DE2813953C2

DE2813953C2 - Maschine zum Schneiden und Zumessen von Blöcken oder Stücken aus Rohkautschuk

Info

Publication number: DE2813953C2
Application number: DE2813953A
Authority: DE
Inventors: Gaetano di Pino Torinese Torino Rosa
Original assignee: Fata European Group SpA
Current assignee: Fata European Group SpA
Priority date: 1977-07-15
Filing date: 1978-03-31
Publication date: 1982-11-25
Also published as: FR2397283B1; PL110931B1; SU1075958A3; CA1075144A; JPS5466987A; FR2397283A1; GB1575166A; SU1075959A3; PL206392A1; IT1126783B; US4136749A; DE2813953A1; ES468926A1; BR7804569A

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Schneiden und Zumessen von Blöcken oder Stücken aus Rohkautschuk, mit wenigstens einer Schneideeinrichtung und einem der Schneideeinrichtung zugeordneten, quer zur Förderrichtung ortsfesten Förderer.

Bei der Herstellung von Gegenständen aus Gummi oder Kautschuk, insbesondere von Reifen für Kraftfahrzeuge, besteht das Basisverfahren in der Herstellung der Mischung. Der Ausdruck »Mischung«, der hier verwendet wird, bezieht sich auf ein Gemisch von Teilen aus Rohkautschuk mit einem oder mehreren Zuschlagstoffen, wie beispielsweise Ruß, weißem Gummifülistoff, Sch-vefel oder anderen Chemikalien, die eingeführt werden, um im fertigen Gummi die gewünschten Eigenschaften zu erzielen. Die Herstellung der Mischung beginnt mit der Herstellung von Beschickungseinheiten aus Rohkautschuk verschiedener Arten.

Um diese Beschickungseinheiten herzustellen, ist es erforderlich, verschiedene unterschiedliche Arten von Rohkautschuk mit Präzision auf genaue Gewichte zuzuschneiden und zuzumessen, und zwar gemäß der speziellen verwendeten Herstellungsformel, wobei bemerkt werden soll, daß eine große Anzahl von verschiedenen derartigen Formeln bekannt ist. In jeder dieser Formeln wird eine Anzahl von verschiedenen Arten von Rohkautschuk immer verwendet.

Normalerweise wird synthetischer Rohkautschuk den Fabriken in rechteckigen Blöcken mit Abmessungen

von etwa !8 · 35 ■ Ίύ z\c-, zugeführt ur.d mit Gewichten von etwa 30 bis zu 35 kg, und natürlicher Rohkautschuk wird in kubischen Stücken mit einer Seitenlänge von etwa 55 cm zugeführt, die etwa 120 kg wiegen.

Normalerweise kann ein Mischer Stücke aufnehmen, * die Abmessungen haben, die bis zu denen reichen, die für den synthetischen Rohkautschuk angegeben wurden Deshalb muß natürlicher Rohkautschuk zuerst in kleinere Stücke zerschnitten werden.

Zur Zeit wird die Zumessung in der Weise ausgeführt, daß eine bestimmte Anzahl von Blöcken oder eine bestünde Anzahl von kleinen Stücken hergenommen wird, die ausreicht, um ein gegebenes Gewicht zu bilden, was dem Gewicht entsprechen kann, das in der Formel angegeben ist, oder einem Vielfachen dieses Gewichtes. Zu diesem Zeitpunkt ist es dann erforderlich, eine erste Einstellung des Gewichtes in der Weise durchzuführen, daß ein Teil oder mehrere Teile eines der Blöcke oder Stücke zugeschnitten wird. Anschließend erfolgt eine Feineinstellung, um die erforderliche Genauigkeit zu erreichen.

Der übliche Vorgang besteht darin, daß große Schnitte mittels eines Formatschneiders durchgeführt werden und kleine Schnitte mittels eines Handmessers. Große Schnitte in Rohkautschuk, die mittels eines Formatschneiders hergestellt werden, sind jedoch kein reines Abscheren sondern eher ein Aufspalten, und demzufolge ist es nicht möglich, mit dem Formatschneider ausreichend genaue Schnitte durchzuführen, wobei berücksichtigt werden muß, daß eine Toleranz von 1 % sehr häufig erforderlich ist Das Schneiden mit einem Handmesser hat den Nachteil, daß die Stücke oder Blöcke aus Rohkautschuk, die ein beträchtliches Gewicht haben müssen, von Hand aus bearbeitet werden müssen.

Es ist bekannt, in einigen Fällen eine Granuliertechnik zu verwenden. Wegen der starken Klebrigkeit der Materialien, die bei der Herstellung von Gummi verwendet werden, hat sich jedoch die Verwendung derartiger Techniken nicht durchgesetzt, da die *o Maschine sehr stark zum Verstopfen neigt, und dies führt zum Verlust an Produktionszeit wegen einer Unterbrechung zur Reinigung.

Aus der DE-OS 25 34 334 ist ganz allgemein eine Maschine zum Zerkleinern von elastomeren oder ähnlichen Stoffen bekannt, bei der das zu zerkleinernde Gut auf einem Förderband od. dgl. ge^en ein gezahntes rotierendes Werkzeug geführt wird, wobei sich die Zähne des Werkzeuges überwiegend quer zur Richtung des Vorschubes bewegen. so

Bei allen diesen bekanncon Schneide- und Zumeßverfahren ist es nachteilig, daß eine Endzumessung oder Endeinstelluig manuell erfolgt, um die gewünschte Genauigkeit zu erzielen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Schneide- und Zündeinrichtung für Rohkautschuk (dieser Ausdruck umfaßt sowohl natürliche als auch synthetische Materialien) zu schaffen, die in der Lage ist, automatisch Rohkautschuk zu schneiden und zuzumessen, und zwar mit der erforderlichen Genauigkeit und mit einer hohen Betriebsgeschwindigkeit, wie sie kommerziell benötigt werden, insbesondere bei der Herstellung von großen Reifen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß neben einer ersten Schneideeinrichtung mit Förderer eine zwrif.e Schneideeinrichtung mit einem quer zur Förderrichtung verschiebbaren zweiten Förderer vorgesehen ist, daß du Schneideeinrichtungen ein zu einer automatis^iien Wiegevorrichtung führender Abgabeförderer nachgeordnet ist und daß das Ausmaß der Querverschiebung des zwäU&« Fftrdf r_Prs sovrsg der Setrisb des Abgabe förderers durch die automatische Wiegevorrichtung steuerbar sind.

Alternativ kann diese Aufgabe auch dadurch gelöst werden, daß der ortsfeste Förderer zwei parallele Förderbänder aufweist, zwischen denen das Schneidewerkzeug einer ersten Schneideeinrichtung angeordnet ist, daß im Zuführweg einer zweiten Schneideeinrichtung ein Schilf ten in einer Richtung parallel zu den Förderbändern hin- und her- sowie schrittweise zur Beschickungsrichtung der zweiten Schneideeinrichtung querbewegbar ist, daß sich an die beiden Förderbänder des ortsfesten Förderers ein erster Abgabeförderer und an die zweite Schneideeinrichtung ein zweiter Abgabeförderer anschließen, die beide zu einer automatischen Wiegevorrichtung führen, wobei der Betrieb des zweiten Abgabeförderers, durch die automatische Wiegevorrichtung steuerbar ist

Durch die Ausbildung der erHndi'^gsgemäßen Maschine werden zwei Probleme gelöst. Zuerst wird das Problem der Handhabung stark klebrigen Materials gelöst, und zweitens das Problem der Herstellung von Stücken oder Teilen, die klein genug sind, um die gewünschte Genauigkeit beim Zumessen zu ermöglichen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung wird im folgenden durch zwei Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine schematise!*: Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

F i g. 2 eine Draufsicht auf die in F i g. 1 dargestellte Ausführungsform,

F i g. 3 eine Ansicht, gesehen in Richtung des Pfeiles III in Fig. 1,

F i g. 4 eine vergrößerte üchematische Schnittaasicht, genommen längs der Linie IV-IV der F i g. 2,

F i g. 5 eine perspektivische Ansicht eines Sägeblattes, welches einen Teil der in den F i g. 1 bis 4 dargestellten Maschine bildet,

Fig. 6 bis 13 schema tische Draufsichten, welche verschiedene Stufen eines ersten Schneid- und Meßbetriebszyklus der in den F i g, 1 bis 5 gezeigten Maschine darstellen,

Fig. 14 bis 21 schematische Draufsichten, die einen zweiten Betriebszyklus veranschaulichen,

F i g. 22 eine schenuitische Draufsicht einer Kombination von drei Maschinen,

Fig.23 eine schwmatische Ansicht, gesehen in Richtung des Pfeiles XXHI der F i g. 22,

Fig. 24 eine schismatische Vorderansicht einer anderen Ausführungsform der Erfindung,

F i g. 25 eine Draufsicht auf die in F i g. 24 dargestellte Maschine, und

F i g. 26 eine schematische Ansicht in vergrößertem Maßstab, gesehen in Richtung des Pfeiles XXVI der F ig. 25.

Die in der F i g. 1 bis 4 dargestellte Maschine weist eine erste Förderergruppe 10 auf, die ein festes Förderband 12 umfaßt und xwei FörderbEnder 14, die aneinander befestigt sind, kdoch seitwärts gegenüber dem festen Förderband 12 in Richtung des Pfeiles A in F i g. 2 beweglich sine. Wie F i g. 4 zeigt, sind die b'iüen seitwärts verschiebbaren Förderbänder 14 auf eine.r: Schlitten 16 montiert, der Rollen 18 aufweist, die auf

' zwei parallelen Schienen 20 kufen. Der Schlitten 16 wird von einem Motor 22 angetrieben, der mit dem Schlitten 16 Ober ein Zahnradgetriebe 24 gekuppelt ist. Die Maschine weist ferner zwei Sägen 26 und 27 auf, von denen jede ein endloses Sägeblatt 28 hat Das endlose Blatt 28 oder das Sägeband 28 einer jeden Säge 26, 27 wird durch zwei Zylinder 30 geführt, von denen einer durch einen nicht dargestellten Motor angetrieben wird. Wie F i g. 5 zeigt, weist jedes Sägeband 28 Zähne 32 auf, die nicht verschränkt sind wie die Zähne üblicher Sageblätter, sondern im wesentlichen in der Ebene des Blattes 28 liegen.

Stromab von der ersten Förderergruppe 10 ist eine zweite Förderergruppe 34 angeordnet, die einen Satz von vier Förderbändern 36 umfaßt, die in Querrichtung relativ zueinander festliegen, wobei der seitliche Abstand zwischen diesen dem Abstand zwischen den beiden beweglichen Förderbändern 14 der ersten Förderergruppe 10 entspricht. Die vier Förderbänder 36 werden durch einen einzigen gemeinsamen Motor 38 angetrieben.

Das feste Förderband 12 der ersten Gruppe 10 wird von einem eigenen nicht dargestellten Motor angetrieben, während die beiden beweglichen Bänder 14 von einem gemeinsamen Motor 40 angetrieben werden. Die Oberflächen aller dieser Bänder in der ersten und zweiten Förderergruppe weisen eine Vielzahl von vorspringenden Nadeln auf, die dazu dienen, die Kautschukblöcke zu erfassen, wenn diese gefördert werden sollen.

In F i g. 2 sind die schneidenden und rücklaufenden Teile eines jeden Sägeblattbandes 28 durch gestrichelte Linien veranschaulicht. Der schneidende Teil des Sägeblattes 28 der ersten Säge ist bei 42 dargestellt, und dieser Abschnitt des Sägebandes 28 erstreckt sich zwischen dem festen Band 12 und den beiden beweglichen Bändern 14 hindurch. Der schneidende Teil des Sägebandes der zweiten Säge 24 ist bei 44 dargestellt, und dieser Abschnitt des Sägebandes 28 erstreckt sich zwischen den zwei mittleren Bändern 36 der Förderergruppe 34 hindurch.

An der zweiten Säge 27 ist an einer Seite des Schneidabschnittes 44 des Sägebandes 28 eine Presse 46 befestigt, die über den Bändern 36 der zweiten Förderergruppe 34 angeordnet ist. In gleicher Weise is· an der ersten Säge 26 eine Presse 48 befestigt, die neben dem Schneidabschnitt 42 des Blattes der ersten Säge 26 angeordnet ist. Eine dritte Presse 50 ist mit den beiden beweglichen Förderbändern 14 verbunden und ist über dem Band dieser beiden angeordnet, welches dem festen Förderband 12 am nächsten liegt. Diese Presse 50 ist quer zur Förderrichtung verschiebbar und bewegt sich mit den beiden Förderbändern 14.

Wie F i g. 1 zeigt, weist jede der Pressen 46, 48, 50 mehrere Leerlaufrollen 52 auf, deren Achsen senkrecht zur Förderrichtung der Bänder (Pfeil B in Fig.2) verlaufen. Jede der Rollen 52 weist zwei radiale Flansche 54 auf, die im Abstand von den Enden angeordnet sind, wie es F i g. 3 zeigt Die Pressen 46,48 und 50 können in senkrechter Richtung nach unten oder oben verschoben werden (Pfeil C in Fi g. 1). Diese Auf- und Abwärtsbewegung erfolgt mittels eines Pantographen- oder Scherengestänges 56, von denen lediglich eines in F i g. 1 gezeigt ist

Stromauf von der Förderergruppe 10 ist eine Beschickungsvorrichtung 58 vorgesehen, die, wie F i g. 2 zeigt mehrere Rollen 60 aufweist, deren Achsen parallel zur Förderrichtung 3 der Förderbänder 12 und 14 verlaufen. Die Rollen 60 bilden die Endstation eines Förderers 62, dessen Förderrichtung in den F i g. 2 und 3 mit dem Pfeil D gekennzeichnet ist. Zwischen zwei Paaren von Rollen 60 ist eine Hubvorrichtung 64 vorgesehen, die zwei Reihen von kurzen Rollen 66 aufweist, deren Achsen senkrecht zu den Achsen der Rollen 60 verlaufen.

Die Beschickungsvorrichtung 58 weist ferner einen Schieber 68 auf, der sich zwischen den beiden in Fig. 1 dargestellten Lagen bewegen kann, von denen eine gestrichelt gezeigt ist, um Blöcke aus Rohkautschuk auf die Förderergruppe 10 zu drücken. Stromab von der Förderergruppe 34 ist ein Ausgangsförderer 70 vorgesehen, der sich in jeder von zwei entgegengesetzten Richtung bewegen kann, wie es durch den Doppelpfeil F in F i g. 2 gezeigt ist. Wenn sich dieser Förderer in einer seiner beiden Richtungen bewegt, so füllt dieser Ausgangsförderer 70 einen Trichter 72, der zu einer automatischen Wigemaschine führt, die nicht dargestellt ist.

Die im Vorstehenden beschriebene Maschine kann drei unterschiedliche Betriebszyklen durchführen:

Betriebszyklus 1:

Automatisches Schneiden und Abmessen großer Mengen von Rohkautschuk

Betrieb'^yklus 2:

Automatisches Schneiden und Abmessen kleiner Mengen von Rohkautschuk

Betriebszyklus 3:

Schneiden ausschließlich unter manueller Steuerung.

Der Betrieb der Maschine gemäß Betriebszyklus 1) ist in den Fig.6 bis 13 dargestellt, auf die nunmehr Be£ug: genommen wird. In Fig.6 vv\';'^e ein BiocK 1 aus Rohkautschuk vom Förderer 62 auf die Beschickungsvorrichtung 58 übergeben, und der Schieber 68 hat diesen Block auf die Förderergruppe 10 gedrückt. Das feste Förderband 12 und die beiden beweglichen Förderbänder 14 fördern nunmehr den Block 1 zum Schneideabschnitt 42 des Sägebandes der ersten Säge 26 hin. Gleichzeitig wird ein zweiter Block 2 vom Beschickungsförderer 62 auf die Beschickungsvorrichtung 58 abgegeben.

In der nächsten Stufe, die in Fig. 7 gezeigt ist v»irü der Block 1 von der ersten Säge 26 in zwei Teile Γ und 1" zerschnitten. Während dieses Schneidens ist die Presse 48 abgesenkt und drückt den Block 1 gegen das Förderband, welches unter ihm liegt damit er fest in die Stifte 74 in der Förderbandoberfläche eingreift um -fen Block während des Schneidens festzuhalten. Die radialen Flansche 54 der Rollen 52 der Presse 48 drücken sich in den Kautschukblock ein und verhindern jede Neigung zu einer seitlichen Verschiebung.

Nachdem der Block 1 in zwei Teile zerschnitten ist bewegen sich diese auf die zweite Förderergruppe 34, und einer dieser Teile wird gegen den Schneidabschnitt 44 des Sägeblattes 28 der zweiten Säge 27 geführt, in der Zwischenzeit hat der nächste Block 2 die Beschickungseinrichtung 58 erreicht

Wie F i g. 8 zeigt ist der Teil Γ des Blockes 1 von der zweiten Säge 27 in zwei Teile Γ und Y" zerschnitten, und die drei Teile V, 1" und V" des ursprünglichen Blockes 1 werden von den Förderbändern 36 auf den Förderer 70 gefördert Während des Schneidens durch die zweite Säge wird der Abschnitt Γ des Blockes 1 durch die Pressen 46 und 50 gegen die beiden

darunterliegenden Förderbänder gedrückt.

Gleichzeitig mit dem zweiten Schneiden des Blockes 1 wird der zweite Block 2 durch die Hubvorrichtung 64 über die obere Ebene der Rollen 60 angehoben und dann durch den Schieber 68 auf die Förderergruppe 10 s geschoben.

Wie F i g. 9 zeigt, führt der Förderer 70 dann die drei geschnittenen Teile V, 1" und Γ" des ersten Blockes 1 zum Trichter 72, in den sie hineinfallen, während der Block "ι von der ersten Säge 26 geschnitten wird und ein dritter Block durch den Zuführungsförderer 62 auf die Beschickungsvorrichtung 58 geführt wird.

Diese Betriebsweise wird fortgesetzt, bis eine nicht dargestellte automatische Wiegevorrichtung, die irgendeine bekannte mechanische, elektrische oder elektronische Wiegevorrichtung sein kann, ein Signal erzeugt, das anzeigt, daß das erforderliche Gewicht weitgehend erreicht wurde. Der Bruchteil eines Blockes, der noch fehlt, um das gewünschte Gewicht zu erreichen, wird ebenfalls angezeigt.

Wie Fig. 10 zeigt, findet dies statt, wenn der achte Block durch die erste Säge 26 zersägt wurde. Der Teil 8' des Blockes 8, der von den beiden seitwärts verschieblichen Förderern 14 getragen wird, wird nun in Richtung des Pfeiles A verschoben, wobei die Förderer 14 abgestoppt oder verlangsamt werden. Dadurch wird der Abschnitt 8'" zum Abschneiden der zweiten Säge 27 zugestellt. Die Größe der Seitwärtsbewegung der Förderer 14 wird durch die nicht dargestellte automatische Wiegevorrichtung bestimmt und ist linear propor- tional der Menge des Blockes, die abgeschnitten werden muß, um die exakte Menge in dem Gemisch zu erhalten, welches zu diesem Zeitpunkt hergestellt wird.

Bei der in F i g. 11 dargestellten Betriebsphase schneidet das Band der zweiten Bandsäge 27 den Abschnitt 8'" vom Abschnitt 8' des Kautschukblockes ab, während der Förderer 70 in entgegengesetzter Richtung zu vorher betrieben wird, so daß der Teil 8", der vom Block 8 durch die Säge 26 abgeschnitten wurde, vom Trichter fort zu einem Zwischenspeicher gefördert *o wird.

Wenn die Scheibe 8'" vom Abschnitt 8' des Blockes 8 den Förderer 70 erreicht, so steht dieser still. Wie in I" i g. !2 gezeigt, wird dann der Förderer 70 wieder in seine; ursprünglichen Richtung angetrieben (Pfeil Fin F i g. 12), bis die Scheibe 8'" vom Ende des Förderers 70 in den Trichter 72 der automatischen Wiegevorrichtung fällt Dies ergibt dann das erforderliche Maß oder die erforderliche Menge. Der Förderer 70 wird dann schnell abgestoppt, um den Abschnitt 8' festzuhalten. Der Trichter oder Behälter 72 wird dann auf ein darunter befindliches Aufnahmeband 76 (F i g. 23) entladen. Die Abschnitte 8' und 8", die auf dem Förderer 70 verbleiben, der abgestoppt wurde, unmittelbar nachdem der Abschnitt 8'" in den Behälter 72 gelangt ist, um das gewünschte Gewicht zu erhalten, sind die ersten Kautschukteile, die in den Behälter der automatischen Wiegevorrichtung bei Beginn des nächsten Wiegezyklus gelangen.

Asäs dir vorstehenden Beschreibung ist zu erkennen, daß die Zumessung üe: rÖL-rt«*¹*« in der Weise erfolgt daß zuerst in die automatische Wiegema^it.i.c ü^jenige Menge eingegeben wird, die erforderlich ist, um na'te an das erforderliche Gewicht heranzukommen. Danach schneidet die Maschine von einem Kautschukstück einen Teil ab, dessen Gewicht derart ist daß das erforderliche Gewicht erreicht wird. EHe Scheibe zur Erzielung des Gewichtes wird vom Mittelabschnitt des Blockes abgeschnitten, in dem das Verhältnis von Blocklänge zu Gewicht auch dann konstant ist, wenn die Querschnittsform des Blockes von Block zu Btock sehr verschieden ist.

Der in den F i g. 6 bis 13 dargestellte Betriebsizyklus 1 eignet sich zur Herstellung von Zuladungen von 100 bis zu 300kg. In den Fig. 14 bis 21 ist eine andere Betriebsweise (Betriebszyklus 2) dargestellt, die zur Herstellung von Mengen bis maximal 100 kg geeignet ist.

Fig. 14 zeigt die erste Stufe in diesem Betriebszyklus, in der ein Block 1 auf die Förderergruppe 10 aufgegeben wird, damit dieser Block zum Schneideabschnitt 42 des Sägebandes der ersten Säge 26 geführt wird, an dem der Block I in die zwei Teile Γ und 1'" unterteilt wird, wie es Fig. 15 zeigt. Dann erfolgt eine weitere Förderung durch die Förderbänder der Förderergruppe 10, so daß der größere Abschnitt Γ zum Schneidabschnitt des Sägebandes der zweiten Säge 27 geführt wird. In der Zwischenzeit gelangt ein zweiter Block 2 auf die Beschickungsvorrichtung 58.

Während der Block 2 stationär auf der Beschickungsvorrichtung 58 liegen bleibt (F i g. 16), wird der Block 1, der nun in drei Abschnitte 1', 1" und Γ" zerschnitten ist, von den Förderbändern 26 der zweiten Fördergruppe 34 zum Ausgangsförderer 70 geführt. Wie F i g. 17 zeigt, werden die drei Teile Γ, 1" und Γ" dann in den Behälter 72 der elektronischen Wiegevorrichtung geführt, die dann anzeigt, daß das vorbestimmte Gewicht weitgehend erreicht ist und daß lediglich noch eine Scheibe eines Blockes erforderlich ist, um dieses Gewicht zu erreichen. Der zweite Block wird dann an der ersten Säge 26 vorbeigefilhrt, um einen ersten Endabschnitt 2" abzuschneiden.

Zu diesem Zeitpunkt werden, wie Fig. 18 zeigt, die beiden seitlich verschiebbaren Förderbänder 14, auf denen der Hauptabschnitt 2' ruht, quer in Richtung des Pfeiles A bewegt, wodurch der Abschnitt 2' für ein bestimmtes Schneiden durch die zweite Säge 27 eingestellt wird. In diesem Fall ist ebenfalls die Seitwärtsbewegung der seitlich verschiebbaren Förderbänder 14 linear proportional zu dem Gewicht des Blockabschnittes, der abgeschnitten werden muß, um das exakte Gewicht zu erhalten.

Wenn der schneidende Abschnitt 44 des Sägebandes der zweiten Säge 27 den Abschnitt 2' schneidet so wird, wie Fig. 19 zeigt, der Abschnitt 2" vom Behälter 72 durch den Ausgangsförderer 70 in Richtung des Pfeiles Fin Fig. 19 zu einem Zwischenspeicher gefördert Wenn der Abschnitt 2' geschnitten ist, um die Scheibe 2'" zu entfernen, werden diese beiden Teile dann auf den Förderer 70 gebracht, der stillsteht Der Förderer 70 wird dann wieder in seiner normalen Bewegungsrichtung betrieben (Pfeil Fin Fig.20), und die Scheibe 2"', die aus der Mitte des Blockes 2 herausgeschnitten ist, wird in den Behälter 72 der automatischen Wiegevorrichtung eingeführt, um das vorbestimmte Gewicht an Kautschuk zu erhalten, welches dem Gemisch zugeführt werden soll. Im nächsten Betriebszyklus wird ein Block 3 der ersten Säge zugeführt (s. Fig.21), während die Endteüe ΐ und 2" des Blockes 2, die auf dem Förderer 70 verblieben sind, der unmittelbar, nachdem das vuiL-cs*!?»unte Gewicht erreicht wurde, abgestoppt wurde, damit der Benaiicr 72 die zugemessene Menge an Kautschuk auf ein Aufnahmeband 76 unter dem Behälter abgeben kann, die ersten Kaatschuksfjcke sind, die in den Behälter 72 der automatischen Wiegevorrichtung eingegeben werden.

Die Wahl zwischen den Betriebszyklen 1 und 2 erfolgt automatisch durch die Maschine, und zwar auf der Basis der Kautschukmenge, die zur Herstellung eines vorbestimmten Gemisches erforderlich ist.

Der Betriebszyklus 3 (manuelles Schneiden) kann mittels einer nicht dargestelien Wahlschaltung durchgeführt werden. Die Bedienungsperson steuert die Querverschiebung der beiden beweglichen Förderer 14, um das Zumessen manuell durchzuführen.

Wie in den Fig.22 und 23 dargestellt, können mehrere Maschinen der oben beschriebenen Art parallel zueinander geschaltet sein. Jede Maschine schneidet und mißt einen anderen Typ des Rohkautschuks. Aus den Fig. 22 und 23 ist zu erkennen, daß jeder Zuführungsförderer 62 einer jeden Maschine durch eine Beladestation 78 beladen wird, die eine Übertragungsvorrichtung 80 aufweist, welche gleichzeitig zwei Blöcke in einem Sammelbereich 82 schiebt, von dem aus die Blöcke einer nach dem anderen durch einen es durch den Doppelpfeil H veranschaulicht ist. Dieser Förderer 96 dient dazu, die vom zweiten Sägeband 27 abgeschnittenen Scheiben nacheinander dem zweiten Förderer 270 zuzuführen, der parallel zum ersten

s Ausgangsförderer 170 läuft.

Wie F1 g. 26 zeigt, weist der zweite Ausgangsförderer 270 eine Reihe von geneigten Platten 98 auf, die von einer endlosen Kette 100 angetrieben werden. Zu diesem Zweck ist ein mittlerer Abschnitt einer jeden

ίο Platte 98 drehbar mit der Kette 100 verbunden. Ein Ende einer jeden geneigten Platte 98 ist mit einer Rolle 102 verbunden, die in einer endlosen Führung 104 geführt ist, die innerhalb der Kette 100 liegt. Während ihrer Bewegung in der Richtung, die durch den Pfeil K angegeben ist, geht jede geneigte Platte 98 durch einen Deschickungsbereich 106, einen Sammelbereich 108 und einen Entladebereich 110 hindurch.

Im Betrieb der Maschine führt der Zuführungcförderer 62 zwei Blöcke 1 und 2 aus Rohkautschuk vor die

35

cw aui ucn ^uiuim ungsiuiuci ei σί gciuuci! tu

werden. Die Beladestationen 78 sind in eine Schleife 86 einer Zuführungsstraße 88 eingeschaltet.

Wie F i g. 23 zeigt, wird der Sammelbehälter 72 einer jeden Maschine auf ein Sammelband 76 entladen, welches die zugeschnittenen Abschnitte des Kautschuks zu einem Beschickungsförderer 90 führt, der die zugemessene Kautschukmenge einem Gummimischer zuführt.

Die Schmierung der endlosen Blätter 28 der beiden Sägen 26 und 27 erfolgt mittels einer geringen Menge Wasser in Form eines Strahles oder eines Sprühnebels. Zusätze können dem Wasser zugefügt werden, um eine Oxidation derjenigen Teile der Sägeblätter zu verhindern, die am stärksten beaufschlagt werden. Die hohe Schnittgeschwindigkeit und die kontinuierliche und automatische Zuführung ermöglicht es, die Blöcke in verschiedene kleine Stücke oder Abschnitte zu zerschneiden, was Vorteile für die nächsten Stufen des Verfahrens mit sich bringt, und insbesondere für die Anfangsstufe des Gummimischers, wobei einige Teile auch die Form von ganz dünnen Scheiben haben können.

Bei einer anderen Ausführungsform, die in den F i g. 24 bis 26 dargestellt ist, weist die Förderergruppe 10 zwei Förderbänder 92 auf, zwischen denen das Sägeband einer ersten Bandsäge 26 hindurchgeht. Ferner ist ein Schlitten 94 vorgesehen, der sich in Richtung des Doppelpfeiles G in F i g. 25 parallel zur Richtung der Förderbänder 92 (Pfeil B) vor- und zurückbewegen kann. Dieser Schlitten 94 weist ein Förderband 112 auf. mittels welchem "in Block aus Rohkautschuk, wie beispielsweise der Block 2, der in F i g. 24 dargestellt ist, quer zur Richtung G verschoben werden kann. Der Förderer 112 wird derart angetrieben, daß dieser sich schrittweise um die Schritte P bewegt Diese Bewegung verschiebt den Block 2 quer gegenüber der Schnittrichtung einer zweiten Bandsäge 27, und der Schlitten 9* ist derart angeordnet, daß das Ende T des Blockes 2 durch die Bandsäge 27 geschnitten werden kann, wenn der Block 2 durch den Schütten 94 an dieser vorbeigeführt wird, wodurch eine Scheibe 2' vom Block 2 bei jedem Durchgang abgeschnitten wird.

Stromab der beiden Förderbänder 92 ist ein von diesen beschickter Ausgangsförderer vorgesehen, der einen ersten Förderer 170 und einen zweiten Förderer 270 aufweist Stromab der zweiten Bandsäge 27 ist ein Förderer 96 vorgesehen, der sich parallei zu den Förderbändern 92 in jeder Richtung bewegen kann, wie

45 auf der linken Seite der Fig. 2 auf die beiden Förderbänder 92 geschoben, die diesen Block an der ersten Bandsäge 26 vorbeiführen, welche den Block 1 etwa in zwei Hälften Γ und 1" zerschneidet, die dann auf den ersten Förderer 170 gebracht werden, der diese Teile dann einem Behälter 72 zuführt, der die automatische Wiegevorrichtung beschickt. Wenn der Block durch die Bandsäge 26 hindurchdrückt, dann wird der Block durch eine Presse 48 gegen das Förderband 92 gehalten, um ein Gleiten des Blockes zu verhindern. Wie beim ersten Ausführungsbeispiel können die Bänder 92 Haltenadeln oder andere Greifeinrichtungen aufweisen.

Der rechte Schieber in Fig.25 fördert den Block 2 auf den Schlitten 94, auf dem er mittels einer Presse 50 festgehalten wird. Diese Presse 50 kann sich in Richtung des Pfeils L, d. h. quer zur Richtung G, um eine bestimmte Strecke gleichzeitig mit der schrittweisen Bewegung des Förderers 112, der am Schlitten 94 angeordnet ist, bewegen.

Durch die Hin- und Herbewegung des Schlittens 94 in Richtung des Pfeiles G und durch die schrittweise Bewegung des Förderers 112 am Schlitten 04 werden mehrere gleiche Scheiben 2' vom Block 2 abgeschnitten. Diese werden nacheinander vom Förderer 96 aufgenommen und dem Förderer 270 zugeführt Jede dieser Scheiben 2' wird auf einer entsprechenden geneigten Platte 98 des zweiten Förderers 270 angeordnet, wenn sich diese Platte in der Beladestation 106 befindet. Die Kette 100 des zweiten Ausgangsförderers 270 zieht die beladenen Platten 98 von der Beladestation 106 zu einer Sammelstation 108, bis ein Anschlag 114 diese Bewegung abstoppt. An dieser Stelle werden die beladenen Platten 98 von der Kette 100 gelöst, die sich schrittweise weiterbewegt und diese dann zur Sammelstation bringt Der zweite Ausgangsförderer 270 arbeitet unter der Steuerung der automatischen Wiegevorrichtung, um beiadene Platten 98 an der Sammelstation wieder aufzunehmen, und um so eine ei forderlichs Anzahl von Scheiben 2" des Kautschuks in den Behälter 72 a.\ führen.

Die Gesamtzumessung eines vorbestimmten Gewichtes von Rohkautschuk erfolgt in der Weise, daß diese Menge der automatischen Wiegemaschine zugeführt wird, wobei der Förderer 170 eine Anzahl von Hälften der Blöcke zuführt, beispielsweise die Teiie Γ, Y" des Blockes s, wobei dieser Förderer eine ausreichende Menge zuführt, um ziemlich dicht an das gewünschte Gewicht heranzukommen. Das gewünschte Gewicht

wird di'n dadu.vh erreicht, daß eine bestimmte Anzahl von Scheiben 2' durch den Förderer 270 zugeführt wird.

Das Schneiden mittels einer Bandsäge macht es möglich, daß erforderlichenfalls Scheiben bis zu etwa 5 mm Dicke hergestellt werden können, die leicht gehandhabt werden können, da diese eine ebene Oberfläche aufweisen, die groß genug ist, um vom Förderer 96 erfaßt zu werden, der Saugköpfe oder ähnliche Einrichtungen haben kann, mit denen eine Scheibe auf einmal gefördert werden kann.

Der Block 2, von dem die Scheiben 2' abgeschnitten werden, wird nicht vollständig in Scheiben zerschnitten, und zwar weger, der Schwierigkeit, den Restteil des Blockes, wenn dieser zu klein wird, zu halten und zu führen. Die Scheiben 2' werden lediglich von etwa der ersten Hälfte des Blockes 2 abgeschnitten, und danach wird der übrige Teil automatisch vom Schlitten 94 auf den ersten Förderer 170 abgegeben.

Die in den Fig.24 bis 26 dargestellte Maschine arbeitet etwas anders als die in den Fig. 1 bis 4 dargestellte. Diese Maschine zerschneidet Blöcke a;<s Rohkautschuk in Teile von zwei unterschiedlichen Größen. Die Teile der ersten Größe haben ein Gewicht von etwa 15 kg und werden durch ein Schneiden der Blöcke in zwei Teile hergestellt. Die Teile der zweiten Größe haben ein Gewicht von etwa 0,5 kg und werden dadurch hergestellt, daß vom Block eine Aniahl von Scheiben abgeschnitten wird, die üblicherweise etwa 10 mm dick sind.

ίο Während bei der ersten Ausführunfsform, die in F i g. 1 bis 23 dargestellt ist, die Zumessung dadurch erfolgt, daß das Verhältnis zwischen Länge und. Gewicht des Blockes ausgenutzt wird, basiert die Zumessung bei der in den F i g. 24 bis 26 dargestellten Ausführungsform darauf, daß eine Anzahl von gleichen Scheiben hergestellt wird, mit denen das vorbestimmte Gewicht bis auf etwa 0,5 kg angenähert werden kann. Dies kann eine Genauigkeit im Bereich von 1% bedeuten, wenn ein entsprechend großes vorbestimmtes Gewicht erreicht werden soll.

Hierzu 10 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Maschine zum Schneiden und Zumessen von Blöcken oder Stücken aus Rohkautschuk, mit wenigstens einer Schneideeinrichtung und einem der Schneideeinrichtung zugeordneten, quer zur Förderrichtung ortsfesten Förderer, dadurch gekennzeichnet, daß neben einer ersten Schneideeinrichtung (26) mit Förderer (12) eine zweite Schneideeinrichtung (27) mit einem quer zur Föraerrichtung verschiebbaren zweiten Förderer (14) vorgesehen ist, daß den Schneideeinrichtungen (26, 27) ein zu einer automatischen Wiegevorrichtung führender Abgabeförderer (70) nachgeordnet ist und daß das Ausmaß der Querverschiebung des zweiten Förderers (14) sowie der Betrieb des Abgabeförderers (70) durch die automatische Wiegevorrichtung steuerbar sind.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Förderer (14) zwei Förderbändci mit untereinander festem Abstand aufweist, die neben dem ebenfalls als Förderband ausgebildeten ersten Förderer (12) liegen und mit diesem eine erste Fördergruppe (10) bilden, daß das Schneidewerkzeug (28) der ersten Schneideeinrichtung (26) sich zwischen dem ersten Förderband (12) und den beiden zweiten Förderbändern (14) hindurcherstreckt und daß das Schneidewerkzeug (28) der zweiten Schneidevorrichtung (27) sich zwischen zwei benachbarten Förderbändern (36) einer zweiten Fördergruppe (34) hindurcherstreckt, die mehrere zwischen der ersten Fördergruppe (10) und dem Abgabeförderer (70) angeordnete Förderbänder aufweist

3. Maschine nach Ansprach 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schneideeinrichtung (26, 27) wenigstens eine den Block oder das Stück Rohkautschuk während des Schneidevorganges gegen den darunter liegenden Förderer drückende Niederhaltevorrichtung (46,48,50) zugeordnet ist.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Niederhaltevorrichtung (46, 48, 50) mehrere freilaufende Zylinderrollen (52) aufweist, deren Achsen senkrecht zur Förderrichtung (B) des darunter liegenden Förderbandes verlaufen, und daß die Zylinderrollen (52) zwischen ihren Enden radiale Flansche (54) aufweisen.

5. Maschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten Fördergruppe (10) ein jeweils einen Block oder ein Stück so Rohkautschuk auf die Förderer (12,14) schiebender Schieber (68) vorgeordnet ist.

6. Maschine zum Schneiden und Zumessen von Blöcken oder Stücken aus Rohkautschuk, mit wenigstens einer Schneideeinrichtung und einem der Schneideeinrichtung zugeordneten, quer zur FörderriciUUig ortsfesten Förderer, dadurch gekennzeichnet, daß der ortsfeste Förderer zwei parallele Förderbänder (92) aufweist, zwischen denen das Schneidewerkzeug (28) einer ersten Schneideeinrichtung (26) angeordnet ist, daß im Zuführweg einer zweiten Schneideeinrichtung (27) ein Schlitten (94)

in einer Richtung (G) parallel zu den Förderbändern (92) hin- und her- sowie schrittweise zur Beschikkungsrichtung der zweiten Schneideeinrichtung (27) querbewegbar ist, daß sich an die beiden Förderbänder (92) des ortsfesten Förderers ein erster Abgabeförderer (170) und an die zweite Schneideeinrichtung (27) ein zweiter Abgabeförderer (270) anschließen, die beide zu einer automatischen Wiegevorrichtung führen, wobei der Betrieb des zweiten Abgabeförderers (270) durch die automatische Wiegevorrichtung steuerbar ist

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der zweiten Schneideeinrichtung (27) und dem zweiten Abgabeförderer (270) ein wetteret· Förderer (96) angeordnet ist

8. Maschine nach Ansprüche oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der zwiete Abgabeförderer (270) mehrere geneigte Platten (98) aufweist, die von einem endlosen Band oder einer endlosen Kette (100) antreibbar sind, längs der eine Beschickungsstation (106), eine Sammelstation (108) und eine Entladestation (110) angeordnet sind, wobei die Entladestation (110) neben einem der Räder oder Kettenräder liegt, über die das Band oder die Kette (100) geführt ist

9. Maschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß den Förderbändern (92) und dem Schlitten (94) je ein jeweils einen Block oder ein Stück Rohkautschuk auf die Förderbänder (92) bzw. den Schlitten (94) schiebender Schieber (68) vorgeordnet ist

10. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderer (12, 14) der ersten Fördergruppe (10) sowie die zwei Förderbänder (92) des ortsfesten Förderers mit Stiften (74) ausgerüstet sind.

11. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schneideeinrichtung (26,27) eine Bandsäge ist, deren Sägeblatt (28) eine endlose Schleife bildet und daß die Zähne (32) des Sägeblattes (28) in der Ebene des Blattes (28) liegen.