DE2013345B2

DE2013345B2 - Von einem Extruder über ein Düsenrohr in Umlaufrichtung gespeiste Spritzgießeinrichtung

Info

Publication number: DE2013345B2
Application number: DE2013345A
Authority: DE
Inventors: Rudolf 4952 Hausberge Breher
Original assignee: Breco Kunststoffverarbeitungs-Gmbh & Co Kg 4951 Vennebeck
Current assignee: Breco Kunststoffverarbeitungs-Gmbh & Co Kg 4951 Vennebeck
Priority date: 1970-03-20
Filing date: 1970-03-20
Publication date: 1974-08-15
Also published as: DE2013345C3; FR2083447A1; DE2013345A1; GB1323197A; JPS5313662B1; FR2083447B1

Description

jrcL Bei einer weiteren Variante soll die Zugeinlage in der bei elektrischen Drähten üblichen Weise mit Kunststoff umspritzt werden und der aus der Spritzdüse austretende Kunststoffstrang soll sai noch warmen, «lastischen Zustand auf den Dorn aufgewickelt werden. wobei die Verzahnung in den Kunststoffstrang eingeigt werden soll und die Windungen des Kunststoffstran^es an ihren seitlichen Berührungsflächen miteinander³ verschweißt werden sollen. Neben den vorgenannten Nachteilen besitzt diese Methode zusätzlich die Nachteile, daß die an den Strang angeformten Zähne beim Erkalten des Kunststoffs ohne Nachdruck unkontrollierbar schrumpfen und keine genaue Maßhaltigkeit besitzen.

Es sind auch Verfahren und Vorrichtungen zur kontinuierlichen Herstellung von Zahnriemen und anderen armierten Profilbändern bekannt, bei denen ein extrudierter Strang zwischen Walzen geformt wird. Bei einem der auf diesem Prinzip basierenden Verfahren (DT-AS 1 214 392, DT-PS 820457) werden beispiels- ao weise zwei extrudierte Stränge von Walzen gegeneinander gepreßt und miteinander verschweißt, wobei gleichzeitig von den Walzen in die Oberfläche des einen Stranges oder beider Stränge ein Zahnprofi! eingepreßt wird. Ferner werden gleichzeitig Drahtseile zwischen die beiden Kunststoffstränge geführt und beim Verschweißen der beiden Stränge als zugieste Einlagen in den Zahnriemen eingebettet. Bei einem anderen^ dieser Verfahren wird nur ein einziger Kunststoffstrang zwischen Walzen hindurchgeführt, wobei gleichzeitig auf der einen Seite die Verzahnung eingepreßt wird und auf der anderen Seite zugfeste Einlagen in den Kunststoffstrang eingewalzt werden. Bei diesen Verfahren (DT-AS 1 291 473) ist das extrudierte Material bereits so weit abgekühlt und verfestigt, daß der extrudierte Strang nicht zerreißt und sich um die Walzen ziehen läßt, und das Material besitzt daher lediglich noch die für die Verformbarkeit erforderliche Plastizität. Infolgedessen besitzen die Verfahren den Nachteil, daß sich die zugfesten Einlagen nicht so innig mit dem Material verbinden wie bei einer mit dem Material bei höherer Temperatur und hohem Druck umspritzten Einlage. Ein weiterer Nachteil besteht vor allem aber darin, daß das Material dem Druck, der bei der Verformung auf den Strang ausgeübt wird, sowohl zur Eintrittsseite der Walzen hin als auch zur Austrittsseite hin ausweichen kann, und ferner kann das verformte Material beim Abkühlen unkontrollierbar schrumpfen, so daß keine genaue und maßhaltige Formgebung gewährleistet ist. 3»

Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen sind daher für eine den obengenannten Anforderungen genügende kontinuierliche Herstellung von Profilen und insbesondere von armierten Profilbändern nicht geeig-

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Es sind auch verschiedene Vorrichtungen mit — wie im Falle vorliegender Erfindung — im Kreislauf geführten Formsegmenten einer geteilten Form (DT-PS 506 384, CH-PS 335 231) bekannt, die auf dem eingangs erwähnten Prinzip beruhen. Die geteilte Form besteht So aus zwei Hälften, und jede dieser Formhälften besteht wiederum aus einer Mehrzahl von Formsegmenten, die gelenkig miteinander verbunden sind und eine endlose Kette bilden. Die beiden endlosen Ketten werden derart im Kreislauf geführt, daß ein Abschnitt gebildet Sj wird, an dessen Anfang die Formsegmente zusammengeführt und gegeneinander gedrückt werden, so daß sie ein geschlossenes Formteil bilden und an dessen Ende sie wieder voneinander abgehoben werden, wobei die Formsegmente im Bereich des geschlossenen Formteils einen Formhohlraum bilden. Bei einer dieser Vorrich tungen zur Herstellung von Rohren mit Qüerrillen aus thermoplastischem Kunststoff wird ein von einer Strangpresse kontinuierlich extrudierter Kunststoffschlauch zwischen die mit Querrillen versehenen Formsegmente geführt und in dem Formhohlraum des geschlossenen Formteils durch Unterdruck in die Querrillen der Formsegmente hineingesaugt, so daß nach Abkühlung des Materials am Ende des geschlossenen Formteils ein kontinuierlich erzeugtes Rohr mit Querrillen austritt. Dieses Verfahren und diese Vorrichtung stellen lediglich eine nachträgliche Verformung eines extrudierten Kunststoffschlauches dar und eignen sich offensichtlich nicht zum kontinuierlichen Spritzgießen. Bei einer anderen Vorrichtung dieser Art zur kontinuierlichen Herstellung von rohrförmigen Hohlkörpern ragen das Düsenrohr eines Extruders und ein sich an das Düsenrohr anschließender Kern in den Formhohlraum des geschlossenen Formteils. Von dem Extruder wird kontinuierlich Kunststoff durch eine ringförmige Düsenöffnung des Düsenrohres in den ringförmigen Raum eingeführt, der zwischen dem Kern und den Formsegmenten gebildet wird. Die Formsegmente dichten hierbei derart auf dem Kern ab, daß zwischen den Formsegmenten voneinander getrennte Formhohl· räume gebildet werden, die nicht miteinander in Ver* bindung stehen, wobei in jedem Formhohiraum ein rohrförmiger Hohlkörper aus Kunststoff erzeugt wird. Sobald daher bei der kontinuierlichen Bewegung der Formsegmente ein Formhohlraum über die Düsenöffnung hinweggewandert ist und der nachfolgende Formhohlraum mit der Düsenöffnung in Verbindung kommt, ist der vorausgegangene Formhohlraum nicht mehr mit der Düsenöffnung verbunden. Es kann daher beim Abkühlen des Kunststoffs kein Nachdruck zur Erzielung eines Schwundausgleichs angewendet werden. Auch dieses Verfahren und diese Vorrichtung eignen sich sonach nicht zum kontinuierlichen Spritzgießen von Profilen und insbesondere von armierten Profilbändern.

Im Falle der Erfindung handelt es sich um eine kontinuierlich arbeitende Einrichtung der obengenannten erstgenannten Art, und zwar ausgebildet im Sinne des Oberbegriffs des Anspruchs, auf den insoweit verwiesen wird.

Soweit wie im Falle der CH-PS 335 231 runde Kunststoffteile spritzgegossen werden, macht die dichte Einführung des Düsenrohrs an der Zusammenführstelle der Formenketten ersichtlich keine Schwierigkeiten. Anders ist es ersichtlich beim Herstellen riemen-, band- oder förderkettenartiger Teile, bei denen auf Grund ihrer Breitenerstreckung zwar weniger der dichtende Anschluß des Düsenrohrs an die Formen Schwierigkeiten bereitet, als der Umstand, daß das Zurücklaufen des eingespritzten Werkstoffs vom Düsenmundstück in Richtung Extruder in den Formhohlraum der noch vor der Einspritzstelle liegenden Formsegmente bzw. Formsegmentteile verhindert werden muß, um den Kunststoff am Austreten aus der Form zu hindern und den Aufbau eines hohen Spritzdrucks zu ermöglichen, den man zum Ausformen feiner Teile, wie Zähne usw.. unbedingt braucht. Der Dichtheit des Systems kommt nämlich unter anderem auch deshalb besondere Bedeutung zu, weil das Ummanteln der Armierungseinlagen zwecks einwandfreier, schlupffester Verbindung unter dem notwendigen Druck erfolgen muß. Ähnliches gilt auch hinsichtlich des schwundausgleichendert Nach-

drucks, der nur bei vollkommener Dichtheil des Systems mit ausreichendem Druck erfolgen kann. Ferner bereite! bei zugfest längsarmierten Kunslstofftci'.en, um die es sich hier handelt, die Abdichtung der Einführsicl-Ie in die Formsegmente an der Zusammenführstellc Schwierigkeiten sowie die einwandfreie Führung, die notwendig ist, damit die Armierungen exakt richtig im Werkstück zu liegen kommen. Fs muß, soll das Werkstück nicht krumm werden, oder später im Gebrauch hohen Verschleiß erfahren, die Armierung meist in die neutrale Zone des Werkstücks zu liegen kommen.

Von daher stellte sich als Aufgabe der Erfindung, die notwendigen Abdichtungs- und Führungs-Vorkehrungen zu schaffen.

Die Lösung dieser Aufgabe besieht in der Lehre des kennzeichnenden Teils des Anspruchs. Das Dichtungsstück schließt auch einen breiten Formquerschnitt dicht ab; die Formsegmente gleiten mit anderen Worten über seine oberen, unteren und seitlichen Dichtungsflächen hinweg. Düsenrohr und Armierung sind in den ao Kanälen des Dichlungsslücks gleitend geführt. Damit sind diese Stellen abgedichtet, und die Armierung besitzt eine sie lagegerecht führende Stütze an der Zusammenführstelle der Ketten bzw. Formsegmente.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeich- as nung beschrieben, in der Ausführungsbeispielc der er-Findungsgemäßen Vorrichtung dargestellt sind, und zwar zeigt

F i g. 1 in schematischer Darstellung einen Teil einer Vorrichtung im Längsschnitt nach der Linie 1-1 in F i g. 2.

F i g. 2 die Vorrichtung nach F i g. 1 in Aufsicht.
F ig. 3 einen Querschnitt nach der Linie IU-IIl in Fig. 1.

Fig.4 einen Teil einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung im l*ängsschnitt nach der Linie IV-IV in F i g. 5.

F i g. 5 die Vorrichtung nach F i g. 4 in Aufsicht.
Fig.ti einen Querschnitt nach der Linie Vl-Vl in F i g. 4.

F i g. 1 bis 3 zeigen eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines armierten Profilbandes mit in Längsrichtung verlaufenden zugfesten Finlagen. Die geteilte Form 1 besteht in bekannter Weise aus zwei Formhälften 2 und 3. wobei jede der beiden Formhalften sich aus einer Mehrzahl von Formsegmenten 4 zusammensetzt die in bekannter Weise gelenkig miteinander verbunden sind und zwei im Kreislauf geführte endlose Ketten bilden. Dabei werden die Formsegmente 4 in Richtung der Pfeile 6 und 7 zusammengeführt und bilden ein geschlossenes Formteil 5. an dessen Ende die Formsegmentc 4 in Richtung der Pfeile 8 und 9 wieder voneinander abgehoben werden.

Im Bereich des geschlossenen Formtcils 5 bilden die Formsegmente 4 Formhohlräume 10 und 11 zur kontinuierlichen Herstellung eines Profilbandes 12. das auf seiner einen Seite mit einer Verzahnung Π nnd auf seiner anderen Seite mit Wulsten 14 versehen ist. so daß das Profilband beispielsweise als Zahnriemen oder als Förderband verwendet werden kann.

Ein Extruder 15 greift am Anfang des geschlossenen Formtcils 5 zwischen die Formsegmentc 4. so daß die Düsenrohrmündung 17 innerhalb des geschlossenen Formteil?» 5 liegt.

Das extrudierbare Material wird aus dem Düsenrohr 16 mit einem Spritzdruck in die in der Bewegungsrichtung hinter der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräume 10 cmgcsprit/t. Damr sich der /ur Ausl'ormung aller Teile des Profilbandes 12 benötigte Sprit/druck aufbauen kann und damit der zum Schwundausgleich während der Abkühlung und Schrumpfung des Materials erforderliche Nachdruck erzeugt werden kann, stehen die Formhohlriiumc 10 miteinander in Verbindung, ("einer werden die hinter der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräume 10 gegenüber den am Anfang des geschlossenen l-ornitcils 5 vor der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräunicn 11 abgedichtet und das Düsenrohr 16 wird zwischen den Formsegmenten 4 abgedichtet geführt, so daß der Materialdruck in den Formhohlräumcn 10 nach dieser Seite hin nicht entweichen kann. Weiterhin werden die Länge und die I ortbcwegungsgeschwindgkeii des geschlossenen Formteils 5 sowie ferner die Extrusionsgeschwindigkeii des Extruders 15 derart bemessen daß das Material innerhalb des geschlossenen Formteils 5 genügend abkühlt und seine Schrumpfung beendet. Auf diese Weise wird erreicht, daß die hinter der Düscnrohrmündung 17 liegenden Formhohlräume 10 zum Ende des geschlossenen Formteils 5 hin von erstarrtem Material verschlossen werden, so daß auch nach dieser Seite hin der Spriizdruck und der Nach druck nicht entweichen können. Aus den am F.ndc des geschlossenen Formtcils 5 sich voneinander abhebenden Formsegmenten 4 tritt daher kontinuierlich ein voll ausgeformtes und maßhaltiges Profilband ohne Schrumplungserscheinungen aus.

Zwischen den geöffneten Formsegmenten 4 am Anfang des geschlossenen Formteils 5 werden bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Drahtseile 18 über Rollen IS den vor der Düsenrohrmündung 17 licgendcn Formhohlräumen 11 zugeführt. Die Drihlscile 18 werden in den hinter der Düsenrohrmündung 17 liegenden formhohlräumcn 10 mit dem extnidicrtcn Ma terial umspritzt und auf diese Weise als zugfeste Finla ge innig mit dem Profilband 12 verbunden. Am Obergang zwischen den \or der Düsenrohrmündung 17 hegenden Formhohlräumcn 11 zu den hinler der Düsenrohrmündung 17 hegenden Formhohlräumcn 10 werden die zugfcsien Einlagen 18 derart abgedichtet, daß entlang den Einlagen 18 keine Verbindung zwischen den formhohlräumcn 10 und den Formhohlräumcn 11 besteht, so daß der Sprit/druck an dieser Stelle nicht entweichen kann.

Die Fortbewegung der Form 1 kann durch den Spritzdruck bewirkt werden, wobei die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Form 1 in Abhängigkeit vor der Extrusionsgcschwindigkcit des Extruders 15 derart abgebremst werden kann, daß in den Formhohlräumer 10 der gewünschte Spritzdruck und Nachdruck erzeugt werden.

Zur Erzielung der oben beschriebenen Abdichtung wird zwischen den geschlossenen und über das Düsen rohr 16 gleitenden Formsegmenten 4 ein sich in Längs richtung der Form 1 erstreckender und das Düsenrohi 16 dicht umschließender Kanal 20 gebildet. Bei den dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Kanal 2( nicht unmittelbar von den Formsegmenten 4 gebildet sondern mittelbar unter Zwischenschaltung eines Dich tungsstückes 21. das auf dem Düsenrohr 16 angeordnc ist und das Düsenrohr dicht umschließt. Wie aus F i g. ersichtlich ist. gleiten die Formsegmente 4 mit Rippei 22. die zwischen den Wulsten 14 des Profilbandes 1 liegen, und mit Rippen 23. die zwischen den Zähnen 1 des Profilbandos 12 liegen, abdichtend über das Dich lungsstück 21 hinweg, das sich über die gesamte Breit der Formhohlräume ersircckt (Fig. 2 und 3). so da

Io

durch die Bohrungen 28 gesteckt werden.

F i g. 4 bis 6 zeigen als weiteres Ausführungsbeispiel eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profilbändern, die mit einer Verzahnung 13 versehen sind und beispielsweise als Zahnriemen oder Treibriemen verwendet werden können. Die zwischen den Formsegmenten 4 gebildeten Formhohlräume sowie der Querschnitt des Dichtungsstückes 21 sind bei dieser Vorrichtung so ausgebildet, daß gleichzeitig zwei paral-

jeae zugiesie ciniagc io nm-i· .-*.·.—.

den die Einlage abgedichtet hindurchgleitet.

Die Formsegmente 4 der oberen Formhälfte 2 sind mit Kernziehvorrichtungen 25 (F ig. 3) für Kerne 26

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das Dichtungsstück 21 die hinter der Düsenrohrmundung 17 liegenden Formhohlräume 10 dicht von den vor der Düsenrohrmündung 17 liegenden Formhohlräumcn 11 trennt. Wie das hier beschriebene Ausfuhrungsbeispiel und die nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele zeigen, kann das Dichtungsstück 21 in seinem Querschnitt den jeweiligen Querschnitten der Formhohlräume so angepaßt werden, daß Prohlbandcr

der verschiedensten Formen und Querschnitte nach ^^deT^'dlo hergesVelirwerden, von de dem Verfahren und mit der Vorrichtung der Erfindung t. Ie ™;*!^^_{sten E}1_nlagen „ versehen ist.

hergestellt werden können. AMirhtunn Wie aus F i g 5 und 6 ersichtlich ist, liegt mittig zwi-Zur Erzielung der oben beschriebenen Abdichtung Wk au M 8 _{für die beiden Profi}i_bänder der zugfesten Einlagen 18 ist je zugfester Einlage zw. sehen den t-o· Düsenrohres 16 der Ansehen den Formsegmenten 4 ein « ^ngnchtung der 29. 3,der Velange g ^ ^ _und ^ ^ Form 1 sich erstreckender Kanal 24 gebildet, der die 15 S^U13K™;' , ' _{d h Schlitze} 32 mit den Formhohl-Einlage 18 wenigstens im Bereich der Düsenrohrmun- gemten Langedurch Schlitze^ ^ ^ ^^

dung 17 dicht umschließt. Die Kanäle 2* werden e ~_{daß das} eingespritzte Material aus dem Anguß-

dem dargestellten Ausführungsbe.sp.el ebenfall muht .st. so aa. | ^ ^ ^ _{dje sejtlichcn porm}.

unmittelbar von den Fonrtsegnienten 4. »ndern ηι.ι«.- kan f™f_n _{kann Bei dieser Ausbi},_dung der bar mit Hilfe des Dichtungsstuckes 2 gebildet da ur *»ⁿⁱ™ _{d von dem erstarren}den Material im

jede zugfeste Einlage 18 einen Kanal 24 besiut. durch Vorrichtung ^ ^ _Angußstrang 33 _{und in den} Schlitzen 32 Streifen 34 gebildet, die die beiden Profilbander 29 30 miteinander verbinden. Durch die Wahl entspremii Ncrnzienvorrn-iuune^ ~ ν ■<>■-> ,τ. _{z lin}. _a. _cncnd breiter Formsegmente 4 und durch die Wahl

(F i g. 1 bis 3) versehen, die mittels M™"¹^^. "⁵ ™_βι. entsprechenden Höhe der Schlitze 32 können die der 27 der Kernziehvomchtungen 25 quer zur Langs einer _v _ _____ _____._{# u}—„_r,„_llf „,„_rHpn

achse der Form 1 beweglich sind. Falls es gewünscht

wird, kann man die Kerne 26 mittels der hydrauhschen

Zylinder 27 in die Formhohlräume 11 des geschosse-

nen Formteils 5 Hineinschieben, so daß be. der Herste!-

lung des Profilbandes 12 in den Formhohlräumen 10 die

Kerne 26 ummantelt werden. Nach dem Erstarren des

Materials werden die Kerne 26 aus den Formhon hau- ^

men 10 wieder herausgezogen so daß in den. Wuhten ^£^*£S^ 13 die Bohrungen 28 her-

14 des Profilbandes 12 Querbohrungen 28 gebildet wer 35 eingesetzt werden können.

den. Auf diese Weise ist es möglich zwei'^r mehre« as ei len ^ ^ ^.^ _{profi|bänder} ^₃₀

Prof.lbänder 12 durch Bolzen, die durch d'e Bohrungen Man ^ _{Zahnräder zwjschen den}

28 gesteckt werden. miteinander /u verbinden D^ kanj^™^a _{d Ä 30 a}„ _der beiliegenden Mitte

können die parallelen P™^f'^lbän.^de.^r. ^^^^nen 40 de Bolzen angreifen lassen.

Abstand voneinander haben, und die J*1'^^ko™£ _{Man kann in} entsprechend breiten Formsegmenten 4

eine beliebige Lange haben, so üau ein ru.u oder Kühlband von der jeweils gewünschten Breite gebildet wird, bei dem die Bolzen die Auflageflache fur das zu transportierende oder abzukühlende Fordergut bilden. In der gleichen Weise können Stabrostbander oder Siebbänder hergestellt werden. wobei die Bolzen den jeweils gewünschten Abstand voneinander erhalten können. „ _n riuonri Um aus dem kontinuierlich hergestellten Prof.lband ein endloses Profilband von beliebiger Große herzustellen, z. B. einen Treibriemen oder ein ^F^^der^^and, wird von dem kontinuierlich hergestellten Pro'ilba™ ein Stück mit der erforderlichen Länge abgeschnitten

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einer enisprecncnucn nun«. m.i .,v.......~

Streifen 34 beliebig dick und breit hergestellt werden, so daß die beiden verzahnten Profilbänder mit den zwischen ihnen liegenden Streifen 34 auch ein Förderband, z. B. ein Plattenband bilden können, bei dem die Streifen 34 als Tragfläche für das Fördergut dienen.

Es können die Formsegmente 4 in der gleichen Weise wie bei dem Ausführungsbeispiel nach F i g. 3 mit den Kernziehvorrichtungen 25 versehen werden, um

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chend breiten Formseg

JJ ^,^ _{fur mehr als zwei} Profilbänder _{dnen und dadurch in der} vorstehend beschr.ebe- ^^ ^ ^ ^. _{Profilbander g}i_eichzeitig in

Vorrichtung kontinuierlich herstellen. ^ ^ ^ _Profi,bänder 29. 30 getrennt verwen- ^_{n man den Durchmesser des} Anguß- ^ ^ ^^ ^ ^^ _md _{ßreite der Schlitze 32 so}

i,\_e\_n _wie möglich machen, so daß nur ein ganz dünner d klemw.e m g^ ^ ^ ^.^ ^ ^ ^

^S _{den Pro}filbändern 29, 30 abgeschnitten werden. In Abänderung der Vorrichtung kann man aber _{ch dje Miue des Dichtun}gsstückes 21 fortlassen, so Düsenrohr 16 nicht von einem Dichtungsstück hl id ondern unmittelbar

ein iiucK mn aer enuiuci m-nv·. —--c- ^ njes aaio uas l>u;«-iii^... ■- ■■■■

dessen Enden miteinander verbunden ^werden; , _abdicnlend umschlossen wird, sondern unmittelbar

IUgC IIIIICIIKIIIUCI VtILMiHJ- J„ υ,,ΙΙ,ιηΚΙΡΓ- Unt! UiI^ illlUVI». ii" si"-·—

wird sodann in eine kleine Spntzform oder ^ν"^ικαη'^' _{rjcht Ferner wer}den die Schlitze 32 durch in Abstän-

form eingelegt, in der zwischen die beiden «jaen ^ _vonejnander angeordnete Stichkanäle ersetzt, die

Profilbandes und um die freigelegten Enden der ;mgle ue ....... r- u_u,,»..— r.-.> ^:_

s.en Einlage ein oder mehrere Zähne, d. h. der feMende Teil des Profilbandes gesprizt wird. Eine andere Mog_ß lichkeit zur Verbindung der Enden besteh, dann daß die Enden schräg zur Längsrichtung des Prof.lbjandes angeschnitten werden. daß man die ^3η8«^οηπ'''^ε^" Enden nebeneinander legt und daß man die sich nun überlappenden Enden durch Bolzen verbindet, die

_{an dcr Wandung des} Angußkanals 20 abdichtet Es blei

_ben dann nur zwei seitliche Dichtungsstücke 21 ubng, von denen das eine im Querschnitt dem Profilband 29 und das andere im Querschnitt dem Profilband 30 ent_{ht Ferner wer}den die Schlitze 32 durch in Abstän_voneinander angeordnete Stichkanäle ersetzt, die ^ _Angußkanal 20 mit den Formhohlräumen für die Profilbänder 29, 30 verbinden. Auf diese Weise entsteht _{dann a},_{s Abfa]) nur e}in dünner Angußstrang 33, der mit ^ _bciden Profilbändern 29. 30 in den vorgenannten _Abständen durch dünne und kurze Strangstückchen

verbunden ist. die an den Profilbändern 29, 30 abge_werden

40?533ß23

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Von einem Extruder über ein Düsenrohr in Umlaufrichtung gespeiste Spritzgießeinrichtung mit in Längsrichtung geteilten Formen zum kontinuierlichen Herstellen zugfest längsarmierter Kunststoff-Profile, -wie Treibriemen, Förderbänder, Zahnketten, aus Kunststoff oder einem Elastomer, mit zwei in Umlauf versetzbaren, aus den miteinander verbundenen Formsegmenten gebildeten Bändern bzw. Ketten, die zusammengeführt einen Formhohlraum bilden, und ferner mit Anordnung des Düsenrohrs an der Zusammenführstelle der Bänder bzw. Formsegmente, wo sich diese den Formhohlraum nur nach hinten abdichtend dicht über dem Düsenronr schließen, und ferner mit einer entsprechend der Umlaufgeschwindigkeit der Bänder bemessenen Länge des durch das Zusammenführen beider Bänder bzw. Formsegmente gebildeten Formhohlraums so, daß dieser an seinem vorderen Ende durch Ha* eingespritzte erstarrte Material zwecks schwundausgleichenden Aufbaus eines Nachdrucks dicht verschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, daß für das Einführen der Armierung (18) im Sinne werkstückgerechter Lage in den Formhohlraum und zum Abdichten der Armierungs- (18) und der Düsenrohr- (16) Eintrittsstelle gegen Austreten des eingespritzten Werkstoffs aus der Form sowie gegen Eintreten des Werkstoffs in den hinter der Du senrohrmündung in Richtung Extruder (15) gelegenen Teil des Formhohlraums (11) an der Zusammenführstelle ein Dichtungsstück (21) fest angeordnet ist, über dem sich die Formsegmente (4), unter dichtem Abschluß des Formhohlraums (10) nach hinten, gleitend schließen, und daß ferner das Dichtungsstück (21) einerseits einen Kanal (20) für den dichten Durchsatz des Düsenrohrs (16) andererseits einen oder mehrere Kanäle (24) für den dichten Durchsatz der seitlich des Düsenrohrs (16) angeordneten Armierung (18) aufweist.

Es ist bekannt. Profile aus Kunststoff oder einem Elastomer mittels an Ketten befestigter, umlaufender, längshalbierter Formen unter Mitwirkung eines Extruders kontinuierlich spritzzugießen. In gleicher Weib., können Kunststoffstangen spritzgegossen werden, wobei der Spritzdruck zur Formenbewegung herangezogen und die Form zum Aufbau eines Gegendrucks abgebremst werden kann. Beispiele insoweit zeigen die DTPS 506 384, DT-AS 1 196 857, CH-PS 335 231. Ähnliches gilt hinsichtlich der Herstellung von Kunststoffhohlkörpern (US-PS 3 298 064). Diskontinuierlich arbeitende Vorrichtungen zur Herstellung, insbesondere auch mit Stahlarmierungen versehener Kunststoffkörper durch Spritzgießen zeigen die DT-AS 1 289 299, 198 990,1 028 322.

An Profilteile hoher Qualität werden unter anderem insbesondere die folgenden Anforderungen gestellt. Die Erzeugnisse müssen voll ausgeformt sein. Um dies zu erreichen, ist es in der Spritzgießtechnik bekannt und üblich, das Material in einem möglichst plastischen oder flüssigen Zustand mit einem hohen Spritzdruck in die Form einzuspritzen, so daß der Formhohlraum von dem Material auch dann voll ausgefüllt wird, wenn das Materia! in der Spritzform dünne Querschnitte oder längere Fließwege zu durchströmen hat. Aus diesem Grund muß auch bei einer kontinuierlichen Herstellung die Anwendung eines Spritzdruckes ermöglicht werden. Die Erzeugnisse müssen ferner mit großer Genauigkeit die verlangten Maße einhalten, beispielsweise an den Zähnen eines Zahnrieniens. Es ist bekannt daß beispielsweise thermoplastische Kunststoffe beim Erstarren schrumpfen. Es ist daher beim Spritzgießen üb-

Hch, auf das in der Spritzform erstarrende Material einen Nachdruck auszuüben, um eine der Schrumpfung entsprechende Materialmenge in die Form nachzudrükken. Zur Erzielung dieses Schwundausgleichs muß daher auch bei einer kontinuierlichen Herstellung die Möglichkeit geschaffen werden, einen Nachdruck zu erzeugen. Bei Erzeugnissen mit zugfesten Einlagen, wie z. B. einem Zahnriemen, müssen die Einlagen derart mit dem Material des Riemens verbunden sein, daß die Zugkräfte von den Zähnen auf die Einlage übertragen

ao werden können, ohne daß die Einlage in dem Riemen wandert. Auch zu diesem Zweck muß das Material beim Ummanteln der Einlage möglichst plastisch oder flüssig sein, so daß eine innige Verbindung erzielt wird.

Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von

»5 Zahnriemen und anderen armierten Profübendern bekannt, die sich im Prinzip ähnlich sind (vgl. DT-AS 1 028 322). Bei einer dieser Methoden wird eine aus einem Dorn und einem ringförmigen Mantel bestehende Form verwendet. Die Verstärkungseinlage, z. B. eine Stahllitze, wird zunächst auf den Dorn aufgewickelt, wonach dann der zwischen Dorn und Mantel gebildete Formhohlraum mit Kunststoff od. dgl. ausgegossen wird. Hierbei ist es zwar möglich, das Material mit einem Spritzdruck in den Formhohlraum einzuspritzen und auch einen Nachdruck zu erzeugen, so daß voll ausgeformte und maßhaltige Erzeugnisse herstellbar sind. Die Herstellung ist aber nicht kontinuierlich, und das Verfahren ist sehr aufwendig. Vor allem aber besitzt das Verfahren den Nachteil, daß die Länge der endlosen Profilbänder dem Umfang des Domes entspricht, und da der Größe der Form wirtschaftliche Grenzen gesetzt sind, können daher nur Bänder mit einer begrenzten, relativ kleinen Länge hergestellt werden. Man kann zwar entsprechend der Höhe der Form breite Bänder herstellen und diese in Streifen schneiden, so daß in einem Arbeitsgang beispielsweise mehrere endlose Zahnriemen erzeugt werden. Es wäre aber unwirtschaftlich, die einzelnen Riemen aufzuschneiden und die einzelnen Stücke zu einem längeren Riemen zusammenzusetzen, wobei überdies die Verbindung der Enden der zugfesten Einlage Schwierigkeiten bereitet.

Bei einer anderen Variante dieser Verfahren soll zur Vereinfachung zunächst ein hohlzylindrischer Körper aus thermoplastischem Kunststoff vorgefertigt werden,

SS und die Zugeinlage soll sodann in erwärmtem Zustand auf den Kunststoffkörper aufgewickelt werden, so daß der Kunststoffkörper an der Oberfläche schmilzt und die Zugeinlage in den Kunststoff eingeschmolzen wird. Zusätzlich zu den vorgenannten Nachteilen besitzt diese Methode die weiteren Nachteile, daß es schwierig oder sogar unmöglich ist, die zugfeste Einlage innerhalb des Kunststoffkörpers genau in die gewünschte Lage zu bringen, d. h. in die neutrale Zone, daß an der aufgeschmolzenen Oberfläche keine genaue Maßhaltiges keit zu erzielen ist und daß zwischen der Einlage und dem Kunststoff nicht die innige Verbindung erzielbar ist wie bei einer Einlage, die mit dem auf optimale Temperatur erhitzten Kunststoff unter Druck umspritzt