DE2920916A1

DE2920916A1 - Verfahren zur herstellung eines armierten endlosen zahnriemens aus kunststoff mit einer minustoleranz der riemenumfangslaenge

Info

Publication number: DE2920916A1
Application number: DE19792920916
Authority: DE
Inventors: Rudolf Breher
Original assignee: BRECO KUNSTSTOFF
Current assignee: BRECO KUNSTSTOFF
Priority date: 1979-05-23
Filing date: 1979-05-23
Publication date: 1980-11-27
Also published as: BR8003219A; IT1130663B; NL183342B; FR2457174B1; IT8022268A0; JPS55158947A; GB2050932B; FR2457174A1; US4268471A; GB2050932A; JPS602978B2; NL183342C; DE2920916C2; NL8002927A

Description

BBECO Kunststoffverarbeitungs-GmbH & Co. KG
in Porta Westfalica ^

Verfahren zur Herstellung eines armierten endlosen
Zahnriemens aus Kunststoff mit einer Minustoleranz
der Riemenumfangslänge

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
endlosen, durch eine in Riemenumfangsrichtung verlaufende
Drahteinlage armierten Zahnriemens aus Kunststoff oder
dergleichen extrudierbarem Material mit einer Minustoleranz der Riemenumfangslänge bei eingespanntem Zustand des Zahnriemens.

Mit dem aus der deutschen Patentschrift 25 26 691 bekannten Verfahren sind Kunststoffzahnriemen herstellbar, die endlos sind, unterschiedliche Umfangslänge haben können und eine

in Umfangsrichtung ununterbrochen umlaufende Armierungseinlage in Form einer eingebetteten Drahtwendel enthalten. Die Vorrichtung für dieses Verfahren enthält ein Formrad und ein Spannrad, die beide einen zahnradartig profilierten Umfang
haben. Der Abstand zwischen der Formradachse und der Spannradachse ist veränderbar, um die Umfangslänge des herzustellenden Zahnriemens um gerade Vielfache seiner Zahnteilung variieren zu können. Das Formrad ist auf einem Teil seines zahnradartig profilierten Umfanges von einer Abdeckung umgeben, die auf diesem Umfangsteil zusammen mit dem Formrad einen bogenförmigen Formhohiraum mit einem

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geschlossenen und einem offenen Seitenrand bildet. In den Anfang des Formhohlraumes werden an dessen geschlossenem Seitenrand gleichzeitig ein Kunststoff und ein Armierungsdraht eingeführt, um in dem Formhohlraum einen schmaleren, zahnriemenartigen Kunststoffstrang mit eingebettetem Armierungsdraht zu bilden. Der aus dem Ende des Formhohlraumes austretende verfestigte Strang wird um das Spannrad herumgeführt und seitlich versetzt neben der Einführungsstelle von Kunststoff und Armierungsdraht wieder in den Fornihohlraum eingeführt. Durch kontinuierliche Einführung von Kunststoff und Armierungsdraht in den Formhohlraum und fortwährendes Herumführen des gebildeten armierten Stranges um Formrad und Spannrad wird aus den im Formhohlraum miteinander verschmolzenen Windungen des Stranges ein innen verzahnter Schlauch mit eingebetteter Drahtwendel gebildet. Der Schlauch verschließt den offenen Seitenrand des Formhohlraumes und tritt kontinuierlich an diesem Seitenrand aus dem Formhohli'aum aus. Von dem Schlauch werden Zahnriemen mit der gewünschten Riemenbreite abgeschnitten. Die Formgebung des Kunststoffzahnriemens in Gestalt des Schlauches erfolgt also zusammen und gleichzeitig mit dem Aufwickeln des Armierungsdrahtes auf Formrad und Spannrad, d.h. gleichzeitig mit der Bildung der Drahtwendel. Die Verzahnung des Formrades formt das gewünschte Zahnprofil des herzustellenden Zahnriemens und hat eine Zahnteilung, die der Soll-Zahnteilung des fertigen Zahnriemens entspricht. Mit Bücksicht auf diese Soll-Zahnteilung muß bei der Herstellung eines um Formrad und Spannrad umlaufenden endlosen Zahn-

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riemens der Spritzvorgang und die Formgebung des Kunststoffstranges bei einem Soll-Abstand zwischen Formradaehse und Spannradaclise erfolgen, der von der herzustellenden Zahnteilung abhängt. Der mit dem bekannten Verfahren herstellbare Zahnriemen hat infolgedessen im fertigen, ungespanntejn >' Zustand die für das betriebliche Zusammenwirken mit Zahnrädern erforderliche Soll-Zahnteilung und eine Umfangslänge der Armierungseinlage, die der beim Wickeln des Armierungsdrahtes und gleichzeitigem Spritzen des gezahnten Kunststoff- stranges durch den Soll-Achsabstand von Formrad und Spannrad bestimmten und festgelegten Umfangslänge der Drahtwendel entspricht·

In der Praxis kommt es Jedoch vor, daß ein Zahnriemen im Betrieb mit Zahnrädern nicht ungespannt läuft, sondern eine bestimmte Riemenspannung haben soll. Aufgrund der Riemenspannung dehnt sich die Armierungseinlage des Zahnriemens elastisch und vergrößert sich ihr Umfang. Dies wiederum hat zur Folge, daß die Zahnteilung des Zahnriemens größer wird als die im ungespannten Riemenzustand vorhandene ursprüngliehe Soll-Zahnteilung, mit der der Zahnriemen bei dem bekannten Verfahren nur hergestellt werden kann. Außerdem soll der Zahnriemen auch dann die gewünschte Riemenspannung aufweisen und mit der Soll-Zahnteilung einwandfrei mit Zahnrädern kämmen, wenn in der Praxis eine Plustoleranz oder eine Minustoleranz im Achsabstand der Zahnräder angewendet wird und dementsprechend die erforderliche Umfangslänge des

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Zahnriemens und seiner Armierungseinlage von derjenigen Umfangslänge abweicht, die bei der Herstellung des Zahnriemens durch den Soll-Ab3tand zwischen der Formradachse und der Spannradachse bestimmt wurde. Dieser Soll-Abstand kann bei dem bekannten Verfahren mit Rücksicht auf die herzustellende Soll-Zahnteilung nicht um Brüchteile der Soll-Zahnteilung vergrößert oder verkleinert werden.

Es besteht also das Problem, einen endlosen armierten Zahnriemen so herzustellen, daß beim ungespannten Riemen die in der neutralen Riemenquerschnittsebene liegende Armierungs einlage eine vorbestimmte Minustoleranz in der Umfangslänge hat und die Zahnteilung kleiner als die Sollteilung ist, damit der Zahnriemen im späteren betrieblichen gespannten und um die Minustoleranz elastisch gedehnten Zustand sowohl die gewünschte Riemenspannung als auch die notwendige Soll-Zahnteilung aufweist.

Dieses Problem wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelöst, das durch die folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:

Auf ein Formrad, dessen Umfang mit einer im Querschnitt dem herzustellenden Zahnriemenquerschnitt entsprechenden ringförmigen, zahnradartig profilierten Vertiefung ausgebildet wird und dem eine auf einem Teil des Formradumfanges auflegbare und in diesem Bereich die Vertiefung zu einem bogenförmigen Formhohlraum verschließende Abdeckung zugeordnet wird, und auf ein von dem Formrad abstandsveränderbares

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Spannrad mit zahnradartig profiliertem Umfang wird zunächst eine schraubenförmig aus einem Armierungsdraht gewickelte Drahtwendel aufgebracht bei Einstellen des Achsabstandes von Formrad und Spannrad derart unter den Soll-Abstand, daß die Umfangslänge der Drahtwendel um eine vorbestimmte Minustoleranz kleiner ist als die Soll-Umfangslänge der Drahteinlage im herzustellenden Zahnriemen in dessen gespanntem Zustand.

Nach Fixierung der beiden Drahtenden der Drahtwendel gegen Zurückweichen in deren Umfangsrichtung wird sodann

auf den Sollabstand , durch Vergrößern des Achsabstandes von Formrad und SpannradY

der Umfang der Drahtwendel unter elastischer Dehnung der Windungen der Drahtwendel auf die Soll-Umfangslänge erhöht. Im gespannten Zustand der Drahtwendel wird bei verschlossenem Formhohlraum und durch Drehen von Formrad und Spannrad die Drahtwendel um eine Umdrehung gedreht und wird vom Anfang bis zum Ende dieser Umdrehung der Kunststoff in den Anfang des Formhohlraumes eingeführt und der in den Formhohlraumanfang wieder eintretende Anfang des Kunststoffstranges mit dessen Ende zusammengeschmolzen und wird hiernach der Abstand zwischen Formrad und Spannrad verkürzt und der durch Entspannen der eingebetteten Armierungseinlage sich zusammenziehende fertige endlose Zahnriemen von Formrad und Spannrad axial abgestreift.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt also zunächst nur die Bildung der vollständigen Drahtwendel um Formrad und Spannrad bei einem den Soll-Abstand um einen vorbestimmten

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Betrag unterschreitenden Achsabstand vom Formrad und Spannrad. Nach anschließendem Spannen der Drahtwendel auf die Nulltoleranz in der Umfangslange erfolgt erst der Spritzvor-

und gang, das heißt die eigentliche HerstellungVFormgebung des Kunststoffzahnriemens, bei einem entsprechend der späteren gewünschten betrieblichen Riemenspannung vorgespannten Zustand der Drahtwendel und mit dem für die herzustellende Soll-Zahnteilung erforderlichen Soll-Abstand zwischen Formradachse und Spannradachse. Da die Drahtwendel zunächst normal locker gewickelt wird mit der vorgegebenen Minustoleranz in der Umfangslange und anschließend die fertig gewickelte Drahtwendel insgesamt gespannt wird, ergibt sich eine gleichmäßige Spannung in allen Drahtwindungen der Drahtwendel. Die vorgespannte Drahtwendel geht nach Beendigung der Riemenherstellung in den ungespannten Zustand zurück und zieht hierbei das Kunststoffmaterial zusammen. Im ungespannten Zustand hat dann der fertige Zahnriemen eine neutrale Umfangslange, die um die durch die Herstellung vorgegebene Minustoleranz kleiner ist als die Soll-Umfangslänge, und auch eine die Soll-Zahnteilung unterschreitende Zahnteilung. Wird der Zahnriemen beim Betrieb gespannt und um die Minustoleranz auf die Soll-Umfangslänge gedehnt, hat der Zahnriemen sowohl die gewünschte betriebliche Riemenspannung als auch wieder die für das exakte Kämmen mit Zahnrädern notwendige Soll-Zahnteilung.

Die Drahtwendel kann mit der Minustoleranz in der Umfangslange auf einem gesonderten Wickelhaspel vorgefertigt werden

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und danach unter Zuhilfenahme von Hilfsklammern, die die Windungen der Drahtwendel in dem gewickelten Abstand zusammeihalten, auf Formrad und Spannrad aufgelegt werden. Hierbei können auf dem Wickelhaspel die beiden Enden der Drahtwendel lösbar in einem stegartigen Schloß befestigt werden, welches zusammen mit der Drahtwendel auf das Formrad übertragen wird und in eine Zahnnut des Formrades eingelegt wird, um die Drahtenden beim elastischen Spannen der Drahtwendel festzuhalten. Dieses in eine Zahnnut des Pormrades einlegbare Schloß kann dann sogleich derart als Füllstück ausgebildet werden, daß es auch mit dem Formband abdichtend zusammenwirkt und den Formhohlraum zu-JJeginn des Spritzvorganges in der Drehrichtung des Formrades abdichtend verschließt. Nach dem Austritt des Schlosses aus dem Formhohlraum wird dessen Ende durch den erstarrten Kunststoff verschlossen und kann das Schloß von der Drahtwendel abgenommen werden. Die gesonderte Vorfertigung der Drahtwendel gestattet es, daß während der Weiterverarbeitung einer auf Formrad und Spannrad übertragenen Drahtwendel schon die nächste Drahtwendel auf dem Wickelhaspel für den nächsten herzustellenden Zahnriemen vorgefertigt werden kann. Die Drahtwendel kann auch unmittelbar auf Formrad und Spannrad gewickelt werden, wie nachstehend an dem dargestellten Ausführungsbeispiel noch beschrieben wird. Hierbei erlaubt es die erfindungsgemäße Verfahrensweise bei Anwendung eines Formhohlraumes mit einem offenen Seitenrand auch, intermitierend einen Schlauch herzustellen, von dem Zahnriemen mit gewünschter Riemenbreite abgeschnitten werden können. Hierbei wird beispielsweise der

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Anfangsabschnitt einer Drahtwendel gewickelt und in gespanntem Zustand dieses Anfangsabschnittes der Drahtwendel der Anfangsabschnitt des Schlauches gespritzt. Dann wird bei wieder verkürztem Achsabstand vom Formrad und Spannrad, bei dem der Anfangsabschnitt des Schlauches zunächst entspannt wird, der nächste Abschnitt der Drahtwendel gewickelt, wobei der Anfangsabschnitt des Schlauches aus dem offenen Seitenrand des Formhohlraumes herauswandert. Der gewickelte nächste Abschnitt der Drahtwendel wird dann gespsjint, wobei der an den nächsten Abschnitt der Drahtwendel angrenzende Rand des Anfangsabschnittes des Schlauches ebenfalls wieder gespannt wird und während des Umspritzens des nächsten Drahtwendelabschnittes den offenen Seitenrand des Formhohlraumes verschließt und dabei mit dem nächsten Abschnitt des Schlauches zusammengeschmolzen wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachstehend anhand des in der Zeichnung schematisch dargestellten Beispiels einer Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens erläutert. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung; Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung der

Fig. 1;
Fig. 3 bis 5 die Vorrichtung der Fig. 1 in verschiedenen Stadien der Zahnriemenformgebung vom Beginn bis zum Ende des Spritzvorganges.

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Die Vorrichtung enthält ein Formrad 1 und ein Spannrad Entsprechend dem Riemenquerschnitt und dem Zahnprofil des herzustellenden Zahnriemens besitzt das Formrad 1 zwischen seitlichen Schultern 3 eine ringförmige Vertiefung mit Zähnen 4 und Zahnlücken 5. Auch das Spannrad 2 besitzt entsprechende Zähne 6. Auf den Kopfflächen der Zähne 4 des Formrades 1 sind schmale stegartige Wickelnasen 7 angeordnet, welche die von einer Drahtwendel 12 gebildete Armierungseinlage des Zahnriemens bei dessen Herstellung in einem bestimmten radialen Abstand von der Kopffläche der Zähne 4 abstützen, einerseits damit die Windungen der Drahtwendel bis auf die nahezu punktförmige Abstützungsstelle später vollständig mit Kunststoff umhüllt werden können und andererseits damit die Armierungseinlage genau in der neutralen Querschnittsebene des herzustellenden Zahnriemens liegt. Zweckmäßigerweise sind auch die Zähne 6 des Spannrades 2 mit gleichartigen Wickelnasen 7 versehen. Damit die Windungen der Drahtwendel 12 gleichmäßige Abstände voneinander haben und sich nicht beim Spritzen des Zahnriemens seitlich verschieben, sind die Wickelnasen 7 mit Kerben 8 versehen (Fig. 2), in die sich die Windungen der Drahtwendel einlegen. Die ringförmige Vertiefung des Formrades 1 ist durch eine mit einem Teil des Formradumfanges zusammenwirkende Abdeckung zu einem bogenförmigen Formhohlraum verschließbar.

Diese Abdeckung besteht aus einem um Rollen 9 geführten endlosen Formband 10, das auf die Schultern 3 des Formrades abdichtend aufgelegt bzw. von dem Formrad 1 abgehoben werden kann. Mittels einer Heiz- und Kühleinrichtung 11 kann zur

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Förderung des Kunststoffspritzvorganges der Formhohlraum an seinem Anfangabereich beheizt und an seinem Endbereich gekühlt werden. Der Achsabstand zwischen Formrad 1 und Spannrad 2 ist veränderbar, um endlose Zahnriemen mit !interim schiedlichen gewünschten Umfangslängen herstellen zu können.

Auf dem Formrad 1 und dem Spannrad 2 wird zunächst durch normales lockeres Aufwickeln eines Armierungsdrahtes die Drahtwendel 12 gebildet. Hierbei wird der Achsabstand von Formrad 1 und Spannrad 2, der für den Kunststoffspritzvorgang mit Rücksicht auf die herzustellende Soll-Zahnteilung den Soll-Abstand B haben muß (Fig. 1),derart auf den Abstand A verringert, daß die Drahtwendel 12 beim Wickeln einen Umfang erhält, der um eine vorbestimmte Minustoleranz kleiner ist als der Soll-Umfang der wendeiförmigen Drahteinlage im herzustellenden Zahnriemen, wenn dieser auf die gewünschte betriebliche Riemenspannung gespannt und gedehnt ist. Um die Enden der Drahtwendel gegen Zurückweichen in Umfangsrichtung der Drahtwendel zu fixieren, wenn die Drahtwendel im Verlauf der erfindungsgemäßen Zahnriemenherstellung gespannt wird, können beispielsweise die Drahtenden durch Lötstellen 13 und 14 (Fig. 2) mit der benachbarten Windung der Drahtwendel verbunden werden. Die Herstellung der Drahtwendel 12 bei dem Achsabstand A kann dann folgendermaßen erfolgen. Alle Kerben 8 der Wickelnasen 7 liegen auf Kreisen, wie Fig. 2 erkennen läßt. Ein Armie rungs draht wird dem Formrad 1 so zugeführt, daß er neben der rechten Formradschulter 3 in Fig. 2 immer in den ersten Kerbenkreis

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einläuft. Der Anfang des Drahtes wird zunächst nach Herumführen um das Spannrad 2 zum zweiten Kerbenkreis zurückgeführt und durch die Anfangslötung 13 mit dem im ersten Kerbenkreis liegenden Draht verbunden. Danach werden Formrad 1 und Spannrad 2 gedreht, wobei der durch die Anfangslötung 13 in dem Abstand der Kerbenkreise festgehaltene Drahtanfang von selbst in den dritten und die weiteren Kerbenkreise einläuft, bis der Drahtanfang beispielsweise im vorletzten Kerbenkreis neben der linken Formradschulter in Fig. 2 ankommt. Das Drahtende der gewickelten Drahtwendel 12 wird dann durch die Endlötung 14 mit der benachbarten Drahtwindung verbunden. Anstelle des Anlötens der Drahtenden an die Wendel können auch andere geeignete Maßnahmen angewendet werden, um beim Spannen der gewickelten Drahtwendel ein Nachgeben der Wendelenden in Wendelumfangsrichtung zu verhindern. Für die seitliche Führung der Drahtwende !windungen auf den Wickelnasen 7 kann anstelle der Kerben 8 ein kammartiges Führungsstück vorgesehen werden, das an der mit dem Formrad zusammenwirkenden Seite eines an den Anfang des Formhohlraumes anzuschließenden Düsenmund— Stückes eines Kunststoffextruders angeordnet ist.

Die mit der Minustoleranz in der Umfangslänge gevickelte Drahtwendel 12 wird dann durch Vergrößern des Achsabstandes von Formrad 1 und Spannrad 2 auf den Sollabstand B unter elastischer Dehnung der Windungen gespannt und im Umfang auf den Sollumfang vergrößert, den die Armierungseinlage im fer-

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tigen Zahnriemen bei der gewünschten betrieblichen Riemenspannung hat. Bei diesem kontrollierbaren Spannen der gesamten Drahtvendel nach dem WickelVorgang tritt eine gleichmäßige Spannung in allen Windungen ein. Bei diesem auf die Nulltoleranz in der Umfangslänge gespannten zustand der Drahtvendel 12 wird nunmehr der Formhohlraum durch Heranführen des Formbandes 10 an das Formrad 1 geschlossen (Figur 3)· Ferner vird ein abdichtend mit dem Formrad und dem Formband zusammenwirkendes Mundstück 15 eines Extruders an den Anfang des Formhohlraumes angeschlossen und nunmehr mit dem Einspritzen des Kunststoffs in den Anfang des Formhohlräumes begonnen. Damit zu Beginn des Spritzvorganges der Formhohlraum in der Drehrichtung des Formrades geschlossen ist und ein zum vollständigen Ausformen des Formhohlraumes erforderlicher Spritzdruck angewendet werden kann, ist vor dem Wickeln der Drahtwendel um Formrad und Spannrad ein Füllstück 16 in eine Zahnlücke des Formrades 1 eingelegt worden, welches aus der Zahnlücke herausragt und abdichtend mit dem Formband 10 zusammenwirkt und Einschiitzungen 17 (Figur 2) besitzt, in die die Windungen der Drahtvendel hineinpassen. Dieses Füllstück 16 kann auch als Schloß ausgebildet sein, in dem die Enden der Drahtvendel mittels Klemmschrauben oder dergleichen festgehalten werden, beispielsweise wenn die Drahtwendel auf einem gesonderten Wickelhaspel vorgefertigt wird und von diesem zusammen mit dem Schloß auf das Formrad und das Spannrad aufgelegt wird. Zu Beginn des Spritzvorganges wird der plastifizierte Kunststoff

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in den Raum zwischen dem Düsenmundstück 15 und dem Füllstück 16 eingeführt. Der Spritzvorgang und die Formgebung des zahnriemen s erfolgt uei dem mit Rücksicht auf die herzustellende Soll-Zahnteilung des Zahnriemens notwendigen Sollabstand B zwischen Formradachse und Spannradachse. Während der Drehung von Formrad und Spannrad verfestigt sich der flüssig eingeführte Kunststoff und wird das Ende des Formhohlraumes durch den austretenden Kunststoffstrang verschlossen. In dem verfestigten Kunststoffstrang sind der Drahtanfang und das Drahtende der Drahtwendel verankert, so daß das Füllstück 16 nach dem Austritt aus dem Formhohlraum (Figur 4) von der Drahtwendel 12 abgenommen werden kann. Der Anfang des Kunststoffstranges bzw. des geformten Zahnriemens wird um das Spannrad 2 herumgeführt und von der Drahtwendel 12 in den Anfang des Fo rmhohlraumes hineingezogen, so daß der Anfang und das Ende des Kunststoffstranges miteinander vergossen werden und die Formgebung des endlosen Zahnriemens bei Drehung der Drahtwendel 12 um eine Umdrehung beendet ist. Während dieser einen Umdrehung versetzt sich die Drahtwendel axial auf dem Formrad und dem Spannrad um eine Windungssteigung der Drahtwendel. Diese Windungssteigung, d„h. der Abstand zwischen zwei Windungen der Drahtwendel, ist bei armierten Zahnriemen in aller Regel so klein, beispielsweise in der Größenordnung von etwa 1 mm, daß die nur um dieses geringe Ausmaß eintretende seitliche Ver-Schiebung des Anfanges des Kunststoff stranges keine Rolle spielt und der Anfang des Kunststoffstranges zum Vergießen mit dem Ende des Kunststoffstranges ohne weiteres in den Anfang

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des Formhohlraumes wieder eingeführt bzw_o hineingezogen werden lajnr. Um das Zusammenschmelzen von Anfang und Ende des Kunststoff stranges im Anfang des Formhohlraumes zu erleichtern , kann der Anfang des Kunststoff stranges kurz vor seinem Wiedereintritt in den Formhohlraum durch geeignete Heizeinrichtungen vorgewärmt und weicher gemacht werden, wodurch auch die Wiedereinführung des um eine Windungssteigung seitlich versetzten Anfangs des Kunststoff stranges in den Formhohlraum erleichtert wird. Das Düsenmundstück 15 besitzt einen oberen Teil 18 (Figur 5) ι der abdichtend mit den Formband 10 zusammenwirkt, und einen, unteren Teil 19, der denjenigen lichten Querschnitt des Foririhohlraumanfangs verschließt, welcher dem Querschnitt des Riemenrückens des Zahnriemens entspricht» Der untere Teil 19 wirkt bei der Drehung des Formrades 1 immer mit wenigstens einem Formradzahn 4 abdichtend zusammen, damit kein Kunststoff durch die Formradzahnlücken 5 rückwärts entweichen kann. Dieser untere Teil 19 des Düsenmundstückes 15 ist zurückziehbar ausgebildet, wobei vorzugsweise durch Zurückziehen dieses unteren ^'eils 19 der durch den oberen Teil 18 und den unterer Teil 19 hindurchgeführte Einspritzkanal' des Düsenmundstücks 15 abgesperrt wird, um in der zurückgezogenen Stellung des unteren ^r'eils 19 ein weiteres Einfließen von Kunststoff in den Anfang des Formhohlraumes abzusperren. Kurz vor der Wiedereinführung des Anfangs des Kunststoff Strangs in den Formhohlraun wird der untere Teil 19 des Düsenmundstücks 15 zurückgezoger, so daß der Riemen rücken des Anfangs des Kunststoff stranges in den Formhohlraumanfang eingeführt werden kann. Nach dem Ein-

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tritt des Anfangs des Kunststoff Strangs in den Formhohlraum wird zunächst durch Beheizen mittels der Einrichtung 11 der Stranganfang mit dem Strangende nahtlos verschmolzen und sodann durch Kühlen mittels der Einrichtung 11 die Verbindungsstelle verfestigt. Hiernach wird der Abstand zwischen Formradachse und Spannradachse verkürzt und der fertige endlose Zahnriemen, der sich dabei durch Entspannen der Armierungseinlage 12 auf die Riemaiumf angslänge mit der Minustoleranz zusammenzieht, von Formrad und Spannrad abgenommen» Die Ränder des fertigen Zahnriemens können dann, um z. B» auch die Anfangslötung 13 und Endlötung 14 zu entfernen, durch sauberes Abschneiden konfektioniert werden. Der fertige Zahnriemen enthält eine in Umf angsrichtung ununterbrochene und an den. beiden Riemenrändern aus! auf ende Tiendelförmige Armierungseinlage.

Durch einen Schnitt in Umfangsrichtung, der die Drahtwendel an einer Stelle durchtrennt, kann ein Zahn riemenring mit schmalerer gewünschter Riemenbreite abgeschnitten werden.

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Claims

BRECO Kunststoffverarbeitungs-GmbH & Co. KG in Porta Westfalica

Verfahren zur Herstellung eines armierten endlosen Zahnriemens aus Kunststoff mit einer Minustoleranz der Riemenumfangslänge

Paten tan Sprüche

Verfahren zur Herstellung eines endlosen, durch eine in Riemenumf angsrichtung verlaufende Drahteinlage armierten Zahnriemens aus Kunststoff oder dergleichen extrudierbaren Material mit einer Minustoleranz der Riemenumf angslänge bei ungespanntem Zustand des Zahnriemens, gekennzeichnet durch die Schritte

a) auf ein Formrad, dessen Umfang mit einer im Querschnitt dem herzustellenden Zahnriemenquerschnitt entsprechenden ringförmigen, zahnradartig profilierten Vertiefung ausgebildet wird und dem eine auf einem Teil des Formradumfanges auflegbare und diesem Bereich die Vertiefung zu einem bogenförmigen Formhohlraum verschließende Abdeckung zugeordnet wird, und auf ein von dem Formrad abstandsveränderbares Spannrad mit zahnradartig profiliertem Umfang wird zunächst eine schraubenförmig aus einem Armierungsdraht gewickelte Drahtwendel aufgebracht bei Einstellen des Achsabstandes von Formrad und Spannrad derart unter der Sollabstand, dai3 die Umfangslänge der Drahtwendel um eine vorbestimmte Minustoleranz kleiner ist als die Sollumfangslänge der Draht-

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ORIGINAL INSPECTED

einlage im herzustellenden Zahnriemen in dessen gespannten Zustand,

b) nach Fixierung der beiden Drahtenden der Drahtwendel gegen Zurückweichen in deren Umf angsrichtung wird sodann durch Vergrößern des Achsabstandes von Formrad und Spannrad auf den Sollabstand der Umfang der Drahtwendel unter elastischer Dehnung der Windungen der Drahtwendel auf die SoIlumfangslänge erhöht,

c) im gespannten Zustand der Drahtwendel wird bei verschlossenem Formhohlraum und durch Drehen von Formrad und Spannrad die Drahtwendel um eine Umdrehung gedreht und wird bei dieser Umdrehung der Kunststoff in den Anfang des Formhohlraumes eingeführt und der Anfang des gebildeten , in den Formhohlraumanfang wieder eintretenden Kunststoffstranges mit dessen Ende zusammengeschmolzen, wonach der Abstand zwischen Formrad und Spannrad verkürzt wird und der durch Entspannen der eingebetteten Armierungseinlage sich zusammenziehende fertige endlose Zahnriemen von Formrad und Spannrad axial abgestreift wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte a) die Drahtwendel wird auf einem in der Wickelumfangslänge veränderbaren Wickelhaspel· mit der Minustoleranz in der Umfangslänge vorgewickelt, wobei die beiden Drahtenden in einem aus dem Umfang des Wickelhaspels herausnehmbaren, in Querschnitt und Länge im wesentlichen einem Zahn des herzustellenden Zahnriemens entsprechenden Schloß lösbar fce-

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festigt werden,

b) die Drahtwendel wird von dem Wickelhaspel abgezogen und auf das Formrad und Spannrad aufgelegt, wobei das Schloß am Anfang des Formhohlraumes in eine Zahnlücke auf dem Formradumfang eingesetzt wird, und durch Vergrößern des Abstandes zwischen Formrad- und Spannradachse auf die Sollumfangslänge gespannt,

c) nach Schließen des Formhohlraumes mittels der Abdeckung wird an den Anfang des Formhohlraumes eine Extruderdüse abdichtend angeschlossen und zwischen deren Mündung und dem Schloß der Kunststoff eingespritzt, wobei mit der Drehung von Formrad und Spannrad begonnen wird,

d) nach dem Austritt des Schlosses und des Anfangs des geformten, verfestigten Kunststoffstranges aus dem Ende des Formhohlraumes wird das Schloß von der Drahtwendel abgenommen und hiernach die Drahtwendel um eine Umdrehung weitergedreht bis zur Wiedereinführung des Anfangs des Kunststoffstranges in den Formhohlraumanfang, wo der Stranganfang mit dem Strangende zusammengeschmolzen wird,,

3a Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dai3 der Anfang des Formhohlraumes durch einen mit dem Formrad mit einem mit der Abdeckung abdichtend zusammenwirkenden Teil eines Extrudermundstückes verschlossen wird, daß der Anfang des Kunststoffstranges an das Extrudermundstück herangeführt wird, daß sodann der mit dem Formrad zusammenwirkende Mundstückteil zurückgezogen und derjenige Querschnittsteil des

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Formhohlraumanfangs geöffnet vird, der dem Querschnitt des Riemerrückens des herzustellenden Zahnriemens entspricht, und daß sodann der Anfang des Kunststoffstranges, bei abdichtendem Zusammenwirken seiner Rückenfläche mit dem zurückgezogenen Mundstückteil, in den Formhohlraum eingeführt vird.

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