DE2709623A1 - Verfahren zur erzeugung von wasserunloeslichen azofarbstoffen auf der faser - Google Patents

Description

Aktenzeichen: HOE 77/f 035

Datum:4. März 1977 Dr.ST/Pt

Verfahren zur Erzeugung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen auf der Faser

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Erzeugung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen auf der Faser nach den Methoden der Eisfarbentechnik.

Die Erzeugung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen auf der Faser gemäß der Eisfarbentechnik erfolgt bekanntlich durch Reaktion einer Diazoniumverbindung mit einer Azokomponente, wobei sowohl die Azokomponente als auch die Diazokomponente keine wasserlöslichmachende Gruppen, wie SuIfo- oder Carboxylgruppen, enthalten. Man geht dabei so vor, daß man erst die Azokomponente aus ätzalkalischem Bad auf das Textilmaterial aufbringt und dann das so vorbehandelte Textil in einem neuen Bad, in dem die Farbstoffbildung erfolgen soll, mit der Diazoniumverbindung behandelt. Zur Erzielung von hohen Farbstärken und guten Reibechtheiten muß die Azokupplung je nach Art der eingesetzten Komponente im schwach sauren bis schwach alkalischen Bereich ablaufen.

Die Bäder mit der Diazoniumverbindung müssen deshalb Mittel enthalten, die das dem Textilmaterial anhaftende Alkali binden und durch Pufferung den gewünschten pH-Bereich halten. Neben einer hohen Pufferkapazität verlangt man von ihnen eine gute Verträglichkeit

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mit den eingesetzten Komponenten. In der Praxis werden beispielsweise Essigsäure/Natriumacetat, Mono-/Dinatriumphosphat, Chromacetat, Zinksulfat und Aluminiumsufat verwendet (s. Ulimanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 3· Auflage, Band 7» Seite 23; HOECHST AG, Naphtol AS-Anwendungsvorschriften (1971), Kap. 1.4).

Im allgemeinen vird die Farbstoffbildung in schwach saurem Medium bei pH-Werten zwischen etwa h und 5>5 durchgeführt. Farbstoffkomponenten mit geringer Kupplungsenergie verlangen jedoch für gute Ergebnisse ein nahezu neutrales Kupplung.smil.ieu. Hierfür sind von den genannten Substanzen Mono- und Dinatriumphosphat, Zinksulfat und Chromactat geeignet, federn dieser Produkte haften jedoch Nachteile an: Chromacetat und Zinksulfat sind als Schwermetalle in den Abwässern aus ökologischen Gründen unerwünscht. Das Puffergemisch Mono- und Dinatriumphosphat läßt sich nur mit zuvor diazotierten aromatischen Aminen, nicht jedoch mit den als Diazoniuni-tetrachlorzinkat vorliegenden Färbesalzen verwenden, da hierbei unlösliches Zinkphosphat entsteht.

Es wurde nun ein verbessertes Verfahren zur Erzeugung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen auf der Faser nach der· Eisfiirbentechnik, bei dem man zuerst die Azokotnponente aus einem alkalischen Dad (mittels einer alkalischen Flotte) auf das Textilmaterial, vorzugsweise cellulosehaltige Textilmaterial, aufbringt und das so behandelte Textil mit einem die Diazoniumverbindung enthaltenden Entwicklungsbad (-flotte) behandelt. gefunden Diese Verbesserung ist dadurch gekennzeichnet, daß man zur Entwicklung des Färbegutes ein Entwicklungsbad verwendet, das ein Alkali-tri- oder -tetra-polyphosphat enthält und dessen pH-Wert vor der Färbstoffkupplung größer 4,5, bevorzugt 5,2-7»51 insbesondere 5 »5 - 7» O, und nach der Farbstoff kupplung kleiner' als 9 t bevorzugt 7,8 - 6, insbesondere 7,5 - 6,5 ist.

Die Angabe "Bad" schließt hier und im folgenden den Begriff "Flotte¹¹ bei Erwähnung der Grundierungsbäder und Entwicklungsbäder ein. .

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Die erfindungsgemäß verwendeten Alkali-tri- oder -tetrapolyphosphate eignen sich im schwach alkalischen bis schwach sauren, insbesondere in Gegenwart saurer Substanzen im neutralen bis schwach sauren Bereich, so beispielsweise der Säuren in der für das Entwicklungsbad eingesetzten Diazoniumsalzlösung, in sehr vorteilhafter Weise als alkalibindende Puffer für das Färben in der Eisfarben-Färberei im schwach basischen bis schwach sauren Bereich. Die Alkali-tri- und -tetrapolyphosphate sind mit den Diazoniumsalzlösungen gut verträglich und ökologisch unbedenklicher als die beiden obengenannten Schwermetallsalze. Mit Zinkionen geben sie, auch in Gegenwart von Orthophosphationen, keine Niederschläge, so daß sie auch für Diazoniumtetrachlorzinkat-Färbesalze verwendet werden können.

Die erfindungsgemäß verwendeten Alkalipolyphosphate werden den Diazoniumlösungen in Substanz oder in Wasser gelöst zugegeben. Der pH-Wert des gebrauchsfähigen Entwicklungsbades soll vorteilhaft bei etwa 5,5 - 7>0, vorzugsweise bei 6,0 - 6,5 liegen. Reicht zur Einstellung dieses pH-Wertes im Entwicklungsbad die in der Diazolösung vorhandene Säure nicht aus oder fehlt aie ganz, wie z. B. bei der Verwendung von festen Diazoniumsalzen, so sind noch saure Mittel zuzugeben. Als solche kommen in Betracht starke, mittelstarke oder schwache anorganische oder organische Säuren, wobei der Begriff Säure auch für saure Salze gelten soll. Erwähnt seien beispielsweise Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäuren, Essigsäure , Zitronensäure , Weinsäure sowie Mononatrium-orthophosphat.

Da mit dem grundierten Textilmaterial mehr Alkali in das Entwicklungsbad eingebracht wird als bei der Azokupplung Säure entsteht, steigt bei der Farbstoffbildung der pH-Wert an. Der pH-Wert soll aber nach beendeter Kupplung unter 91 vorteilhaft zwischen etwa 7»5 und 6,5 liegen. Dies wird erfindungsgemäß durch die verwendeten Alkali-tri- und -tetrapolyphosphate bewirkt. In Fällen, in denen ungewöhnlich hohe Mengen an Alkali durch das

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Grundierungsbad in das Entwicklungsbad gelangen und die Menge an Alkali-tri-oder -tetrapolyphosphat als Puffer nicht ausreichen sollte, kann der pH-Bereich gegebenenfalls während des Färbeverfahrens durch Zugabe an sauren Mitteln, bspw. den oben angegebenen, zu dem Entwicklungsbad gehalten werden; dies ist jedoch bei üblicher Durchführung der Grundierung nicht erforderlich.

Da bei der Herstellung der Azofarbstoffe auf der Faser nach der Methode der Klotzfärbung mit dem Fasermaterial mehr Alkali in das Entwicklungsbad eingebracht wird als im Ausziehfärbeverfahren, kann man bei der Klotzfärbemethode auch vorteilhaft von einer gebrauchsfähigen Entwicklungsflotte ausgehen, deren pH-Vert mit k,5 - 6,0 etwas niedriger liegt.

Wird bei der Bereitung der Entwicklungsbäder zusätzlich Säure verwendet , so empfiehlt es sich, erst diese und dann das Alkalipolyphosphat zuzusetzen.

Alkali-tri- und -tetrapolyphosphate sind im schwach alkalischen bis schwach sauren Bereich in erfindungsgemäßer Weise als alkalibindende Puffer für alle in der Eisfarbenfärberei gebräuchlichen Diazoniumsalz-Lösungen verwendbar. Aromatische Amine, die als Diazokomponenten in der Eisfarbentechnik geeignet sind und dort verwendet werden, sind in der Literatur zahlreich beschrieben, so beispielsweise Chloraniline, Nitraniline, Anisidine, Chlortoluidine, Chloranisidine, ChI ο mi tr anil ine, Tri fluorine thy 1-aniline, Anilin-, Toluidin- und Anisidinsulfonsäure-mono- und -dialkyl-amide mit niederen Alkylgruppen, Toluidin- und Ajiisidincarbonsäureamide, p-Aminodiphenylamin und seine Methoxyderivate, Acylaminoaniline mit einem Acylaminrest einer aliphatischen oder aromatischen Carbonsäure, hiervon insbesondere Benzoylaminoaniline, die noch durch Halogenatome, beispielsweise Chlor, niedere Alkyl- und/oder niedere Alkoxygruppen aubstituiert sein können, Amino-

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azobenzole, die noch Halogenatome, wie Chlor, niedere Alkyl-, niedere Alkoxy- oder Nitrogruppen, aber auch Aminophenylaminoreste tragen können, sowie o-Tolidin und o-Oianisidin, und werden im erfindungsgemäßen Verfahren in Form ihrer Diazoniumsalzlösungen eingesetzt (unter der obigen Bezeichnung "niedere" werden Reste verstanden, die einen Alkylrest von 1 bis 5 C-Atomen enthalten).

Insbesondere seien hiervon genannt die Diazoniumsalzlösungen von Jt-Chlor-2-amino-anisol, 5-Nitro-2-amino-toluol, 5-Nitro-2-aminoanisol, 2-Amino-anisol-4-sulfonsäure-diäthylamid, 2-Amino-anisol-4-carbonsäure-amid, 4-Amino-2' . 3-dimothyl-azoben2!ol, 4-Benzoylamino-2.5-diäthoxy-anilin, 2-Amino-5-benzoylamino-^-methyl-anisol, Jf-Chlor^-amino-S-benzoylamino-toluol, 4-Amino-diphenylamin, k ·- Amino-4-tnethoxy-diphenylamin und 4-Amino-3-methoxy-diphenylamin sowie die bis-Diazoniuinsalzlösungen von o-Dianisidin, 4,h '-Diamino-diphenylarnin und k ^l-(4"-Arainophenyl-amino)-'*-amino-6-äthoxy-3-methyl-azobenzol (vgl. Colour Index, 3. Edition (1971)»

Nrs. 37 000 - 37 275).

Die Diazoniumsalzlösungen können durch Diazotierung der aromatischen Amine oder durch Auflösen von Diazoniumsalzpräparaten erhalten werden. Ihre Herstellung erfolgt nach bekannten Verfahren. Angaben hierüber finden sich z.B. in K. Holzach, Die Diazoverbindungen, Stuttgart (i9'+7), oder in Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Band 5, Seite 791 ff. (dort auch weitere Literatur).

Als Kupplungskomponenten kommen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die in der Eisfarbentechnik üblicherweise verwendeten kupplungsfähigen Verbindungen, die eine die Kupplung bewirkende Hydroxygruppe enthalten, in Betracht (s. Colour Index, 3. Edition (1971), CI. Nrs. 37 5Ö5 - 37 625).

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Die Alkali-trl- und -tetrapolyphosphate werden besonders vorteilhaft bei solchen Färbungen eingesetzt, bei denen kupplungsträge Diazo- oder Kupplungskomponenten vorwendet werden, so daß solche Färbungen zur Erlangung eines optimalen Färbeergebnisses nahe am Neutralpunkt durchgeführt werden müssen. Solche Komponenten sind in der Reihe der Diazokomponenten die Diazoniumsalze von Aminodiphenylen, Aminophenylaminen und Benzoylaminoanilinen sowie von einigen Amino-benzolcarbonsäureamiden und Aminobenzol-sulfoneäureamiden, in der Reihe der Azokomponcnten Hydroxy-diphenylenoxid-carbonsäureanilide und einige Hydroxy-carbazol-carbonsäure anilide und Hydroxy-benzo/carbazol-carbonsäureanilide.

Ein besonders geeignetes Alkalitripolyphosphat ist NatriumtripoIyphosphat (Na_P„O-_o), das als einziges Polyphosphat großtechnisch frei von anderen Oligomeren hergestellt wird.

Die erfindungsgemäße Verwendung von Alkalitri- und -tetrapolyphosphaten ist im langen, mittleren und kuren Flottenverhältnis

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sowie in der Auszieh- und in der Klotz-Färberei möglich. Die eingesetzten Mengen hängen von der abzupuffernden Menge Alkali ab und liegen zwischen etwa 25 und 250 Mol-%, bezogen auf eingesetztes Diazoniumsalz.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Färbungen zeichnen sich durch gute Farbausbeuten, Egalität und Echtheiten aus.

Die nachstehenden Beispiele dienen der Erläuterung. Die Teile sind Gewichtsteile.

Beispiel 1;

9 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlor-phenyl-1 ')-amid werden mit 10 Teilen Äthanol angeteigt und durch Zugabe von 5,5 Teilen 32 %iger Natronlauge sowie 14 Teilen Wasser von 40°C gelöst. Nun werden noch 4,5 Teile 33 %iger Formaldehydlösung eingetragen. Nach 10 Minuten wird diese Stammlösung in eine Lösung von 44 Teilen 32 %iger Natronlauge, 180 Teilen Natriumchlorid und 18 Teilen eines handelsüblichen Eiweißabbauprodukt-Fettsäure-Kondensats in 6000 Teilen weichem Wasser von 35⁰C gegeben. Mit dieser Flotte wird in einem kleinen Kreuzspulapparat eine Kreuzspule mit 600 Teilen Baumwollgarn, die zur Entfernung von störenden Nichtzelluiose-Substanzen alkalisch mit einem Tensid und Sequestriermittel abgekocht worden war, 3O Minuten lang behandelt.

Die Flotte wird abgelassen und die grundierte Spule 10 Minuten lang mit einer Lösung von 300 Teilen Kochsalz und 4 Teilen 32 %iger Natronlauge in 6000 Teilen Wasser gespült. Wenn das Spülbad abgelassen ist, wird durch die Kreuzspule eine Entwicklungsflotte mit einer Temperatur von ca. 20°C umgepumpt; diese Flotte enthält auf 60OO Teile Wasser 16,5 Teile 2-Benzoylamino-4-methoxy-1-methyl-benzol-5-diazonium-tetrachlorzinkat, 18 Teile Mononatriumphosphatdihydrat, 18 Teile Pentanatriumtripolyphosphat und 2

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Teile eines Octadecylalkoholpolyglykoläthers. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,3 und nach der Kupplung bei 7,2. Nach etwa 30 Minuten wird die Entwicklungsflotte abgelassen, die Kreuzspule wie üblich sauer gespült, kalt klargespült, erst bei 60°C, dann bei 100°C gewaschen, anschließend warm und kalt gespült und schließlich getrocknet.

Man erhält eine Violettfärbung in guter Farbausbeute und guten Echtheiten ohne irgendeine Deckenbildung.

Beispiel 2;

Arbeitet man nach den Angaben des Beispiels 1, verwendet aber anstelle des dort aufgeführten das nachstehend angegebene Grundierungs- und Entwicklungsbad, so erhält man eine Bordofärbung in guter Farbausbeute und guten Echtheiten ohne irgendeine Deckenbildung. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,1 und nach der Kupplung bei 6,7.

Grundierungsbad; 42 Teile einer lagerfähigen Lösung von 40 Teilen 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(naphthyl-1')-amid in 15 Teilen Äthylenglykol, 25 Teilen Diäthylenglykol, 15,7 Teilen 33 %iger Natronlauge sowie 4,6 Teilen Wasser werden in eine Lösung von 33 Teilen 33 %iger Natronlauge, 120 Teilen Natriumchlorid und 18 Teilen eines Eiweißabbauprodukt-Fettsäure-Kondensats in 60OO Teilen Wasser von 35°C eingerührt.

Entwicklungsbad; 66 Teile eines mit Natriumsulfat auf einen Gehalt von 30 Gew.-% (bez. auf Mol 260,5) eingestellten Färbepräparats von 4-Chlor-3-benzoylamino-1-methyl-benzol-6-diazonium-tetrachlorzinkat werden zusammen mit 30 Teilen Mononatriumphosphat-dihydrat, 18 Teilen Pentanatriumtripolyphosphat und 2 Teilen eines Octadecylalkoholpolyglykoläthers in 6000 Teilen Wasser von 20⁰C gelöst.

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Beispiel 3;

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Arbeitet man nach den Angaben des Beispiels 1 unter Verwendung der nachstehend aufgeführten Bäder, so erhält man eine Blaufärbung in guter Farbausbeute und guten Echtheiten ohne irgendeine Deckenbildung. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,3 und nach der Kupplung bei 7,2.

Grundierungsbad: 16 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlor-2'-methyl-phenyl-1')-amid werden in 27 Teilen Äthanol, 32 Teilen Wasser von 4O°C, 11 Teilen 33 %iger Natronlauge und 16 Teilen 30 %igem Formaldehyd gelöst und in eine Vorlage aus 38 Teilen 33 %iger Natronlauge, 120 Teilen Natriumchlorid und 18 Teilen eines Eiweißabbauprodukt-Fettsäure-Kondensats in 6000 Teilen Wasser von 35°C eingerührt.

Entwicklungsbad; 58 Teile eines mit Natriumsulfat auf einen Gehalt von 36 Gew.-% (bez. auf Mol 300) eingestellten Färbepräparates von 2-Benzoylamino-1,4-diäthoxy-benzol-5-diazoniumtetrachlorzinkat werden zusammen mit 18 Teilen Mononatriumphosphat-dihydrat 18 Teilen Pentanatrium-tripolyphosphat und 2 Teilen eines Octadecylalkoholpolyglykoläthers in 600 Teilen Wasser von 20⁰C gelöst.

Beispiel 4;

Eine identische Färbung wie in Beispiel 3 wird erhalten, wenn im Entwicklungsbad anstelle von 18 Teilen Mononatriumphosphat-dihydrat und 18 Teilen Pentanatrium-tripolyphosphat 30 Teile Pentanatriumtripolyphosphat und 6,6 Teile Zitronensäuremonohydrat verwendet werden. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 5,8 und nach der Kupplung bei 6,8.

Beispiel 5;

2 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlor-2'-methyl-

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pheny1-1')-amid werden mit einer Mischung aus 3,4 Teilen Äthanol, 4 Teilen Wasser, 1,4 Teilen 32 %iger Natronlauge und 2 Teilen 33 %igem Formaldehyd Übergossen und durch Rühren gelöst. Nach zehn Minuten wird diese Lösung in 1000 Teile Wasser, die 8»1 Teile 32 %ige Natronlauge und 2 Teile eines Fettsäure-Eiweißprodukt-Kondensats enthalten, eingegossen. Hierin werden 50 Teile gebleichtes, abgekochtes und vorgenetztes Baumwollgarn eingebracht und unter gutem Umziehen 30 Minuten behandelt, sodann herausgenommen, in einer Lösung von 30 Teilen Natriumchlorid und 1,3 Teilen 32 %iger Natronlauge in 1000 Teilen Wasser gespült und in ein Bad gebracht, das wie folgt bereitet wird: 2,2 Teile 5-Amino-2-benzoylamino-1,4-dimethoxy-benzol werden mit 45 Teilen Wasser verrührt, mit 2,8 Teilen 32 %iger Salzsäure versetzt und bei etwa 15°C mit 0,58 Teilen Natriumnitrit in konzentriert wässriger Lösung diazotiert.

Durch Zugabe von 2,5 Teilen Natriumtripolyphosphat wird die überschüssige Säure weggenommen; hierauf wird nach Zugabe von 1,2 Teilen eines Polyäthylenglykoläthers mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt. In diesem Bad wird das eingebrachte Textilmaterial 30 Minuten behandelt, herausgenommen, wie üblich gespült, geseift und getrocknet. Es wird eine blaue Färbung in guter Farbausbeute und guten Echtheiten erhalten.

Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,O und nach der Kupplung bei 7,4.

Beispiel 6;

Verwendet man in Beispiel 5 anstelle von 2,5 g Natriumpolyphosphat 3,0 g Kaliumtripolyphosphat, so erhält man eine in Farbton und Echtheiten gleiche Färbung. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,0 und nach der Kupplung bei 7,4.

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Beispiel 7:

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Zur Herstellung einer blauen Färbung auf Baumwolle wird Baumwollgewebe mit einer Lösung von 12,5 Teilen 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-phenylamid (Colour Index Nr. 37 505), 17 Teilen 32 %iger Natronlauge und 5 Teilen eines handelsüblichen Färbe- und Egalisierhilfsmittels auf Basis eines Fettsäure-Eiweißabbauprodukt-Kondensates in 1OOO Teilen Wasser bei einer Flottenaufnahme von 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewebe, geklotzt. Die danach getrocknete Ware wird in einem zweiten Foulard mit einer Färbeflotte (Entwicklungsbad) von Raumtemperatur überklotzt (Flottenaufnahme ebenfalls 800g pro kg Gewebe), die wie folgt bereitet wird: 17 Teile 5-Amino-2-benzoylamino-1,5-diäthoxy-benzol werden mit 340 Teilen Wasser verrührt. Nach Zugabe von 20 Teilen 32 %iger Salzsäure und etwas Eis wurde bei einer 15⁰C nicht überschreitenden Temperatur mit 3,5 Teilen Natriumnitrit in konzentriert wässriger Lösung diazotiert. Nach Zugabe von 15 Teilen Natriumtripolyphosphat, 18 Teilen Mononatriumphosphatdihydrat und 2 Teilen eines Polyäthylenglykoläthers wurde mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt.

Der pH-Wert des Entwicklungsbades lag vor der Kupplung bei 5,3 und nach der Kupplung bei 6,8.

Nach einem Luftgang von etwa einer Minute folgte eine Heißwasserpassage. Anschließend wurde wie üblich gewaschen, geseift, gespült und getrocknet.

Beispiel 8:

7 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(4'-chlor-2', 5¹-dimethoxypheny1-1')-amid werden mit 8,5 Teilen Äthanol angeteigt. 3,8 Teile 32 %ige Natronlauge werden zugesetzt. Sodann werden 14 Teile Wasser von 40°C eingerührt, wobei das Naphthol in Lösung geht. 5 Teile 33 %iger Formaldehyd werden zugegeben. Nach

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etwa 10 Minuten wird diese Stammlösung in zwei Teile geteilt.

In das Chassis eines Jiggers werden 960 Teile Wasser gegeben, das 6,3 Teile 32 %ige Natronlauge und 5 Teile eines Fettsäure-Eiweißabbauprodukt-Kondensats enthält. Der eine Teil der Stammlösung wird eingerührt. Sodann werden 330 Teile Baumwollgewebe mit dieser Flotte im Jigger etwa 40 Minuten lang behandelt, wobei der zweite Teil der Stanunlösung nach der ersten Passage des Gewebes zur Jiggerflotte gegeben wird.

Danach wird die Flotte abgelassen und das Chassis mit der Entwicklungsflotte gefüllt, die wie folgt bereitet wird: 6,7 Teile eines Gemisches aus 90 Teilen 4-Chlor-2-amino-toluol-Chlorhydrat und 10 Teilen Natriumchlorid werden mit einer Mischung aus 1,4 Teilen Stearylalkohol-polyglykoläther und 67 Teilen kaltem Wasser angeteigt. 7,8 Teile Salzsäure werden zugegeben, sodann 100 Teile kaltes Wasser. Anschließend werden 2,7 Teile Natriumnitrit in konzentriert wässriger Lösung unter gutem Rühren unter die Oberfläche einlaufen gelassen. Nach 15 Minuten werden 15 Teile Natriumtripolyphosphat und 1 Teil Bernsteinsäure zugegeben. Mit kaltem Wasser wird auf 1000 Teile eingestellt.

In dieser Entwicklungsflotte wird das grundierte Gewebe etwa 30 Minuten lang behandelt und die Färbung entwickelt, sodann wie üblich gespült, geseift, wieder gespült und getrocknet. Man erhält eine gedeckte Rotfärbung in guten Echtheiten.

Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,1 und nach der Kupplung bei 6,9.

Beispiel 9t

Zur Herstellung einer Braunfärbung in guten Echtheiten arbeitet man nach dem Verfahren des Beispiels 8, verwendet aber zur

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Bereitung der Grundierungsflotte eine andere Stammlösung. Diese wird wie folgt hergestellt: 10,5 Teile eines handelsüblichen 50 %igen Präparats von 2-Hydroxy-carbazol-1-carbonsäure- (4'-chlor-pheny1-1')-amid (Rest organische und anorganische Stellmittel) werden mit einer Mischung aus 4,5 Teilen Äthanol, 42 Teilen Wasser und 40°C und 7 Teilen 32 %iger Natronlauge übergössen und durch Umrühren gelöst.

Beispiel 10:

Eine im Farbton praktisch gleiche Färbung wie im Beispiel 9, doch mit einem etwas besseren Echtheitsniveau, erhält man, wenn man für die Bereitung des Entwicklungsbades 4-Chlor-2-aminotoluol-Chlorhydrat durch 6-Chlor-2-amino-toluol-Chlorhydrat ersetzt. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,4 und nach der Kupplung bei 7,8.

Beispiel 11:

Ersetzt man in Beispiel 8 die 15 Teile Natriumtripolyphosphat durch 20 Teile Natriumtetrapolyphosphat, so erhält man eine Färbung im gleichen Ton und mit gleichen Echtheiten wie in Beispiel 8. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,1 und nach der Kupplung bei 6,9.

Beispiel 12:

Zur Herstellung einer Rotfärbung auf Baumwollgarn wird eine vorgenetzte Kreuzspule mit 500 Teilen Baumwollgarn in einem Färbeapparat zunächst mit 5000 Teilen einer Färbeflotte behandelt, die 12,5 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(5^l-chlor-2'-methoxy-phenyl-1')-amid, 48 Teile 32 %ige Natronlauge, 100 Teile Natriumchlorid, 6 Teile 33 %igen Formaldehyd und 15 Teile eines üblichen Schutzkolloids enthielt.

Nach 30 Minuten wird diese Flotte abgepumpt. Das grundierte Garn

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wird 8 Minuten lang mit einer Lösung von 150 Teilen Natriumchlorid und 5 Teilen 33 %iger Natronlauge in 5000 Volumenteilen Wasser zwischengespült. Nach dem Abpumpen dieses Bades wird die Kreuzspule 30 Minuten lang mit einem Färbebad behandelt, das wie folgt hergestellt wird: 15 Teile 2-Amino-1-methyl-2-sulfonxsäure-dimethylamid werden mit 60 Teilen Wasser verrührt und nach Zugabe von 25,5 Teilen 32 %iger Salzsäure^mit 5 Teilen Natriumnitrit in konzentriert wässriger Lösung bei 10°C diazotiert. Durch Eintragen von 25 Teilen Natriumtripolyphosphat wird die überschüssige Säure weggenommen; dann werden 7,5 Teile eines Polyäthylenglykoläthers zugegeben, und das Ganze wird mit Wasser auf 5000 Teile aufgefüllt. +j und 75 Teilen Eis

Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,O und nach der Kupplung bei 7,1.

Nach der Entwicklung wird wie üblich gespült, erst bei 60⁰C₇ dann bei 100°C geseift, klargespült und getrocknet.

Beispiel 13:

2,8 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-naphthyl-1' -amid werden mit einer Mischung aus 5 Teilen Äthanol, 4 Teilen Wasser, 2 Teilen 32 %igerNatronlauge und 2 Teilen 33 %igem Formaldehyd Übergossen und durch Rühren gelöst. Nach zehn Minuten wird diese Lösung in 1000 Teile Wasser, die 8,5 Teile 32 %ige Natronlauge und 2 Teile eines Fettsäure-Eiweißabbauprodukt-Kondensates enthält, eingegossen. Hierin werden 50 Teile gebleichtes, abgekochtes und vorgenetztes Baumwollgarn eingebracht und unter gutem Umziehen 30 Minuten behandelt. Es wird sodann herausgenommen, in einer Lösung von 30 Teilen Natriumchlorid und 1,3 Teilen 32 %iger Natronlauge in 1000 Teilen Wasser gespült und in ein Entwicklungsbad gebracht, das wie folge bereitet wird: 1 Teil 4,4' Diamino-3,3'-dimethoxy-diphenyl wurden mit 20 Teilen kochendem Wasser und 3,3 Teilen 32 %iger Salzsäure gelöst. Nach dem Abkühlen und der Zugabe von 20 Teilen Eis wird mit 0,58 Teilen

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Natriuinnitrit in konzentriert wäßriger Lösung diazotiert. Durch Zugabe von 5 Teilen Natriumtripolyphosphat wird die überschüssige Säure weggenommen; 1,5 Teile eines Polyäthylenglyko] äthers zugegeben, und das ganze wird mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt.

In diesem Entwicklungsbad wird das eingebrachte Textilmaterial 30 Minuten behandelt, sodann herausgenommen, wie üblich gespült, geseift und getrocknet.

Der pH-Wert des Entwicklungsbades lag vor der Kupplung bei 6,4 und nach der Kupplung bei 7,4.

Es wurde eine blaue Färbung in guter Farbausbeute und guten Echtheiten erhalten.

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Claims (2)

TIOE 77/f ο35 PATENTANSPRÜCHE;

1) Verfahren zur Herstellung von Färbungen durch Erzeugung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen auf eier Faser nach den Methoden der Eisfarbenfärberei, bei dem man das Fasermaterial zuerst mit einer Azokomponente alkalisch grundiert und anschließend durch Behandlung mit einem die Diazoniumverbindung enthaltenden Entwicklungsbad entwickelt, dadurch gekennzeichnet, daß das Entwicklungsbad ein Alkalitri- oder -tetra-polyphosphat enthält und der pH-Wert des Entwicklungsbades vor der Kupplung größer als 4,5 und nach der Kupplung kleiner als 9 ist.

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß man als Alkalitripolyphosphat Natriumtripolyphosphat verwendet.

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ORIGINAL INSPECTED