DE2912471C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Käseblöcken aus krümeligem Käsebruch, bei dem die krümelige Käsemasse in einen hohlen, perforierten Schacht einer Kammer eingebracht und dort zu einem Käsestrang ausgeformt wird, der in seinem unteren Bereich durch das Gewicht der darüberliegenden Käse­ masse komprimiert und über die Perforation des Schach­ tes von der abgepreßten Molke befreit wird, wobei Luft und Molke aus der Kammer in solchem Maße abgeführt werden, daß während des Einbringens der Käsemasse in die Kammer ein Unterdruck aufrechterhalten wird, durch den die mit der Käsemasse in die Kammer eingebrachte Luft schlagartig verschwindet, bevor die Käsemasse auf die Oberseite des Käsestranges aufgebracht wird und wobei der Käsestrang im Schacht so abgesenkt wird, daß sein unteres Ende am Boden des Schachtes vorragt, dort als Käseblock abgeschnitten und aus der Kammer entfernt werden kann, worauf die vorerwähnten Arbeitsgänge sich wiederholen, sowie eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.

Aus der GB-PS 11 87 964 ist ein Verfahren zur Herstel­ lung von Käseblöcken aus präparierter Käsemasse be­ kannt. Gemäß diesem Verfahren wird die präparierte Käsemasse in einen hohlen perforierten Schacht einer Kammer so eingebracht, daß in dem Schacht ein Käse­ strang entsteht, wobei die Käsemasse am unteren Ende des Käsestranges durch das Gewicht der darüber lagern­ den Käsemasse komprimiert wird und die Molke über die Perforationen des Schachtes entweicht. Hierbei werden Luft und Molke aus der Kammer derart abgezogen, daß während der Zufuhr der Käsemasse zur Kammer ein Unter­ druck aufrechterhalten bleibt, so daß die mit der Käsemasse zugeführte Luft schlagartig abgezogen wird, bevor die eingefüllte Käsemasse das obere Ende des Käsestranges erreicht. Der Käsestrang im Schacht wird dann so abgesenkt, daß das untere Ende des Käsestranges am unteren Ende des Schachtes vorragt und man dort einzelne Käseblöcke vom Käsestrang abschneiden kann, die dann aus der Kammer abgeführt werden. Die Zufuhr der Käsemasse, das Absenken des Käsestranges und das Abstechen der einzelnen Käseblöcke kann kontinuierlich erfolgen.

Die in der vorerwähnten britischen Patentschrift beschriebene Vorrichtung enthält eine Plattform, die den Käsestrang abstützt, so daß der Käsestrang in dem Schacht nach unten gleiten kann, wenn man die Plattform absenkt.

Es hat sich jedoch herausgestellt, daß der Reibungswi­ derstand zwischen dem Käsestrang und den Wänden des Schachtes mitunter so groß wurde, daß der Käsestrang bei der Absenkung im Schacht zerbrach und der Produk­ tionsvorgang somit nicht kontinuierlich fortgesetzt werden konnte.

Die GB-PS 15 42 844, die der DE-OS 26 12 938 ent­ spricht, offenbart ein Verfahren zum Herstellen von Käseblocken aus präparierter Käsemasse mit einem perforierten Schacht in einer oberen Kammer oberhalb einer unteren Kammer, wobei das untere Ende des Schachtes in die untere Kammer einmündet. Im Betrieb wird die obere Kammer auf einem Unterdruck gehalten, der aber höher liegt als der Druck in der unteren Kammer beim Absenken des Käsestranges, so daß der Differenzdruck zwischen den zwei Kammern an der Ober­ seite des Käsestranges eine Kraft ausübt, durch die der Käsestrang nach unten gedrückt wird. Hierbei liegt aber der erhöhte Druck in der oberen Kammer nicht in dem Raum zwischen Schacht und den Wänden der oberen Kammer an, da dieser Raum sehr eng ist und mit der unteren Kammer über eine Drainageleitung verbunden ist, in der sich ein Rückschlagventil befindet, daß in Flußrichtung von der oberen Kammer zur unteren Kammer öffnet.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Zerbre­ chen infolge der Reibung des Käsestranges an den Wandungen bei der Absenkung im Schacht während des Herstellungsvorganges zu vermeiden, so daß eine Käse­ masse mit gleichbleibender Konsistens für die nachfol­ gende Abpackung bereitsteht.

Gelöst wird die Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß der Gasdruck in dem Raum zwischen den Wänden von Schacht und Kammer während des Absenkens des Käsestran­ ges so erhöht wird, daß der Käsestrang quer zur Längs­ achse der Kammer verdichtet und sein Querschnitt verringert wird, so daß sich der Gleit-Reibungs-Wider­ stand zwischen Käsestrang und Schacht vermindert, und daß der Druck in der Kammer anschließend vor Beginn der nächsten Käsemassenzuführung wieder auf einen Unter­ druck abgesenkt wird.

Durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird während des Absenkens des Käsestranges durch die Druckerhöhung in der Kammer die Käsemasse komprimiert und verfestigt, so daß der Käsestrang eine geringe Querschnittsverringerung erhält und sich der Käsestrang etwas von den Perforationen der Schachtwandung abhebt. Auf diese Weise wird der Gleit-Reibungs-Widerstand zwischen dem Käsestrang und der Wandung des Schachtes erheblich vermindert, so daß der Käsestrang praktisch nicht mehr zerbrechen kann, wenn man ihn innerhalb des Schachtes absenkt.

Der Käsestrang wird vorzugsweise in einer ersten Kammer erzeugt, welche sich über einer zweiten Kammer befin­ det, die über eine Durchlaßöffnung mit der ersten Kammer in Verbindung steht. Das untere Ende des Käse­ stranges bewegt sich bei dem Absenkvorgang durch diese Durchlaßöffnung hindurch, wenn ihn das Gewicht der darüberliegenden Käsemasse nach unten drückt. Hierbei bildet der Käsestrang praktisch eine Dichtung zwischen den beiden Kammern. Ein in der zweiten Kammer angeord­ netes Abstechmesser kann die Durchlaßöffnung ver­ schließen und dabei das untere Ende des Käsestranges abstechen, um in der zweiten Kammer einen Käseblock zu erzeugen.

Während des Einbringens von Käsemasse in den Schacht, befinden sich die erste und die zweite Kammer auf Unterdruck. Während des Absenkvorganges können die erste und zweite Kammer im wesentlichen auf Atmosphä­ rendruck gehalten werden. Alternativ kann man aber auch die erste Kammer auf Atmosphärendruck und die zweite Kammer auf einem geringeren Druck halten, so daß der Differenzdruck zwischen den zwei Kammern am Käsestrang eine Kraft ausübt, durch die der Käsestrang nach unten gedrückt wird.

Bei der Bildung des Käsestranges hängt der absolute Druck in der ersten Kammer von der speziell herzustel­ lenden Käseart ab und auch von der Kompaktheit des Käsekörpers. Durch Verwendung eines geeigneten geringen Druckes innerhalb der ersten Kammer läßt sich nahezu die gesamte Luft aus der Käsemasse entfernen, bevor diese zu einem Strang komprimiert wird. Auf diese Weise sind die erzeugten Käseblöcke praktisch frei von Lufteinschlüssen.

Die Käseblöcke werden vorzugsweise nach dem Abschneiden vom unteren Ende des Käsestranges weiter komprimiert, um die Elastizität der Käsepartikel zu überwinden und dem Käseblock eine glattere Außenfläche zu verleihen.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird nachfolgend eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung und

Fig. 2 einen Querschnitt durch das zur Vorrich­ tung gehörige Unterdruck-Steuerventil.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung besteht aus einem hohlen Gehäuse 10 von in Seitenansicht rechtecki­ gem Querschnitt, welches in vertikaler Ausrichtung auf einem hohlen Gehäuse 11 abgestützt ist. Der untere Endteil 10′ des Gehäuses 10, welcher eine größere Wandstärke aufweist als der obere Teil des Gehäuses 10, mündet in das Innere des Gehäuses 11 ein. Das Innere des Gehäuses 10 bildet eine obere Unterdruck-Kammer 12, während das Innere des Gehäuses 11 eine untere Unter­ druck-Kammer 13 bildet. Am unteren Ende des Gehäuses 10 befindet sich innerhalb der Kammer 13 ein guillotinen­ artig ausgebildetes Messer 15 , welches in nicht darge­ stellten Führungen verschiebbar ist. Das Messer 15 kann mit einem Kolben-Zylinderantrieb 17 zwischen einer Schließstellung und einer Offenstellung hin und her verschoben werden. In der Schließstellung dichtet das Messer 15 die obere Kammer 12 gegenüber der unteren Kammer 13 ab. In der Offenstellung ist das Messer 15 so weit zurückgezogen, daß die Verbindung zwischen den beiden Kammern nicht behindert wird. Das obere Ende des dickwandigeren Gehäuseteiles 10′ des Gehäuses 10 ist an der Innenseite abgetreppt ausgebildet, so daß ein Wandungsabschnitt 18 mit geringfügig größerem Innen­ durchmesser entsteht im Vergleich zum übrigen Teil des dickwandigen Gehäuseteiles 10′. Über diesem Wandungs­ abschnitt 18 befindet sich ein weiterer Wandungsab­ schnitt 19, der einen noch größeren Innendurchmesser als der Wandungsabschnitt 18 hat. Im übrigen ist der dickwandige Gehäuseteil 10′ mit einer glatten Innen­ fläche versehen.

In der oberen Kammer 12 ist ein dünnwandiger rohrförmi­ ger Schacht 20 von rechteckigem Querschnitt so gela­ gert, daß er bündig am Wandungsabschnitt 18 des dick­ wandigen Gehäuseteils 10′ anschließt. Am oberen Ende des Schachtes 20 befindet sich ein Zyclonseparator 21, welcher sich strömungsmitteldicht durch eine Deckelöff­ nung des Gehäuses 10 nach oben erstreckt. Die Wände des Schachtes 20 sind perforiert und bilden zusammen mit dem Gehäuse 10 einen Zwischenraum, über den Flüssigkeit abgesaugt werden kann. Die Wandstärken des Schachtes 20 sind so gewählt, daß die Innenfläche des Schachtes bündig zur Innenfläche des dickwandigen Gehäuseteiles 10′ unterhalb der Wandungsabschnitte 18, 19 verläuft. Die Wände des Schachtes werden vorzugsweise von perfo­ rierten Auskleideblechen an der Innenwand des Gehäuses 10 gebildet.

Diese Auskleidungsbleche können aus Edelstahl bestehen, wobei aus jedem Blech schmale längliche Streifen frei gestanzt und aus der Plattenebene herausgepreßt sind, um an jeder Seite eines jeden Streifens zwei enge Schlitze zu bilden. Die beiden Enden eines jeden Streifens münden glatt in den übrigen Teil des so gebildeten Sieb- oder Drainagebleches ein, wie es in der DE-OS 26 12 934 beschrieben ist. Diese Sieb- oder Drainagebleche sind so angeordnet, daß die Streifen in vertikaler Ausrichtung an den Außenseiten der Ausklei­ dungsbleche liegen. Auf diese Weise ergeben sich an der Innenseite der Wände des Schachtes 20 glatte Oberflä­ chen, die nicht durch irgendwelche vorspringenden Teile gestört sind. Die Streifen der Sieb- oder Drainage­ bleche verlaufen in Abstand von den Wänden des Schach­ tes 20, um Drainagekanäle zu bilden. Die den unteren Rand des Schachtes bildenden Teile der Auskleidungs­ bleche sind unperforiert, so daß sie flach liegend am Wandungsabschnitt 18 des dickwandigen Gehäuseteiles 10′ zur Anlage kommen können.

Der zur Einspeisung der Käsemasse in den Schacht 20 dienende Zyclonseparator 21 besteht aus einer vertika­ len zylindrischen Kammer 22 und einem Käsemassen-Einlaß­ rohr 23, welches tangential in die Wand der Kammer 22 einmündet. Der in das Innere des Schachtes 20 führende Boden der Kammer 22 ist an einen rechteckigen Abschnitt angesetzt, welcher für eine Anpassung an die konische obere Öffnung des Schachtes sorgt. An der Oberseite der Kammer 22 befindet sich ein Auslaß 24, über den aus dem Separator und dem Schacht Luft abgezogen werden kann.

Das Käsemasse-Einlaßrohr 23 ist über einen flexiblen Schlauch 25 mit der Austrittsöffnung eines Trichters 26 verbunden, in dem die zum Füllen des Schachtes vorgesehene Käsemasse gespeichert wird. Der Schlauch 25 enthält ein Ventil 27, mit dem sich die Zufuhr der Käsemasse regeln läßt.

Ein großer Vakuumkessel 35 ist über ein Rohr 36 unmittel­ bar mit einer motorisch angetriebenen Saugpumpe 37 ver­ bunden, die innerhalb des Kessels 35 ein hohes Vakuum aufrechterhält. Der Vakuumkessel ist ferner über ein Steuerventil 38 und ein Rohr 39 mit dem Luftauslaß 24 des Zyclonseparators 21 und über ein Steuerventil 40 und ein Rohr 41 mit einem Luftauslaß 42 der unteren Kammer 13 verbunden. Die zwei Steuerventile 38, 40 sind identisch aufgebaut und bestehen, wie Fig. 2 zeigt, jeweils aus einem Zylinder 51 und einem Ventilkolben 52, welcher die beiden Ventilsitze 53 und 54 am unteren bzw. oberen Ende des Zylinders beaufschlagen kann. Im Mittelteil des Zylinders 51 befindet sich ein An­ schluß 55, der mit dem Rohr 39 bzw. dem Rohr 41 verbun­ den ist. Das untere Ende des Zylinders 51 steht über den Ventilsitz 53 mit dem Vakuumkessel in Verbindung. Das obere Ende des Zylinders 51 ist über den Ventilsitz 54 mit der Außenluft verbunden. Am oberen Ende des Zylinders 51 befindet sich eine Abschlußkappe 56 mit einer Mehrzahl von Öffnungen 57, die auf Öffnungen 58 der Zylinderwand ausgerichtet werden können. Die Öffnungen 57 sind größen­ mäßig so abgestuft, daß man den Luftstrom durch den Ventilsitz 54 regeln kann, indem man die Kappe 56 verdreht. Der Ventilkolben 52 befindet sich am Ende einer Kolben­ stange 60, die durch den Ventilsitz 54 und durch eine Öffnung in der Kappe 56 hindurchführt. Die Kolbenstange 60 ist mit einem pneumatischen Motor 61 bzw. 62 (Fig. 1) verbunden, mit dem man den Kolben 52 wechselweise gegen die Ventilsitze 53, 54 bewegen kann, so daß der Anschluß 55 mit dem Vakuumkessel in Verbindung kommt, wenn der Kolben den Ventilsitz 54 beaufschlagt. Der Anschluß 55 wird über Öffnungen 57 und 58 mit der Außenluft ver­ bunden, wenn der Ventilkolben den Ventilsitz 53 beauf­ schlagt.

Der Wandungsabschnitt 19 des dickwandigen Gehäuse­ teiles 10′ des oberen Gehäuses 10 ist mit einem Drainage- Ringkanal 64 versehen, der mit dem Raum zwischen Schacht 20 und Gehäuse 10 in Verbindung steht. Von die­ sem Ringkanal 64 führt ein Abflußrohr 65 zur Kammer 13. Der Durchfluß durch das Abflußrohr 65 wird mit einem Ventil 66 gesteuert, zu dessen Betätigung ein Kolben-Zylinderantrieb 67 dient. Der Boden des Gehäuses 11 ist mit einem Auslaßkanal 68 versehen, der mit einem Ventil 69 gesteuert wird. Auch dieses Ventil 69 wird mit einem Kolben-Zylinderantrieb 70 betätigt.

Die untere Kammer 13 ist mit einer Plattform 75 versehen, die sich unmittelbar unter dem Schacht 20 befindet. Diese Plattform 75 ruht auf der Kolbenstange 76 eines vertikal ausgerichteten Kolben-Zylinder-Antriebes 77 , mit dem die Plattform 75 angehoben und abgesenkt werden kann. Die untere Kammer 13 ist ferner mit einem Aus­ stoßer 78 versehen, zu dem eine flache Platte 79 gehört, die sich am Ende einer Kolbenstange 80 befindet. Die Kolbenstange 80 gehört zu einem horizontal ausgerichteten Kolben-Zylinder-Antrieb 81, mit dem die Platte 79 über die Plattform 75 hinweggeschoben werden kann, um einen auf dieser Plattform liegenden Käseblock durch eine Tür 82 hindurchzustoßen, die sich in der Stirnwand des unteren Gehäuses 11 befindet.

Bei Beginn eines Arbeitszyklusses der Vorrichtung wird das Käsemassen-Zuführrohr 25 mit dem Ventil 27 abge­ sperrt. Die obere Kammer 12 ist von der unteren Kammer 13 mit Hilfe des guillotinenartigen Messers 15 abge­ sperrt, das sich dann in der in Fig. 1 dargestellten Schließstellung befindet. Die Tür 82 des Gehäuses 11 ist geschlossen. Der Drainageanschluß 68 im unteren Gehäuse 11 wird vom Ventil 69 geschlossen gehalten. Die beiden Steuerventile 38, 40 sind jeweils so eingestellt, daß ihre Ventilkolben 52 die oberen Ventilsitze 54 be­ aufschlagen, so daß beide Kammern 12, 13 mit dem Vakuum­ kessel 35 verbunden sind. Mit dem Kolben-Zylinder-Antrieb 67 wird der Ventilkörper des Ventiles 66 von seinem Sitz abgehoben. Die Saugpumpe 37 wird eingeschaltet, um die Luft aus dem Vakuumkessel 35 und den zwei Kammern 12, 13 abzusaugen. Der Trichter 26 wird mit einem Gemisch aus krümeliger Käsemasse und Salz gefüllt.

Wenn in den zwei Kammern 12, 13 ein hohes Vakuum entstanden ist, wird das Ventil 27 geöffnet, so daß die Differenz zwischen dem geringen Druck in der Kammer 12 und dem ver­ gleichsweise hohen atmosphärischen Druck, welcher auf die Käsemasse im Trichter einwirkt, zur Folge hat, daß die Käsemasse durch das Rohr 25 hindurch zum Zyclon- Separator 21 strömt. Die in den Zyclon-Separator ein­ tretende Käsemasse wird momentan dem dort herrschenden geringen Druck unterworfen, so daß ein Teil der Feuch­ tigkeit in der Käsemasse dampfartig herausgerissen und vom Separator abgeschieden wird. Diese Feuchtigkeit verläßt den Separator zusammen mit der in der Käsemasse vorhandenen Luft, die ebenfalls über das Rohr 39 ab­ geführt wird.

Die krümelige Käsemasse fällt vom Separator in den Schacht 20 und baut einen Käsestrang auf, der mit dem guillotinen­ artigen Messer 15 abgestützt wird. Das Gewicht der Käse­ masse im Schacht drückt die Käsemasse am unteren Ende zusammen und treibt die Molke aus, die dann über die Schlitze der Wände des Schachtes in den Raum zwischen Schacht 20 und Gehäuse 10 eintritt, um von dort zum Ring­ kanal 64 abzufließen.

Aufgrund der kontinuierlichen Luftzufuhr mit der Käsemasse ergibt sich in der Kammer 12 ein geringfügig größerer Druck als in der Kammer 13. Aus diesem Grunde fließt kontinuierlich zwischen den Wänden von Schacht 20 und Gehäuse 10 ein Teil der Luft nach unten in den Ringkanal 64 und von dort über das Ventil 66 und das Abflußrohr 65 zur Kammer 13. Dieser Luftstrom bläst die Molke von den Schlitzen in den Wandungen des Schachtes 20 fort und führt diese Molke ebenfalls in die Kammer 13. Hierdurch werden die Drainageschlitze in den Wandungen des Schachtes frei von Feuchtigkeitsansammlungen gehalten und es ergibt sich an diesen Oberflächen ein Trocknungseffekt, der die Abfuhr der Molke aus dem Käsestrang unterstützt.

Am Schacht befindet sich eine Steuerung, mit der das Ventil 27 geschlossen werden kann, um die Käsemassenzu­ fuhr zu unterbrechen, wenn der Käsestrang eine zuvor festgelegte Höhe erreicht hat.

Sobald der Käsestrang diese zuvor festgelegte Höhe er­ reicht hat, wird die Plattform 75 in der unteren Kammer 13 in eine Lage angehoben, in der sie unmittelbar unter dem Messer 15 steht. Nunmehr wird der Antrieb 61 des Steuerventils 38 eingeschaltet, um den Ventilkolben vom oberen Sitz 54 zum unteren Sitz 53 zu bewegen, so daß über das Rohr 39 Luft in die Kammer 12 eintreten kann. Zur gleichen Zeit wird der Kolben-Zylinder-Antrieb 67 eingeschaltet, um das Ventil 66 zu schließen, so daß die Kammern 12 und 13 keine Verbindung mehr miteinander haben. Durch die hieraus resultierende Druckerhöhung in der Kammer 12 wird die Käsemasse im Käsestrang zusammenge­ drückt und verfestigt. Da der Aufbau des Käsestranges bei geringem Druck erfolgt, befindet sich innerhalb des Käse­ stranges nur sehr wenig oder keine Luft und es werden gegebenenfalls vorhandene kleine Höhlungen im Käsestrang im wesentlichen durch die geringe aber abfallende Elastizität der Käsepartikel erhalten. Der in der Kammer 12 vor­ handene erhöhte Druck ist verständlicherweise auch in dem Raum zwischen den Wandungen von Schacht 20 und Gehäuse 10 vorhanden, um dort an allen vier vertikalen Seiten­ flächen des Käsestranges einzuwirken, so daß sich eine geringfügige Verminderung des Querschnittes des Käse­ stranges ergibt, der dann geringfügig von den Drainage­ schlitzen abgehoben wird. Der Käsestrangabschnitt in dem nicht perforierten Teil 10′ des Gehäuses zwischen dem Ringkanal 64 und dem Messer 15 unterliegt nicht dieser seitlichen Kompression und bleibt dann in enger Anlage an den glatten Wänden des Gehäuses, um für eine luftdichte Dichtung zwischen den Kammern 12 und 13 zu sorgen.

Wenn das Messer 15 zurückgezogen wird, stützt sich der Käsestrang auf der Plattform 75 ab. Diese Plattform wird zusammen mit dem Käsestrang langsam mittels des Motors 77 in die in Fig. 1 dargestellte Lage abgesenkt. Während dieser Abwärtsbewegung der Plattform wird die ge­ samte Käsemasse nicht nur durch die Schwerkraft sondern auch durch den Luftdruck in der Kammer, der auf die Käsemasse wie auf einen Zylinderkolben einwirkt, nach unten gegen die Plattform 75 gedrückt. Die vorerwähnte Wirkung wird noch erheblich durch den Quetscheffekt ver­ stärkt, den die im Raum zwischen den Wänden von Schacht 20 und Gehäuse 10 vorhandene Luft bewirkt, so daß der ver­ festigte Käsestrang praktisch über den glattwandigen Kanal im Abschnitt 10′ in die unter niedrigerem Druck stehende Kammer 13 extrudiert wird. Durch den sich aus­ gleichenden Luftdruck an allen Seiten des Käsestranges, die an den perforierten Drainageplatten anliegen, ergibt sich ein Ablöseeffekt, welcher dafür sorgt, daß der Käsestrang glattwandig und unbeschädigt abgesenkt wird und daß praktisch nicht mehr die Gefahr besteht, daß der Käsestrang aufgrund der Reibung zwischen der Käsemasse und den Wandungen des Schachtes zerbricht. Vor und während des Absenkens des Käsestranges läßt sich der Druck in der Kammer 12 bis auf den Atmosphärendruck oder bis nahe zum Atmosphärendruck vergrößern.

Wenn sich die Plattform 75 in der abgesenkten Stellung befindet, wird das Messer 15 vorgeschoben in die in Fig. 1 dargestellte Schließstellung. Auf diese Weise wird ein Käseblock vom unteren Ende des Käsestranges abgeschnitten. Obwohl die Käsemasse im Block durch das Gewicht der darüberliegenden Käsemasse komprimiert worden ist und ferner auch noch komprimiert wurde durch die Luftdrucker­ höhung im Schacht beim Anschluß an den Atmosphärendruck, wird der Käseblock noch weiter komprimiert, indem man die Plattform 75 nach oben gegen die Unterseite des Messers 15 drückt. Hierbei kann man den Käseblock durch Verwen­ dung eines geeignet dimensionierten Antriebes 77 bis zu einem beliebigen Grad verdichten.

Nach der Komprimierung des Käseblockes über eine zuvor festgelegte Zeit von beispielsweise 30 bis 60 sec wird die Plattform 75 abgesenkt, so daß sich der Käseblock von dem Messer 15 entfernt. Nun wird das Steuerventil 40 mit dem Antrieb 62 so betätigt, daß die Leitung 41 vom Vakuumkessel abgetrennt und mit der Außenluft verbunden wird. Auch das Ventil 69 wird jetzt geöffnet, um die der Kammer 13 zugeführte Luftmenge zu vergrößern. Sobald der Druck in der Kammer 13 auf den Atmosphärendruck an­ gestiegen ist, wird der Käseblock mit Hilfe des Aus­ werfers 78 über die Tür 82 ausgestoßen. Zu diesem Zeit­ punkt fließt die in die untere Kammer 13 eingetretene Molke über den Abfluß 68 ab. Nun werden der Auswerfer 78 zurückgezogen, die Tür 82 und das Ventil 69 geschlossen und die zwei Steuerventile 38, 40 so betätigt, daß die zwei Kammern 12, 13 mit dem Vakuumkessel 35 verbunden werden, so daß der nächste Arbeitszyklus beginnen kann.

Obwohl während des Absenkens des Käsestranges der Druck in der Kammer 13 vorzugsweise auf einem geringeren Wert gehalten wird als der Druck in der Kammer 12, so daß der Differenzdruck auf den Käsestrang nach unten drücken kann, lassen sich die Kammern 12 und 13 gegebenenfalls auch während des Absenkens des Käsestranges auf gleichen Drücken halten, vorausgesetzt, daß dieser Druck groß genug ist, um den Reibungswiderstand zwischen Käse­ strang und Schacht durch eine seitliche Komprimierung des Käsestranges auf einen Wert zu vermindern, bei dem praktisch keine Gefahr eines Zerbrechens des Käsestranges besteht. Die Drücke in den Kammern 12 und 13 werden zweck­ mäßigerweise vor und während des Absenkens des Käse­ stranges auf den Atmosphärendruck oder nahezu auf den Atmosphärendruck erhöht.

Verständlicherweise können die Steuerventile und Antriebe auch automatisch der Reihe nach betätigt werden, wenn man eine dem Arbeitszyklus der Vorrichtung entsprechende Automatiksteuerung vorsieht.

Claims (8)

1. Verfahren zum Herstellen von Käseblöcken aus krüme­ ligem Käsebruch, bei dem die krümelige Käsemasse in einen hohlen, perforierten Schacht einer Kammer einge­ bracht und dort zu einem Käsestrang ausgeformt wird, der in seinem unteren Bereich durch das Gewicht der darüberliegenden Käsemasse komprimiert und über die Perforation des Schachtes von der abgepreßten Molke befreit wird, wobei Luft und Molke aus der Kammer in solchem Maße abgeführt werden, daß während des Ein­ bringens der Käsemasse in die Kammer ein Unterdruck aufrechterhalten wird, durch den die mit der Käsemasse in die Kammer eingebrachte Luft schlagartig verschwin­ det, bevor die Käsemasse auf die Oberseite des Käse­ stranges aufgebracht wird, und wobei der Käsestrang im Schacht so abgesenkt wird, daß sein unteres Ende am Boden des Schachtes vorragt, dort als Käseblock abge­ schnitten und aus der Kammer entfernt werden kann, worauf die vorerwähnten Arbeitsgänge sich wiederholen, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasdruck in dem Raum zwischen den Wänden von Schacht und Kammer während des Absenkens des Käsestranges so erhöht wird, daß der Käsestrang quer zur Längsachse der Kammer verdichtet und sein Querschnitt verringert wird, so daß sich der Gleit-Reibungs-Widerstand zwischen Käsestrang und Schacht vermindert, und daß der Druck in der Kammer anschließend vor Beginn der nächsten Käsemassenzufüh­ rung wieder auf einen Unterdruck abgesenkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in der Kammer während des Absenkens des Käsestranges im wesentlichen bis auf Atmosphärendruck erhöht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem während des Absenkvorganges der untere Teil des Käsestranges über einen Durchlaß von einer ersten oberen Kammer in eine darunterliegende zweite untere Kammer gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchlaß glatt­ wandig und unperforiert ausgebildet ist, so daß die Käsemasse in Art eines Kolbens frei durch den Durchlaß hindurchgleiten kann und dabei die beiden Kammern gegeneinander abdichtet.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß während des Einbringens von Käsemasse in den Schacht die erste und die zweite Kammer auf Unterdruck gehalten werden und daß diese beiden Kammern während des Absenkvorganges im wesentlichen auf Atmosphären­ druck gebracht werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß während des Einbringens der Käsemasse in den Schacht die erste und die zweite Kammer auf Unterdruck gehalten werden und daß beim Absenkvorgang die erste obere Kammer im wesentlichen auf Atmosphärendruck und die zweite untere Kammer auf Unterdruck eingestellt werden, so daß der Differenzdruck zwischen den zwei Kammern eine Kraft am Käsestrang ausübt, durch die der Käsestrang nach unten gedrückt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß beim Einbringen der Käsemasse in den Schacht die zweite Kammer auf einen geringeren Druck eingestellt wird als die erste Kammer, um den zwischen den zwei Kammern entstehenden Differenzdruck zur Abfuhr von Molke und Luft aus der ersten Kammer zu verwenden.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bestehend aus einem Gehäuse mit einer oberen Kammer, einer unmittelbar darunter befindlichen und über eine Durchtrittsöffnung verbundenen zweiten unteren Kammer, einem oberhalb der Durchtrittsöffnung in der oberen Kammer gelagerten hohlen Schacht, dessen Wände mindestens im unteren Bereich mit Öffnungen versehen sind, einem Abstech­ messer, welches in Offenstellung die Durchtrittsöffnung freigibt und in Schließstellung versperrt, Saugmitteln zum Erzeugen eines Unterdruckes in der zweiten Kammer, einer Eingabevorrichtung zum Zuführen von krümeligem Käsebruch in das obere Ende des Schachtes und zur Bildung eines sich auf dem in Schließstellung stehenden Abstechmesser abstützenden Käsestranges, während die obere Kammer unter Unterdruck steht, einem an der oberen Kammer vorgesehenen Abfluß für die am unteren Ende des Käsestranges über die Schachtöffnungen auf­ grund des Gewichtes der darüber lagernden Käsemasse abgepreßten Molke und einer Vorrichtung, die den Käsestrang im Schacht bei in Offenstellung stehendem Abstechmesser so weit absenkt, daß der untere Endteil des Käsestranges in die untere Kammer hineinragt und das Abstechmesser bei der Bewegung in die Schließstel­ lung einen Käseblock abschneiden kann, der dann aus der unteren Kammer abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchtrittsöffnung zwischen den zwei Kammern (12, 13) ein glattwandiger Durchlaß (10′) ist, dessen Oberflächen bündig zu den Innenflächen des Schachtes (20) der oberen Kammer (12) verlaufen, daß für den Abfluß der Molke aus der oberen Kammer (12) eine mit einem Unterdruckerzeuger (35) verbundene Abflußleitung (65) vorgesehen ist, in der sich ein Abflußventil (66) befindet, welches selektiv geöffnet und geschlossen werden kann, und daß an der oberen Kammer (12) ein Ventil (38) vorgesehen ist, während das Abflußventil (66) geschlossen ist, um den Käsestrang quer zur Längsachse der Kammer (10) zu verdichten.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schacht (20) aus perforierten Blechen besteht, die mit den Wänden des Gehäuses (Kammer 10) verbunden sind, daß mindestens die unperforierten Teile der Bleche mit Abstand zu den Wänden der oberen Kammer (12) angeordnet sind, um einen Zwischenraum zu bilden, über den die aus der im Schacht (20) befindlichen Käsemasse abgepreßte Molke abfließen kann, und daß zur Abfuhr der Molke aus der oberen Kammer (12) ein Ringkanal (64) am oberen Ende des Durchlasses (10′) vorgesehen ist, der mit dem Zwischenraum in Verbindung steht und ferner über die Abflußleitung (65) mit der unteren Kammer (13) verbunden ist.