DE2013345A1

DE2013345A1 - Verfahren und Vorrichtung zur konti nuierhchen Herstellung von Profilen aus extrudierbarem Material

Info

Publication number: DE2013345A1
Application number: DE19702013345
Authority: DE
Inventors: Rudolf 4952 Hausberge MP B29f3 04 Breher
Original assignee: BRECO KUNSTSTOFF; BREKO
Current assignee: BRECO KUNSTSTOFF; BREKO
Priority date: 1970-03-20
Filing date: 1970-03-20
Publication date: 1971-10-07
Also published as: DE2013345B2; GB1323197A; FR2083447B1; JPS5313662B1; DE2013345C3; FR2083447A1

Description

, Dr.-Ι.ηα- M. Loute

DfpL-lng. W- Loufs BRECO Kunst stoff verarbeitung s-GmbH & Co \« KG

Dipl. her G.ioirfs · ...... ¹^

^k*. 4951 Vennebeck, Am Bahnhof44

Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen aus extrudierbarem Material

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen aus Kunststoffen, Elastomeren oder dergleichen extrudierbarem Material, insbesondere von armierten Profilbändern »it in Längsrichtung verlaufenden zugfesten Einlagen, Ms Elastomere bezeichnet man gummiartige Stoffe, die durch Druck oder Zug dehnbar und verformbar sind und wieder in die ursprüngliche For» zurückgehen. Hierzu gehören beispielsweise Gummi und alle synthetischen Kautschuke. Unter Profilen oder Profilteilen werden hier technische Artikel der verschiedensten Art verstanden, wie zum Beispiel Absatzflecke für Schuhe aus Gummi oder Kunststoff, Gummipuffer und andere technische Formteile aus extrudierbarem Material· Unter armierten Profilbändera werden hier Treibriemen, Keilriemen, Zahnriemen, Blockriemen, Kugelschnüre, Scheibenschntire und andere Blockschnüre verstanden, sowie ferner Förderbänder, Kühlbänder, Plattenbünder, Stabrostbänder und dergleichen Förderer oder die seitlichen Begrenzungen oder Zugorgane für die vorgenannten Förderer und für Elevatoren. Als zugfeste Einlagen für armierte Profilbänder werden beispielsweise Fäden oder Drähte, Litzen und Seile aus Kunststoff oder Metall verwendet.
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An Profilteile hoher Qualität werden unter anderem insbesondere die folgenden Anforderungen gestellt. Die Erzeugnisse aüssen voll ausgeformt sein. Um dies zu erreichen, ist es in der Spritzgießtechnik bekannt und üblich, das Material in einem möglichst plastischen oder flüssigen Zustand mit einem hohen Spritzdruck in die Form einzuspritzen, so daß der Formhphlraum von dem Material auch dann voll ausgefüllt wird, wenn das Material in der Spritzform dünne Querschnitte oder längere Fließirege zu durchströmen hat. Aus diesem Grund muß auch bei einer kontinuierlichen Herstellung die Anwendung eines Spritzdruckes ermöglicht verden. Die Erzeugnisse müssen ferner mit großer Genauigkeit die verlangten Maße einhalten, beispielsweise an den Zähnen eines Zahnriemens. Es ist bekannt, daß beispielsweise thermoplastische Kunststoffe beim Erstarren schrumpfen. Es ist daher beim Spritzgießen üblich, auf das in der Spritzform erstarrende Material einen Nachdruck auszuüben, um eine der Schrumpfung entsprechende Materialmenge in die Form nachzudrücken. Zur Erzielung dieses Schwundausgleichs muß daher auch bei einer kontinuierlichen Herstellung die Möglichkeit geschaffen werden, einen Nachdruck zu erzeugen. Bei Erzeugnissen mit zugfesten Einlagen, wie zum Beispiel einem Zahnriemen, müssen die Einlagen derart mit dem Material des Riemens verbunden sein, daß die Zugkräfte von den Zähnen auf die Einlage übertragen werden können, ohne daß die Einlage in dem Riemen wandert. Auch zu diesem Zweck muß das Material beim Ummanteln der Einlage möglichst plastisch oder flüssig sein, so daß eine innige Verbindung erzielt wird. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen zu

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schaffen» bei-.denen die vorgenannten Anforderungen erfüllt werden. .

Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Zahnriemen und anderen armierten Profilbändern bekannt, die sich im Prinzip Ähnlich sind. Bei einer dieser Methoden wird eine aus eine» Dorn und einem ringförmigen Mantel bestehende Form verwendet. Die Verstärkungseinlage» zum Beispiel eine Stahllitze, wird zunächst auf den Dorn aufgewickelt» wonach dann der zwischen Dorn und Mantel gebildete Formhohlraum mit Kunststoff oder dergleichen ausgegossen wird« Hierbei ist es zwar möglich» das Material mit einem Spritzdruck in den Formhohlraum einzuspritzen und auch einen Nachdruck zu erzeugen» so daß voll ausgeformte und maßhaltige Erzeugnisse herstellbar sind. Die Herstellung ist aber nicht kontinuierlich, und das Verfahren ist sehr aufwendig. Vor allem aber besitzt das Verfahren den Nachteil, daß die Länge der endlosen Profilbänder dem Umfang des Domes entspricht, und da der Größe der Form wirtschaftliche Grenzen gesetzt sind» können daher nur Bänder mit einer begrenzten, relativ kleinen Länge hergestellt werden. Man kann zwar entsprechend der Höhe der Form breite Bänder herstellen und diese in Streifen, schneiden, so daß in einem Arbeitsgang beispielsweise mehrere endlose Zahnriemen erzeugt werden* Es wäre aber unwirtschaftlich, die einzelnen Riemen aufzuschneiden und die "einzelnen Stücke zu einem längeren Riemen zusammenzusetzen, wobei überdies die Verbindung der Enden der zugfesten Einlage Schwierigkeiten bereitet. Bei einer anderen Variante dieser Verfahren soll zur Vereinfachung zunächst ein hohlzylindrischer Körper aus thereoplastischem Kunststoff vor-

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gefertigt werden, und die Zugeinlage soll sodann in erwärmtem Zustand auf den lunststoffkörper aufgewickelt werden, so daß der Kunststoffkörper an der Oberfläche schmilzt und die Zugeinlage in den Kunststoff eingeschmolzen wird. Zusätzlich zu den vorgenannten Nachteilen besitzt diese Methode die weiteren Nachteile, daß es schwierig oder sogar unmöglich ist, die zugfeste Einlage innerhalb des Kunststoffkörpers genau in die gewünschte Lage zu bringen, das heißt in die neutrale Zone, daß an der aufgeschmolzenen Oberfläche keine genaue Maßhaltigkeit zu erzielen ist und daß zwischen der Einlage und dem Kunststoff nicht die innig« Verbindung erzielbar ist wie bei einer Einlage, die mit dem auf optimale Temperatur erhitzten Kunststoff unter Druck umspritzt wird» Bei einer weiteren Variante soll die Zugeinlage in der bei elektrischen Drähten üblichen Veise mit Kunststoff umspritzt werden und der aus der Spritzdüse austretende Kunststoffstrang soll im noch warmen, plastischen Zustand auf den Dorn aufgewickelt werden, wobei die Verzahnung in den Kunststoffstrang eingeprägt werden soll und die Windungen des Kunststoffstranges an ihren seitlichen Berührungsflächen miteinander verschweißt werden sollen. Neben den vorgenannten Nachteilen besitzt diese Methode zusätzlich die Nachteile, daß die an den Strang angeformten Zähne beim Erkalten des Kunststoffs ohne Nachdruck unkontrollierbar schrumpfen und keine genaue Maßhaltigkeit besitzen.

Es sind auch Verfahren und Vorrichtungen zur kontinuierlichen Herstellung von Zahnriemen und anderen armierten Profilbän— dem bekannt, bei denen ein extrudierter Strang zwischen Walzen geformt wird. Bei einem der auf diesem Prinzip basierenden

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Verfahren werden beispielsweise zwei extrudierte Stränge von Walzen gegeneinander gepreßt und miteinander verschweißt, wobe.i gleichzeitig von den Walzen in die Oberfläche des einen Stranges oder beider Stränge"ein Zahnprofil eingepreßt wird» Ferner werden gleichzeitig Drahtseile zwischen die beiden Kunststoffstränge geführt und bein Verschweißen der beiden Stränge als zugfeste Einlagen in den Zahnriemen eingebettet· Bei einem anderen dieser Verfahren wird nur ein einziger Kunststoffstrang zwischen Walzen hindurchgeführt, wobei gleichzeitig auf der einen Seite die Verzahnung eingepreßt wird und auf der anderen Seite zugfeste Einlagen in den Kunststoff«· strang eingewalzt werden. Bei diesen Verfahren ist das extrudierte Material bereits so weit abgekühlt und verfestigt, daß der extrudierte Strang nicht zerreißt und sich um die Walzen ziehen läßt, und das Material besitzt daher lediglich noch die für die Verformbarkeit erforderliche Plastizität. Infolgedessen besitzen die Verfahren den Nachteil, daß sich die zugfesten Einlagen nicht so innig mit dem Material verbinden : wie bei einer mit dem Material bei höherer Temperatur und hohem Druck umspritzten Einlage. Ein weiterer Nachteil besteht vor allem aber darin, daß das Material dem Druck, der bei der Verformung auf den Strang ausgeübt wird, sowohl zur Eintrittsseite der Walzen hin als auch zur Austrittsseite hin ausweichen kann, und ferner kann das verformte Material beim Abkühlen unkontrollierbar schrumpfen, so daß keine genaue und maßhaltige Formgebung gewährleistet ist.

Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen sind daher für eine den obengenannten Anforderungen genügende kontinuierliche

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Herstellung von Profilen und insbesondere von armierten Profilbändern nicht geeignet.

Es sind auch verschiedene Vorrichtungen mit im Kreislauf geführten Formsegmenten einer geteilten Form bekannt, die auf dem folgenden Prinzip beruhen. Die geteilte Form besteht aus zwei Hälften, und jede dieser Formhälften besteht wiederum aus einer Mehrzahl von Formsegmenten, die gelenkig miteinander verbunden sind und eine endlose rette bilden. Die beiden endlosen Ketten verden derart im Kreislauf geführt, daß ein Abschnitt gebildet wird, an dessen Anfang die Formsegmente zusammengeführt und gegeneinander gedrückt werden, so daß sie ein geschlossenes Formteil bilden, und an dessen Ende sie wieder voneinander abgehoben werden, wobei die Formsegmente im Bereich des geschlossenen Formteils einen Formhohlraum.bilden. Bei einer dieser Vorrichtungen zur Herstellung von Rohren mit Querrillen aus thermoplastischem Kunststoff wird ein von einer Strangpresse kontinuierlich extrudierter Kunststoffschlauch zwischen die mit Querrillen versehenen Formsegmente geführt und in dem Formhohlraum des geschlossenen Formteils durch Unterdruck in die Querrillen der Formsegmente hineingesaugt, so daß nach Abkühlung des Materials am Ende des geschlossenen Formteils ein kontinuierlich erzeugtes Rohr mit Querrillen austritt. Dieses Verfahren und diese Vorrichtung stellen lediglich eine nachträgliche Verformung eines extrudierten KunststoffSchlauches dar und eignen sich offensichtlich nicht zum kontinuierlichen Spritzgießen. Bei einer anderen Vorrichtung dieser Art zur kontinuierlichen Herstellung von rohrförmigen Hohlkörpern ragen das Düsenrohr eines Ex-

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traders und ein sich an das Düsenrohr anschließender Kern in den Forahohlraum des geschlossenen Formteils. Von dem Extruder wird kontinuierlich Kunststoff durch eine ringförmige Düsen-Öffnung des Düsenrohres in den ringförmigen Rau» eingeführt, der zwischen dem Xern und den Foraisegmenten gebildet wird. Die Fomisegaente dichten hierbei derart auf dem Kern ab» daß zwischen den Formsegmenten voneinander getrennte Formhohlräume gebildet werden, die nicht miteinander in Verbindung stehen, wobei in jedem Formhohlraum ein rohrförmiger Hohlkörper aus Kunststoff erzeugt wird· Sobald daher bei der kontinuierlichen Bewegung der Forasegmente ein Formhohlraum Über die Düsenöffnung hinweg gewandert ist und der nachfolgende Formhohlraum mit der Düsenöffnung in Verbindung kommt, ist der vorausgegangene Formhohlraum nicht mehr mit der Düsenöffnung verbunden. Es kann daher beim Abkühlen des Kunststoffs kein Nachdruck zur Erzielung eines Schwundausgleichs angewendet werden. Auch dieses Verfahren und diese Vorrichtung eignen sich sonach nicht zum kontinuierlichen Spritzgießen von Profilen und insbesondere von armierten Profilbändern· ^

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen aus Kunststoffen, Elastomeren oder dergleichen extrudierbareBi Material, insbesondere von armierten Profilbändern mit in Längsrichtung verlaufenden zugfesten Einlagen, zu schaffen, das den eingangs genannten Anforderungen genügt. Weiterhin, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, hierbei von den vorgenannten bekannten Vorrichtungen

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mit im Kreislauf geführten -FormSegmenten einer geteilten Form und einem Extruder, dessen Düsenrohr in die Formhohlräume des geschlossenen Formteils mündet, auszugehen.

Diese Aufgaben verden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß das Material aus dem Düsenrohr mit einem Spritzdruck in die in djer Bewegungsrichtung hinter der Düsenrohrmündung liegenden und miteinander in Verbindung stehenden Formhohlräume des geschlossenen Formteils eingespritzt wird, wobei diese Formhohlräume gegenüber den am Anfang des geschlossenen Formteils vor der Düsenrohrmündung liegenden Formhohlräumen abgedichtet werden und das Düsenrohr zwischen den Formsegmenten abgedichtet geführt wird, und daß die Länge und die Fortbewegungsgeschwindigkeit des geschlossenen Formteils sowie die Extrusionsgeschwindigkeit des Extruders derart bemessen werden, daß die hinter der Düsenrohrmündung liegenden Formhohlräume zum Ende des geschlossenen Formteils hin von erstarrtem Material verschlossen werden und in diesen Formhohlräumen bis zur Erstarrung des Materials ein Nachdruck zu» Schwundausgleich erzeugt wird.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß die zugfeste Einlage zwischen den geöffneten Formsegmenten den vor der Düsenrohrmündung liegenden Formhohlräumen des geschlossenen Formteils zugeführt wird und am Übergang zu den hinter der Düsenrohrmündung liegenden Formhohlräumen derart abgedichtet wird, daß entlang der Einlage keine Verbindung zwischen den vor und hinter der Düsenrohrmündung liegenden Formhohlräueen besteht.

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Das erfindungsgemäße Verfahren sowie weitere Merkmale der Erfindung sollen im Nachstehenden anhand der Zeichnung beschrieben werden, in der Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt sind, und zwar zeigt Figur \ in schematischer Darstellung einen Teil einer Vorrichtung im Längsschnitt nach der Linie I-I in Figur 2; Figur 2 die Vorrichtung nach Figur 1 in Aufsicht; Figur 3 einen Querschnitt nach der Linie III-III in Figur T; Figur 4 einen Teil einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung im Längsschnitt nach der Linie IV-IV in Figur 5; Figur 5 die Vorrichtung nach Figur 4 in Aufsicht; Figur 6 einen Querschnitt nach der Linie VI-VI in Figur 4; Figur 7 in perspektivischer Darstellung einen Teil einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung;

Figur 8 einen Teil einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung in Aufsicht.

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FijKgur 1 bis 3 zeigen eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines armierten Profilbandes »it in Längsrichtung verlaufenden zugfesten Einlagen. Die geteilte Form 1 besteht in bekannter Weise aus zvei Formhälften 2 und 3_t vobei jede der beiden Formhälften sich aus einer Mehrzahl von Formsegmenten zusammensetzt» die in bekannter Weise gelenkig miteinander verbunden sind und zvei im Kreislauf geführte endlose Ketten bilden. Dabei verden die Formsegmente 4 in Richtung der Pfeile 6 und 7 zusammengeführt und bilden ein geschlossenes Formteil 5t an dessen Ende die Formsegmente 4 in Richtung der Pfeile 8 fe und 9 vieder voneinander abgehoben verden.

Im Bereich des geschlossenen Fonnteils 5 bilden die Formsegmente 4 Formhohlräume 10 und 11 zur kontinuierlichen Herstellung eines Profilbandes 12, das auf seiner einen Seite mit einer Verzahnung 13 und auf seiner anderen Seite mit Wülsten 14 versehen ist, so daß das Profilband beispielsveise als Zahnriemen oder als Förderband vervendet verden kann.

Ein Extruder 15 greift am Anfang des geschlossenen Formteils ™ zvischen die Formsegmente 4, so daß die Düsenrohrmündung 17 innerhalb des geschlossenen Formteils 5 liegt.

Das extrudierbare. Material vird aus dem Düsenrohr 16 mit einem Spritzdruck in die in der Bevegungsrichtung hinter der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräume 10 eingespritzt. Damit sich der zur Ausformung aller Teile des Profilbandes 12 benötigte Spritzdruck aufbauen kann und damit der zum Schvundausgleich vährend der Abkühlung und Schrumpfung des Materials

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erforderliche Nachdruck erzeugt verden kann, stehen die Formhohiräume 10 miteinander in Verbindung. Ferner verden die hinter der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräume 10 gegenüber den am Anfang des geschlossenen Formteils 5 vor der DUMnrohrmündung 17 liegenden Formhohlräumen 11 abgedichtet und das Düsenrohr 16 vird zvisehen den Formsegmenten 4 abgedichtet geführt, so daß der Material druck in den Formhohlräumen 10 nach dieser Seite hin nicht entweichen kann* Weiterhin verden die Länge und die Fortbevegungsgeschvindigkeit des geschlossenen Formteils 5 sovie ferner die Extrusionsgeschvindigkeit des Extruders 15 derart bemessen, daß das Material innerhalb des geschlossenen Formteils 5 genügend abkühlt und seine Schrumpfung beendet· Auf diese Weise vird erreicht, daß die hinter der Düsenrohrmündung 17 liegenden Forahohlräume 10 zum Ende des geschlossenen Formteils 5 hin von erstarrtem Material verschlossen verden, so daß auch nach dieser Seite hin der Spritsdruck und der Nachdruck nicht entveichen können. Aus den am Ende des geschlossenen Formteils 5 sich voneinander abhebenden Formsegmenten 4 tritt daher kontinuierlich ein voll ausgeformtes und maßhaltiges Profilband ohne Schrumpfungserscheinungen aus.

Zwischen den geöffneten Formsegmenten 4 am Anfang des geschlossenen Formteils 5 verden bei dem dargestellten Ausführung sbeispiel zvei Drahtseile 18 über Rollen 19 den vor der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräumen 11 zugeführt. Die Drahtseil« 18 verden in den hinter der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräumen 10 mit dem extrudierten Material umspritzt und auf diese Weise als zugfeste Einlage innig mit dem

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Profilband 12 verbunden. Α» übergang zwischen den vor der Dtisenrohraündung 17 liegenden Formhohlräumen 11 zu den hinter der Düsenrohraündung 17 liegenden Formhohlräumen 10 werden die zugfesten Einlagen 18 derart abgedichtet, daß entlang den Einlagen 18 keine Verbindung zwischen den Formhohlräumen 10 und den Formhohlräumen 11 besteht, so daß der Spritzdruck an dieser Stelle nicht entveichen kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, daß die Fortbewegung der Form 1 durch den Spritzdruck bewirkt wird, wobei die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Form 1 in Abhängigkeit von der Extrusionsgeschwindigkeit des Extruders 15 derart abgebremst werden kann, daß in den Formhohlräumen 10 der gewünschte Spritzdruck und Nachdruck erzeugt werden.

Zur Erzielung der oben beschriebenen Abdichtung wird zwischen den geschlossenen und über das Düsenrohr 16 gleitenden Formsegmenten 4 ein sich in Längsrichtung der Form 1 erstreckender und das Düsenrohr 16 dicht umschließender lanal 20 gebildet. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Kanal 20 nicht unmittelbar von den Formsegmenten 4 gebildet, sondern mittelbar unter Zwischenschaltung eines Dichtungsiückes 21, das auf dem Düsenrohr 16 angeordnet ist und das Düsenrohr dicht umschließt. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, gleiten die Formsegmente 4 mit Rippen 22, die zwischen den Wülsten 14 des Profilbandes 12 liegen, und mit Rippen 23, die zwischen den Zähnen 13 des Profilbandes 12 liegen, abdichtend über das Dichtungsstück 21 hinweg, das sich über die gesamte Breite der Formhohlräume erstreckt (Figur 2 und 3), so daß das Dichtungs-

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stück 21 die hinter der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräume 10 dicht von den vor der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräumen 11 trennt. Wie das hier beschriebene Ausführung sbei spiel und die nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele zeigen, kann das Dichtungsstuck- 21 in seinem Querschnitt den jeweiligen Querschnitten der Formhohlräume so angepaßt werden, daß Profilbänder der verschiedensten Formen und Querschnitte nach dem Verfahren und mit der Vorrichtung der Erfindung hergestellt werden können.

Zur Erzielung der oben beschriebenen Abdichtung der zugfesten ~ Einlagen 18 ist je zugfester Einlage zwischen den Form segnen-'.

ein
ten 4\in Längsrichtung der Form 1-sich erstreckender Kanal 24.

gebildet, der die Einlage 18 wenigstens im Bereich der Düsenrohrmündung 17 dicht umschließt. Die Kanäle 24 werden bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ebenfalls nicht unmittelbar von den Formsegmenten 4, sondern mittelbar mit Hilfe des Dichtungsstückes 21 gebildet, das für jede zugfeste Einlage 18 einen Kanal 24 besitzt, durch den die Einlage abgedichtet hindurchgleitet.

Die Formsegmente 4 der oberen Formhälfte 2 sind mit Kernziehvorrichtungen 25 (Fig. 3) für Kerne 26 (Fig. 1 bis 3) versehen, die mittels hydraulischer Zylinder 27 der Kernziehvorrichtungen 25 quer zur Längsachse der For« 1 beweglich sind. Falls es gewünscht wird, kann man die Kerne 26 mittels der hydraulischen Zylinder 27 in die Formhohlräume 11 des geschlossenen Formteils 5 hineinschieben, so daß bei der Herstellung des Profilbandes 12 in den Formhohlräumen 10 die

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Kerne 26 ummantelt werden. Nach dem Erstarren des Materials werden die Kerne 26 aus den Formhohlräumen 10 wieder herausgezogen, so daß in den Wülsten 14 des Profilbandes 12 Querbohrungen 28 gebildet werden. Auf diese Weise ist es möglich, zwei oder mehrere Profilbänder 12 durch Bolzen, die durch die Bohrungen 28 gesteckt werden, miteinander zu verbinden. Dabei können die parallelen Profilbänder einen beliebigen Abstand voneinander haben und die Bolzen können eine beliebige Länge haben, so daß ein Förderband oder Kühlband von der jeweils gewünschten Breite gebildet wird, bei dem die Bolzen die Auflagefläche für das zu transportierende oder abzukühlende Fördergut bilden. In der gleichen Weise können Stabrostbänder oder Siebbänder hergestellt werden, wobei die Bolzen den jeweils gewünschten Abstand voneinander erhalten können.

Um aus dem kontinuierlich hergestellten Profilband ein endloses Profilband von beliebiger Größe herzustellen, zum Beispiel einen Treibriemen oder ein Förderband, wird von dem kontinuierlich hergestellten Profilband ein Stück mit der erforderlichen Länge abgeschnitten, dessen Enden miteinander verbunden werden. Dies kann zum Beispiel in der Weise geschehen, daß man an den beiden Enden die zugfeste Einlage freilegt, überlappt oder gegebenenfalls auch die Enden der zugfesten Einlage miteinander verbindet, und die Verbindungsstelle wird sodann in eine kleine Spritzform oder Vulkanisierform eingelegt, in der zwischen die beiden Enden des Profilbandes und um die freigelegten Enden der zugfesten Einlage ein oder mehrere Zähne, das heißt der fehlende Teil des Profilbandes gespritzt wird. Eine andere Möglichkeit zur Ver-

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bindung der Enden besteht darin, daß die Enden schräg zur Längsrichtung des Profilbandes angeschnitten verden, daß man · die angeschnittenen Enden nebeneinander legt und daß man die sich nun überlappenden Enden durch Bolzen verbindet, die durch die Bohrungen 28 gesteckt verden.

Figur 4 bis 6 zeigen als veiteres Ausführungsbeispiel eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profilbändern, die mit einer Verzahnung 13 versehen sind und beispielsveise als Zahnriemen oder Treibriemen vervendet verden können. Die zvisehen den Formsegmenten 4 gebildeten Formhohlräume sovie der Querschnitt des Dichtungsstückes 21 sind bei dieser Vorrichtung so ausgebildet, daß gleichzeitig zvei parallele Profilbänder 29 und 30 hergestellt verden, von denen jedes mit zvei zugfesten Einlagen 18 versehen ist. Wie aus Figur 5 und 6 ersichtlich ist, liegt mittig zvischen den Formhohlräumen für die beiden Profilbänder 29, 30 in der Verlängerung des Düsenrohres 16 der Angußkanal 20, der nach beiden Seiten hin und auf seiner gesamten Länge durch Schlitze 32 mit den " Formhohlräumen für die beiden Profilbänder 29, 30 verbunden ist, so daß das eingespritzte Material aus dem Angußkanal 20 durch die Schlitze 32 in die seitlichen Formhohlräume einströmen kann. Bei dieser Ausbildung der Vorrichtung verden von dem erstarrenden Material im Angußkanal 20 ein Angußstrang und in den Schlitzen 32 Streifen 34 gebildet, die die beiden Profilbänder 29, 30 miteinander verbinden. Durch die Wahl entsprechend breiter Formsegmente 4 und durch die Wahl einer entsprechenden Höhe der Schlitze 32 können die Streifen 34 beliebig dick und breit hergestellt verden, so daß die beiden

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verzahnten Profilbänder mit den zvischen ihnen liegenden Streifen 34 auch ein Förderband, zum Beispiel ein Plattenband bilden können, bei dem die Streifen 34 als Tragfläche für das Fördergut dienen.

Vie die Zeichnung erkennen läßt, können die Formsegmente 4 in der gleichen Weise vie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 mit den leraziehvorrichtungen 25 versehen werden, um beispielsveise in den Zähnen 13 die Bohrungen 28 herzustellen, in die dann Bolzen eingesetzt werden können. Statt an den Zähnen 13 der beiden Profilbänder 29, 30 kann man dann die Zähne der Zahnräder zvischen den beiden Profilbändern 29, 30 an der freiliegenden Mitte der Bolzen angreifen lassen.

Wie die Zeichnung weiterhin erkennen läßt, kann man in entsprechend breiten Formsegmenten 4 auch Forrahohlräume für mehr als zwei Profilbänder anordnen und dadurch in der vorstehend beschriebenen Weise mehr als zwei Profilbänder gleichzeitig in der Vorrichtung kontinuierlich herstellen.

Wenn man die Profilbänder 29, 30 getrennt verwenden will, dann kann man den Durchmesser des Angußkanals 20 sowie die Höhe und Breite der Schlitze 32 so klein wie möglich machen, so daß nur ein ganz dünner Angußstrang 33 und dünne Streifen 34 entstehen, die an den Profilbändern 29, 30 abgeschnitten werden. In weiterer Abänderung der Vorrichtung kann man aber auch die Mitte des Dichtungsstückes 21 fortlassen, so daß das Düsenrohr 16 nicht von einem Dichtungsstück 21 abdichtend umschlossen

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vird, sondern unmittelbar an der Wandung des Angußkanals 20 abdichtet, so vie es bei dem unten beschriebenen Ausführungsbeispiel nach Figur 7 der Fall ist. Es bleiben dann nur zvei seitliche Dichtungsstticke 21 übrig, von denen das eine im 'Querschnitt dem Profilband 29 und das andere im Querschnitt dem Profilband 30 entspricht. Ferner werden die Schlitze 32 durch in Abständen voneinander angeordnete Stichkanäle ersetzt, die den Angußkanal 20 mit den Formhohlräumen für die Profilbänder 29, 30 verbinden. Auf diese Weise entsteht dann als Abfall nur ein dünner Angußstrang 33, der mit den beiden Profilbändern 29, 30 in den vorgenannten Abständen durch dünne und kurze StrangStückchen verbunden ist, die an den Profilbändern 29,, 30 abgeschnitten verden, so vie es bei" dem unten beschriebenen Ausführungsbeispiel nach Figur 7 der Fall ist.

Figur 7 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Kugelschnur, bei der auf.einer zugfesten Einlage 18, zum Beispiel einem Drahtseil, in Abständen voneinander Kugeln 35 aus Kunststoff oder einem anderen extrudierbaren Material angeordnet sind. Im Gegensatz zu den oben beschriebenen Vorrichtungen vird bei dieser Vorrichtung kein Dichtungsstück 21 verwendet. Zvisehen den über das Düsenrohr 16 gleitenden Formsegmenten 4 vird ein Angußkanal 20 gebildet, der das Düsenrohr 16 dicht umschließt. Ferner vird zvisehen den Formsegmenten 4 ein Kanal 24 gebildet, der die zugfeste Einlage 18 dicht umschließt. Die zvischen den Formsegmenten 4 gebildeten und in Abständen voneinander angeordneten Formhohlräume 10 für die Kugeln 35 sind je durch einen

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Stichkanal 36 mit dem Angußkanal 20 verbunden, so daß das durch das Düsenrohr 16 eingespritzte Material aus dem Angußkanal 20 durch die Stichkanäle 36 in die Formhohlräume 10 einströmen und dort die zugfeste Einlage 18 ummanteln kann. Der sich beim Erstarren des Materials im Angußkanal 20 bildende Angußstrang 33 und die sich in den Stichkanälen 36 bildenden Strangstückchen 37 werden an den Kugeln 35 der fertigen Kugelschnur abgeschnitten.

In entsprechender Weise können beispielsweise Scheibenschnüre und andere Blockschnüre oder dergleichen hergestellt werden. Wie ^ie Zeichnung erkennen läßt, können durch Verwendung entsprechend breiter Formsegmente in entsprechender Weise wie bei der Vorrichtung nach Figur 4 bis 6 aber auch gleichzeitig zwei oder mehrere Blockschnüre gleicher oder verschiedener Art zu beiden Seiten des Angußkanals 20 hergestellt werden.

Figur 8 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung von Profil teilen 38, und zwar von Kunststoffplättchen. Ebenso wie bei der Vorrichtung in Figur 7 wird das Düsenrohr 16 in dem Angußkanal 20 abgedichtet, der nach beiden Seiten hin durch Stichkanäle 36 mit den Formhohlräumen 10 für die Herstellung der Profil teile 38 verbunden ist. Der sich bildende Angußstrang sowie die StrangStückchen 37 werden an den Profil teilen 38 abgeschnitten. Auf diese Weise können technische Artikel der verschiedensten Art, wie zum Beispiel Absatzflecke £ilr Schuhe aus Gummi oder Kunststoff, Gummipuffer, Dichtungsscheiben, Dichtungsringe und andere technische Formteile unter Anwendung eines hohen Spritzdruckes sowie eines Nachdruckes kontinuierlich hergestellt werden.

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Claims

P a tent ans ρ r Ü ehe

[-1 J Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen aus Kunststoffen, Elastomeren oder dergleichen extrudierbarem Material, insbesondere von armierten Profilbändern mit in Längsrichtung verlaufenden zugfesten Einlagen, mittels im Kreislauf geführter Formsegmente einer geteilten Form und eines Extruders, dessen Düsenrohr in die Formhohlräume des geschlossenen Formteils mündet, dadurch gekennzeichnet, daß das Material aus dem Düsenrohr (16) mit einem Spritzdruck in die in der Bewegungsrichtung hinter der Düsenrohrmündung (T?) liegenden und miteinander in Verbindung stehenden Formhohlräume (10) des geschlossenen Formteils (5) eingespritzt wird, wobei diese Formhohlräume (10) gegenüber den am Anfang des geschlossenen Formteils (5) vor der Dtisenrohrmündung (17) liegenden Formhohlräumen (n) abgedichtet werden und das Düsenrohr (16) zwischen den Formsegmenten (4) abgedichtet geführt wird, und daß die Länge und die Fortbewegungsgeschwindigkeit des geschlossenen Formteils (5) sowie die Extrusionsgeschwindigkeit des Extruders (15) derart bemessen werden, daß die hinter der Düsenrohrmündung (17) liegenden Formhohlräume (10) zum Ende des geschlossenen Formteils (5) hin von erstarrtem Material verschlossen werden und in diesen Formhohlräumen (10) bis zur Erstarrung des Materials ein Nachdruck zum Schwundausgleich erzeugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zugfeste Einlage (1.8) zwischen den geöffneten Formsegmenten (4) den vor der Düsenrohrmündurig (17) liegenden Formhohlräumen (11) des geschlossenen Formteils (5) zugeführt wird

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und am übergang zu den hinter der DÜsenrohrmtindung (17) liegenden Formhohlräumen (10) derart abgedichtet vird, daß entlang der Einlage (18) keine Verbindung zvischen den vor und hinter der DÜsenrohrmtindung (17) liegenden Formhohlräumen (10, 11) besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fortbevegung der Form (1) durch den Spritzdruck bewirkt vird.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3* dadurch gekennzeichnet, daß zvischen den geschlossenen, Über das Düsenrohr (16) gleitenden Formsegmenten (4) ein sich in Längsrichtung der Form (1) erstreckender und das Düsenrohr (16) dicht umschließender ranal (20) gebildet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zvischen den Formsegmenten (4) je zugfester Einlage (18) ein sich in Längsrichtung der Form (1) erstreckender und die Einlage (18) venigstens im Bereich der DUsenrohrmündung (17) dicht umschließender Kanal (24) gebildet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Düsenrohr (16) ein die hinter der DUsenrohrmündung (17) liegenden Formhohlräume (10) gegen die vor der DUsenrohrmündung (17) liegenden Formhohlräume (11) abdichtendes Dichtungsstuck (21) angeordnet ist, velches das Düsenrohr

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(16) dicht umschließt und über welches die Formsegmente (4) abdichtend hinveggleiten.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtungsstück (21) je zugfester Einlage (18) einen Kanal (24) besitzt, durch den die Einlage abgedichtet hindurchgleitet.
8. Vorrichtung nach einem der Anspruch 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formsegmente (4) mit Kernziehvorrichtungen (25) für quer zur Formlängsachse bewegliche Kerne (26) versehen sind.

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