DE2707369C2

DE2707369C2 - Vorrichtung zum Herstellen eines Reißverschlußbandes

Info

Publication number: DE2707369C2
Application number: DE19772707369
Authority: DE
Inventors: Kiichi Sakurazuka-Toyonaka Osaka Yoshikawa
Original assignee: Yoshida Kogyo KK
Current assignee: YKK Corp
Priority date: 1976-02-21
Filing date: 1977-02-21
Publication date: 1983-07-28
Also published as: IT1082467B; DE2707369A1; GB1565613A; BE851659A; FR2341420A1; FR2341420B1; JPS599331B2; NL7701743A; ES456073A1; JPS52103247A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines Reißverschlußbandes, bestehend aus einer oberen und einer unteren Endloskette aus Formblöcken, die jeweils eine Paßfläche aufweisen, in der eine Reihe von gleichabständig angeordneten Formhohlraumhälftcn und eine Kanalhälfte ausgebildet sind, wobei die oberen und unleren Formblöcke paarweise durch eine Einspriizstation hindurchbewegbar sind, in der sie •zusammengefügt werden, um eine Gießform zu bilden, die mehrere gleichabständig angeordnete Formhohlräumc und einen Kanal aufweist, um ein Tragband aufzunehmen, dessen Wulstrand in den Formhohlräumen angeordnet ist, zwei Paaren von im gegenseitigen Absland angeordneten, in jeweils der Länge der Einspritzstation entsprechenden Abschnitten schrittweise antreibbaren Antriebskettenrädern, um welche die obere bzw. untere Endloskette aus Formblöcken herumgeführt ist, und einem Verteiler mit zahlreichen Verieilerkanälen, der mit einem unter Druck stehenden geschmolzenen Material beschickt wird, wobei die Einspritzstation einen Haltepunkt aufweist, in dem die Formhohlräume mit den Verteilerkanälen in Verbindung stehen, um das geschmolzene Material in dieser

Position aufzunehmen. - -

Bei einer in der US-PS .2074368 beschriebenen Vorrichtung dieser Gattung sind die obere und die untere Endloskette als flexible Bänder ausgebildet, die unmittelbar vor der Einspritzstation zusammengefügt und unmittelbar nach der Einspritzstation voneinander getrennt werden. Die beiden flexiblen Bänder bilden daher nur in dem Haltepunkt der Einspritzstation eine das Tragband aufnehmende Gießform. Nach dem

ίο Einspritzen des geschmolzenen Materials in die vdn den beiden flexiblen Bändern gebildete Gießform müssen die Bänder solange angehalten werden, bis das eingespritzte Material erstarrt ist. Wenn die Bänder nicht bis zum vollständigen Erstarren des eingespritzten Materials angehalten werden, dann könnte das Material Mater der Einspritzstation aus den Formhohlräumen entweichen, wenn die Bänder voneinander getrennt werden. Diese Haltedauer verursacht aber nicht nur eine erhebliche Totzeit, sondern auch die Gefahr einer Verfestigung des in den Verteilerkanälen des Verteilers befindlichen geschmolzenen Materials.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde^ die gattungsgemäße Vorrichtung dahingehend weiterzubilden, daß sich eine höhere Produktionsgeschwindigkeit erzielen läßt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Formblöcke stirnseitig gelenkig miteinander verbunden sind und daß in Vorschubrichtung vor der Einspritzstation ein Haltepunkt zur Vorbereitung der

M) Formblöcke auf den Einspritzvorgang und nach der Einspritzstation ein Haltepunkt zur Verfestigung des eingespritzten Materials angeordnet ist, wobei jeder der drei Haltepunkte jeweils einen oberen- und unteren Formblock aufnimmt.

Durch diese konstruktiven Maßnahmen wird eine höhere Produktionsgeschwindiglceit erreicht, weil das Einspritzen und Erstarren des geschmolzenen Materials an räumlich getrennten Haltepunkten durchgeführt wird, so daß in dem hinter der Einspritzstation

■to angeordneten Haltepunkt da? eingespritzte Material in der von den Formblöcken gebildeten Gießform verfestigen kann, während gleichzeitig im Haltepunkt der Einspritzstation geschmolzenes Material in die nachfolgende Gießform eingespritzt wird. Dadurch wird eine wesentliche Verkürzung der Verweildauer der Formblöcke in der Einspritzstation ermöglicht, so daß die Produktionsgeschwindigkeit gesteigert und die Gefahr einer Verfestigung des geschmolzenen Materials in den Verteilerkanälen ausgeschaltet wird.

w Eine zweckmäßige Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist gekennzeichnet durch an sich bekannte Rollen zum Gegeneinanderdrücken der Formblöcke im Bereich der Haltepunkte.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 schematisch eine Seitenansicht der Vorrichtung,
Fi g. 2 in vergrößerter Darstellung einen Querschnitt

W) nach der Linie II-1I in Fig. 1,

F i g, 3 in verkleinerter Darstellung einen Querschnitt nach der Linie HI-III in F i g. 2,

F i g. 4A eine Teildraufsicht auf Kuppelglieder, die auf den Tragbandwulstrand aufgespritzt sind, und

b5 Fig. 4B in vergrößerter Darstellung eine perspektivische Ansicht eines der Kuppelglieder gemäß F i g. 4A.

F i g. 1 zeigt eine allgemein mit 10 bezeichnete Spritzgußvorrichtung mit einer oberen und einer

unteren Formbaugruppe 11 bzw. 12, die spiegelgleich ausgebildet sind, sowie einer mittigen Einspritzstation 13, in der die obere und die untere Formbaügruppe ti, 12 — wie nachstehend noch beschrieben — in ihrer in einer Richtung verlaufenden Bewegungsbähn in drei 5 verschiedenen, jedoch aufeinanderfolgenden Stellungen zusammenwirken. Die obere Formbaugruppe 11 umfaßt zwei Endlosketten aus Formblöcken 14, 14, die horizontal im Abstand voneinander angeordnet sind (Fig.2). Die Formblqcke jeder Kette sind an ihren Enden gelenkig miteinander verbunden und laufen über zwei unter Absfand voneinander angeordnete Antriebskettenräder 15, 15, die der Einspritzstation 13 jeweils vor- bzw. nachgeschaltet sind.

Auch die untere Formbaugruppe 12 umfaßt zwei Endlosketten aus Formblöcken 16,16, die horizontal im Abstand voneinander angeordnet sind (Fig.2). Die Formblöcke jeder Kette sind an ihren Enden gelenkig miteinander verbunden und laufen über zwei unter Abstand voneinander angeordnete Antriebskettenräder 17,17, die im Abstand von den Antriebskettenrädern 15, 15 unterhalb von diesen liegen. Jedes Antriebsketterirad hat einen Querschnitt in Form eines gleichmäßigen Achtecks, dessen Umfangsseiten ebenso lang sind wie die Formblöcke. Auf diese Weise können d'c? gelenkig miteinander verbundenen Formblöcke flach an die Umfangsseiten der Antriebsräder angelegt und von den umlaufenden Antriebsrädern kraftschlüssig mitgenommen werden. Die Antriebsräder drehen sich intermittierend in Richtung der Pfeile 18, so daß sich die unteren jo Trume der oberen Formblockketten zusammen mit den oberen Trumen der unteren Formblockketten intermittierend in Richtung des Pfeils 19 bewegen können.

Die mittige Einspritzstation 13 hat drei aufeinanderfolgende Haltepunkte, in der die oberen und die unteren r, Formblöcke 14 bzw. 16 gemeinsam Gießformen 20 bilden, in denen zwei Reihen von Einzelkuppelgliedern 21 geformt werden. An einem ersten, oder in Laufrichtung zuerst kommenden Haltepunkt 22 werden die voneinander getrennten oberen und unteren Formblöcke 14 bzw. 16 vor dem Spritzgußarbeitsgang mit ihren zugekehrten Seiten aneinander zur Anlage gebracht. DIo Formen 20 werden dann vorwärtsbewegt und an einem zweiten oder mittleren Haltepunkt 23 abgestoppt, in der sie mit geschmolzenem Material, wie Kunststoff oder Metall, beschickt werden. Während die Formen 20 zu einem dritten, oder in Laufrichtung zuletzt kommenden Haltepunkt 24 überführt und in diesem angehalten werden, kühli das eingespritzte geschmolzene Material ab und erstarrt. Zu diesem vi Zeitpunkt werden die nächsten leeren Formen 20 gegeneinandergedrückt und im zweiten, oder mittleren Haltepunkt 25 mit unter Druck zugeführtem geschmolzenem Material gefüllt.

Die Fig.2 und 3 zeigen, daß sowohl die unteren Formblöcke 16 als auch die oberen Formblöcke 14 eine zum Eingriff bestimmte Paßfläche 25 mit einer Reihe von unter gleichmäßigem Abstand voneinander angeordneten Formhohlraumhälften 26 aufweisen, die in die Paßfläche 25 entlang eines Randes eingeformt sind, sowie mit einer ebenfalls darin eingeformten Kanalhälfte 27, die ohne Unterbrechung den Formblock in Längsrichtung durchsetzt. Zwischen der Formhohlraumhälfte 26 und der Kanalhälfte 27 ist ein Klemmsteg 28 angeordnet, der sich geringfügig unterhalb der Ebene der Paßfläche 25 erstreckt. Wie F i g. 3 am deutlichsten zeigt, haben die Formhohlraumhälften 26 einen Abstand voneinander, der der gewünschten Kuppelgliederteilung entspricht. Die einander benachbarten Fqrmhohlraumhälften 26 sind durch eine Trennwandhäffic 29 voneinander getrennt die eine halbkreisförmige Ausnehmung zur Aufnahme eines Tragbandwulslrandes 30, sowie eine weitere kreisförmige Ausnehmung aur Aufnahme eines ortsfesten Stabes 31 hai, dcssdn Aufgabe weiter untenbeschrieben ist

Jede Formhohlraumhälfte 26 bildet die eine -Hälfte eines Formhohlraums 32 zum Formen eines Kuppelglieds 21, und jede Kanalhälfte 27 stellt eine Hälfte eines Kanals 33 zur Aufnahme eines Reißverschlußtragbandes34dar.

Während des Einspritzvorgänges werden die beiden Fonnblöcke 14 und 16 in der Einspritzstation 13^gcnau fluchtend gehalten. (Nicht dargestellte) Bolzen und komplementäre öffnungen' gewährleisten zweckmäßigerweise eine genaue Ausrichtung. Darüber hinaus müssen die miteinander zusammenwirkenden Paßflächen 25 sorgfältig bearbeitet sein und dürfe₍n nur geringe Toleranzen aufweisen, so daß die Formhohlräume 32 genauestens bestimmt sind, wenn die oberen und die unteren Formteile 14 und 16 aneinander anliegen.

Im Bereich des zweiten Haltepunktes 23 ist ein Yerteilersystem 35 zwischen den Formen 20, 20 angeordnet und steht mit diesen seitlich in Berührung. Das Verteilersystem 35 hat die Länge einer Form 20 und weist eine mittige, vertikale Einspritzöffnung 3$ auf. einen sich in Längsrichtung erstreckenden horizontalen Hauptkanal 37 sowie eine Vielzahl von Seitenkanälen 38, die vom Hauptkanal 37 aus rechtwinklig abzweigen und gleichmäßig unter einem Abstand voneinander angeordnet sind, der der KuppeigHedcrteilung entspricht Die Seitenkanäle 38 münden in Düsen 39 an beiden Seiten des Verteilersystems 35. Sind die Formen 20 längs des Verteilersystems angeordnet und ihre Seitenflächen genau aufeinander ausgerichtet ;so kommunizieren die Seitenkanäle 38 mit den Formhohlräumen 32 in den geschlossenen Formen 20.

Auf das Verleilersystem 35 ist eine Spritzdüse 40 mit einer mittigen Bohrung 41 aufgesetzt, die durch eine Öffnung 42 mit der Einführöffnung 36 in Verbindung steht so daß das Verteilcrsystem 35 mit geschmolzenem Material beschickt werden kann. Die Spritzdüse 40 umfaßt einen Zapfen oder eine Nadel 43, die in der mittigen Bohrung 41 koaxial angeordnet und zum Öffnen und Schließen der Öffnung 42 vertikal beweglich ist, um den Durchfluß des verflüssigten Materials zu steuern. Das Verteilersystem 35 enthält (teizvor?ichtungen 43', die das enthaltene geschmolzene Material im flüssigen Zustand halten. Die an der Seite des Verteilersystems anliegende Seitenwand jedes Formblocks hat eine Ausnehmung 44, um die Kontaktfläche so klein wie möglich zu gestalten und somit die Wärmeübertragung oder den Wärmeverlust des Verteilersystems 35 auf einen Minimalwert zu halten.

Die in F i g. 1 dargestellte Einspritzstation 13 hat eine Auflage 45 mit einer Vielzahl von Tragrollen 46, auf denen die im ersten bis dritten Haltepunkt 22, 23, 24 befindlichen Formen 20 aufliegen. Während die Formen 20 im mittleren Haltepunkt 23 das geschmolzene Material aus dem Verteilersystem 35 erhalten, werden die oberen und unteren Formblöcke 14, 16 durch seitliche Rollen 47 aneinander gepreßt, um ein Lecken des geschmolzenen Materials zu verhindern und obere Rollen 48 rollen auf dem oberen Formblock ab. Zwei Führungsrollen 49, 50 sind diesen Abdichtrollen 47, 48 jeweils vor- und nachgeschaltet. Die Rolle 49 soll die Formblöcke 14, 16 ^:.m ersten Haltepunkt 22 vqr dem

Einspritzvorgang dicht aneinander halten. Wenn die Formblöcke 14,16 den mittleren Haltepunkt 23 passiert haben, werden sie durch die Rolle 50 fest gegeneinander gedrückt, damit sie nicht durch das in den Formhohlräumen 32 befindliche erstarrende Material voneinander abgehoben werden können.

Die Spritzdüse 40 ist mit einer beheizten Kammer 51 verbunden, aus der das geschmolzene Material unter Druck auf herkömmliche Weise eingespeist wird.

Die festen Stäbe 31 sind paarweise vorhanden und durchsetzen die Formhohlräume 32 in den aneinanderliegenden oberen und unteren Formblöcken 14, 16. leder Stab 31 ist mit einem Ende an einem ortsfesten Träger 52 befestigt, der den Antriebskettenrädern 15,17 vorgeschaltet ist, und sein anderes freies Ende erstreckt sich bis zum — in Laufrichtung gesehen — hinteren Ende des Verteilersystems 35.

Um eine Reihe Einzelkuppelglieder 21 zu formen, werden zwei Reißverschlußtragbänder 34, 34 mit jeweils einem Wulstrand 30 zwischen die vorgeschalteten Kettcnanlricbsräder 15, 17 in Richtung auf die Kinvprii/siiiiion 13 eingeführt und zwischen den oberen uiul den unteren Formblöcken 14,16 angeordnet, die in der .Station 13 zusammengefügt werden. Die Tragbänder 34, 34 werden in die dafür vorgesehenen Kanäle 33, 33 eingeführt, die die auf der Auflage 45 befindlichen geschlossenen Formen 20 gänzlich durchsetzen. Im Bereich der Wulstränder erfassen die einander gegenüberliegenden Klcmmstege 28 die Tragbänder 34, 34 /wischen sich und verhindern deren Verschieben. Die Wulstränder 30 liegen derart in den Formhohlräumcn 32, daß sie in genau bestimmter Lage in den Ausnehmungen der im Abstand voneinander liegenden Ί rennwändc. bestehend aus den miteinander zusammenwirkenden Trennwandhälften 29 angeordnet sind.

Sind die Tragbänder 34, 34 auf diese Weise in den Formen 20, 20 festgelegt, wird die Nadel 43 in der Spritzdüse 40 angehoben, damit das geschmoi/.ene Material unter Druck durch die Einspritzöffnung 36 und dann durch den Hauptkanal 37 und die Seitenkanäle 38 und weiter durch die Düsen 39 in die Formhohlräume 32 eingespritzt werden kann. Wenn die Formhohlräume 32 mil geschmolzenem Material gefüllt sind, wird die Nadel 43 wieder abgesenkt und der Materialfluß unterbrochen. Nachdem das verflüssigte Material in die Formhohlräume 32 eingeflossen ist, beginnt es abzukühlen und zu erstarren. Die Antriebsräder 15, 17 werden nun in Drehung versetzt und überführen die mit Material gefüllten Formen 20 und die darin befindlichen Tragbänder 34 in den dritten Haltepunkt 24, in dem sich die Kuppelglieder 21 verfestigen und ausbilden können. Da das geschmolzene Material in den Stegen 39 durch

ίο das Verteilersystem 35 im flüssigen Zustand gehalten wird, können die Formen 20 gegenüber dem Verteilersystem 25 ohne wesentlichen Widerstand bewegt werden. Zu diesem Zeitpunkt werden die im ersten Haltepunkt 22 befindlichen leeren Formen 20 in den mittleren Haltepunkt 23 überführt. Nachdem sich die Antriebskettenräder 15, 17 noch weiter gedreht haben, werden die im dritten Haltepunkt 24 befindlichen Formen 20 wieder in obere und untere Formblöcke 14, 16 unterteilt, wodurch jedesmal eine der Länge der Formen 20 entsprechende Küppciglicdcrrcihc 21 entsteht.

Auf diese Weise wird der Einspritzvorgang wiederholt und intermittierend stufenweise ein Reißvcrsehlußkettenpaar hergestellt.

2-Ί Da die Stäbe 31 an ihrem einen F.ndc festgelegt sind, gleitet das geschmolzene Material, nachdem es die Formhohlräumc 32 in den Formen 20 im mittleren Haltepunkt 23 gefüllt hat und anfängt sich zu verfestigen, über die Stäbe 31, während die Formen 20

jo aus dem mittleren Haltepunkt 23 in den hinteren Haltepunkt 24 verlagert werden. Dadurch erhalten die entstandenen Einz-slkuppelgliede·' 21 jeweils eine durchgehende öffnung 53 unmittelbar hinter ihrem Kupplungskopf 54 (Fig.4A und 4B); diese öffnung 53

v> dient als taschenartige Ausnehmung, in der der Kupplungskopf eines zugeordneten gegenüberliegenden Kuppelgliedes für einen formschlüssigen und stabilen Eingriff teilweise aufgenommen werden kann. Die ortsfesten Stäbe 31 haben weiterhin den Vorteil, daß das unter Druck durch die Stege 39 eingespritzte geschmolzene Material auf sie auftriffi und nicht unmittelbar auf die Wulstränder 30, wodurch die Wulstränder nicht verformt werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen eines Reißverschlußbandes, bestehend aus einer oberen und einer unteren Endloskette aus Formblöcken, die jeweils eine Paßfläche aufweisen, in der eine Reihe von gleichabständig angeordneten Formhohlraumhälften und eine Kanalhälfte ausgebildet sind, wobei die oberen und unteren Formblöcke paarweise durch eine Einspritzstation hindurchbewegbar sind, in der sie zusammengefügt werden, um eine Gießform zu bilden, die mehrere gleicbabständig angeordnete Formhohlräume und einen Kanal aufweist, um ein Tragband aufzunehmen, dessen Wulstrand in den Formhohlräumen angeordnet ist, zwei Paaren von im gegenseitigen Abstand angeordneten, in jeweils der Länge der Einspritzstation entsprechenden Abschnitten schrittweise antreibbaren Antriebskettenrädern, um welche die obere bzw. untere Endloskette aus Formblöcken herumgeführt ist, und einem Verteiler mit zahlreichen Verteilerkanälen, der mit einem unter Druck stehenden geschmolzenen Material beschickt wird, wobei die Einspritzstation einen Haltepunkt aufweist, in dem die Formhohlräume mit den Verteilerkanälen in Verbindung stehen, um das geschmolzene Material in dieser Position aufzunehmen dadurch gekennzeichnet, daß die Formblöcke (14 bzw. 16) stirnseilig gelenkig miteinander verbunden sind und daß in Vorschubrichtung vor der Einspritzstation (13) ein Hallepunkt (22) zur Vorbereitung der • Formblöcke (Ii4, 16) auf den Einspritzvorgang und nach der Einspritzstaüon (13) ein Haltepunkt (24) zur Verfestigung des eingespritzten Materials ungeordnet isu wobei jeder dtr drei Haltepunkte (22, 23, 24) jeweils einen oberen und unteren Formblock (14,16) aufnimmt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch an sich bekannte Rollen (46—50) zum Gcgeneinanderdrücken der Formblöcke (14,16) im Bereich der Haltepunkte (22,23,24).