CN114932703A - 轮胎半成品重量均匀性检测方法 - Google Patents

轮胎半成品重量均匀性检测方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114932703A
CN114932703A CN202210860034.2A CN202210860034A CN114932703A CN 114932703 A CN114932703 A CN 114932703A CN 202210860034 A CN202210860034 A CN 202210860034A CN 114932703 A CN114932703 A CN 114932703A
Authority
CN
China
Prior art keywords
weight
semi
uniformity
finished
finished product
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202210860034.2A
Other languages
English (en)
Inventor
郭永芳
杨振国
付传红
孙权
孟庆伟
王传铸
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Taikaiying Qingdao Special Tire Technology Research And Development Co ltd
Guangrao Metrological Testing And Verification Institute Guangrao Product Quality Inspection Institute And Guangrao Rubber Tire Product And Material Quality Inspection Center
Original Assignee
Taikaiying Qingdao Special Tire Technology Research And Development Co ltd
Guangrao Metrological Testing And Verification Institute Guangrao Product Quality Inspection Institute And Guangrao Rubber Tire Product And Material Quality Inspection Center
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Taikaiying Qingdao Special Tire Technology Research And Development Co ltd, Guangrao Metrological Testing And Verification Institute Guangrao Product Quality Inspection Institute And Guangrao Rubber Tire Product And Material Quality Inspection Center filed Critical Taikaiying Qingdao Special Tire Technology Research And Development Co ltd
Priority to CN202210860034.2A priority Critical patent/CN114932703A/zh
Publication of CN114932703A publication Critical patent/CN114932703A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
    • B29D30/30—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0022—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
    • B29D30/30—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D2030/3064—Details, accessories and auxiliary operations not otherwise provided for

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Abstract

本发明公开了一种轮胎半成品重量均匀性检测方法，属于轮胎技术领域。本发明可以有效确认半成品的重量分布是否均匀，并验证出挤出工序、成型工序、挤出到成型传递过程中的哪一个工序影响了半成品重量均匀性，从而制定有针对性的改善方案。

Description

轮胎半成品重量均匀性检测方法
技术领域
本发明涉及轮胎技术领域，具体涉及一种轮胎半成品重量均匀性检测方法。
背景技术
随着汽车向高速化、舒适化发展，对轮胎均匀性或动平衡要求越来越高，而轮胎半成品部件的重量分布均匀与否又是影响轮胎均匀性或动平衡的重要因素。
轮胎半成品部件经挤出工序挤出，然后搬运至成型工序进行贴合，在这个过程中胶料自身收缩、半成品传送带速度不同步、环境温度变化大、成型贴合过程人为拉伸或堆积等因素都会导致半成品部件的重量分布不均匀。
目前常见的轮胎半成品称重方式是每条称重或采用米秤称量每米重，这种称重方式只记录了每条半成品的总重或每米重，无法检测出每条半成品的重量分布是否均匀，导致后续因半成品胶部件重量分布不均匀产生的轮胎均匀性或动平衡不合格，而又无法分析出原因。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种轮胎半成品重量均匀性检测方法，可以有效确认半成品的重量分布是否均匀，并验证出挤出工序、成型工序、挤出到成型传递过程中的哪一个工序影响了半成品重量均匀性，从而制定有针对性的改善方案。
本发明的技术方案为：
轮胎半成品重量均匀性检测方法，包括以下步骤：
S1挤出工序重量均匀性检测：在半成品挤出裁切后，测量半成品的长度，将半成品按照长度切割成等长的若干份，其中半成品的头尾相加算一份；随后对切割后的每份分别称重，对比每份的实际重量与标准重量的重量差，若该重量差符合预设标准一，则视为该半成品在挤出工序的重量分布均匀，否则视为重量分布不均匀；
S2成型工序前重量均匀性检测：在成型工序选取稳定挤出的连续的2个半成品，在成型工序前，将其中一个半成品按照步骤S1的切割方法切割成与步骤S1相同数量的若干份，随后对切割后的每份分别称重，并与步骤S1切割后的对应每份实际重量进行对比，若重量差符合预设标准二，则视为该半成品在成型工序前的重量分布均匀，否则视为重量分布不均匀；
S3成型工序后重量均匀性检测：将步骤S2的另一个半成品在成型鼓上成型贴合，然后在成型鼓上按照长度标记出等长的若干份，其中半成品的头尾相加算一份，标记的份数与步骤S2的份数相同；标记后，将半成品从成型鼓上取下，按照标记进行切割并对切割后的每份分别称重；与步骤S2切割后的对应每份实际重量进行对比，若重量差符合预设标准三，则视为该半成品在成型工序后的重量分布均匀，否则视为重量分布不均匀。
优选地，步骤S1中，所述预设标准一为重量差不超过每份标准重量的1%。
优选地，所述预设标准二和预设标准三为重量差不超过每份标准重量的0.75%。
优选地，步骤S1、S2、S3中，将半成品切割成八份。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
本发明提供了一种新的半成品重量均匀性检测方法，对控制轮胎均匀性或动平衡合格率提供了一种新的方法。本发明可以有效确认半成品的重量分布是否均匀，并验证出挤出工序、成型工序、挤出到成型传递过程中的哪一个工序影响了半成品重量均匀性，从而制定有针对性的改善方案。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是挤出工序胎面胶T的切割示意图。
图2是成型工序前胎面胶T1的切割示意图。
图3是胎面胶T2贴合在成型鼓上后的切割示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
一条轮胎由多个半成品组成，各半成品的重量分布均匀性检测方法相同，下面以12R22.5规格轮胎的胎面胶为例进行说明。
胎面胶重量均匀性检测方法，包括以下步骤：
S1挤出工序重量均匀性检测：
如图1所示，12R22.5规格的一条轮胎所需胎面胶的总长度标准值为X=3280±3mm，重量标准值为19.990±0.1kg。在某次挤出工序挤出裁切后，为保证数据检测结果准确性，选取稳定挤出（非挤出头料或尾料）的连续的三条胎面胶，分别记为T、T1和T2。为避免人工搬运过程造成胎面胶的拉伸或堆积，在离开挤出流水线之前，用卷尺测量胎面胶T的总长为X=3280mm，重量为A=20.000kg。将胎面胶T平均分成八份，划线标识，从左到右对每份进行编号（A1、A2、A3…A9），其中因胎面胶接头有裁切角度，因此胎面胶的头尾相加算一份，即A1+A9是一份。每份的长度标准值为X/8=3280/8mm=410mm，每份的重量标准值为A/8=20.000/8kg=2.500kg。然后将胎面胶T轻拿轻放至胎面放置平台，用美工刀沿着标识线切割，分别称重每份胎面胶，每份胎面胶的实际重量分别为A2=2.496kg、A3=2.499kg，A4=2.496kg、A5=2.510kg、 A6=2.500kg、A7=2.502kg、A8=2.501kg、A1+ A9=2.496kg。对比每份的实际重量与标准重量的重量差，若该重量差符合预设标准一，则视为该半成品在挤出工序的重量分布均匀，否则视为重量分布不均匀。其中，预设标准一一般为重量差不超过每份标准重量的1%（即0.025kg）。对比后，每份实际重量与标准重量的重量差分别为0.004kg、0.001kg、0.004kg、0.01kg、0kg、0.002kg、0.001kg、0.004kg，由此可以看出胎面胶T的重量分布均匀。
S2成型工序前重量均匀性检测：
胎面胶传送到成型工序需要经历一个相对复杂的过程，在这个过程中有多个因素会影响胎面胶的重量分布均匀性。
如图2所示，将传送到成型工序的胎面胶T1在成型贴合之前进行测量，总长X1=3281mm，重量20.010kg。平均分成八份，做好划线标识，从左到右对每份进行编号（B1、B2、B3…B9），其中B1+B9为一份，切割后称重（B2=2.501kg、B3=2.502kg、B4=2.498kg、B5=2.512kg、B6=2.496kg、B7=2.505kg、B8=2.496kg、B1+B9=2.500kg）。将T1的每份重量与步骤S1切割后的对应每份实际重量进行对比，若重量差符合预设标准二，则视为该胎面胶在成型工序前的重量分布均匀，否则视为重量分布不均匀。其中，预设标准二一般为重量差不超过每份标准重量的0.75%（即0.019kg）。对比后，T1的每份重量与步骤S1切割后的对应每份实际重量的重量差分别为0.005kg、0.003kg、0.002kg、0.002kg、0.004kg、0.003kg、0.005kg、0.004kg，由此可知胎面胶T1在传送到成型工序过程中，保持了重量均匀性。
S3成型工序后重量均匀性检测：
如图3所示，将传送到成型工序的胎面胶T2成型贴合，在成型鼓上测量总长度X2=3282mm，重量20.008kg。平均分成八份，做好划线标识，按照T1的编号顺序进行编号（C1、C2、C3…C9），其中C1+C9为一份。然后从成型鼓轻拿轻放至胎面放置平台平铺放置，用美工刀沿标识线切割，分别称重（C2=2.496kg、C3=2.497kg、C4=2.495kg、C5=2.506kg、C6=2.518kg、C7=2.485kg、C8=2.515kg、C1+C9=2.496kg）。将T2的每份重量与T1的对应每份实际重量进行对比，若重量差符合预设标准三，则视为该胎面胶T2在成型工序后的重量分布均匀，若某一份的重量差超出预设标准三，则视为重量分布不均匀，视为此部位在成型过程中有拉伸或堆积。其中，预设标准三一般为重量差不超过每份标准重量的0.75%（即0.019kg）。对比后，T1的每份重量与步骤S1切割后的对应每份实际重量的重量差分别为0.005kg、0.005kg、0.003kg、0.006kg、0.0022kg、0.020kg、0.019kg、0.004kg。可以看出，其中的重量差0.022kg、0.020kg超出了预设标准三，视为该胎面胶T2在成型贴合工序中，胎面胶的重量分布均匀性受到了影响，需要调整成型贴合工序。
尽管通过参考附图对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (4)

1.轮胎半成品重量均匀性检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1挤出工序重量均匀性检测：在半成品挤出裁切后，测量半成品的长度，将半成品按照长度切割成等长的若干份，其中半成品的头尾相加算一份；随后对切割后的每份分别称重，对比每份的实际重量与标准重量的重量差，若该重量差符合预设标准一，则视为该半成品在挤出工序的重量分布均匀，否则视为重量分布不均匀；
S2成型工序前重量均匀性检测：在成型工序选取稳定挤出的连续的2个半成品，在成型工序前，将其中一个半成品按照步骤S1的切割方法切割成与步骤S1相同数量的若干份，随后对切割后的每份分别称重，并与步骤S1切割后的对应每份实际重量进行对比，若重量差符合预设标准二，则视为该半成品在成型工序前的重量分布均匀，否则视为重量分布不均匀；
S3成型工序后重量均匀性检测：将步骤S2的另一个半成品在成型鼓上成型贴合，然后在成型鼓上按照长度标记出等长的若干份，其中半成品的头尾相加算一份，标记的份数与步骤S2的份数相同；标记后，将半成品从成型鼓上取下，按照标记进行切割并对切割后的每份分别称重；与步骤S2切割后的对应每份实际重量进行对比，若重量差符合预设标准三，则视为该半成品在成型工序后的重量分布均匀，否则视为重量分布不均匀。
2.如权利要求1所述的轮胎半成品重量均匀性检测方法，其特征在于，步骤S1中，所述预设标准一为重量差不超过每份标准重量的1%。
3.如权利要求1所述的轮胎半成品重量均匀性检测方法，其特征在于，所述预设标准二和预设标准三为重量差不超过每份标准重量的0.75%。
4.如权利要求1所述的轮胎半成品重量均匀性检测方法，其特征在于，步骤S1、S2、S3中，将半成品切割成八份。
CN202210860034.2A 2022-07-22 2022-07-22 轮胎半成品重量均匀性检测方法 Pending CN114932703A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210860034.2A CN114932703A (zh) 2022-07-22 2022-07-22 轮胎半成品重量均匀性检测方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210860034.2A CN114932703A (zh) 2022-07-22 2022-07-22 轮胎半成品重量均匀性检测方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN114932703A true CN114932703A (zh) 2022-08-23

Family

ID=82868074

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210860034.2A Pending CN114932703A (zh) 2022-07-22 2022-07-22 轮胎半成品重量均匀性检测方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114932703A (zh)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1119563A (zh) * 1995-08-22 1996-04-03 宝山钢铁(集团)公司 均匀截面金属长坯料重量切割法
KR19990048944A (ko) * 1997-12-11 1999-07-05 홍건희 타이어의 반제품용 중량 측정장치
KR20010017316A (ko) * 1999-08-10 2001-03-05 신형인 그린 타이어의 균일성 측정장치
KR20140059004A (ko) * 2012-11-07 2014-05-15 한국타이어 주식회사 타이어 반제품의 중량측정과 조인트 위치 최적화를 통한 그린타이어 성형방법
CN109374467A (zh) * 2018-12-29 2019-02-22 无锡威孚环保催化剂有限公司 测定汽车尾气催化剂涂层均匀度的方法
CN110958935A (zh) * 2017-07-27 2020-04-03 米其林集团总公司 用于制造非硫化橡胶的多批次的方法和系统
CN114677369A (zh) * 2022-04-19 2022-06-28 安徽大学江淮学院 一种基于人工智能的汽车轮胎生产质量监测分析系统

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1119563A (zh) * 1995-08-22 1996-04-03 宝山钢铁(集团)公司 均匀截面金属长坯料重量切割法
KR19990048944A (ko) * 1997-12-11 1999-07-05 홍건희 타이어의 반제품용 중량 측정장치
KR20010017316A (ko) * 1999-08-10 2001-03-05 신형인 그린 타이어의 균일성 측정장치
KR20140059004A (ko) * 2012-11-07 2014-05-15 한국타이어 주식회사 타이어 반제품의 중량측정과 조인트 위치 최적화를 통한 그린타이어 성형방법
CN110958935A (zh) * 2017-07-27 2020-04-03 米其林集团总公司 用于制造非硫化橡胶的多批次的方法和系统
CN109374467A (zh) * 2018-12-29 2019-02-22 无锡威孚环保催化剂有限公司 测定汽车尾气催化剂涂层均匀度的方法
CN114677369A (zh) * 2022-04-19 2022-06-28 安徽大学江淮学院 一种基于人工智能的汽车轮胎生产质量监测分析系统

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0497991B1 (en) Method of discriminating maintenance time of injection molding machine
EP1189014B1 (en) Method of buffing a tire
ATE295773T1 (de) System zur zuführung von materialteilen zu einer spritzgiessmaschine
CN114932703A (zh) 轮胎半成品重量均匀性检测方法
CN112985556A (zh) 一种烟支重量的检测方法、检测控制器及检测系统
US7752905B2 (en) Green tire inspection apparatus and method therefor
US3623559A (en) Method and apparatus for weight measurement
US4648056A (en) Floating tare adjustment for continuous conveyor weighing systems
CN116353008B (zh) 一种在线评估注塑机精度与稳定性的测量方法
CN206172390U (zh) 一种输煤称重系统
CN100483103C (zh) 钢丝帘线压延制品的胶料渗透性的测定方法
CN112082635A (zh) 一种电子皮带称的状态监测与故障判定方法
CN115523994A (zh) 一种配料秤准确度的判定方法
JPH06288763A (ja) 形状評価方法
CN115931092A (zh) 基于拟合曲线的皮带秤去皮重量检测方法
CN213067917U (zh) 一种提高电子皮带秤动态精度的装置
CN115416192A (zh) 一种智能控制的橡胶硫化工艺、方法及系统
CN114459523A (zh) 一种在线质量检测仪器的标定预警方法
CN114910146A (zh) 一种猪场料塔称重模拟量传感器失效后自动测算重量方法
CN110319910B (zh) 皮带秤自动加码在线校核方法及其校核系统
CN207585507U (zh) 一种检验缠绕胎面左右对称度的工具
JPH08309881A (ja) 更生タイヤ判定方法
JP2726731B2 (ja) ゴムブロツクの計量方法
CN107830791A (zh) 一种检验缠绕胎面左右对称度的工具
CN107388953A (zh) 一种金属表面涂层厚度测试仪

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20220823