
法に関する。

くわしくは、ゴムまたは熱可塑性ゴムの少なくとも一つ
以上を主成分とする配合物を、天然および合成繊維、ガ
ラス繊維、金属細線等の織布にゴム（熱可塑性ゴム）ま
たは織布のいずれかまたはその両方を延伸固定して被覆
し、または被覆後延伸固定して、熱融着性熱収縮性を有
するゴムまたは熱可塑性ゴム被覆織布のテープまたはシ
ートとした後、この１種または２種以上のシートを所望
の幅および厚さにシートまたはテープに内在する織布の
平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に位置するように金
属等の芯ロール上に巻きつけて積層し、次いで加熱し、
要すれば加硫してなることを特徴とするマスキングロー
ルおよびその製造方法に関する。従来、上記の用途等に
用いられるゴム被覆ロールは、金属等の芯ロール上にウ
レタンゴムやクロロプレンゴム、ニトリルゴム等を一体
成型して製造しているが、これらの被覆層はゴムのみか
らなる単体物であり、かつ単層物である。このため、こ
れらのロールは物品搬送等のロール使用時の衝撃やこす
れに弱く、部分摩耗やチツピング・カツテイングを起し
やすい。また部分摩耗やチッピング・カツテイングを起
したロールの補修は、これらが通常、ゴムー芯ロールの
プレス金型による一体成型物で、かつその被覆層がゴム
のみからなる単体物のため、被覆ゴム層を完全に取除い
た後にあらためて、新たな被覆層を金属芯ロール上に形
成せしめねばならず、現場補修が困難なこと、補修の時
間がかかること、芯ロール運搬の輸送経費が高くつくこ
となどから極めて高価につくなどの欠点がある。さらに
、ロール成型時においてはゴムー芯ロール間の接着とい
うやつかいな問題があり、これらの解決が重要な課題と
されている。本発明はかかる欠点・問題点を解決しうる
全く新規なマスキングロールおよびその製造方法である
。即ち、被覆層をゴムまたは熱可塑性ゴムと織布からな
る複合構造とすることにより、従来のゴムロールに比べ
て、摩耗やチッピング、カツテイングに強いロールを得
ることができる。また、被覆層を形成するにあらかじめ
作成したゴムまたは熱可塑性ゴムと織布からなるシート
またはテープを芯ロール上へシートまたはテープに内在
する織布の平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に位置す
るように巻きつけて積層して形成することにより、従来
のプレス型を用いた煩雑な一体単層成型方法を単純化し
てロール使用工場内施工を可能にし、ひいては輸送コス
トを大幅に削減できる。また積層体のメリツトを生かし
た摩耗損傷部分のみの部分補修による材料コストの低減
、さらには用途に応じ上部、下部に、または左右に性質
の異なる被覆層を簡単に設けることができる。また、い
ろんな形状の芯ロールに自由に巻きつけて積層でき、さ
らには芯ロール個所により厚さを自由に変化させ得る。
また被覆層を形成するミートまたはテープはゴム（熱可
塑性ゴム）か織布のいずれかまたはその両方を長さ方向
に少なくとも１０％以上収縮するようにしたテープまた
はシートであるので芯ロール上ヘシートまたはテープに
内在する織布の平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に位
置するように巻きつけて積層し、しかる後に加熱要すれ
ば加硫することにより被覆層は芯ロールに完全にフィッ
トし、従来の芯ロール−ゴムの複雑な接着処理が不要に
なる。以下、本発明の構成を図面により詳述すれば次の
とおりである。

第１図は本発明のマスキングロールの１例を示す縦断面
図であつて、図中１は金属または硬質プラスチイツク等
の芯ロール、２はゴムまたはプラスチイックあるいはこ
れらを外面に被覆した金属の鍔、３はゴムまたは熱可塑
性ゴム被覆織布のテープまたはシート、４は前記テープ
またはシート３を芯ロール１上にシートまたはテープに
内在する織布の平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に位
置するように巻きつけて積層してなる被覆層である。

即ち、第１図は鍔２を有する金属または硬質プラスチイ
ツクなどからなる芯ロール１上に、第６図の天然ゴム、
合成天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエン
ゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、クロロプレ
ンゴム、クロロスルフオン化ポリエチレン、エチレンプ
ロピレンジエンモノマー、イソブチレン・イソプレンゴ
ム、アクリルゴム、エビクロルヒドリンゴム、ウレタン
ゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴムノ 等
のゴム弾性体およびスチレン・イソプレンターミナルブ
ロック共重合体、スチレン・ブタジエンターミナルプロ
ック共重合体、エチレンプロピレンジエンモノマーポリ
オレフィンブレンド体、アイオノマー、トランス−１・
４ −ポリイソプレン、１・２−ポリブタジエン、塩
素化ポリエチレン、エチレンー酢酸ビニル共重合体、熱
可塑性ウレタンエラストマー、エチレンプロピレン熱可
塑性エラストマー、ポリエチレンブチルゴムグラフトポ
リマー、ポリエステル熱可塑性エラストマー、ゴム状塩
化ビニル等の常温でゴム弾性を示す熱可塑性ゴム弾性体
（サーモプラスチイツクラバ一）の少なくとも一つ以上
を主成分とする熱融着性を有するゴムまたは熱可塑性ゴ
ム配合物のマトリツクス１２を２００〜１２００デニー
ルの、またはそれに相当する番手の綿、スフ、レーヨン
、ポリエステル、ビニロン、ナイロン、ポリプロピレン
、ガラス繊維、金属細線等の少なくともたて糸がインチ
間に１５本以上の織布１１に０．２〜 ５．０ｍｍの厚
みに被覆したゴムまたは熱可塑性ゴム被覆織布のテープ
またはシート３を０．４〜５０ｍｗＬの厚さにシートま
たはテープに内在する織布の平面が芯ロール軸線に対し
ほぼ平行に位置するように巻きつけて積層して、被覆層
４を形成し、次いでこれを加熱し、要すれば加硫して、
硬度が３０〜９０の被覆層４となるようにしたマスキン
グロールである。

なおこの場合、加熱（加硫）に際しては、鍔２は必要に
応じ取りはずして加熱（加硫）する。

また加熱（加硫）後の被覆層４の硬度は３０〜９０が適
当で、これ以下ではやわらかすぎて摩耗を早め、これ以
上の硬度さでは使用するに十分な弾性を得にくい。一方
、被覆層４を構成するテープまたはシート３に使用する
織布１１は少なくともたて糸が１５本／Ｉｎｃｈ以上の
打込み数であることが必要で、これ以下ではこれらに被
覆するマトリツクス１２がうまく被覆できないことや、
ロール使用時のチツピングやカツテイングあるいは摩耗
等の損傷が大きい。また、繊維（細線）１０の１２００
デニール相当をこえるものはこれらの用途から見て、強
度的にその必要がないばかりか、芯ロール１の径が小さ
い場合に巻きつけて積層しにくい。一方２００デニール
相当以下の繊維（細線）では強度的に適当でない。さら
にマトリツクス１２の厚みは０．２０〜 ５．０ｍ７Ｉ
ｔが適当で、これ以 −上でも以下でも巻きつけ積層（
重層）に時間がかかつたり、積層（重層）が困難であつ
たりして好ましくない。また、テープまたはシート３の
積層（重層）により得られる被覆層４の厚みは０．４〜
５０ｍ麗が良く、これ以上の厚みは、重量増となるばか
りで性能的にも必要なく、これ以下の厚みでは、被覆ロ
ールの被覆層という本来の目的を達し得ない。さらにテ
ープまたはシート３はその用途に応じて、片面ずつ性質
の異なるマトリックスで織布１１を被覆できる。また、
被覆層４も、口ールの使用用途により性質の異なるシー
トまたはテープ３を重層して被覆層４を形成することも
できる。なお、第６図では織布１１が一層のテープまた
はシート３を例示したが、これらのテープまたはシート
３が上記寸法内のマトリツクス１２と織布１１の多層複
合体のテープまたはシート３でもよいことはいうまでも
ない。

また、芯ロール１と被覆層４の密着に関しては、その素
材たるテープまたはシート３をつくるに際して、長さ方
向にマトリツクス１２または織布１１もしくは両方を９
０℃〜１８０℃の温度で延伸しながら、または延伸した
後、はり合せてあるいははり合せた後延伸固定してテー
プまたはシート３とする。次にこれを芯ロール１にシー
トまたはテープに内在する織布の平面が芯ロール軸線に
対しほぼ平行に位置するように巻きつけて被覆層４を形
成する。しかる後、この被覆ロールを延伸温度以上の温
度で加熱し要すれば加硫する。こうして得られた本発明
のマスキングロールは、その被覆層の加熱収縮のため、
芯ロールに完全にフイツトする。この場合被覆層は織布
−ゴム（熱可塑性ゴム）構造物であるため、ロール使用
時の搬送物等の摩擦によつて伸びが生じて、このため芯
ロール間とのハクリが起るといつた危険は全くない。な
お、金属細線やガラス繊維を用いる場合にはマトリック
ス１２を延伸するが、この場合マトリックス１２の片面
を延伸し、その面を内側にして芯ロール１に巻くように
することが望ましい。こうすることにより被覆層４は熱
収縮により内面へ彎曲し、芯ロール１へいつそうフイツ
トする。さらにまた、テープまたはシート３の延伸に際
して、必要ならば、第６図の織布１１をバイアス構造ま
たは編布とすることも可能である。次に第２図は、特に
鋼板、合板、板ガラス、プラスチイックボード等の板状
物を搬送するに有効なマスキングロールであつて、複数
の環状突部７によつて等分に区画される芯ロール１の外
周面６に、第６図の被覆織布のテープ３をそれぞれシー
トまたはテープに内在する織布の平面が芯ロール軸線に
対しほぼ平行に位置するように巻きつけて積層してなる
ものである。

この場合、芯ロール１の環状突部Ｔの高さはロール両側
の鍔２の高さよりも低く、その幅はロール面長の１／３
をこえてはならない。また、鍔２はあらかじめまたは同
時に第６図の被覆織布のテープ３を巻きつけて積層した
被覆層４をその外周に有する鍔である。しかしてこれを
加熱し要すれば加硫して得られた第２図の如きマスキン
グロールは全面を被覆層４で覆わないため、摩耗抵抗が
少なく、板状の被搬送物をスムーズに運ぷことができる
。また環状突部Ｔの高さは被覆層４の高さをこえること
がなく、鍔２もまた被覆層４で覆われているため、搬送
時の被搬送物を傷つけることはない。さらに第３図は特
に、鋼管等の管状物を、また第４図は彎曲板等を搬送す
る鼓状のマスキングロールであつて、芯ロール１の面周
に任意の幅および深さ（高さ）に連続して、ロールの軸
５に対して直角の階段８を設けた鍔を有さない鼓状のマ
スキングロールである。

即ち、複数の任意の幅にあらかじめカツトされた前記第
６図の被覆織布のテープ３を、第３図にあつては芯ロー
ル１の中央部、第４図にあつては芯ロール１の両端部い
いかえればいずれの場合も階段の最下段部９よりテープ
に内在する織布の平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に
位置するように巻きつけて積層する。次いで同様に次の
段にテープ３を巻きつけて積層するがあらかじめ定めら
れた弧径を損わないようにテープ３の幅または厚みを適
宜変えてテープに内在する織布の平面が芯ロール軸線に
対しほぼ平行に位置するように巻きつけて積層する。こ
のように次次と各段にテープ３を巻きつけて積層し被覆
層４を完成する。しかる後、ロールの弧に接する外ソウ
板をあてるかあるいは布巻きにして加熱し、要すれば加
硫し、必要に応じて表面をハブがけして仕上げる。なお
ハブフィッグに際しては被覆層の最外皮層をゴム厚を厚
くするか、ゴム層にするかして、これをハブすればいつ
そう美しく仕上げることができる。かくの如くして得ら
れた鼓状マスキングロールは被搬送物の飛び跳ねまたは
落下を防ぐと共に、その鼓状の故に搬送が極めてスムー
ズに行なえる利点を有する。さらに芯ロール１の有する
軸５に対して直角な各段８は、被覆織布のテープ３の積
層を容易ならしめると同時に被搬送物と最も接触の多い
ローラー中央部に被覆層４を厚くするなど、各段の被覆
層４の厚さを弧径の許す範囲で自由にコントロールでき
るので、ロールの使用期間をさらに延ばすことができる
。さらに第５図は角柱状物または管状物を搬送するに適
するマスキングロールであつて、各種の大きさの角柱状
物または管状物を１本のロールで搬送するに適した形状
を有し、かつ第６図の被覆織布のテープ３を簡単にテー
プに内在する織布の平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行
に位置するように巻きつけて積層できるロールである。

即ち、芯ロール１の面周に、連続した軸５に直角の階段
８を設けるが、この場合各段の幅はあらかじめ一定とし
、さらに前記第６図の被覆織布のテープ３の幅を段幅お
よび段の１／２幅の２種類としてこのテープ３を巻きつ
けて積層してなる被覆層４の厚さが各段全て同一となる
ように定める。

このように定めた後、前記第３図および第４図と同様に
、階段８の最下段部９よりテープ３を、段の１／２幅の
テープ３が常に最上部にくるように、テープに内在する
織布の平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に位置するよ
うに順次巻きつけて積層する。次いで、これを加熱し要
すれば加硫する。なお鍔２はゴムあるいはプラスチック
またはこれらを被覆した金属の鍔でもよいが、前記第２
図の如き被覆織布のテープ３をその外周に積層した鍔で
ある方がより望ましい。上記配合物を１００′Ｃ〜１１
０℃の温度で、ナイロン生なり生機（テイジンＮＣ−３
３Ｊ）にテンシヨンを加えてセツトしながら、１ｍｗＬ
厚にトッピングして、上記配合物をマトリツクスとした
被覆織布のシートを得た。

このシートを直径２００ｍＲ）幅２００ｍｍの芯ロール
にシートに内在する織布の平面が芯ロール軸線に対しほ
ぼ平行に位置するように２０周巻きつけ、１５０℃２時
間加硫した。

出来上がつたロールをテーブルロールとして使用したと
ころ、次のような結果を得た。また、上記被覆シートを
１５０℃２時間加硫してその収縮を調べたところ、１７
．４％（長さ方向）の収縮であつた。上記の結果のごと
く、本実施例のロールは極めて良好な耐久性を示した。

実施例 ２ 実施例１の５０日使用後のロールの芯部露出部分に実施
例１で得た被覆シートを切断したテープをもとの状態に
なるまで巻きつけ１５０℃２時間再加硫して、上記ロー
ルを補修した。

このロールを実施例１と同様の使用テストを行つた結果
、実施例１と同様の結果が得られた。また、補修部位と
従来部位との密着も十分で何ら問題なかつた。上記配合
物を１２５〜１３０℃の温度において東レポリエステル
生なり生機（ＴＣ−２５０００Ｌ）にテンシヨンを加え
てセツトしながら、１．５ｍ麗厚にトツピングして、上
記配合物をマトリックスとした被覆織布のシートを得た
。このシートを裁断したテープを直径２７０ｍｗＬ）幅
５００ｍｍの芯ロールの両端２００ｎずつテープに内在
する織布の平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に位置す
るように２０周巻き、１５０℃２時間加熱した。出来上
がつたロールをスナバーロールとして使用したところ、
次のような結果を得た。また上記被覆シートを１５０℃
２時間加熱してその収縮を調べたところ１１．２％（長
さ方向）の収縮であつた。上表の結果のごとく、本実施
例のロールは荷］下の駆動住に安定した性能を示した。
上表の配合物５を１００〜１１０℃の温度でガラス繊維
バイアス生機の片面に、さらに配合物４をもう一方の片
面に全体厚みが１．２ｍｍになるように貼合せた。

次にこの貼合せシートを１２０℃の５ 温度下で１５％
伸長し、ただちに冷却した。一方、その面周に連続した
軸に、直角の階段を左右対称に有する第５図のごとき３
段の芯ロールを作成した。ここにおいて、上記被覆シー
トを芯ロール段幅および１／２段幅にカツトしてテープ
状とした。１０次にこのテープを配合４のマトリックス
が芯ロール面（内面）にくるようにして、上記芯ロール
の最下段部９よりテープに内在する織布の平面が芯ロー
ル軸線に対しほぼ平行に位置するように積層した。

また各段は同一厚みの被覆厚とし、段の１５１／２幅の
テープは各段の最上部に積層した。出来上がつたロール
の最大直径は２００ｍＷＬ）幅は２００ｍｍ）巻厚は２
０ｍｗＬであつた。次いでこのロールを１５０℃２時間
加硫した後、彎曲型テーブルロールとしてパイプ管搬送
に使用した結果、次２０のとおりであつた。なお上記被
覆シートを１５０℃２時間加硫した場合の収縮率は１０
．５％であつた。４０以上の結果より認められるごとく
、本実施例のロールは極めて良好な耐久性を示した。

以上のごとく、本発明は被覆層をゴムまたは熱可塑性ゴ
ムと織布からなる複合構造とすることにより、従来のゴ
ムロールに比べて、摩耗やチツピング、カツテイングに
強いロールを得ることができる。

また被覆層を形成するに、あらかじめ作成したゴム（熱
可塑性ゴム）と織布からなるシートまたはテープを芯ロ
ール上ヘシートまたはテープに内在する織布の平而が芯
ロール軸線に対しほぼ平行に位置するように巻きつけて
積層して形成することにより、従来のプレス型を用いた
煩雑な一体単層成型方法を単純化して、ロール使用工場
内施工を可能にし、ひいては輸送コストを大幅に削減で
きる。また積層体のメリツトを生かした摩耗損傷部分の
みの部分補修による材料コストの低減、さらには用途に
応じ上部、下部に、または左右に性質の異なる被覆層を
簡単に設けることができる。また、いろんな形状の芯ロ
ールに自由に巻きつけて積層でき、さらには芯ロール個
所により厚さを自由に変化させ得る。また被覆層を形成
するシートまたはテープがゴム（熱可塑性ゴム）か織布
のいずれかまたはその両方を長さ方向に少なくとも１０
％以上収縮するようにしたテープまたはシートであるた
め、これを芯ロール上へシートまたはテープに内在する
織布の平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に位置するよ
うに巻きつけて積層し、しかる後に加熱要すれば加硫す
ることにより、被覆層は芯ロールに完全にフイットし、
従来の芯ロール−ゴムの複雑な接着処理が不要になる。
また、表面をハブがけすれば、いつそう美しく仕上げる
こともできるなど、数々の利点を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第５図は本発明マスキングロールの異なる五
つの実施例を示す各縦断面図、第６図はゴムまたは熱可
塑性ゴム被覆織布のテープまたはシートの一部斜視図で
ある。 図中１は芯ロール、２は鍔、３はゴムまたは熱可塑性ゴ
ム被覆織布のテープまたはシート、４は被覆層、５はロ
ール軸、１０は繊維、１１は織布、１２は配合物マトリ
ックスである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 少なくともたて糸がインチ間に１５本以上の、２０
   ０〜１２００デニール相当の太さを有する天然および合
   成繊維、ガラス繊維、金属細線等の織布に、ゴム弾性体
   または常温においてゴム弾性を示す熱可塑性ゴムの少な
   くとも一つ以上を主成分とする配合物を、前記織布また
   は配合物のいずれかまたはその両方を９０℃〜１８０℃
   の温度で、長さ方向に延伸しつつまたは延伸後、厚さ０
   ．２〜５．０ｍｍに被覆するかまたは厚さ０．２〜５．
   ０ｍｍに被覆後延伸して固定し、要すれば任意の幅にカ
   ットして、延伸温度以上の加熱または加硫温度において
   長さ方向に少なくとも１０％以上収縮する、熱収縮で熱
   融着性の、ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとす
   る被覆織布のテープまたはシートとした後、このテープ
   またはシートの１種または２種以上を０．４０〜５０ｍ
   ｍの厚さに、かつシートまたはテープに内在する織布の
   平面が芯ロール軸線に対しほぼ平行に位置するように、
   芯ロール上に巻きつけて積層し、次いでこれを加熱し、
   要すれば加硫して、硬度が３０〜９０の被覆層としたこ
   とを特徴とするマスキングロール。 ２ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被覆
   織布のテープまたはシートを、ロール外周面が軸線方向
   に沿つて凹凸形状となるように芯ロール上に巻きつけて
   積層した特許請求の範囲第１項記載のマスキングロール
   。 ３ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被覆
   織布のテープまたはシートを、ロール外周面が軸線方向
   に沿つて中細形状となるように芯ロール上に巻きつけて
   積層した特許請求の範囲第１項記載のマスキングロール
   。 ４ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被覆
   織布のテープまたはシートを、ロール外周面が軸線方向
   に沿つて中太形状となるように芯ロール上に巻きつけて
   積層した特許請求の範囲第１項記載のマスキングロール
   。 ５ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被覆
   織布のテープまたはシートを、ロール外周面が軸線方向
   に沿つて階段形状となるように芯ロール上に巻きつけて
   積層した特許請求の範囲第１項記載のマスキングロール
   。 ６ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被覆
   織布のテープまたはシートが、天然ゴム、合成天然ゴム
   、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリ
   ロニトリル・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、クロ
   ロスルフォン化ポリエチレン、エチレンプロピレンゴム
   、エチレンプロピレンジエンモノマーゴム、イソブチレ
   ン・イソプレンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリ
   ンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、
   多硫化ゴム等のゴム弾性体およびスチレン・イソプレン
   ターミナルブロック共重合体、スチレン・ブタジエンタ
   ーミナルブロック共重合体、エチレンプロピレンジエン
   モノマー−ポリオレフインブレンド体、アイオノマー、
   トランス−１・４−ポリイソプレン、１・２−ポリブタ
   ジエン、塩素化ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共
   重合体、熱可塑性ウレタンエラストマー、エチレンプロ
   ピレン熱可塑性エラストマー、ポリエチレンブチルゴム
   グラフトポリマー、ポリエステル熱可塑性エラストマー
   、ゴム状塩化ビニル等の常温でゴム弾性を示す熱可塑性
   ゴム弾性体（サーモプラスチイックラバー）の少なくと
   も一つ以上を主成分とする熱融着性を有する配合物を綿
   、スフ、レーヨン、ポリエステル、ビニロン、ナイロン
   、ポリエチレン、ポリプロピレン等の天然および合成繊
   維、ガラス繊維、金属細線等の織布に被覆したものであ
   る特許請求の範囲第１項〜第５項のいずれか一の記載の
   マスキングロール。 ７ 少なくともたて糸がインチ間に１５本以上の、２０
   ０〜１２００デニール相当の太さを有する天然および合
   成繊維、ガラス繊維、金属細線等の織布に、ゴム弾性体
   または常温においてゴム弾性を示す熱可塑性ゴムの少な
   くとも一つ以上を主成分とする配合物を、前記織布また
   は配合物のいずれかまたはその両方を９０℃〜１８０℃
   の温度で、長さ方向に延伸しつつまたは延伸後厚さ０．
   ２〜５．０ｍｍに被覆するかまたは厚さ０．２〜５．０
   ｍｍに被覆後延伸して固定し、要すれば任意の幅にカッ
   トし、こうして出来た延伸温度以上の加熱または加硫温
   度において、長さ方向に少なくとも１０％以上収縮する
   、熱収縮性で熱融着性のゴムまたは熱可塑性ゴムをマト
   リックスとする被覆織布のテープまたはシートの１種ま
   たは２種以上を０．４０〜５０ｍｍの厚さに、かつシー
   トまたはテープに内在する織布の平面が芯ロール軸線に
   対しほぼ平行に位置するように、芯ロール上に巻きつけ
   て積層し、次いでこれを加熱し、要すれば加硫して、硬
   度が３０〜９０の被覆層とせることを特徴とするマスキ
   ングロールの製造方法。 ８ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被覆
   織布のテープまたはシートを、ロール外周面が軸線方向
   に沿つて凹凸形状となるように芯ロール上に巻きつけて
   積層した特許請求の範囲第７項記載のマスキングロール
   の製造方法。 ９ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被覆
   織布のテープまたはシートを、ロール外周面が軸線方向
   に沿つて中細形状となるように芯ロール上に巻きつけて
   積層した特許請求の範囲第１項記載のマスキングロール
   の製造方法。 １０ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被
   覆織布のテープまたはシートを、ロール外周面が軸線方
   向に沿つて中太形状となるように芯ロール上に巻きつけ
   て積層した特許請求の範囲第７項記載のマスキングロー
   ルの製造方法。 １１ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被
   覆織布のテープまたはシートを、ロール外周面が軸線方
   向に沿つて階段形状となるように芯ロール上に巻きつけ
   て積層した特許請求の範囲第７項記載のマスキングロー
   ルの製造方法。 １２ ゴムまたは熱可塑性ゴムをマトリックスとした被
   覆織布のテープまたはシートが、天然ゴム、合成天然ゴ
   ム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アク
   リロニトリル・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ク
   ロロスルフォン化ポリエチレン、エチレンプロプレンゴ
   ム、エチレンプロピレンジエンモノマーゴム、イソブチ
   レン・イソプレンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒド
   リンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム
   、多硫化ゴム等のゴム弾性体およびスチレン・イソプレ
   ンターミナルブロック共重合体、スチレン・ブタジエン
   ターミナルブロック共重合体、エチレンプロピレンジエ
   ンモノマー−ポリオレフインブレンド体、アイオノマー
   、トランス−１・４−ポリイソプレン、１・２−ポリブ
   タジエン、塩素化ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル
   共重合体、熱可塑性ウレタンエラストマー、エチレンプ
   ロピレン熱可塑性エラストマー、ポリエチレンブチルゴ
   ムグラフトポリマー、ポリエステル熱可塑性エラストマ
   ー、ゴム状塩化ビニル等の常温でゴム弾性を示す熱可塑
   性ゴム弾性体（サーモプラスチイツクラバー）の少なく
   とも一つ以上を主成分とする熱融着性を有する配合物を
   綿、スフ、レーヨン、ポリエステル、ビニロン、ナイロ
   ン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の天然および合成
   繊維、ガラス繊維、金属細線等の織布に被覆したもので
   ある特許請求の範囲第７項〜第１１項のいずれか一の記
   載のマスキングロールの製造方法。