DE2843794C2

DE2843794C2 - Reifen

Info

Publication number: DE2843794C2
Application number: DE2843794A
Authority: DE
Inventors: Robert Lichfield Staffordshire Bond
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1977-10-08
Filing date: 1978-10-06
Publication date: 1985-01-24
Also published as: NL7810103A; US4650831A; IT1202779B; GB1604395A; JPS6336961B2; ZA785654B; FI64769C; SG585G; SE7810502L; ES474009A1; IT7828490A0; US4334567A; FR2405147A1; AU4049378A; AU528238B2; FR2405147B1; FI64769B; MY8400134A; SE440630B; CA1107447A

Description

Die Erfindung betrifft einen Reifen mit einer Lauffläche, die aus einem ElasVnnermaterial hergestellt ist, das als Elastomer ein Styrol-Butadien oder ein Styrol-Isopren-Copolymerisat mit einem Styrolgehalt von nicht mehr als 40 Gew.-% und mit einer Glasübergangstemperatur oberhalb von minus 50⁰C enthält. 30 Zwei allgemeine Prinzipien sind derzeit in der Reifenindustrie hinsichtlich der Reifenlaufflächen und ihres Leistungsverk/itens der Haftung unter nassen bzw. feuchten Bedingungen anerkannt. Diese sind:

i) Das Leistungsverhalten des Haftung bei Nässe einer Reifenlaufiläche ist eine Funktion der Rückprallelastizität des Elastomermaterials, wobei die Leistungsfähigkeit der Haftung bei Nässe bzw. die Naßgriffigkeit 35 um so besser ist, je niedrige, der Wert der Rückfederung bzw. Rückprallelastizität liegt; und

ii) das Leistungsverhalten der Haftung bei Nässe eines Polymerisates, das für eine Rsifenlauffläche geeignet ist, ist eine Funktion des 7^-Wertes, d. h. der Glasübergangstemperatur des Polymerisates, und die Leistungsfähigkeit der Haftung bei Nässe ist um so besser, je höher der 7],-Wert liegt.

40 Von diesen beiden derzeit anerkannten Prinzipien ausgehend, ist es bisher als notwendig angesehen worden, daß die Lauiflächenmischung für gute Eigenschaften bei Nässe so ausgewählt werden sollte, daß sie eine relativ niedrige Rückprallelastizität besitzt, und das verwendete Polymerisat sollte einen relativ hohen T_x-Wert aufwei-

1 ^sen·

Κ Derzeit verwenden die Hersteller von Reifen im allgemeinen Laufflächenmischungen, die aus Polymerisat-

*, 45 mischungen hergestellt wurden, beispielsweise einer Mischung aus Styrol-Butadien-Copolymerisat/Poly-'-'' butadien, wobei die zuvor genannten Erfordernisse berücksichtigt werden. Zwei allgemeine Klassen von Laufflächenmischungen haben sich herausgeschält:

; a) Solche Laufflächenmischungen, welche ein gutes Leistungsverhalten der Haftung bei Nässe, kombiniert

50 mit Eigenschaften eines hohen Wärmestaus und eines relativ hohen Abrollwiderstandes, ergeben, und

einen 7"_X-Wert oberhalb von minus 55°C besitzen; und

b) solche Laufflächenmischungen, welche ein relativ niedriges Leistungsverhalten der Haftung bei Nässe, kombiniert mit Eigenschaften eines niedrigen Wärmestaus und eines relativ geringen Abrollwiderstandes, ■| ergeben und einen r_s-Wert unterhalb von minus 65°C besitzen.

i Diese beiden Klassen werden im folgenden als Mischungen der Klasse a) bzw. der Klasse b) bezeichnet.

Aus der DE-AS 13 01 730 ist ein Fahrzeugreifen bekannt, bei dem mindestens das Laufflächenmaterial aus

¹ einem Copymerisat aus einem konjugierten Diolefin mit einem aromatischen Monoolefin besteht. Als Diolefin

werden insbesondere Butadien oder Isopren und als aromatisches Monoolefin wird insbesondere Styrol verwen-

60 det. Die Glasübergangstemperatur der Copolymerisate liegt zwischen -33 und 0⁰C. Die Rückprallelastizität der

j beschriebenen Elastomermaterialien liegt unter 55%. So weist die Rückprallelastizität des in Beispiel 1

, beschriebenen Elastomermaterials eine Rückprallelastizität von 47,5% auf. Dies führt zu hohem Wärmestau

i und relativ hohem Abrollwiderstand.

■ Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Reifen mit einer Lauffläche der eingangs genannten Art zu

^; 65 schaffen, die nicht nur eine gute Naßgriffigkeit sondern auch verbesserte Eigenschaften beim Wärmestau und Abrollwiderstand aufweist.

Diese Aufgabe wird durch den in Patentanspruch 1 angegebenen Reifen gelöst. ^; Überraschenderweise wurde gefunden, daß eine gute Naßgriffigkeit verbunden mit verbesserten Eigen-

Jf schäften beim Wärmestau und Abrollwiderstand erzielt werden kann, wenn das Elastomer einen relativ hohen

i| 7V. Wert besitzt, während das vulkanisierte Elastomermaterial gleichzeitig einen hohen Wert der Rückprall-

S elastizität aufweist.

S Die hier angegebene Rückprallelastizität wird unter Verwendung des Dunlop-Pendels bei 50⁰C entsprechend

■ der britischen Norm B.S. 903/1950 gemessen. Die erfindungsgemäßen Reifen weisen vorzugsweise Laufflächen

fÖ aus einem Elastomermaterial mit einer Rückprallelastizität von 60% oder mehr auf, insbesondere im Bereich

t von 60% bis 95% oder mehr und insbesondere von 60% bis 75% bzw. 60% bis 70%.

i\. Die Glasübergangstemperatur, d. h. der 7"-Wert, kann nach verschiedenen bekannten Methoden gemessen

— werden, und in? vorliegenden Fall ist er als die Temperatur definiert, bei welcher eine Änderung in der Gestalt

j-·, einer Kurve des Volumens, aufgetragen gegen die Temperatur, auftritt, wobei die Messung dilatometrisch ';; erfolgt. Im glasartigen Zustand liegt ein geringerer Volumenausdehnungskoeflizient als im kautschukartigen 'S/ bzw. gummiartigen Zustand vor, so daß eine Änderung in der Gestalt der Kurve veranlaßt wird.
■':': Die in den Laufflächen von Reifen gemäß der Erfindung verwendeten Polymerisate sind vorzugsweise ?oly-

'" merisate mit einem T_g-Wert im Bereich von minus 45°C bis minus 20⁰C und insbesondere im Bereich von minus

ri 40⁰C bis minus 25°C. is

_; Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß Polymerisate mit einem r_x-Wert (wie zuvor definiert) oberhalb von

minus 50⁰C, welche Elastomennaterialien mit einer Rückprallelastizität von 55% oder mehr ergeben, Styrol-Butadien-Ccpolymerisate mit einem Styrolgehalt von nicht mehr als 40 Gew.-% und insbesondere im Bereich von 20 bis 40 Gew.-% sind. Diese Copolymerisate werden normalerweise durch Mischpolymerisation von Styrol und Butadien ohne Zwischenwirkung irgendeines anderen polymerisierbaren Monomeren hergestellt. Bevorragte Copolymerisate sind Copolymerisate, in denen ein größerer Anteil (z. B. von 50% bis 8C '.'■ und insbeson- }- dere von 60% bis 75%) des Butadiens in den Butadien-l^-Stellungen polymerisiert ist. In den Copo^:ymerisaien '-■■. kann anstelle von Butadien Isopren verwendet worden sein.

Es ist möglich, Copolymerisate zu verwenden, die Styrol- und/oder Butadienblöcke an den Enden der Copoly-ΐ merisatmoleküle aufweisen. Die Butadienblöcke können 5 bis 25 Gew.-% des Copolymerisats ausmachen. v; Für die Herstellung der Copolymerisate kann die Arbeitsweise (',-ir Lösungspolymerisation angewandt wer-

; den, bei welcher die Monomeren (z. B. Styrol und Butadien) in ein nicht-polares Lösungsmittel eingebracht ;; werden, wonach die Copolymerisation bei Zugabe einer Lithiumkohlenwasserstoffverbindung erreicht wird.

l'u Zusätzlich kann ein Modifikationsmittel zugesetzt werden, um einen erhöhten Gehalt an Vinylstruktur

λ (1,2-Struktur) des Butadienanteils des Copolymerisate^ zu erhalten.

• i Als Modifikationsmittel für die Struktur können Äther oder tertiäre Amine verwendet werden, z. B.

'. Diäthylenglykoldimethyläther, Triäthylamin und Tetiamethyidiäthylenamin.

-i Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert, in denen - falls nichts anderes angegeben ist -

i die Anteile der Bestandteile in der Mischung in Gewichtsteilen angegeben sind. Beispiele 1,2 und 4 sind erfin-

- dungsgemäße Beispiele; Beispiel 3 mit einer Rückprallelastizität unter 55% ist ein Vergleichsbeispiel. ]'i Die Materialien der Beispiele 1 bis 4 enthalten als Polymerisatbestandteil Lö3ungs-SBR-Copolymerisate,

welche als Copolymerisate P, A, B bzw. C bezeichnet sind. Der Begriff SBR-Copolymerisat oder SBR-Polymer, :' wie er hier verwendet wird, hat dieselbe Bedeutung wie die Abkürzung SBR, d. h. ein Copolymer von Styrol und

^: Butadien, wobei das Copolymer gummiartige oder elastomere Eigenschaften hat. Im allgemeinen beträgt der

Styrolgehalt eines für Reifenlaufflächen verwendeten SBR-Copolymers nicht mehr als 40 Gew.-% des Copoly- ; mers. Das Copolymerisat B weist eiⁿen Teil seines Styrol·: in Form von Endblöcken auf, welche sich auf

19,5 Gew.-% des Copolymerisates belaufen, und das Copolymerisat C hat einen Teil seines Butadiens in Form

von Endblöcken vorliegen, welche sich auf 8 Gew.-% des Copolymerisates belaufen.
Für die Copolymerisate A, B, C und P wurden die folgenden Polymerisationsansätze verwendet, wobei die

angegebenen Mengen Gewichtsteile sind:

Die vier Copolymerisate wurden wie folgt hergestellt:

Copolymerisat A

Die Rezeptbestandteile 1,2,3 und 4 wurden in aufeinanderfolgender Reihenfolge in einen gerührten P.eaktor von 20 1 eingegeben und auf 50⁰C erwärmt, danach wurde die Polymerisationsreaktion durch Zugabe des Initiators gestartet. Die Polymerisation der Monomeren bis zur vollständigen Umwandlung wurde in 3 Stunden bei einer zwischen 50 und 60⁰C gehaltenen Temperatur erreicht.

Als nächstes wurden 6 Gew.-Teile 2,6-Di-tert.-bu'yl-parakresol als Stabilisator zugesetzt, das Polymerisat wurde von dem Lösungsmittel durch Darnpfkoagulation abgetrennt und abschließend in einem Luftofen bei 80⁰C für 2 Stunden getrocknet. Das erhaltene Polymerisat, das durch Gelpermeationschromatografie (GPC-

	Cyclohexan	A	B	C	000	P
1.	Styrol	12 000	12 000	12	384	12 000
2.	Butadien	460	716		616	460
3.	Diäthylenglykoldimethyläther (Diglyme)	1540	1 284	1	1,4	1 540
4.	sek.-Butyllithium (Initiator)	1,·'	1,4		0,450	1,26
5.	0,450	0,450		0,430

Analyse) analysiert wurde, zeigte ein Molekulargewicht von 440 000, bezogen auf Polystyroleichung. Der Gehalt an gebundenem Styrol betrug 22,8 Gew.-%, wie durch lR-Analyse gezeigt wurde.

Copolymcrisat B

Ein Reaktor von 10 I wurde mit 6000 Teilen Cyclohexan und 333 Teilen Styrol beschickt, und das erhaltene Gemisch wurde auf 50⁰C erwärmt, danach wurden 0,45 Teile Initiator zugesetzt. Das Styrol wurde bis zur vollständigen Umwandlung bei 50-60⁰C während 30 Minuten polymerisiert, das Molekulargewicht des Polystyrols betrug 50 000. Dann wurde die Polystyrollösung in einen 25-1-Reaktor, der mit 6000 Teilen Cyclohexan und 1,4 Teilen Diäthylenglykoldimethylüther (Diglyme) beschickt war, überfuhrt. Das Polystyrolblockpolymerisat wurde mit Butadien und dem restlichen Styrol (383 Teile) bei 50-60⁰C während 3 Stunden copolymerisiert. Das Molekulargewicht des Blockcopolymerisates ergab sich zu 405 000, gemessen durch Gelpermeationschromatografie (GPC). Der Gehalt an gebundenem Styrol betrug 36,5 Gew.-%.

Copolymerisat C

Ein ίΟ-1-Rcaktor wurde mit 6000 Teilen Cyclohcxan, !66,5 Teiler. Butadien und 1,4 Teüen niäthylenglykoldimethyläther (Diglyme) beschickt. Der Inhalt wurde auf 50⁰C gebracht, danach wurden 0,450 Teile Initiator zugesetzt. Das Butadien wurde bis zur vollständigen Umwandlung in 30 Minuten bei 50-60⁰C polymerisiert. Das Molekulargewicht des Polybutadiene betrug 25 000. Dann wurde das Polybutadien in einen zweiten Reaktor von 25 I überfuhrt, der vor der Überführung mit 6000 Teilen Cyclohexan, 384 Teilen Styrol und 1449,5 Teilen Butadien beschickt worden war. Das Polybutadien wurde mit dem Butadien und dem Styrol bei 5O-6O°C während 3 Stunden copolymerisiert. Das Molekulargewicht des Blockcopolymerisates (GPC-Analyse) belief sich auf 490 000, und der Gehalt an gebundenem Styrol hiervon betrug 20,2 Gew.-%.

Copolymerisat P

Dieses Copolymerisat wurde in analoger Weise wie das Copolymerisat A mit der Ausnahme hergestellt, daß 1,26 Teile Diäthylenglykoldimethyiäther (Diglyme) und 0,430 Teile Initiator in den Reaktor statt der Tür das Copolymerisat A angegebenen Mengen eingeführt wurden. Das erhaltene Copolymerisat besaß ein Molekulargewicht von 475 000 (GPC-Analyse) und einen Gehalt an gebundenem Styrol von 22,7 Gew.-%.
Die Molekulargewichte der in dieser Beschreibung angegebenen Copolymerisate wurden wie folgt bestimmt: Es wurde ein handelsüblicher Gelpermeationschromatograf verwendet. Dieses Instrument war ausgerüsist mit ι

1. einer Säuleneinheit, bestehend aus vier Doppelsäulen (Länge 60 cm, äußerer Durchmesser 9,5 mm), welche Styragel mit Porengrößen von IXlO"⁴ bzw. 3X10 ⁵ cm enthielten; und

2. einem Differentialrefraktometer-Detektor.

Die zu analysierenden Polymerisate wurden in Tetrahydrofuran in einer Konzentration von 250 mg/100 ml aufgelöst und durch die Säule mit einer Geschwindigkeit von 0,7 ml/Minute durchgepumpt. Das Instrument wurde unter Verwendung von Polystyrolstandards geeicht, die relative Molekulargewichte von 10 300,20 400. 51 000 bzw. 411 000 abdeckten.

Die herausstechenden chemischen Merkmale der vier Copolymerisate P, A, B und C und ihre 7>Werte waren wie folgt:

Copolymerisat P Copolymerisat A Copolymerisat B Copolymeris.- C

Styrolgehalt (%) 55 Vinylgmppengehalt (%) Einfrierbereich. Γ,,-Wert l'⁼C)

22,7	22,8	36,5	20.2
70	66	70	56
minus 34	minus 34	minus 28	minus 36

Die Copolymerisate A, B. C und P zeichneten sich dadurch aus, daß sie eine Struktur mit linearer Kette, einen hohen Anteil an Vinylgruppengehalt und eine ungleichmäßige Verteilung von Styrol und Butadien innerhalb der Molekülkette aufwiesen, wobei irgendwelche Styrol- und/oder Butadienblöcke (oder Isoprenblöcke), die an den Enden der Moleküle vorliegen können, nicht berücksichtigt wurden.

Der Anteil der Copolymerisate, in denen das Butadien »Schwanz-an-Kopf« reagiert hatte, d. h. 1,4-Polymeri- t.c catinn wurds wsi^Io5i"!sπ*"' sis in ^**γ ΐ^Γοπ^ε-Κ^^ΛΓϊ^!^ίτιιΓ2ί!0Π νο^Γϋ£^σ6Π£ί ρβίυποεπ.

Vier Elastomermateriaüen, die zur Verwendung als erfindungsgemäße Reifenlaufflächen geeignet sind, wurden durch Zusammenmischen der folgenden Bestandteile und Vulkanisation während 40 Minuten bei I40°C in einem Dampfautoklaven hergestellt.

	28 43 794	2	der Elastomermaterialien	4	IO	100
Die Menge an verwendeten Bestandteilen						1,83
sind im folgenden angegeben:	und die physikalischen Eigenschaften	100		1,05 ₁₅
Bestandteile			3
	Beispiel			50,00
Copci/merisat P	I	1,75		2,00 I
Copolymerisat A	100	1,00	100
Copolymerisat B
Copolymerisat C		50.00	1,5
Schwefel		2,00	0,86
Beschleuniger, N-Morpholino-	1,75
thio-benzothiazol	1,00		50,00
Ruß, N 375			2,00
Antioxidans (Mischung eines	50,00
Aceton-diphcuvlarnir. Kcndsnsatiop.s-	2,00

Produktes (75 Gew.-%) und ²⁰

Calciumsilikat (25 Gew.-%) Zinkoxid
Stearinsäure

Mechanische Eigenschaften Zugfestigkeit (MPa) Spannung bei 300% (MPa)

Dehnung bei Bruch (%) 235 475 385 280 _?()

H"^:rte (IRHD)
Rückfederung bei 50⁰C (%)

Ein Vergleich ergibt, daß eine Laufflächenmischung der Klasse a) eine Härte von 67 IRHD und eine Rückfederung von 51 % bei 50°C besitzt, weiterhin eine Mischung der Klasse b) eine Härte von 67 IRHD und eine Rückfederung von 71% bei 50⁰C.

Unter Abrollbedingungen bei konstanter Belastung ist eine wichtige Komponente des Kraftverbrauchs der Laufflächenmischung des Reifens proportional zu dem Verlustmodul der Mischung, dividiert durch das Quadrat 40 des komplexen Moduls

3,00	3,00	3,00	3,00
1,00	1,00	1,00	1,00
8,0	22,2	18,1	12,1
-	11,4	14,0	-
235	475	385	280
69,8	70,3	94,8	74,1
66,3	60,5	42,2	65,5

(£*²) 45

Daher kann dieser Wert als Maß für das Leistungsverhalten des Wärmestaus/Abrollwiderstandes der Laufflächenmischung verwendet werden, wobei das Leistungsverhalten des Wärmeaufbaus/Abrollwiderstandes um so besser ist, je niedriger der Wert liegt.

Typische Werte für bekannte, vorhandene Arten von Mischungen sind: 50

Die Kraftverlustwerte für die Reifenlaufflächenmischungen der Beispiele sind in der folgenden Tabeiie angegeben. Die verschiedenen Werte wurden mit Bezugszahlen 1 bis 4 bezeichnet, deren Bedeutungen und Einheiten wie folgt sind:

	Temperatur	-^- MPa-'
		*£²**
Mischung Klasse a)	50°C	0,0260
	80⁰C	0,0241
	100⁰C	0,0210
Mischung Klasse b)	50⁰C	0,0170
	80⁰C	0,0160
	100⁰C	0,0170

Einheit

1. Elastizitätsmodul (E') MPa

2. Verlustmodul (E") MPa

3. Verlustfaktor (E¹¹IE')

4. JgI _MPa .

Die Ergebnisse dieser vier Werte, jeweils gemessen bei 50⁰C, 8O⁰C und 100⁰C sind im folgenden aufgeführt:

	50⁰C	80°C	100⁰C
Beispiel 1
1	7,44	6,68	6,46
2	0,69	0,57	0,51
3	0,093	0,085	0,079
4	0,0123	0,0127	0,0121
Beispiel 2
1	7,14	6,16	5,85
2	0,86	0,62	0,52
3	0,120	0,100	0,089
4	0,0166	0,0161	0,0152
Beispiel 3
1	19,19	13,22	8,60
2	3,83	2,73	1,80
3	0,199	0,206	0,209
4	0,0100	0,0150	0,0233
Beispiel 4
1	8,43	7,82	7,65
2	0,81	0,62	0,52
3	0,096	0,079	0,068
4	0,0113	0,0101	0,0089

Hieraus ist ersichtlich, daß die Werte -^ für die Mischungen der Beispiele alle signifikant niedriger sind als

die Werte für die beiden bekannten Klassen an Mischungen.

Die Mischungen der Beispiele 2,3 und 4 wurden zur Bestimmung ihrer Eigenschaften der Naßgriffigkeit und des Abroll widerstandes auf einer Straßenoberfläche untersucht. Jede dieser drei Mischungen wurde als Laufflächenmischung von Modellreifen der Größe 5,7-20,3 (Abmessungen in cm) verwendet. Diese Modellreifen wurden den beiden folgenden Tests unterworfen:

Die Griffigkeit auf einer nassen Straßenoberfläche, wie sie in der GB-PS 13 93 885 beschrieben ist, wurde

unter Verwendung der Innentrommelmaschine mit variabler Geschwindigkeit gemessen, die in einem Aufsatz von G. Lees und A. R. Williams in Journal of the Institute of the Rubber Industry, Vol. 8, Nr. 3, Juni 1974, beschrieben ist. Die Messungen der Naßgriffigkeit wurden sowohl für die Spitzenreibung als auch die Reibung

bei gebremstem bzw. blockiertem Rad bei Geschwindigkeiten von 16,32,48,64,80 bzw. 96 km/h gemessen. Der

Abrollwiderstand wurde unter Verwendung der in der britischen Patentschrift 13 92 033 beschriebenen

Dynamics-Maschine bestimmt. Diese Messungen wurden bei Geschwindigkeiten von 20,40,60 bzw. 80 km/h

durchgeführt.

Die bei diesen Tests erzielten Ergebnisse sind grafisch in den Fig. 1 und 2 der Zeichnung dargestellt.

In jeder der F i g. 1 und 2 sind die unter Verwendung der Laufflächenmischungen der Beispiele 2,3 und 4 erhaltenen Ergebnisse jeweils durch den Buchstaben des als Bestandteil hierin enthaltenen Copolymerisates bezeichnet, d. h. A, 3 oder C.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Reifen mit einer Lauffläche, die aus einem Elastomermaterial hergestellt ist, das als Elastomer ein Styrol-Butadien- oder ein Styrol-Isopren-Copolymerisat mit einem Styrolgehalt von nicht mehr als

s 40 Gew.-%undmiteinerGJasübergangstemperaturoberhalbvonminus50°Centhält,dadurch gekennzeichnet, daß das vulkanisierte Elastomermaterial eine Rückprallelastizität von 55% odsr mehr besitzt, gemessen bei 50⁰C mit einem Dunlop-Pendel.

2. Reifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasübergangstemperatur im Bereich von minus 45°C bis minus 20⁰C liegt.

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3. Reifen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückprallelastizität über 60% liegt.

4. Reifen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat einen Styrolgehalt von 20% bis 40%, bezogen auf das Gewicht des Copolymerisates besitzt.

5. Reifen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat ein Styrol-Butadien-Copolymerisat ist, und daß 50% bis 80% in derButadien-l,2-Stellung polymerisiert vor-

IS liegen.

6. Reifen nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat ein Styrol-Butadien-Copolymerisat ist, und daß es an den Enden seines Moleküls Butadienblöcke aufweist.

7. Reifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat ein Styrol-Butadien-Copolymerisat ist, das einen Styrolgehalt im Bereich von 20 bis 25 Gew.-% und einen Butadiengehalt entsprechend

20 im Bereich von 80 bis 75 Gew.-% aufweist, ein Molekulargewicht im Bereich von 400 000 bis 500 000 besitzt, eine GlasüL'e-rgangsteroperatur im Bereich von minus 30⁰C bis minus 40⁰C aufweist, und in welchem von 60 bis 75 Gew.-% des Butadiens in der Butadien-1,2-Stellung polymerisiert sind.