DE2807660A1

DE2807660A1 - Verfahren zur herstellung von kristallinem aluminosilikat

Info

Publication number: DE2807660A1
Application number: DE19782807660
Authority: DE
Inventors: Edward Sheldon Rogers
Original assignee: UOP LLC
Current assignee: Honeywell UOP LLC
Priority date: 1977-02-24
Filing date: 1978-02-23
Publication date: 1978-08-31
Also published as: GB1598042A; IT7820612A0; JPS53114800A; IT1095432B; FR2381716B1; CA1119578A; FR2381716A1; ES467225A1; JPS5713493B2

Description

Verfahren zur Herstellung von kristallinem Aluminosilikat

Die kristallinen Aluminosilikate sind bekannt, und ihre Beschreibung ist in großen Einzelheiten veröffentlicht. Im allgemeinen umfassen sie so, wie sie in der Natur gefunden oder synthetisch hergestellt werden, Kieselsäure, Tonerde und eines oder mehrere austauschbare Kationen, wie Natrium. Sie sind durch ein dreidimensionales Netzwerk von Grundstruktureinheiten gekennzeichnet, die aus siliciumzentrierten SiO.-Tetraedern und aluminiumzen-

trierten AlO.-Tetraedern bestehen, die über wechselseitig anteilige Sauerstoffatome an den Tetraederspitζen miteinander verbunden sind. Um ein chemisches Gleichgewicht zu bewirken, ist jedes AlO.-Tetraeder mit dem oben erwähnten austauschbaren
Kation verbunden. In den meisten Fällen wird wenigstens ein
Teil der austauschbaren Kationen anschließend mit Wasserstoffkationen und/oder anderen Kationen ionenausgetauscht, um eine katalytisch aktive Form des kristallinen Aluminosilikats zu

bilden. Die SiO.- und AlO,-Tetraeder sind in einem bestimmten 4 4

geometrischen Muster angeordnet, das sich oftmals als Ketten, Schichten oder Polyeder darstellt, die alle durch die Verbindung der Grundtetraedereinheiten gebildet werden. In jedem Fall ist der Effekt ein Netzwerk von Käfigen oder Hohlräumen, die durch intrakristalline Poren und Kanäle miteinander verbunden sind, wobei deren engste Querschnitte im wesentlichen einen gleichmäßigen Durchmesser besitzen. Die verschiedenen kristallinen

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Aluminosilikate können durch das geometrische Bild ihres Gerüsts mit der zu ihm gehörigen Porengröße und durch ihre Molverhältnisse von Kieselsäure zu Tonerde klassifiziert werden.

Methoden zum Synthetisieren der verschiedenen kristallinen Aluminosilikate sind bekannt. Allgemein wird ein Reaktionsgemisch hergestellt, das Natriumaluminat oder einen anderen geeigneten Tonerdevorläufer und Natriumsilikat oder eine andere geeignete Kieselsäurequelle einschließlich kolloidaler Kieselsäure^ vermischt mit einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung,umfaßt. Die Reaktionsbedingungen sowie das Molverhältnis der Reaktionspartner werden sorgfältig eingestellt, um ein spezielles kristallines Aluminosilikatprodukt auszufällen. Typischerweise wird das Reaktionsgemisch bei Umgebungstemperatur während längerer Zeit bis zu etwa 40 Stunden oder mehr aufgeschlossen, wonach es unter Rühren auf eine Temperatur von etwa 85 bis etwa 125°C erhitzt wird* Die Mutterlauge, die restliches Alkalimetallsilikat umfaßt, wird dann von dem festen kristallinen Aluminosilikatprodukt abfiltriert oder dekantiert, und dieses Produkt wird danach gewaschen, getrocknet und als feine Teilchen im Größenbereich von 0,05 bis 0,5 micron gewonnen. Die Erfindung befaßt sich besonders mit der Herstellung von kristallinen Aluminosilikaten der Faujasit-Familie, besonders vom Typ X und vom Typ Y. Die bevorzugten Materialien sind durch grundsätzlich ähnliche Kristallgitterstrukturen gekennzeichnet. So sind die oben erwähnten Grundstruktureinheiten, die SiO.- und AlO^- Tetraeder, so miteinander verbunden, daß sie viergliedrige und

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sechsgliedrige Ringe bilden, und die Ringe sind so angeordnet, daß die resultierende Struktur ein abgeschnittenes Oktaeder ergibt, wobei die viergliedrigen Ringe sechs Seiten oder Flächen desselben bilden und die sechsgliedrigen Ringe die restlichen acht Seiten oder Flächen bilden. Die resultierenden abgeschnittenen Oktaeder sind an den sechseckigen Seiten über ein hexagonales Prisma miteinander verbunden, das durch zwei der sechsgliedrigen Ringe von Tetraedern gebildet wird, wobei sich ein Kristallgitter bildet, das Hohlräume oder Käfige in offener Verbindung über Kanäle, die einen Zugang zu ihnen aus drei Richtungen gestatten, umfaßt. Im allgemeinen sind die bevorzugten kristallinen Aluminosilikate durch ein Verhältnis von SiO₂ZAl₃O₃ von etwa 2 bis etwa 6 und durch Porenöffnungen im Bereich von etwa 6 bis etwa 15 A* gekennzeichnet, wobei der synthetisch hergestellte Typ X ein Verhältnis von SiO₃ZAl₂O- von etwa 2 bis etwa 3 hat und der Typ Y ein Verhältnis von SiO₃ZAl₂O₃ oberhalb.etwa 3 besitzt. Die bevorzugten kristallinen Aluminosilikate wurden bisher nach bekannten Methoden hergestellt, wie sie etwa in den ÜS-PSen 2 882 244 und 3 130 OO7 beschrieben sind.

Es ist ein Ziel dieser Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von kristallinem Aluminosilikat zu bekommen. Ein weiteres Ziel besteht darin, eine wesentliche Verminderung der Reaktionszeit zu bekommen, die erforderlich ist, um das kristalline Aluminosilikat zu produzieren. Noch ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in einer verbesserten Methode zur Herstellung eines kristallinen Aluminosilikatproduktes mit höherer Reinheit.

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Nach einem allgemeineren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines kristallinen Aluminosilikats, das darin besteht, daß man ein Reaktionsgemisch bildet, welches Natrium, Kieselsäure, Tonerde und Wasser in einem durch das erwünschte kristalline Aluminosilxkatprodukt bestimmten Verhältnis umfaßt, dieses Reaktionsgemisch Scher-Mischbedingungen hoher Intensität aussetzt, das resultierende Reaktionsgemisch auf einer Temperatur von etwa 25 bis etwa 125 C hält, bis Kristalle gebildet sind, und diese Kristalle von ihrer Mutterlauge abtrennt.

Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist ein Herstellungsverfahren, das darin besteht, daß man ein Reaktionsgemisch bildet, das Natrium, Kieselsäure, Tonerde und Wasser in einem Verhältnis, ausgedrückt als Oxidmolverhältnisse, im folgenden Bereich umfaßt: SiO₂ZAl₃O₃ etwa 2 bis etwa 20, HaJO/SiO- etwa 0,3 bis etwa 15 und H₂0/Na₂0 von etwa 25 bis etwa 60, dieses Reaktionsgemisch Scher-Mischbedingungen hoher Intensität aussetzt, indem man das Reaktionsgemisch in einem Seher-Mischer behandelt, dessen Abstand oder lichte Weite weniger als etwa 1,27 mm ist und der mit wenigstens etwa 10 000 Umdrehungen je Minute bei einer Gesamtkontaktzeit bei diesen Bedingungen von wenigstens etwa 0,01 Minute arbeitet, das resultierende Reaktionsgemisch auf einer Temperatur von etwa 85 bis etwa 125°C hält, bis Kristalle gebildet werden, und die Kristalle von ihrer Mutterlauge abtrennt.

Eine der spezielleren Ausführungsformen der vorliegenden Erfin-

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dung besteht in einem Herstellungsverfahren, das darin besteht, daß man ein Reaktionsgemisch bildet, das Natrium, Kieselsäure, Tonerde und Wasser in einem Verhältnis, ausgedrückt in Oxid-Molverhältnissen, im folgenden Bereich, umfaßt: SiO₂/Al₂O, von etwa 2,5 bis etwa 5, Na₂O/SiO₂ von etwa 0,5 bis etwa 1,0 und H₂O/Na₂0 von etwa 25 bis etwa 45, dieses Reaktionsgemisch Scher-Mischbedingungen hoher Intensität aussetzt, indem man das Reaktionsgemisch mit einem Seher-Mischer bearbeitet, der auf einen Abstand von etwa 0,25 bis 1,27 mm eingestellt ist und mit etwa IO 000 bis etwa 15 000 Umdrehungen je Minute für eine Gesamtkontaktzeit bei diesen Bedingungen von etwa 0,01 bis etwa 3 Minuten arbeitet, das resultierende Reaktionsgemisch auf einer Temperatur von etwa 85 bis etwa 125 C während etwa 18 bis 36 Stunden hält.

Andere Ziele und Ausführungsformen der Erfindung werden aus der folgenden detaillierten Beschreibung ersichtlich.

Nach dem Verfahren der Erfindung wird zunächst ein Reaktionsgemisch, das Natrium, Kieselsäure, Tonerde und Wasser umfaßt, im wesentlichen nach dem Stand der Technik hergestellt. Das Reaktionsgemisch wird allgemein Natriumaluminat oder einen anderen geeigneten Tonerdevorläufer und Natriumsilikat oder eine andere geeignete Kieselsäurequelle einschließlich kolloidaler Kieselsäure, vermischt mit einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung umfassen, wobei das Molverhältnis der Reaktionspartner sorgfältig eingestellt wird, um ein spezielles krptallines Aluminosilikatprodukt auszufällen. Im Gegensatz zu bekannten Methoden, bei denen man das Reaktionsgemisch bei Omgebungs-

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temperatur während Längerer Zeitdauer, gemessen in Stunden, reagieren oder aufschließen läßt, gestattet das Verfahren nach der Erfindung, bei dem das Reaktionsgemisch Scher-Mischbedingungen hoher Intensität ausgesetzt wird, daß die Reaktion oder der Aufschluß in wesentlich kürzeren Zeiten erfolgt, die sich in Minuten messen lassen.

Nach der vorliegenden Erfindung wird das Reaktionsgemisch, welches Natrium, Kieselsäure, Tonerde und Wasser umfaßt, Seher-Mi schbedingungen hoher Intensität ausgesetzt. Ein Scher-Mischen mit hoher Intensität wird gewöhnlich so durchgeführt,, daß man eine gleichmäßige Dispersion in der Art einer Paste oder eines Teiges bekommt. Im allgemeinen umfaßt die Scher-Mischeinrichtung eine Vielzahl von Blättern oder Paddeln, die in zueinander benachbarten Ebenen und mit hoher Geschwindigkeit um eine gemeinsame Welle rotieren. In einigen Fällen rotieren die Blätter in benachbarten Ebenen in der gleichen Richtung, während in anderen Fällen sie in entgegengesetzten Richtungen rotieren. Das Scher-Mischen mit hoher Intensität resultiert teilweise aus der Rotation mit hoher Geschwindigkeit und teilweise aus einem sehr kleinen Abstand zwischen den Blättern benachbarter Ebenen, zwischen Blättern und Seitenwänden und/ oder zwischen Blättern und einem oder mehreren stationären Seher-Stäben. Seher-Mischer sind typischerweise so konstruiert, daß sie das gesamte Gemisch in großer Nähe zu den sich drehenden Blättern halten, um voll den Vorteil der Scher-Mischwirkung mit hoher intensität auszunutzen. Scher-Mischen mit hoher Intensität erfolgt zweckmäßig mit etwa 3000 bis etwa 18 000

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Umdrehungen je Minute unter Benutzung von Scher-Mischeinrichtungen mit einem Minimalabstand von etwa 0,025 bis 1,27 mm. Bevorzugte Scher-Mischbedingungen schließen etwa 10 000 bis etwa 14 000 Umdrehungen je Minute und einen kleinsten oder Minimalabstand von etwa 0,25 bis 1,27 mm ein. Das Reaktionsgemisch wird wirksam Scher-Mischbedingungen mit hoher Intensität während einer realtiv kurzen Zeit von wenigstens 0,01 Minuten und nicht notwendigerweise während mehr als etwa 5 Minuten ausgesetzt. Während das Scher-Mischen hoher Intensität unter Bezugnahme auf eine spezielle Scher-Mischeinrichtung beschrieben wurde, wird darauf hingewiesen, daß auch andere Scher-Mischeinrichtungen, wie beispielsweise die verschiedenen Mühlen für kolloidale Dispersionen, verwendet werden können, um dem Scher-Mischen die erwünschte hohe Intensität zu geben.

In jedem Fall läßt man das resultierende Reaktionsgemisch altern und weiter reagieren, bis Kristalle gebildet werden, wie dies übliche Praxis ist. Das Reaktionsgemisch wird zweckmäßig auf einer Temperatur von etwa 25 bis etwa 125°C bei ruhigen bzw. unbewegten Alterungsbedingungen gehalten, und vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 85 bis etwa 125°C während einer Zeit von etwa 12 bis 36 Stunden.

Das kristalline Aluminosilikatprodukt wird leicht von der Mutterlauge mit üblichen Mitteln abgetrennt, wie durch Filtration, Dekantieren oder durch Verwendung einer Zentrifuge. Das abgetrennte Aluminosilikatprodukt wird dann sorgfältig mit Wasser gewaschen und getrocknet, typischerweise bei erhöhter

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Temperatur bis zu etwa 35O°C.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1:

Dieses Beispiel ist repräsentativ für den Stand der Technik. 1827 g kolloidales Kieselsäurepulver (86 % SiO_) wurden mit einer wäßrigen Lösung von 1458 g Natriumaluminat (31 % Na-O, 46 % Al₂O₃ und 23 % H₃O) und 909 g Natriumhydroxid (99prozentiges NaOH) in 7 1 Wasser vermischt. Das Gemisch wurde anschließend zu einem weichen Brei mit weiteren 1284 1 Wasser verdünnt. Der resultierende Schlamm wurde etwa 19 Stunden in einem geschlossenen Kessel unter Benutzung eines herkömmlichen Propellermischers gerührt, der mit Luft mit 22OO bis 2400 Umdrehungen je Minute angetrieben wurde. In dieser Zeit stieg die anfängliche Reaktionsgemisch-Temperatur von 35°C auf 6O⁰C, und das Reaktionsgemisch wurde etwas viskoser. Das resultierende Reaktionsgemisch wurde unter ruhigen Bedingungen 24 Stunden bei einer Temperatur von 96 C gealtert, und das Altern wird nachfolgend als die Heißa3terungsper-iode bezeichnet. Das Kristallisationsprodukt wurde aus der Mutterlauge durch Filtration gewonnen und bei 204 C getrocknet. Das getrocknete Produkt wurde dann erneut in Wasser aufgeschlämmt, filtriert, mit Wasser gewaschen und wieder bei 2O4°C getrocknet. Das Endprodukt erwies sich durch Röntgenstrahlenbeugung als 86prozentiger Faujasit

vom Typ X und besaß eine Oberfläche von 513 m je Gramm.

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Beispiel 2:

Die Herstellungsmethode des Beispiels 1 wurde im wesentlichen
wie beschrieben wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß die
Heißalterungsperiode auf 27 Stunden verlängert wurde. Nach dem Filtrieren, Waschen und Trocknen wie in Beispiel 1 erwies sich das Produkt durch Röntgenstrahlenbeugung als 74prozentiger
Faujasit vom Typ X, wobei der Rest als Phillipsit, einer unerwünschten kristallinen Form mit geringer Oberfläche bestand.

2
Das Produkt hatte eine Oberfläche von 451 m je Gramm.

Beispiel 3:

Die Herstellungsmethode des Beispiels 1 wurde wiederum im
wesentlichen, wie beschrieben, wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Heißalterungsperiode weiter auf 36 Stunden verlängert wurde. Nach dem Filtrieren, Waschen und Trocknen wie in den vorausgehenden Beispielen hatte das Produkt eine Oberfläche

2
von nur 16m je Gramm und ergab durch Röntgenstrahlenbeugung, daß es 2,6 % Faujasit vom Typ X enthielt und der Rest aus
Phillipsit bestand.

Beispiel 4:

In diesem Beispiel werden 1827 g kolloidales Kieselsäurepulver (86 % SiO₂) mit einer wäßrigen Lösung von 1458 g Natriumaluminat (31 % Na₂O, 46 % Al₂O₃, 23 % H₃O) und 909 g Natriumhydroxid
(99 % NaOH) in 8284 1 Wasser vermischt. Nach dem Verfahren der Erfindung wurde dann das Gemisch einem Scher-Mischen mit hoher Intensität während etwa 3 Minuten ausgesetzt, wobei der Seher-Mischer mit 14 000 Umdrehungen je Minute betrieben wurde. Das

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Reaktionsgemisch erhielt die Konsistenz einer dicken Paste. Das resultierende Reaktionsgemisch wurde dann unter ruhigen, d. h. unbewegten Bedingungen 24 Stunden bei einer Temperatur von 96°C gealtert. Das kristalline Produkt wurde von der Mutterlauge durch Filtration abgetrennt und bei 2O4°C getrocknet. Das getrocknete Produkt wurde in Wasser wieder aufgeschlämmt, filtriert, mit Wasser gewaschen und weiter bei 2O4°C getrocknet. Die gesamte Reaktionszeit lag bei etwa 24 Stunden gegenüber der Gesamtreaktionszeit von etwa 43 Stunden in Beispiel 1. Das End-

produkt hatte eine Oberfläche von 556 m je Gramm und erwies sich durch Röntgenstrahlenbeugung als 106prozentiger Faujasit vom Typ X, d. h., der Faujasit war reiner als das Material, das als Röntgenstrahlenstandart für reinen Faujasit benutzt wurde.

Beispiel 5:

Die Herstellungsmethode des Beispiels 4 wurde im wesentlichen, wie beschrieben, wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Heißalterungsperiode auf 27 Stunden wie im Falle des obigen Beispiels 2 verlängert wurde. Nach dem Filtrieren, Waschen und Trocknen wie in den obigen Beispielen ergab die Röntgenstrahlenbeugung, daß das Produkt zu 97 % aus Faujasit vom Typ X bestand, wobei kein anderes kristallines Material durch Röntgenstrahlenbeugung feststellbar war. Das Produkt hatte eine Oberfläche von 537 m je Gramm. Dies steht im Gegensatz zu dem 74prozentigen Faujasitprodukt vom Typ X des Beispiels 2, das nach einer Gesamtreaktionszeit von etwa 46 Stunden und mit

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einer Oberfläche von 451 m je Gramm gewonnen worden war.

Beispiel 6;

Das Herstellungsverfahren des Beispiels 4 wurde wiederum im wesentlichen, wie beschrieben, wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Heißalterungsperiode weiter auf 36 Stunden verlängert wurde, wie im Falle des Beispiels 3. Nach dem Filtrieren, Waschen und Trocknen wie in den vorausgehenden Beispielen

2 ergab sich, daß das Produkt eine Oberfläche von 461 m je Gramm besaß, und durch Röntgenstrahlenbeugung ergab sich, daß es zu 87 % aus Faujasit vom Typ X bestand, wobei kein weiteres kristallines Material durch Röntgenstrahlenbeugung identifizierbar war. Die Gesamtreaktionszeit von etwa 36 Stunden steht im Gegensatz zu 55 Stunden des Beispiels 3, wo ein 2,6prozentiges

2 Faujasit-Produkt mit einer Oberfläche von nur 16m je Gramm erhalten wurde.

Beispiel 7:

In diesem Beispiel wurden 1827 g kolloidales Kieselsäurepulver (86 % SiO-) mit einer wäßrigen Lösung von 1458 g Natriumaluminat (31 % Na₂O, 46 % Al₂O₃ und 24 % H₃O) und 909 g Natriumhydroxid (99 % NaOH) in 7 1 Wasser vermischt. Das Gemisch wurde anschließend mit weiteren 1284 1 Wasser zu einem weichen Brei verdünnt. Das Gemisch wurde dann einem Scher-Mischen mit hoher Intensität unter Verwendung einer Kolloidmühle mit einem kleinsten Abstand von 0,51 mm ausgesetzt, wobei die Kolloidmühle mit 10 000 Umdrehungen je Minute betrieben wurde. Das Reaktions-

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gemisch wurde durch die Mühle etwa 25-mal während einer Gesamtkontaktzeit in der Mühle von etwa 1 Sekunde zurückgeführt. Das Reaktionsgemisch wurde als eine dicke Paste gewonnen. Das resultierende Reaktionsgemisch wurde dann 24 Stunden bei ruhigen Bedingungen und bei einer Temperatur von 96°C gealtert. Das kristalline Produkt wurde abgetrennt, gewaschen und getrocknet wie in den vorausgehenden Beispielen. Das Produkt bestand in diesem Fall zu 95 % aus Faujasit vom Typ X, wie durch Röntgenstrahlenbeugung festgestellt wurde, und enthielt keine andere

kristalline Form. Die Oberfläche betrug 546 m je Gramm.

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Claims

Dr. Hans-Heinrich Willrath t Dr. Dieter Weber Dipl-Phys. Klaus Seiffert PATENTANWÄLTE D —62 WIESBADEN , 22. Feb. 1978 Postfach 6145 28Q766Q Gustav-Freytag-Strafie 25 @ (0 6121) 3727 20 Telesrammadrssse: WILLPATENT Telex: 4-186247 Case 1787 Dr.We/Tu UOP Inc., Ten UOP Plaza - Algonquin & Mt. Prospect Roads, Des Piaines, Illinois, USA Verfahren zur Herstellung von kristallinem Aluminosilikat Priorität; 24. Februar 1977 in USA Serial No. 771 725 Patentansprüche :

1. Verfahren zur Herstellung von kristallinem Aluminosilikat, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) ein Reaktionsgemisch bildet, das Natrium, Kieselsäure, Tonerde und Wasser in einem durch das erwünschte kristalline Aluminosilikatprodukt bestimmten Verhältnis umfaßt,

(b) dieses Reaktionsgemisch Scher-Mischbedingungen hoher

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Intensität aussetzt,

(c) das resultierende Reaktionsgemisch auf einer Temperatur von etwa 25 bis 125° C hält, bis Kristalle gebildet werden, und

(d) diese Kristalle von der Mutterlauge abtrennt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kieselsäure reaktive amorphe Kieselsäure verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Reaktionsgemisch bildet, das Natrium, Kieselsäure, Tonerde und Wasser in solchen Verhältnissen, ausgedrückt als Oxidmolverhältnisse, enthält, daß das Verhältnis SiO₂/Al₂O~ bei etwa 2 bis 20, das Verhältnis Na₂O/SiO₂ bei etwa 0,3 bis etwa 1,5 und das Verhältnis H₂OZNa₃O bei etwa 25 bis etwa 60 liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Reaktionsgemisch bildet, in dem die Verhältnisse, ausgedrückt als Oxidmolverhältnisse, von Natrium, Kieselsäure, Tonerde und Wasser derart sind, daß das Verhältnis SiO₂/Al₂O₃ bei etwa 2,5 bis etwa 5, das Verhältnis Na₂O/SiO₂ bei etwa 0,5 bis etwa 1,0 und das Verhältnis H₂0/Na₂0 bei etwa 25 bis etwa 45 liegt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Reaktionsgemisch Scher-Mischbedingungen hoher Intensität aussetzt, indem man das Reaktionsgemisch mit einem

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Schermischer bearbeitet, dessen Abstand auf etwa 0,25 bis 1,27 mm eingestellt ist und der mit wenigstens etwa 10 000 Umdrehungen je Minute betrieben wird, wobei die Gesamtkontaktzeit bei diesen Bedingungen wenigstens etwa 0,01 Minute beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das Reaktionsgemisch Scher-Mischbedingungen hoher Intensität aussetzt, indem man das Reaktionsgemisch in einem Seher-Mischer bearbeitet, dessen Abstand auf etwa 0,25 bis 1,27 mm eingestellt ist und der mit etwa 10 000 bis 15 000 Umdrehungen je Minute betrieben wird, wobei die Gesamtkontaktzeit bei diesen Bedingungen bei etwa 0,01 bis etwa 3 Minuten liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das resultierende Reaktionsgemisch während einer Zeit von etwa 18 bis etwa 36 Stunden auf einer Temperatur von etwa 85 bis etwa 125° C erhitzt.

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