FR3069475A1

FR3069475A1 - Maitrise du dosage dans la manufacture des pneumatiques

Info

Publication number: FR3069475A1
Application number: FR1757150A
Authority: FR
Inventors: Sebastien Lafond; Jean-Claude Sabatier; Aurelien Tournebize
Original assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Current assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date: 2017-07-27
Filing date: 2017-07-27
Publication date: 2019-02-01
Also published as: CN110958935B; US11904503B2; EP3658346A1; WO2019020622A1; US20200254651A1; CN110958935A

Abstract

Dans le domaine de la production de pneumatiques, l'invention concerne des procédé et des systèmes pour créer des batchs de caoutchouc non-vulcanisé avant leur mélangeage dans un mélangeur de caoutchouc, y compris une sélection d'au moins un batch pour le mélange dans le mélangeur, dans lequel chaque batch correspond à une sélection des balles de caoutchouc (AI, BI; CI) qui correspondent chacune à une nature de caoutchouc (A, B, C) ayant des caractéristiques prédéfinies, pour obtenir une proportion correspondante à la proportion prédéterminée, un poids ciblé pour réaliser une différence entre (a) le poids requis du batch et (b) la somme du poids des balles (AI, BI; CI) et le poids des morceaux (AIJ, BIJ, CIJ).

Description

MAITRISE DU DOSAGE DANS LA MANUFACTURE DES PNEUMATIQUES

DOMAINE TECHNIQUE

L’invention concerne de manière générale la production de mélanges de caoutchouc et des pneumatiques de véhicule préparés à partir de ceux-ci. L’invention s’intéresse plus particulièrement à l’efficacité de la production de mélanges de caoutchouc en coupant et en pesant du caoutchouc avant d’alimenter un mélangeur.

CONTEXTE

Dans la fabrication des pneumatiques, un mélange de caoutchouc peut être choisi parmi une variété de mélanges de caoutchouc, ayant chacun différents ingrédients qui sont mélangés en quantités différentes et provenant d'une variété de recettes. Ces recettes nécessitent le mélange de batchs de caoutchouc non-vulcanisé (naturel ou synthétique) dans des proportions massiques prédéterminées (c.-à-d. dosage). Chaque batch comprend une ou plusieurs sortes de caoutchouc qui, après le mélangeage, confèrent au pneumatique les propriétés désirées.

Chaque sorte est typiquement fournie sous forme de balles de caoutchouc de poids et de volume prédéterminés. Il faut réaliser une pesée de ces balles de caoutchouc pour respecter les poids déterminés par la recette. Pour réaliser cette pesée, les balles sont transportées vers une guillotine comportant au moins une lame. La guillotine coupe les balles en morceaux qui vont servir à alimenter un mélangeur en tant que batch de caoutchouc.

Pour une même sorte et un même grade d’élastomère, les propriétés de cet élastomère peuvent varier d’un fournisseur à l’autre et même d’un lot à l’autre pour un même fournisseur. Afin d’obtenir les propriétés les plus homogènes possibles, l’invention explique comment constituer un batch en utilisant pour une même sorte et un même grade d’élastomère différents lots pouvant provenir de différents fournisseurs. Un autre avantage est réalisé en ce que le fabricant de pneumatiques ne dépend pas d'une source unique de caoutchouc (c.-à-d., soit un seul fournisseur ou un seul approvisionnement d'un fournisseur principal) pour atteindre ses objectifs de production.

Parce que chaque batch est introduit dans un mélangeur de caoutchouc dans des proportions prédéterminées, des solutions de dosage précises sont exigées, tout en gardant l’intégrité des propriétés diverses du caoutchouc.

-2RESUMÉ

L'invention propose un procédé pour créer des batchs de caoutchouc non-vulcanisé avant leur mélangeage dans un mélangeur de caoutchouc, y compris une sélection d'au moins un batch pour le mélange dans le mélangeur, dans lequel chaque batch correspond à une sélection des balles de caoutchouc qui correspondent chacune à une nature de caoutchouc ayant des caractéristiques prédéfinies.

Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend une étape de fournir une station d'approvisionnement où des balles de caoutchouc non-vulcanisé sont fournies à partir des natures de caoutchouc correspondantes. Le procédé comprend aussi des étapes de choisir des balles de caoutchouc non-vulcanisé dans des natures et dans une proportion prédéterminée qui correspondent à un batch sélectionné à la station d'approvisionnement de balles, et de fournir une station de coupe pour couper au moins une balle en morceaux. Le procédé comprend an outre les étapes de fournir un système de transport qui alimente la station de coupe et qui transfère les balles et les morceaux de caoutchouc vers au moins un mélangeur; de peser les balles et les morceaux pour obtenir une somme d’un poids des balles et d’un poids des morceaux; de comparer la somme du poids obtenu avec le poids requis du batch, dans lequel les batchs sont créés en mélangeant différentes sortes et différents grades d’élastomères; et d’obtenir, dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée, un poids ciblé pour réaliser une différence entre la somme obtenue et le poids requis du batch.

Dans un mode de réalisation, l’étape d’obtenir, dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée, un poids ciblé pour réaliser une différence entre la somme du poids obtenu et le poids requis du batch, comprends en outre les étapes de fournir une balle de caoutchouc de référence d’une nature de caoutchouc et d’une proportion prédéterminées qui correspondent à un batch sélectionné à la station d'approvisionnement de balles, la balle de caoutchouc de référence fournie ayant un poids prédéfini et une longueur prédéfinie entre une extrémité et une extrémité opposée ; et de déterminer une longueur de coupe et une position de coupe d’apprentissage de la balle de caoutchouc de référence qui sont requises pour obtenir le poids requis du batch.

Dans un mode de réalisation, l’étape de déterminer la longueur de coupe et la position de coupe comprends les étapes d’ajuster la position de la balle de caoutchouc de référence jusqu’à ce que l’extrémité opposée soit mise en contact contre le côté d’une lame qui réalise l’étape de couper la balle de caoutchouc de référence à la position de coupe d’apprentissage ; de peser la balle de caoutchouc de référence ; de calculer la longueur de coupe et la position

- 3 de coupe de la coupe d’apprentissage en utilisant le poids de la balle de caoutchouc de référence, qui est soit le poids prédéfini soit le poids obtenu par pesée de la balle de caoutchouc de référence ; de couper la balle de caoutchouc de référence à la position de coupe; et de peser un premier morceau qui est obtenu en coupant la balle de caoutchouc de référence à la position de coupe pour obtenir un poids réel du morceau.

Dans un mode de réalisation, l’étape d’ajuster la position de la balle de caoutchouc de référence est réalisée par un actionneur linéaire qui entre en contact avec l’extrémité Rl.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend aussi les étapes de calculer une longueur de coupe et une position de coupe d’une coupe successive en utilisant le poids et la longueur obtenus du premier morceau et un poids ciblé d’un morceau complémentaire ; de couper la balle de caoutchouc de référence à la position de coupe de la coupe successive; et de peser le morceau complémentaire qui est obtenu en coupant la balle de caoutchouc de référence à la position de coupe de la coupe successive pour obtenir un poids réel du morceau complémentaire.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre les étapes de calculer une longueur de coupe et une position de coupe d’une coupe finale en utilisant le poids et la longueur obtenus du morceau complémentaire et un poids ciblé d’un morceau final; de couper la balle de caoutchouc de référence à la position de coupe; et de peser le morceau final qui est obtenu en coupant la balle de caoutchouc de référence à la position de coupe pour obtenir un poids réel du morceau final restante après la coupe complémentaire.

Dans un mode de réalisation, l’étape de déterminer une longueur de coupe et une position de coupe est réalisée de façon itérative jusqu'à ce que la somme obtenue du poids des balles, du poids des morceaux et des poids des morceaux soit égale au poids requis du batch dans une proportion correspondante à une proportion prédéterminée.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend aussi l’étape de transporter les balles et les morceaux entre la station d'approvisionnement, la station de coupe et le mélangeur selon une séquence déterminée par l'équivalence entre le poids requis du batch et (a) le poids des balles ou (b) une somme du poids des balles et un poids des morceaux.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre les étapes de fournir une station de pesage pour peser les balles et les morceaux; et de fournir une station de stockage pour maintenir les morceaux entre les cycles successifs de création de batchs.

Dans un mode de réalisation, le système de transport comprend un tapis d’alimentation pour alimenter la station de coupe, et des tapis de transport qui transportent des balles et des

-4morceaux pour alimenter le mélangeur pour la création du batch. Les tapis de transport comprennent au moins une bascule.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre l’étape de peser des morceaux pour obtenir la somme du poids des balles et du poids des morceaux.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre l’étape de stocker des morceaux pour le cycle suivant de création de batchs, au cours duquel un poids cumulatif des morceaux stockés est comparé au poids requis du batch suivant.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre la programmation des séquences pour le système de transport de telle sorte que la séquence prédéterminée peut être sélectionnée parmi plusieurs séquences.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre le mélangeage du batch dans le mélangeur de caoutchouc.

L'invention propose aussi un système pour créer des batchs de caoutchouc nonvulcanisé avant leur mélangeage dans un mélangeur de caoutchouc, y compris une sélection d'au moins un batch pour le mélange dans le mélangeur, dans lequel chaque batch correspond à une sélection des balles de caoutchouc qui correspondent chacune à une nature de caoutchouc ayant des caractéristiques prédéfinies. Le système comprend une station d'approvisionnement des balles où des balles de caoutchouc non-vulcanisé sont fournies à partir des natures de caoutchouc correspondantes. Le système comprend aussi une station de coupe qui coupe au moins une balle en morceaux, et une station de pesage pour peser les balles et les morceaux enlevés de celles-ci. Le système comprend en outre un système de transport qui transfère les balles et les morceaux de caoutchouc vers au moins un mélangeur et qui transporte les balles et les morceaux entre la station d'approvisionnement, la station de coupe et le mélangeur selon une séquence déterminée en réalisant une équivalence entre une somme d’un poids des balles et d’un poids des morceaux et le poids requis du batch dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée.

Dans un mode de réalisation, le système comprend en outre au moins un actionneur linéaire qui ajuste une position d’une balle de caoutchouc de référence d’une nature de caoutchouc et d’une proportion prédéterminées qui correspondent à un batch sélectionné à la station d'approvisionnement de balles, la balle de caoutchouc de référence fournie ayant un poids prédéfini et une longueur prédéfinie entre une extrémité et une extrémité opposée, jusqu’à ce que l’extrémité opposée soit mise en contact contre le côté d’une lame qui réalise l’étape de couper la balle de caoutchouc de référence à la position de coupe d’apprentissage.

- 5 Dans un mode de réalisation, la lame est fournie à la station de coupe pour réaliser une étape de déterminer des longueurs de coupe et des positions de coupe de la balle de caoutchouc de référence pour réaliser une différence entre la somme du poids des balles et du poids des morceaux et le poids requis du batch.

Dans un mode de réalisation, le système réalise l’étape de déterminer des longueurs de coupe et des position de coupe de façon itérative jusqu'à ce que la somme obtenue du poids des balles, du poids des morceaux et des poids des morceaux obtenus de la balle de caoutchouc de référence soit égale au poids requis du batch dans une proportion correspondante à une proportion prédéterminée.

Dans un mode de réalisation, le système de transport comprend un tapis d’alimentation pour alimenter la station de coupe, et des tapis de transport qui transportent des balles et des morceaux pour alimenter le mélangeur pour la création du batch. Les tapis de transport comprennent au moins une bascule.

Dans un mode de réalisation, le système comprend en outre au moins un mélangeur de caoutchouc pour le mélangeage du batch.

L'invention propose aussi un assemblage pour fabriquer les pneumatiques comprenant le système divulgué.

D’autres aspects de l’invention décrite apparaîtront clairement à la lecture de la description détaillée suivante.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS

La nature et les divers avantages de l’invention deviendront plus clairs à la lecture de la description détaillée suivante, considérée conjointement avec les dessins annexés, dans la totalité desquels des références similaires renvoient à des parties comparables, et dans lesquels:

La figure 1 est une vue schématique d’un mode de réalisation d’un système coupe gomme selon l’invention.

Les figures de 2 à 15 représentent le système de la figure 1 au cours d'une séquence de dosage pendant un cycle de création d’un batch.

La figure 16 est une vue schématique d’un autre mode de réalisation d’un système coupe gomme selon l’invention.

Les figures de 17 à 19 représentent le système de la figure 16 au cours d’une séquence de dosage pendant un cycle de création d’un batch.

Les figures de 20 à 24 représentent un autre mode de réalisation de l’invention.

-6DESCRIPTION DETAILLEE

Il va maintenant être fait référence en détail à des modes de réalisation de l’invention, dont un ou plusieurs exemples sont illustrés sur les dessins. Chaque exemple est fourni à titre d’explication et non de limitation de l’invention décrite. L’homme du métier comprendra que diverses modifications et variantes peuvent être appliquées dans la présente invention sans s’écarter de la portée ni de l’esprit de l’invention.

En se référant maintenant aux figures, sur lesquelles les mêmes numéros identifient des éléments identiques, les figures de 1 à 15 représentent un exemple de système 10 pour créer des batchs de caoutchouc à mélanger. Chaque batch correspond à une sélection d'une ou plusieurs balles de caoutchouc qui peuvent être classées par sortes (par exemple BR, SBR, IR...) et par grades. Les différentes sortes et les différents grades apportent des propriétés différentes, mais il arrive également que pour une même sorte et un même grade les propriétés diffèrent en fonction du lot d’un même fournisseur.

Il est envisagé que le système 10 permet la production de mélange de caoutchouc ayant des propriétés diverses et variées telles que déterminées par les besoins de performance du pneumatique résultant. Tel qu’utilisé ici, le terme « pneumatiques » comprend, mais sans limitation, les pneumatiques utilisés pour des véhicules légers, des véhicules de tourisme, des véhicules utilitaires (y compris les poids lourds), des véhicules de loisir (y compris, mais sans limitation, les vélos, les motos, les VTT, etc.), des véhicules agricoles, des véhicules militaires, des véhicules industriels, des véhicules miniers et des engins de chantier. Il est également envisagé que les produits fabriqués par la présente invention comprennent les tapis de roulement de pneumatique complètes et partielles telles que celles utilisées dans les procédés de rechapage connus.

En se référant à la figure 1, le système 10 crée les batchs de caoutchouc choisis avant la livraison dans un mélangeur ayant une chambre d’un volume de remplissage prédéfini pour recevoir et mélanger les batchs. Le mélangeur (non représenté) est choisi parmi des variétés connues.

Les batchs sont créés en mélangeant différentes sortes et différents grades d’élastomères. Chaque sorte et chaque grade désignent un élastomère dont les propriétés sont connues. Cependant, une sorte et un grade peuvent inclure des lots qui possèdent des propriétés différentes (ex., différentes dates de fabrication, différentes dates de livraison du fournisseur, etc.). Afin de garantir un produit homogène, chaque batch comprend des caoutchoucs de sortes et de grades de fournisseurs différents ou de lots différents du même

-7foumisseur. Dans la suite de la description, les différentes sortes, grades, lots d’élastomères d’un même fournisseur ou d’un fournisseur différent seront désignés par le terme « nature » d’élastomère.

Comme on le voit sur les figures 1 et 2, le système 10 comprend une station d’approvisionnement 12 où des balles de caoutchouc Ai, Bi, Ci (où I variant de 1 à N) sont choisies parmi des natures de caoutchouc A, B, C et sont placées sur un tapis d’alimentation

14. La station d’approvisionnement 12 peut comprendre un emplacement pour recevoir et pour stocker les balles avant de créer un batch. Comme cela est représenté et décrit, trois balles sont choisies parmi les trois natures différentes pour créer un batch lors d'un cycle de création du batch. Il est entendu, toutefois, que n'importe quel nombre de balles peut être choisi dans un cycle de création du batch. Il est également admis, (conformément à la description précédente), et suivant les besoins de la recette en cours, que sur les N balles choisies, on peut utiliser des sortes et des grades différents mais aussi des balles d’une même sorte et d’un même grade mais d’un fournisseur ou d’un lot différent.

En se référant encore à la figure 1, une station de coupe 16 est prévue qui comprend au moins une lame de coupe 18 pour couper au moins une balle en morceaux de poids prédéterminé. La lame 18 peut comprendre une ou plusieurs lames qui sont disposées sur une machine connue pour couper le caoutchouc en forme de balle. Ces machines sont adaptées pour gérer l'ensemble du caoutchouc naturel et du caoutchouc synthétique, y compris ceux qui sont pré-emballés à des poids spécifiques (par exemple, 33,3 kg la balle). Au moins un tapis de transport 19 transporte des balles et des morceaux pour alimenter la lame 18 et pour transporter les morceaux pour la création du batch.

Le système 10 dispose en outre d’une station de pesage 20 comprenant au moins une bascule pour peser les balles Ai, B_i; Ci et les morceaux enlevés de celles-ci. Dans le procédé, la pesée est faite avant la livraison du batch dans un mélangeur de caoutchouc. Pour alimenter la station de pesage 20, un tapis de transport 22 est prévu ayant au moins une bascule comme connue dans la technique. Bien qu'un seul tapis de transport 22 soit représenté, plusieurs tapis de transport peuvent être utilisés en conformité avec le nombre et les types de batchs en cours de création.

Une navette de distribution 24 est disposée entre la station d’approvisionnement 12 et la station de coupe 16 pour transporter les balles Ai, B_i; Ci. La navette de distribution 24 comprend au moins deux tapis de livraison 24a, 24b qui permettent de transférer des balles Ai, B_i; Ci du tapis de transport d’alimentation 14 à la lame 18 ou à la station de pesage 20. La navette de distribution 24 alterne entre une position dans laquelle le tapis de livraison 24a

- 8 reçoit les balles du tapis de transport d’alimentation 14 (voir la figure 2) et une position dans laquelle le tapis de livraison 24a transporte les balles vers la lame 18 (voir la figure 3). Dans cette dernière position, le tapis de livraison 24b reçoit des balles supplémentaires A ', B', C ' pour le transfert direct à la station de pesage 20 par un tapis de transfert 26, contournant ainsi la lame 18 (voir les figures 4 et 5). La séquence de transport est déterminée par l'équivalence entre le poids requis du batch et (a) le poids détecté des balles ou (b) une somme du poids détecté des balles et un poids détecté des morceaux.

Le système 10 comprend également une station de stockage 28 qui comprend le tapis de transfert 26 et une navette de transport 30 entre le tapis de transfert 26 et la station de pesage 20. La navette de transport 30 comprend au moins deux tapis 30a, 30b qui transportent les morceaux de balles Ai, B_i; Ci (qui sont coupées par la lame 18) d’une manière sélective entre la station de coupe et au moins une des stations de stockage 28 et pesage 20. Dans une position, la navette de transport 30 est disposée à proximité du tapis de transfert 26 de telle sorte que les tapis 30a, 30b reçoivent des balles A₂, B₂, C₂ (voir la figure 4) et transportent directement ces balles-ci à la station de pesage 20 (voir la figure 5).

Dans une autre position, la navette de transport 30 est disposée à proximité du tapis de transport 19 de telle sorte qu'au moins un tapis 30a ou 30b reçoit les morceaux qui sont coupés à partir de balles A, B, C par la lame 18 (voir la figure 6).

Dans une position supplémentaire, la navette de transport 30 est disposée de telle sorte que le tapis 30a livre certains morceaux au tapis de transport 22 et le tapis 30b livre les restes des morceaux au tapis de transfert 26 (voir les figures 7 et 8). Le tapis de transfert 26 stocke des morceaux jusqu'à ce que le cycle de création de batch suivant démarre. La séquence de transport et de stockage est déterminée par l'équivalence entre le poids requis du batch et une somme du poids détecté des balles et du poids détecté des morceaux. Il est entendu que n'importe quel nombre de morceaux Au, B_(J Cij (où J variant de 1 à N) sont coupés pour créer un batch avec le poids requis.

On se réfère maintenant aux figures pour décrire un procédé de dosage qui est fait par le système 10. Tel qu'il est utilisé ici, un «batch» fait référence à la quantité requise pour un cycle de création du batch et peut comprendre une ou plusieurs natures de caoutchouc pour le mélange. Pour un mélange choisi, plusieurs natures d’élastomères sont fournies conformément à la recette. Les doses sont généralement livrées en kilogrammes à une fréquence déterminée (par exemple, environ 3 minutes). Dans cet exemple, trois natures sont utilisées dans un batch, et pour une même sorte et un même grade la répartition peut être comprise entre 20% et 45% du poids requis de ce grade et de cette sorte. Dans un temps de

-9cycle imparti, le poids des différentes natures est contrôlé, de même que le poids des batchs conformément aux spécifications de la recette. Dans certains modes de réalisation, le temps de cycle est inférieur ou égal à 250 cmn. Tous les chiffres sont fournis à titre d'exemple uniquement et ne limitent pas l'invention à des valeurs particulières.

Dans la figure 1, un procédé de dosage commence. Un batch est sélectionné qui nécessite le mélange de trois différentes natures de caoutchouc. Par exemple, le batch sélectionné a un poids requis de 150 kg, toutefois, il est entendu que le poids requis peut être n’importe quel poids.

A la station d’approvisionnement 12, trois balles Ai, B|,Ci sont choisies parmi les natures de caoutchouc correspondantes A, B, C. Chaque balle Ai, Bi, Ci a un poids prédéterminé voisin de 33kg. L’utilisation de balles dont le poids est approximativement connu évite le temps pour peser les balles individuelles. Ainsi, alors que le batch final doit comprendre par exemple trois natures dans un batch, pour une même sorte et un même grade la répartition peut être comprise entre 20% et 45% du poids requis de ce grade et de cette sorte.

Les balles A], Bj Ci sont fournies au tapis du transport d’alimentation 14 par un opérateur (comme représenté) ou automatiquement. Les balles peuvent être fournies dans un ordre quelconque de sorte (ABC, ACB, BAC, BCA, CAB, CBA) en correspondance avec le batch sélectionné. Un système sera mis en place pour assurer la reproductibilité de l'emplacement et de la position de chaque balle. L'exactitude de la coupe et du pesage au cours de chaque cycle de création de batchs sont donc respectés. Il est souhaitable de couper un plus giand morceau de balle que prévu. De cette façon, l'excès de poids du batch peut être stocké à la station de stockage 28 avant la livraison au mélangeur de caoutchouc. Ce surplus servira pour le batch suivant.

En se référant en outre aux figures 2 à 5, le tapis d’alimentation 14 transporte les balles Ai, B_lt Ci au tapis de livraison 24a. Le tapis d'alimentation 14 est chargé avec un second ensemble de balles A2, Bî, C2, et la navette de distribution 24 aligne le tapis de livraison 24a avec le tapis de transport 19. Le tapis de livraison 24b reçoit facilement les balles A2, B2, C2 et les transfère directement au tapis de transfert 26. La navette de transport 30 est positionnée en aval du tapis de transfert 26. La navette de transport 30 transporte les balles A2, B2, C2 à la station de pesage 20 et au tapis de transport 22. Le tapis de livraison 24b reçoit simultanément un troisième ensemble de balles A3, B_3i C₃ en même temps que le tapis de transport d’alimentation 14 est chargé avec un quatrième ensemble de balles A4, B^ C4 (jusqu’à un ensemble de balles Aj, B[, Ci).

- 10En se référant encore à la figure 5 et en se référant en outre aux figures de 6 à 8, la station de pesage 20 détecte le poids cumulé des balles A₂, B₂, C₂ et compare un poids détecté des balles avec le poids requis du batch (c.-à-d. 150 kg). Etant donné que le poids cumulé de balles est d'environ 99,2 kg, ce qui est inférieur au poids requis du batch, il faut d'obtenir la différence (environ 50,8 kg) dans la même proportion. Après la pesée, le tapis de transport 22 transporte les balles A₂, B_2; C₂ vers une zone où les balles sont stockées jusqu'à l’obtention du poids désiré du batch. Un tapis de contrôle (non représenté) peut être disposé en aval de la station de pesage 20. Le tapis de contrôle permet non seulement de vérifier le poids de batchs (qui comprennent des balles et des morceaux de balles) avant la livraison au mélangeur de caoutchouc, mais permet également le stockage des morceaux jusqu'à ce qu’un batch complet soit créé.

Pour obtenir la différence, le tapis de livraison 24a transfère la balle Ai au tapis de transport 19 pour alimenter la lame de coupe 18 et pour transporter les morceaux à la station de pesage 20. La balle Ai va avancer sous la lame 18 qui va couper successivement un ou plusieurs morceaux An, A_i2, Ai₃. Le tapis de transport 19 transporte les morceaux An, A_i2, An jusqu’à la navette de transport 30 et distribue les morceaux entre les tapis 30a, 30b. Le nombre de morceaux sur chaque tapis dépend du poids cumulé des morceaux An, A_i2, A_i3 et la différence de poids entre le poids détecté de balles A₂, B₂, C₂ et le poids requis du batch.

Le tapis 30a transporte les morceaux An, A_i2 à la station de pesage 20 en même temps que le tapis 30b transporte le morceau A_i3 vers le tapis de transfert 26. Le tapis de transfert 26 stocke le morceau A_i3 jusqu'à l’arrivée des morceaux de balles B_b Ci suivants.

En se référant encore à la figure 8 et se référant en outre aux figures 9 et 10, la navette de transport 30 aligne le tapis 30b avec le tapis de transport 19 pendant que la lame 18 coupe la balle Bi en morceaux Bu, B_i2. Le tapis 30b reçoit les morceaux Bu, B_i2 et transporte le morceau Bn jusqu’au tapis 30a. La navette de transport 30 aligne le tapis 30a avec le tapis de transport 22 pour livrer le morceau Bn à la station de pesage 20. La navette de transport 30 aligne en même temps le tapis 30b avec le tapis de transfert 26 pour livrer le morceau B_i2. Le tapis de transfert 26 stocke le morceau B_i2 jusqu'à l’arrivée des morceaux de la balle Ci suivants.

En se référant en outre à la figure 11, la station de pesage 20 détecte le poids cumulé des morceaux An, A_i2 et Bn à environ 32,1 kg. La station de pesage 20 peut comprendre un comparateur qui reçoit la somme du poids détecté de balles Ai, B_i; Ci et un poids détecté des morceaux An, A_i2 and Bn. Cette somme (131,3 kg) est ensuite comparée avec le poids

- 11 requis du batch (c.-à-d. 150 kg). Si le poids requis du batch dépasse cette somme, la différence est obtenue avec la balle Ci.

En se référant encore à la figure 11 et en se référant en outre à la figure 12, à la station de coupe 16, la lame 18 coupe la balle Ci en morceaux Cn, C12. Le tapis de transport 19 transporte ces morceaux à la navette de transport 30. Le tapis 30b reçoit les morceaux Cn, C12 et transporte le morceau Cn au tapis 30a. La navette de transport 30 aligne le tapis 30a avec le tapis de transport 22 pour livrer le morceau Cn à la station de pesage 20. La navette de transport 30 en même temps aligne le tapis 30b et le tapis de transfert 26. Le tapis 30b stocke le morceau C12 avec des morceaux A13, B_i2 jusqu'à la création de batch suivant.

En se référant en outre aux figures 13 et 14, la station de pesage 20 détecte le poids cumulé des morceaux An, Ai₂,Bn et Cn à environ 52,4 kg. Ainsi, la somme du poids détecté des balles A₂, B₂, C2 et un poids détecté des morceaux pièces balles An, A_i2, Bu and Cn est obtenue et comparée avec le poids requis du batch (c.-à-d. 150 kg). Dans cet exemple, la somme des poids détectés est d'environ 151,6 kg, ce qui est supérieur au poids requis du batch.

A la station de pesage 20 ou à la station de contrôle, on élimine l'excès de poids en coupant une petite pièce de l'un des morceaux An, A_i2, Bn, Cn· Ainsi la pièce A_i2 est divisée en deux morceaux A121, A122, dans lequel le morceau A122 est coupé précisément pour peser d'environ 1,6 kg. La coupe du morceau A122 est faite manuellement ou automatiquement. Le morceau A122 est transféré au tapis 30a pour être stocké jusqu'à un cycle de création de batch suivant. La somme des poids détectés devient alors 150 kg, ce qui est égal au poids requis du batch. Les morceaux An, A_i2, A121, Bn, Cn sont assemblés avec les balles A₂, B₂, C2, assurant à la fois un poids du batch correct et une proportion de poids appropriée de chaque sorte avant l'entrée dans le mélangeur. Lors de la livraison des morceaux An, A_i2, A121, Bn, Cn et les balles A₂, B₂, C2 vers le mélangeur, les morceaux A_i3, B12, C12 et A122 sont avancés vers le tapis de transport 22 en attendant le cycle suivant de création de batchs (voir la figure 15).

Bien que la pesée soit représentée comme étant effectuée à la station de pesage 20, couper des balles d'une sorte peut avoir lieu en même temps que l'action de peser des balles ou des morceaux d'une autre sorte. Il est également envisagé que les étapes de pesée peuvent être effectuées au cours du cycle avant la station de pesage 20. Par exemple, une bascule peut détecter le poids de balles avant de couper les balles. Une autre bascule peut détecter le poids des morceaux après la coupe et avant le transport des morceaux vers la station de pesage 20.

- 12Un cycle de la lame peut être fait par la commande de PLC et peut inclure des préprogrammations des informations de coupe (par exemple, une épaisseur de coupe nominale pour atteindre un poids requis, un nombre total de coupes requises lorsqu'ils sont présentés avec un certain nombre de natures, ou un temps de séjour avant la coupe suivante). Pour effectuer une coupe automatique, plusieurs capteurs peuvent détecter non seulement la présence ou l'absence d'une des balles A, B, C, mais également le positionnement précis de chaque balle avant le passage sous la lame 18.

Les figures de 16 à 19 représentent une autre forme de réalisation de l’invention pour créer des batchs de caoutchouc à mélanger. Comme on le voit sur la figure 16, un système 100 comprend une station d’approvisionnement 112 où des balles de caoutchouc Ai, Bi, Ci (où I variant de 1 à N) sont choisies parmi des natures de caoutchouc A, B, C et sont placées sur un tapis d’alimentation 114. La station d’approvisionnement 112 peut comprendre un emplacement pour recevoir et pour stocker les balles avant de créer un batch. Comme décrit en référence aux figures de 1 à 15, les batchs sont créés en mélangeant différentes sortes et différents grades d’élastomères. Par exemple, comme décrit en référence aux figures de 1 à 15, pour créer un batch lors d'un cycle de création du batch, n'importe quel nombre de balles de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique peut être choisi dans un cycle de création du batch. Les balles de caoutchouc Ai, Bi, Ci peuvent être différentes des balles de caoutchouc A, B, C choisies comme référence pour le système 10. Les balles de caoutchouc Ai, Bi, Ci comprennent les balles qui sont pré-emballés à des poids spécifiques.

En se référant encore à la figure 16, le tapis d’alimentation 114 alimente une station de coupe 116 comportant au moins trois sous-ensembles de coupe 118, 118’ et 118”. Chaque sous ensemble coupe au moins une balle en morceaux de poids prédéterminé, et chaque sous ensemble peut comprendre une ou plusieurs lames qui sont disposées sur une machine connue pour couper le caoutchouc en forme de balle. Il est entendu que n'importe quel nombre de morceaux Au, Bu, Cu (où J variant de 1 à N) sont coupés pour créer un batch avec le poids requis. Chaque sous ensemble 118, 118’, 118” est couplée avec un actionneur linéaire respectif 120, 120’, 120” qui ajuste la position d’une balle selon les besoins de la recette du mélange de caoutchouc. Chaque actionneur linéaire fonctionne comme connu (par exemple, pneumatiquement, électriquement ou hydrauliquement).

Le système 100 dispose en outre d’un système de transport qui transfert les balles et les morceaux de caoutchouc. Dans ce système de transport, le tapis d’alimentation 114 alimente les sous-ensembles de coupe 118, 118’, 118”et au moins un tapis de transport 119 transporte des balles et des morceaux pour alimenter au moins un mélangeur (non représenté)

- 13 pour la création du batch. Le tapis de transport 119 comprend au moins une bascule comme connue dans la technique. Le système de transport comprend aussi des tapis de transport 123, 125 et 127 qui transportent les morceaux de caoutchouc des sous-ensembles de coupe 118, 118’, 118” pour alimenter le mélangeur. Chaque tapis de transport 125 et 127 comprend au moins une bascule similaire au tapis de transport 119. Un tapis de contrôle (non représenté) peut être disposé en aval de chaque tapis de transport 119 et 123. Le tapis de contrôle permet non seulement de vérifier le poids de batchs (qui comprennent des balles et des morceaux de balles) avant la livraison au mélangeur de caoutchouc, mais permet également le stockage des morceaux jusqu'à ce qu’un batch complet soit créé. Bien qu'un seul tapis de transport 119, 123, 125 ou 127 soit représenté, plusieurs tapis de transport peuvent être utilisés en conformité avec le nombre et les types de batchs en cours de création.

On se réfère maintenant aux figures de 16 à 19 pour décrire un procédé de dosage qui est fait par le système 100. Tous les chiffres sont fournis à titre d'exemple uniquement et ne limitent pas l'invention à des valeurs particulières.

Dans la figure 16, un procédé de dosage commence. Un batch est sélectionné qui nécessite le mélange de trois différentes natures de caoutchouc. Par exemple, le batch sélectionné a un poids requis de 150 kg, toutefois, il est entendu que le poids requis peut être n’importe quel poids.

A la station d’approvisionnement 112, trois balles Ai, B_i; Ci sont choisies parmi les natures de caoutchouc correspondantes A, B, C. Chaque balle Ai, B_i; Ci a un poids prédéterminé voisin de 30kg. Les balles Ai, B_i; Ci sont fournies au tapis de transport d’alimentation 114 par un opérateur (comme représenté) ou automatiquement. Les balles peuvent être fournies dans un ordre quelconque de sorte (ABC, ACB, BAC, BCA, CAB, CBA) en correspondance avec le batch sélectionné.

En se référant en outre aux figures 17 à 19, le tapis d’alimentation 114 transporte les balles Ai, B_i; Ci au tapis de transport 119 en même temps que le tapis d'alimentation 114 est chargé avec un second ensemble de balles A₂, B₂, C₂, un troisième ensemble de balles A₃, B_3;C₃ et un quatrième ensemble de balles A4, B_4; C₄. Le tapis de transport 119 reçoit facilement les balles Ai, B_i; Ci et détecte le poids cumulé des balles Ai, B_i; Ci. Le système 100 compare un poids détecté des balles avec le poids requis du batch (c.-à-d. 150 kg). Etant donné que le poids cumulé de balles est d'environ 90,1 kg, ce qui est inférieur au poids requis du batch, il faut d'obtenir la différence (environ 60 kg) dans la même proportion. Après la pesée, le tapis de transport 119 transporte directement les balles Ai, B_i; Ci vers le mélangeur ou vers une zone où les balles sont stockées jusqu'à l’obtention du poids désiré du batch.

- 14Pour obtenir la différence, pendant le transfert des balles Ai, B_i; Ci au tapis de transport 119, le tapis d’alimentation 114 transfère les balles A₂, B_2; C₂ vers les sousensembles de coupe respectifs 118, 118’ et 118” pour alimenter les lames (donc la balle A₂est alignée par rapport au sous-ensemble de coupe 118, la balle B₂ est alignée par rapport au sous-ensemble de coupe 118’ et la balle C₂ est alignée par rapport au sous-ensemble de coupe 118”). En se référant encore à la figure 17 et en se référant en outre aux figures 18 et 19, la balle A₂ va avancer vers le sous-ensemble 118 qui va couper successivement un ou plusieurs morceaux A_2i, A₂₂. La balle B₂ va avancer vers le sous-ensemble 118’ qui va couper successivement un ou plusieurs morceaux B_2i, B₂₂. La balle C₂ va avancer vers le sousensemble 118” qui va couper successivement un ou plusieurs morceaux C₂i, C₂₂, C₂3. Le nombre de morceaux dépend de la différence de poids entre le poids détecté de balles Ai, Bi, Ci et le poids requis du batch.

En se référant encore à la figure 18 et se référant en outre à la figure 19, l’actionneur linéaire 120 charge le tapis de transport 125 avec le morceau A_2i et l’actionneur linéaire 120’ charge le tapis de transport 125 avec le morceau B_2i. Le tapis de transport 125 reçoit facilement les morceaux A_2i, B_2i; et détecte le poids cumulé des morceaux (environs 37,5 kg). Le système 100 peut comprendre un comparateur qui reçoit la somme du poids détecté de balles Ai, B_i; Ci et un poids détecté des morceaux A_2i et B_2i. Cette somme (127,6 kg) est ensuite comparée avec le poids requis du batch (c.-à-d. 150 kg). Si le poids requis du batch dépasse cette somme, la différence est obtenue avec la balle Ci. Après la pesée, le tapis de transport 125 transporte directement les morceaux vers le tapis de transport 123 pour transfert vers le mélangeur ou pour stockage jusqu'à l’obtention du poids désiré du batch.

En se référant encore à la figure 19, à la station de coupe 116, le sous-ensemble 118” coupe la balle C₂ en morceaux C₂i, C₂₂, C₂3. L’actionneur linéaire 120” charge le tapis de transport 127 avec les morceaux C₂i, C₂₂. Le tapis de transport reçoit facilement les morceaux C₂i, C₂₂ et détecte le poids cumulé des morceaux (environ 22,5 kg). Le système 100 détecte le poids cumulé des morceaux A_2i, B_2i; C₂i et C₂₂ à environ 150,1 kg. Ainsi, la somme du poids détecté des balles Ai, B_i; Ci et un poids détecté des morceaux A_2i, B_2i; C₂i et C₂₂ est obtenue et comparée avec le poids requis du batch (c.-à-d. 150 kg). Dans cet exemple, la somme des poids détectés est d'environ 150,1 kg, ce qui est supérieur au poids requis du batch.

A la station de coupe 116, on élimine l'excès de poids en coupant une petite pièce de l'un des morceaux C₂i, C₂₂ (c ;-à-d., un morceau C₂i ou C₂₂ est coupé précisément pour peser d'environ 0,1 kg). La coupe du morceau est faite manuellement ou automatiquement, et les

- 15 morceaux C21, C22 sont transférés aux tapis 127, 125 et 123 pour livraison au mélangeur avec les balles Ai, B_b Ci et les morceaux A₂i, B₂i. Les morceaux A22, B22, C23 sont stockés pour assurer, pendant le cycle suivant, à la fois un poids du batch correct et une proportion de poids appropriée de chaque sorte avant l'entrée dans le mélangeur.

Un cycle du sous-ensemble de coupe peut être fait par la commande de PLC et peut inclure des pré-programmations des informations de coupe (par exemple, une épaisseur de coupe nominale pour atteindre un poids requis, un nombre total de coupes requises lorsqu'ils sont présentés avec un certain nombre de natures, ou un temps de séjour avant la coupe suivante). Pour effectuer une coupe automatique, plusieurs capteurs peuvent détecter non seulement la présence ou l'absence d'une des balles A, B, C, mais également le positionnement précis de chaque balle avant le passage sous les sous-ensembles de coupe.

En se référant en outre aux figures 20 à 24, un mode de réalisation est montré qui réalise le poids requis du batch, dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée, lorsque une somme du poids des balles (Ai, Bi, Ci) et un poids des morceaux (Au, Bu, Cu) est inférieur au poids requis du batch. Ce mode de réalisation comprend une étape permettant de déterminer une longueur de coupe et une position de coupe d’une balle de caoutchouc de référence R qui sont requises pour obtenir le poids requis du batch. Ce mode de réalisation comprend aussi l’étape de couper la balle de caoutchouc de référence R à la longueur de coupe précisée et à la position de coupe précisée en fonction du poids de la balle de caoutchouc de référence R. Ce mode de réalisation est utilisable par les deux systèmes 10, 100.

En se référant à la figure 20, une balle de caoutchouc de référence R est fournie d’une nature de caoutchouc (A, B ou C) et d’une proportion prédéterminées qui correspondent à un batch sélectionné à la station d'approvisionnement de balles 12 ou 112. La balle de caoutchouc de référence R est choisie pour réaliser le poids requis du batch dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée. La balle de caoutchouc de référence R est fournie avec un poids prédéfini et une longueur L prédéfinie entre une extrémité Rl et une extrémité opposée Rl’.

Pour déterminer une longueur de coupe et une position de coupe pour obtenir le poids requis du batch, un actionneur linéaire 200 entre en contact avec l’extrémité Rl pour ajuster la position de la balle de caoutchouc de référence R jusqu’à ce que l’extrémité opposée Rl’ soit mise en contact contre le côté d’une lame Q (la lame Q étant, par exemple, une lame de coupe 18 du système 10, une lame d’un sous-ensemble de coupe 118, 118’, 118” du système 100 ou un équivalent, par exemple, une lame à ultrasons). L’actionneur linéaire 200

- 16fonctionne comme connu (par exemple, pneumatiquement, électriquement ou hydrauliquement). La lame Q a un mouvement alternatif de monte et baisse. La longueur de la balle de caoutchouc de référence R est déterminée par au moins un capteur de position comme connu par un homme du métier (pas représenté). La longueur de coupe et la position de coupe de la première coupe sont calculées en utilisant le poids de la balle de caoutchouc de référence R, qui est soit le poids prédéfini soit le poids obtenu par pesée de la balle de caoutchouc de référence R. Ne connaissant pas la forme de la balle de caoutchouc de référence R, la première coupe est imprécise et sert d’apprentissage (on appelle la première coupe « la coupe d’apprentissage »). On attend que le poids visé lors de la coupe d’apprentissage n’est pas le poids exact restant pour obtenir le poids requis du batch. Par exemple, le poids requis divisé par 2 va être visé lors de la coupe d’apprentissage.

En se référant à la figure 21, la lame Q remonte en position haute, et l’actionneur linéaire 200 appuie sur la balle de caoutchouc de référence R à son extrémité Rl pour l’avancer à la position de coupe P de la coupe d’apprentissage. En avançant la balle de caoutchouc R, l’actionneur linéaire 200 la déplace le long de sa longueur L jusqu’à la longueur de coupe Le.

En se référant à la figure 22, la lame Q effectue la coupe d’apprentissage à la position de coupe P. La coupe réalisée à la position P est faite précisément telle que la « nouvelle » extrémité Rl présente un bord très droit même si la balle de caoutchouc de référence R est déformée. Un premier morceau Ri est obtenu en coupant la balle de caoutchouc R à la position de coupe P. Le premier morceau Ri est pesé (par exemple, par une bascule 300), et son poids est utilisé pour obtenir une longueur réelle L_Ri du premier morceau Ri. Sur la base de ce poids du premier morceau Ri, une longueur de coupe et une position de coupe d’une coupe successive sont calculées pour obtenir une différence entre une somme du poids obtenu (poids des balles (Ai, Bi, Ci) et poids des morceaux (Au, Bu, Cu)) et le poids requis du batch. De coupe en coupe, l’apprentissage et la précision sont améliorés.

En se référant à la figure 23, une longueur de coupe (Le ) et une position de coupe (P + 1) d’une coupe complémentaire sont calculées en utilisant le poids réel et la longueur réelle L_Ri du premier morceau Ri et un poids ciblé d’un morceau complémentaire R2. Pour obtenir le morceau complémentaire R2, la lame Q effectue la coupe complémentaire à la position de coupe P+l de la balle de caoutchouc de référence R restante après la coupe d’apprentissage. Le morceau complémentaire R2 est pesé par la bascule 300, et son poids est utilisé pour obtenir une longueur réelle L_R2 du morceau complémentaire.

En se référant à la figure 24, une longueur de coupe (Le ) et une position de coupe

- 17(P + 2) sont calculées en utilisant le poids réel et la longueur L_R2 du morceau complémentaire R₂ et un poids ciblé d’un morceau finale R3. Pour obtenir le morceau final R3, la lame Q effet la coupe complémentaire à la position de coupe P+2 de la balle de caoutchouc de référence R restante après la coupe complémentaire. Le morceau final R3 est pesé par la bascule 300, et son poids est utilisé pour obtenir une longueur réelle L_R3 du morceau final.

Le procédé divulgué n’est pas limité à trois coupes. Sur la base d’une somme de poids du premier morceau Ri, du morceau complémentaire R₂ et du morceau final R3, si besoin, une longueur de coupe et une position de coupe d’une autre coupe successive sont calculées en utilisant cette somme de poids des morceaux Rn (où N varie de 4 à N) obtenues de la balle de caoutchouc de référence R. L’étape qui détermine la longueur de coupe et la position de coupe peut être réalisée de façon itérative jusqu'à ce que la somme du poids des balles (Ai, Bi, Ci), du poids des morceaux (Au, B₍j Cu) et des poids des morceaux Ri, R₂, R3, Rn soit égale au poids requis du batch dans une proportion correspondante à une proportion prédéterminée. C’est-à-dire que le poids manquant par rapport au poids requis du batch est dans une tolérance acceptable par rapport au poids théorique du batch.

EXEMPLE

En se référant au système 10 des figures 1 à 15, la station de pesage 20 reçoit la somme du poids détecté de balles Ai, B_i; Ci et un poids détecté des morceaux An, A_i2 et Bu. Cette somme est égale à 130 kg. La somme des poids détectés est ensuite comparée avec le poids requis du batch qui est égale à 150 kg. Pour réaliser le poids requis du batch dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée, il faut obtenir la différence en coupant une balle de caoutchouc qui est choisie dans une nature prédéterminée qui correspond à un batch sélectionné. Un poids ciblé pour réaliser cette différence est égale à 20 kg.

En se référant aux figures 20 et 21, la balle de caoutchouc de référence R est disposée entre un actionneur linéaire 200 qui ajuste sa position et une lame Q qui coupe la balle (dans cet exemple, la lame Q est une lame de coupe 18 du système 10). Le poids de la balle de caoutchouc de référence R est égal à environ 34 kg. La longueur L prédéfinie de la balle de caoutchouc de référence R est égale à environ 700 mm.

L’actionneur linéaire 200 ajuste la position de la balle de caoutchouc de référence R jusqu’à ce que l’extrémité opposée Rl soit mise en contact contre le côté de la lame Q. En utilisant le poids de la balle de caoutchouc de référence R (W_R) et un poids ciblé de la coupe référentielle (Wc), la longueur de coupe Le et donc la position de coupe P d’une coupe d’apprentissage sont calculées:

- 18 Wc = Le poids ciblé / 2 = 20 kg / 2 = 10 kg

P = L_c = (Wc/ W_R) * L = (10 kg/34 kg) * 700 mm = 206 mm

L’actionneur linéaire 200 déplace la balle de caoutchouc de référence R le long de sa longueur L jusqu’à la longueur de coupe Le calculée. La lame Q descend pour couper la balle à la position de coupe P et pour obtenir le premier morceau Ri.

En se référant aux figures 22 et 23, le premier morceau Ri a une longueur réelle Lri qui est égale à 206 mm (qui correspond à la longueur Le). Le premier morceau Ri est pesé et son poids est égal à 11 kg. Il reste 9 kg à obtenir pour réaliser le poids requis du batch. En utilisant le poids du premier morceau Ri (Wri), un poids ciblé d’une coupe complémentaire (Wc+i) et la longueur réelle Lri, la position de la coupe (P+l) d’une coupe complémentaire est calculée:

W_c+i = 9 kg/2 = 4,5 kg

P+l = ((W_c+i)/(Wri)) * Lri = (4,5/11) * 206 mm = 84 mm

L’actionneur linéaire 200 déplace la balle de caoutchouc de référence Référentielle R le long de sa longueur L jusqu’à la position de coupe P + 1. La lame Q descend pour couper la balle à la position de coupe P + 1 et pour obtenir le morceau complémentaire R₂.

Le morceau complémentaire R₂ a une longueur réelle L_R2 qui égale à 84 mm. Le morceau complémentaire R₂ est pesé et son poids égale à 4,3 kg. Il reste 4,7 kg à obtenir pour réaliser le poids requis du batch.

En se référant à la figure 24, utilisant un poids ciblé d’une coupe finale (Wcf), le poids restant des calculs déjà faits (Wf) et la longueur réelle L_R2, la position de la coupe P+2 d’une coupe finale est calculée:

P+2 = ((Wcf)/(W_f)) * L_R2 = (4,7/4,5) * 84 mm = 89 mm

L’actionneur linéaire 200 déplace la balle de caoutchouc de référence Référentielle R le long de sa longueur L jusqu’à la position de coupe P + 2. La lame Q descend pour couper la balle à la position de coupe P + 2 pour obtenir un morceau final R₃ qui est pesé et son poids est égal à 4,6 kg. Le poids de 0,1 kg manquant par rapport au poids requis du batch est dans une tolérance acceptable par rapport au poids théorique du batch.

- 19Pour toutes les réalisations, un système pourrait mettre en place pour assurer la reproductibilité de l'emplacement et de la position de chaque balle et/ou chaque morceau. La vérification peut être faite par un moyen connu, y compris la « vision détection » qui peut être manuelle ou automatisée (par exemple, avec une ou plusieurs caméras en communication avec un PLC). Un exemple est un système de caméra configuré pour créer une image des morceaux et des tranches comme expliqué dans le brevet japonais JP6-190783. Le système peut être configuré pour déterminer une solution de coupe optimisée. Le PLC est configuré pour contrôler la coupe de la balle par rapport à la solution de coupe optimisée, en morceaux de poids requis et dans la tolérance prescrite. L'exactitude de la coupe et du pesage au cours de chaque cycle de création de batchs sont donc respectés.

L'invention offre une efficacité de dosage sans dégrader les propriétés finales du batch mélangé. Le résultat est l'augmentation de la productivité sans augmentation proportionnelle des coûts budgétaires et des temps de cycle. Ces temps de cycle courts sont réalisés avec une intervention manuelle minimale, offrant ainsi la précision requise.

Au moins certaines des diverses techniques décrites peuvent être mises en œuvre en relation avec un matériel ou un logiciel ou, si cela se justifie, avec une combinaison des deux. Par exemple, une fonctionnalité de traitement de données électriques peut être utilisée pour mettre en œuvre n’importe quel aspect de calcul et d’ajustement de puissance, notamment une mise en œuvre en relation avec un dispositif informatique (notamment un appareil de mise en réseau mobile) qui comporte un matériel, un logiciel ou, si cela se justifie, une combinaison des deux. Un serveur peut en outre être configuré pour faciliter la communication entre au moins un module tel que décrit et un ou plusieurs des dispositifs informatiques.

Bien que des modes de réalisation particuliers de l’appareil révélé aient été illustrés et décrits, on comprendra que divers changements, additions et modifications peuvent être pratiqués sans s’écarter de l’esprit ni de la portée du présent exposé. Par conséquent, aucune limitation ne devrait être imposée sur la portée de l’invention décrite à l’exception de celles exposées dans les revendications annexées.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé pour créer des batchs de caoutchouc non-vulcanisé avant leur mélangeage dans un mélangeur de caoutchouc, y compris une sélection d'au moins un batch pour le mélange dans le mélangeur, dans lequel chaque batch correspond à une sélection des balles de caoutchouc (Ai, Bi, Ci) qui correspondent chacune à une nature de caoutchouc (A, B,

C) ayant des caractéristiques prédéfinies, comprenant les étapes suivantes ·.

de fournir une station d'approvisionnement (12, 112) où des balles de caoutchouc (Ai, Bi, Ci) non-vulcanisé sont fournies à partir des natures de caoutchouc correspondantes;

de choisir des balles de caoutchouc (Ai, Bi, Ci) non-vulcanisé dans des natures et dans une proportion prédéterminée qui correspondent à un batch sélectionné à la station d'approvisionnement (12, 112) de balles;

de fournir une station de coupe (16, 116) pour couper au moins une balle (Ai, Bi, Ci) en morceaux (Au, Bu, C_u);

de fournir un système de transport qui alimente la station de coupe et qui transfère les balles (Ai, Bi, Ci) et les morceaux de caoutchouc (Au, Bu, Cij) vers au moins un mélangeur;

de peser les balles (Ai, Bi, Ci) et les morceaux (Au, Bu, Cij) pour obtenir une somme d’un poids des balles (Ai, Bi, Ci) et d’un poids des morceaux (Au, Bu, Cij) ;

de comparer la somme du poids obtenu avec le poids requis du batch, dans lequel les batchs sont créés en mélangeant différentes sortes et différents grades d’élastomères; et d’obtenir, dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée, un poids ciblé pour réaliser une différence entre la somme obtenue et le poids requis du batch.
2. Le procédé de la revendication 1, dans lequel l’étape d’obtenir, dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée, un poids ciblé pour réaliser une différence entre la somme du poids obtenu et le poids requis du batch, comprends en outre les étapes suivantes :

de fournir une balle de caoutchouc de référence (R) d’une nature de caoutchouc (A, B, C) et d’une proportion prédéterminées qui correspondent à un batch sélectionné à la station d'approvisionnement de balles (12,112), la balle de caoutchouc de référence (R) fournie ayant un poids prédéfini et une longueur (L) prédéfinie entre une extrémité (Rl) et une extrémité opposée (Rl ) ; et de déterminer une longueur de coupe (Le) et une position de coupe (P) d’une coupe d’apprentissage de la balle de caoutchouc de référence (R) qui sont requises pour obtenir le

-21 poids requis du batch.
3. Le procédé de la revendication 2, dans lequel l’étape de déterminer la longueur de coupe et la position de coupe comprends les étapes suivantes :

ajuster la position de la balle de caoutchouc de référence (R) jusqu’à ce que l’extrémité opposée (Rl) soit mise en contact contre le côté d’une lame (Q) qui réalise l’étape de couper la balle de caoutchouc de référence (R) à la position de coupe (P) ;

de peser la balle de caoutchouc de référence (R);

de calculer la longueur de coupe (Le) et la position de coupe (P) de la coupe d’apprentissage en utilisant le poids de la balle de caoutchouc de référence (R), qui est soit le poids prédéfini soit le poids obtenu par pesée de la balle de caoutchouc de référence (R) ;

de couper la balle de caoutchouc de référence (R) à la position de coupe (P) de la coupe d’apprentissage; et de peser un premier morceau (Ri) qui est obtenu en coupant la balle de caoutchouc de référence (R) à la position de coupe (P) pour obtenir un poids réel du premier morceau (Ri).
4. Le procédé de la revendication 3, dans lequel l’étape d’ajuster la position de la balle de caoutchouc de référence (R) est réalisée par un actionneur linéaire (200) qui entre en contact avec l’extrémité Rl.
5. Le procédé de la revendication 3 ou de la revendication 4, comprenant en outre les étapes suivantes :

de calculer une longueur de coupe (Le ) et une position de coupe (P + 1) d’une coupe successive en utilisant le poids et la longueur (L_Ri) obtenus du premier morceau (Ri) et un poids ciblé d’un morceau complémentaire (R2) ;

de couper la balle de caoutchouc de référence (R) à la position de coupe (P + 1) de la coupe successive; et de peser le morceau complémentaire (R2) qui est obtenu en coupant la balle de caoutchouc de référence (R) à la position de coupe (P + 1) de la coupe successive pour obtenir un poids réel du morceau complémentaire (R2).
6.

Le procédé de la revendication 5, comprenant en outre les étapes suivantes :

-22de calculer une longueur de coupe (Le ) et une position de coupe (P + 2) d’une coupe finale en utilisant le poids et la longueur (L_R2) obtenus du morceau complémentaire (R₂) et un poids ciblé d’un morceau final (R₃) ;

de couper la balle de caoutchouc de référence (R) à la position de coupe (P + 2); et de peser le morceau final (R₃) qui est obtenu en coupant la balle de caoutchouc de référence (R) à la position de coupe (P + 2) pour obtenir un poids réel du morceau final (R₃) restante après la coupe complémentaire.
7. Le procédé selon la revendication 6, dans lequel l’étape de déterminer une longueur de coupe et une position de coupe est réalisée de façon itérative jusqu'à ce que la somme obtenue du poids des balles (Ai, Bi, Ci), du poids des morceaux (Au, Bu, Cu) et des poids des morceaux (Ri, R₂, R₃, Rn) soit égale au poids requis du batch dans une proportion correspondante à une proportion prédéterminée.
8. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre l’étape de transporter les balles (Ai, Bi, Ci) et les morceaux (Au, Bu, Cu) entre la station d'approvisionnement, la station de coupe et le mélangeur selon une séquence déterminée par l'équivalence entre le poids requis du batch et (a) le poids des balles (Ai, Bi, Ci) ou (b) une somme du poids des balles (Ai, Bi, Ci) et un poids des morceaux (Au, Bu, Cu).
9. Le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre les étapes suivantes :

de fournir une station de pesage (20) pour peser les balles (Ai, Bi, Ci) et les morceaux (Au, Bu, Cu); et de fournir une station de stockage (28) pour maintenir les morceaux (Au, Bu, Cu) entre les cycles successifs de création de batchs.
10. Procédé de la revendication 8 ou de la revendication 9, dans lequel le système de transport comprend:

un tapis d’alimentation (14, 114) pour alimenter la station de coupe (16, 116); et des tapis de transport (119, 123, 125, 127) qui transportent des balles (Ai, Bi, Ci) et des morceaux (Au, Bu, Cu) pour alimenter le mélangeur pour la création du batch, et les tapis de transport (119, 125, 127) comprennent au moins une bascule.
11. Procédé selon la revendication 10, comprenant en outre l’étape de peser des morceaux (Au, Bu, Cu) pour obtenir la somme du poids des balles (Ai, Bi, Ci) et du poids des morceaux (Au, Bu, Cu).
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, comprenant en outre l’étape de stocker des morceaux (Au, Bu, Cu) pour le cycle suivant de création de batchs, au cours duquel un poids cumulatif des morceaux stockés est comparé au poids requis du batch suivant.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, comprenant en outre la programmation des séquences pour le système de transport de telle sorte que la séquence prédéterminée peut être sélectionnée parmi plusieurs séquences.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, comprenant en outre le mélangeage du batch dans le mélangeur de caoutchouc.
15. Système (10, 100) pour créer des batchs de caoutchouc non-vulcanisé avant leur mélangeage dans un mélangeur de caoutchouc, y compris une sélection d'au moins un batch pour le mélange dans le mélangeur, dans lequel chaque batch correspond à une sélection des balles de caoutchouc (Ai, Bi, Ci) qui correspondent chacune à une nature de caoutchouc (A, B, C) ayant des caractéristiques prédéfinies, le système comprenant :

une station d'approvisionnement (12, 112) des balles où des balles de caoutchouc (Ai, Bi, Ci) non-vulcanisé sont fournies à partir des natures de caoutchouc correspondantes;

une station de coupe (16, 116) qui coupe au moins une balle (Ai, Bi, Ci) en morceaux (Au, Bu, Cu);

une station de pesage (20) pour peser les balles (Ai, Bi, Ci) et les morceaux (Au, Bu, Cu) enlevés de celles-ci; et un système de transport qui transfère les balles (Ai, Bi, Ci) et les morceaux de caoutchouc (Au, Bu, Cu) vers au moins un mélangeur et qui transporte les balles (Ai, Bi, Ci) et les morceaux (Au, Bu, Cu) entre la station d'approvisionnement, la station de coupe et le mélangeur selon une séquence déterminée en réalisant une équivalence entre une somme d’un poids des balles (Ai, Bi, Ci) et d’un poids des morceaux (Au, Bu, Cu) et le poids requis du batch dans une proportion correspondante à la proportion prédéterminée.
16. Le système de la revendication 15, comprenant en outre au moins un actionneur linéaire (200) qui ajuste une position d’une balle de caoutchouc de référence (R) d’une nature de caoutchouc et d’une proportion prédéterminées qui correspondent à un batch sélectionné à la station d'approvisionnement de balles (12,112), la balle de caoutchouc de référence (R) fournie ayant un poids prédéfini et une longueur (L) prédéfinie entre une extrémité (Rl) et une extrémité opposée (Rl), jusqu’à ce que l’extrémité opposée (Rl) soit mise en contact contre le côté d’une lame (Q) qui réalise l’étape de couper la balle de caoutchouc de référence (R) à la position de coupe (P) d’apprentissage.
17. Le système de la revendication 16, dans lequel la lame (Q) est fournie à la station de coupe (16, 116) pour réaliser une étape de déterminer des longueurs de coupe (Le, Le’, Le ) et des positions de coupe (P, P+l, P+2) de la balle de caoutchouc de référence (R) pour réaliser une différence entre la somme du poids des balles (Ai, Bi, Ci) et du poids des morceaux (Au, Bu, Cu) et le poids requis du batch.
18. Le système de la revendication 17, dans lequel le système réalise l’étape de déterminer des longueurs de coupe et des position de coupe de façon itérative jusqu'à ce que la somme obtenue du poids des balles (Ai, Bi, Ci), du poids des morceaux (Au, Bu, Cu) et des poids des morceaux (Ri, R2, R3, Rn) obtenus de la balle de caoutchouc de référence (R) soit égale au poids requis du batch dans une proportion correspondante à une proportion prédéterminée.
19. Le système selon l'une quelconque des revendications 15 à 18, dans lequel le système de transport comprend:

un tapis d’alimentation (14, 114) pour alimenter la station de coupe (16, 116); et des tapis de transport (119, 123, 125, 127) qui transportent des balles (Ai, Bi, Ci) et des morceaux (Au, Bu, Cu) pour alimenter le mélangeur pour la création du batch, et les tapis de transport (119, 125, 127) comprennent au moins une bascule.
20. Système (100) selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, comprenant en outre au moins un mélangeur de caoutchouc pour le mélangeage du batch.
21. Assemblage pour fabriquer des pneumatiques comprenant le système (100) selon l'une des revendications 15 à 20.