DE2625248C2

DE2625248C2 - Verfahren zum Aufarbeiten von Soleschlamm

Info

Publication number: DE2625248C2
Application number: DE2625248A
Authority: DE
Inventors: John Sorbie Berrie; Graham Edward Runcorn Cheshire Woolley
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1975-06-04
Filing date: 1976-06-04
Publication date: 1987-03-26
Also published as: GB1545789A; AU1415976A; US4210626A; DE2625248A1; CA1074528A; AU498542B2; ES448536A1; FR2313316A1; BE842406A; JPS51148261A; NL7606001A; FR2313316B1; IT1063591B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufarbeiten von Soleschlamm gemäß dem Oberbegriff des vorstehenden Patentanspruchs 1.
Natürliche Natriumchloridsole ist das Hauptrohmaterial beim Ammoniaksodaverfahren, bei der elektrolytischen Herstellung von Chlor und bei der Herstellung von gereinigtem Salz. Es ist jedoch erforderlich, die natürliche Sole vor der Verwendung bei diesen Verfahren zu reinigen, um Verunreinigungen mit Calciumionen, Magnesiumionen und Sulfationen zu entfernen. Diese Ionen würden nämlich sonst in verschiedenen Stufen dieser Verfahren zur Ausfällung von unlöslichen Calcium- und Magnesiumverbindungen Anlaß geben. Die Reinigungsstufe wird im allgemeinen in der Weise durchgeführt, daß man zu der Sole Natriumcarbonat (gewöhnlich als feste wasserfreie Sodaasche) gibt und sodann Natriumhydroxid- oder Kalklösungen zusetzt. Die erhaltene Solesuspension wird in Absetzungseinrichtungen eingeführt, aus denen die gereinigte Sole als klare Überlaufflüssigkeit entnommen wird, während die festen Verunreinigungen vom Boden der Absetzeinrichtungen als sogenannter "Soleschlamm" entfernt und als Abfallprodukt verworfen werden.
Ein solcher Soleschlamm hat z. B. die folgende typische Zusammensetzung:
@2Gew.-%&udf50;@1CaCOË@2Æ8,75&udf50;@1Mg(OH)Ê@2Æ1,77&udf50;@1SrCOË@2Æ0,02&udf50;@1NaC1@221,8&udf53;zl10&udf54;@0Der oben genannte Soleschlamm wird in großen Mengen (in der Größenordnung von 3000 t/Tag) erzeugt und gibt Anlaß zu Abfallproblemen von erheblicher Größenordnung.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Abfallprobleme zu überwinden oder zu vermindern, indem man den Soleschlamm so behandelt, daß festes Calciumcarbonat und festes Magnesiumcarbonat in Form von brauchbaren Produkten anfallen.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus dem Kennzeichen des vorstehenden Patentanspruchs 1.
In Stufe 1 besteht der Calciumcarbonatgehalt der erzeugten Aufschlämmung hauptsächlich aus dem Calciumcarbonat, das ursprünglich in dem Soleschlamm vorhanden war, obgleich im Verlauf der Reaktion auch eine geringe Verhältnismenge von frischem Calciumcarbonat zur Ausfällung kommen kann. Die Wirkung des Kohlendioxids besteht darin, das Magnesiumhydroxid in Magnesiumbicarbonat in Lösung umzuwandeln.
Die Reaktion in der Stufe 1 wird vorzugsweise unter kontrollierten pH-Bedingungen, geeigneterweise bei einem pH-Wert im Bereich von 6 bis 8 und insbesondere bei einem pH-Wert von 7, durchgeführt. Der pH-Bereich kann geeigneterweise durch Einstellung der Zugaberate von Kohlendioxid geregelt werden.
Die Umsetzung zwischen der Aufschlämmung des Soleschlamms in der Sole und dem Kohlendioxid wird geeigneterweise bei Umgebungstemperatur durchgeführt. Die Reaktion kann zwar gewünschtenfalls auch bei Atmosphärendruck durchgeführt werden, wird aber vorzugsweise bei Überdruck, z. B. bei einem Druck von 5 Atmosphären, durchgeführt. Die Reaktion kann geeigneterweise in einem gerührten Reaktor durchgeführt werden.
Das Calciumcarbonat wird in der Stufe 2 durch irgendeine geeignete Maßnahme, z. B. durch Filtration oder Zentrifugieren, abgetrennt.
Die Stufe 3 wird geeigneterweise in der Weise durchgeführt, daß man die Magnesiumbicarbonat enthaltende Flüssigkeit auf Temperaturen im Bereich von 20 bis 110°C erhitzt. Bei Temperaturen unterhalb 50°C wird Magnesiumcarbonattrihydrat (MgCO&sub3; · 3H&sub2;O) gebildet. Bei Temperaturen zwischen 50 und 110°C wird ein basisches Magnesiumcarbonat (3MgCO&sub3; · Mg(OH)&sub2; · 3H&sub2;O) gebildet. Wenn die Temperatur erhöht wird, dann wird die Ausbeute an hydratisiertem Magnesiumcarbonat erhöht und die zur Zersetzung des Magnesiumbicarbonats erforderliche Zeitspanne kann vermindert werden.
Kohlendioxid, das die Stufe 3 verläßt, kann gewünschtenfalls in die Stufe 1 zurückgeführt werden, wo es dazu verwendet werden kann, um das zur Reaktion mit dem Soleschlamm erforderliche Kohlendioxid zu ergänzen. Die Natriumchlorid enthaltende Flüssigkeit ist im wesentlichen rein. Sie kann gewünschtenfalls mit festem Natriumchlorid wieder gesättigt und in die Stufe der Reinigung der Sole zurückgeführt werden.
In der Stufe 4 kann das Magnesiumcarbonat von der begleitenden Flüssigkeit durch alle beliebigen geeigneten Maßnahmen, beispielsweise durch Filtrieren oder Zentrifugieren, abgetrennt werden. Das feuchte hydratisierte Magnesiumcarbonat wird geeigneterweise bei Temperaturen von etwa 100 bis 120°C, z. B. in einem wasserdampfbeheizten Trockner, getrocknet.
Das auf diese Weise erzeugte trockene hydratisierte Magnesiumcarbonat besitzt viele technische Anwendungszwecke, z. B. bei der Herstellung von Massen zum Wärmeisolieren, Feuerfestmachen, Feuerlöschen, Belegen und Polieren, sowie als Füllstoff für Papier, Kunststoffe, Farben und Lacke und schließlich als Rohmaterial für die Herstellung von Magnesiumoxid und für pharmazeutische Anwendungszwecke.
Das in der Stufe 2 abgetrennte Calciumcarbonat kann gewünschtenfalls im wesentlichen von Natriumchlorid freigewaschen werden, wodurch ein Produkt erhalten wird, das technisch, z B. als Füllstoff, verwendet werden kann. Alternativ kann das in der Stufe 2 abgetrennte Calciumcarbonat auch in üblicher Weise in Calciumsulfat umgewandelt werden, indem man es in Wasser wieder aufschlämmt und diese Aufschlämmung mit Schwefelsäure umsetzt, wodurch Calciumsulfatfeststoffe und Kohlendioxid (das zur Reaktion mit dem Soleschlamm in der Stufe 1 zurückgeführt werden kann) erzeugt werden.
Wäßrige Schwefelsäurelösungen, die bis zu 98 Gew.-% H&sub2;SO&sub4; enthalten, können verwendet werden ebenso wie rauchende Schwefelsäure oder Oleum. Es wird jedoch bevorzugt, Schwefelsäurelösungen zu verwenden, die 40 bis 98 Gew.-% H&sub2;SO&sub4; enthalten. Es ist besonders zweckmäßig, unreine Schwefelsäureabströme zu verwenden, die bei einer Anzahl von technischen Prozessen erzeugt werden, z. B. Abfallschwefelsäure, wie sie bei der Herstellung von Nitrobenzol, Methylmethacrylat und Natriumcyanid anfällt, sowie Abfallschwefelsäure, die nach der Verwendung als Trocknungsmittel (z. B. beim Trocknen von Chlorgas oder Chlormethanen) anfällt.
Die feste Calciumsulfatphase, die in der Stufe 5 erhalten wird, kann Calciumsulfat-α-hemihydrat, Calciumsulfatdihydrat (Gips) oder wasserfreies Calciumsulfat (Anhydrit) je nach den Reaktionsbedingungen sein.
In einem wäßrigen System, das keine anderen Ionen als Calciumionen und Sulfationen enthält, beträgt die Calciumsulfathemihydrat/ Gips-Übergangstemperatur etwa 95°C. Die Übergangstemperatur wird jedoch bis zu einem gewissen Ausmaß durch die tatsächlichen Konzentrationen an Calciumionen und Sulfationen und zu einem erheblich größeren Ausmaß durch die Konzentrationen von anderen Ionen, die vorhanden sein können, insbesondere von Chloridionen, beeinflußt. So wird in Gegenwart von Chloridionen die Übergangstemperatur erniedrigt. Wenn z. B. die Calciumcarbonatlösung mit Schwefelsäure in der Stufe 5 umgesetzt wird, dann wird die Übergangstemperatur auf etwa 70°C vermindert, wenn auch Chloridionen in einer Konzentration von 98 g/l vorhanden sind. Der Chloridgehalt des in der Stufe 5 verwendeten Calciumcarbonats würde von dem Ausmaß des Auswaschens in der auf das Calciumcarbonat folgenden Stufe 2 und vor der Stufe 5 abhängig sein.
Wenn es gewünscht wird, in der Stufe 5 α-Hemihydrat auszufällen, dann kann die Reaktion bei jeder beliebigen Temperatur oberhalb der Übergangstemperatur durchgeführt werden, doch nimmt der Umwandlungsgrad der Ausgangsmaterialien zu α-Hemihydrat zu, wenn die Temperatur und die Verweilzeit ansteigt. Das Verfahren wird vorzugsweise bei einer Temperatur von mindestens 20°C oberhalb der Übergangstemperatur durchgeführt. Das Verfahren kann geeigneterweise bei 95 bis 110°C bei Atmosphärendruck oder vorzugsweise bei einer Temperatur von mindestens 140°C, z. B. von 150 bis 160°C, bei Überdruck (z. B. 5 bis 10 at) durchgeführt werden. Die Verweilzeit liegt geeigneterweise im Bereich von 0,5 min bis 60 min und vorzugsweise im Bereich von 5 min bis 15 min.
Die Stufe 5 kann auch in Gegenwart von Modifizierungsmitteln für den Kristallaufbau durchgeführt werden, die bekanntlich die Bildung von α-Hemihydrat mit technisch nutzbarer Kristallstruktur, beispielsweise bei der Herstellung von α-Hemihydrat aus Gips, wie es in der GB-PS 10 51 849 beschrieben wird, unterstützen. Diese Modifizierungsmittel für den Kristallaufbau sind z. B. anorganische Salze von dreiwertigen Metallionen, z. B. von Eisen, Aluminium und Chrom, und polare organische Verbindungen, z B. Säuren und Salze.
Wenn es gewünscht wird, Gips in der Stufe 5 auszufällen, dann kann die Reaktion bei jeder beliebigen Temperatur unterhalb der Hemihydrat/Gips-Übergangstemperatur von etwa 70 bis 95°C durchgeführt werden. Diese Stufe des Verfahrens wird geeigneterweise bei Atmosphärendruck durchgeführt. Die Verweilzeit liegt geeigneterweise im Bereich von 0,5 bis 60 min, vorzugsweise im Bereich von 2 bis 10 min.
Wenn es gewünscht wird, Anhydrit in der Stufe 5 auszufällen, dann kann die Reaktion bei jeder beliebigen Temperatur oberhalb der Anhydrit/Gips-Übergangstemperatur (etwa 15 bis 40°C) und vorzugsweise in Gegenwart von Anhydritimpfkristallen durchgeführt werden.
Die feste Calciumsulfatphase kann von der Aufschlämmung aus Calciumsulfat in Flüssigkeit (die im wesentlichen Wasser oder verdünnte Natriumchloridsole darstellt) durch alle beliebigen herkömmlichen Maßnahmen, z. B. durch Filtrieren oder Zentrifugieren, abgetrennt werden, vorausgesetzt, daß die Temperatur der Abtrennungsstufe bei einem solchen Wert gehalten wird, bei dem die jeweilige feste Calciumsulfatphase stabil ist. Bei der Abtrennung von α-Hemihydrat wird das Filter oder die Zentrifuge geeigneterweise bei 100°C betrieben. Bei der Abtrennung von Gips wird das Filter oder die Zentrifuge geeigneterweise bei Umgebungstemperatur betrieben. Bei der Abtrennung von Anhydrit liegt die Temperatur vorzugsweise unter derjenigen Temperatur, bei der der Anhydrit ausfällt.
Die abgetrennten Calciumsulfatfeststoffe werden in geeigneter Weise mit Wasser gewaschen und die kombinierten Waschwässer und das Filtrat, die im wesentlichen neutral sind, jedoch geringe Mengen an Calcium-, Sulfat- und Chloridionen enthalten können, werden verworfen oder dazu verwendet, um das Calciumcarbonat aufzuschlämmen, welches der Stufe 5 zugeführt wird.
Das abgetrennte Calciumsulfat wird erhitzt, um Feuchtigkeit zu entfernen, was beispielsweise in einem wasserdampfbeheizten Trockner bei Temperaturen von 100 bis 120°C geschehen kann. Auf diese Weise wird trockenes α-Hemihydrat, Gips oder Anhydrit erhalten.
Der Gips kann gewünschtenfalls in α-Hemihydrat umgewandelt werden, beispielsweise durch Erhitzen mit Wasserdampf in einem Autoklavenreaktor, was vorzugsweise bei einer Temperatur von mindestens 140°C, z. B. bei 140 bis 160°C, und bei Überdruck von mindestens 5 bis 10 at geschieht.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zwar gewünschtenfalls absatzweise durchgeführt werden, ist aber besonders gut für die kontinuierliche Produktion geeignet.
Das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren anfallende getrocknete α- Hemihydrat kann ohne weitere Modifizierung zur Herstellung von Fasergipsplatten, Wandblöcken oder als inerter Füllstoff verwendet werden. Der Gips oder der Anhydrit können beispielsweise als Füllstoff in verschiedenen Industriezweigen, z. B. in der Zement-, Papier- und Glasindustrie, verwendet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt auch geeignete Einsatzmöglichkeiten für Soleschlamm und für niederwertige Schwefelsäuren, die bei einer Anzahl von Prozessen anfallen. Die Verwertung solcher Abfallprodukte vermindert Umweltprobleme, die durch ihre Disposition bedingt sind.
Die Erfindung wird anhand des beigefügten Fließschemas (Figur) näher erläutert. Dieses bezieht sich auf die Herstellung von Calciumsulfat-α-hemihydrat und von hydratisiertem Magnesiumcarbonat. Der gerührte Reaktor 1 wird mit einer Aufschlämmung von Soleschlamm in Sole beschickt und es erfolgt die Umsetzung mit Kohlendioxid, beispielsweise bei Umgebungstemperatur und unter einem Druck von 5 at. Die Zugabegeschwindigkeit von Kohlendioxid wird so eingestellt, daß der pH-Wert auf einen Wert von z. B. 6 bis 8 eingestellt wird. Die auf diese Weise erhaltene Aufschlämmung, die Calciumcarbonatfeststoffe und gelöstes Magnesiumbicarbonat enthält, wird durch einen Filter oder eine Zentrifuge 2 geleitet. Die den Filter oder die Zentrifuge 2 verlassende Flüssigkeit wird einem gerührten Kristallisator 3 zugeführt, worin die Magnesiumbicarbonatflüssigkeit auf 20 bis 50°C, um MgCO&sub3; · 3H&sub2;O zu erhalten, oder auf 50 bis 110°C, um 3MgCO&sub3; · Mg(OH)&sub2; · 3H&sub2;O zu erhalten, erhitzt wird. Das den Kristallisator 3 verlassende Kohlendioxid wird in den Reaktor 1 zurückgeführt. Die in dem Kristallisator 3 erzeugte Aufschlämmung wird auf einem Filter oder einer Zentrifuge 4 abgetrennt, wodurch hydratisierte Magnesiumcarbonatfeststoffe und eine Flüssigkeit, die hauptsächlich aus Sole besteht, erhalten werden. Die hydratisierten Magnesiumcarbonatfeststoffe werden auf dem Filter oder der Zentrifuge 4 gewaschen und der so erhaltene feuchte Feststoff wird in dem wasserdampfbeheizten Trockner 5 getrocknet. Die Sole und die Waschflüssigkeiten von dem Filter oder der Zentrifuge 4 werden gesammelt und gewünschtenfalls mit festem Salz wieder gesättigt. Trockenes hydratisiertes Magnesiumcarbonat wird aus dem Trockner 5 ausgetragen. Der freigesetzte Wasserdampf wird in dem Kondensator 6 zu einem Kondensat kondensiert. Die restliche Wärme des in dem Trockner 5 verwendeten Wasserdampfs kann dazu ausgenützt werden, um den Kristallisator 3 zu erhitzen.
Das in dem Filter oder der Zentrifuge 2 abgetrennte feuchte Calciumcarbonat wird mit Wasser und/oder dem Filtrat und den Waschflüssigkeiten von dem Filter oder der Zentrifuge 8 (vgl. unten) aufgeschlämmt und mit Abfallschwefelsäure (die in typischer Weise 40 bis 98% H&sub2;SO&sub4; enthält) in dem Reaktor 7 bei etwa 100°C umgesetzt. Das in dem Reaktor 7 freigesetzte Kohlendioxid wird in den Reaktor 1 zurückgeführt.
Die in dem Reaktor 7 erzeugte Aufschlämmung von Calciumsulfat- α-hemihydrat wird in einen bei etwa 100°C arbeitenden Filter oder eine Zentrifuge 8 geleitet.
Das in dem Filter oder der Zentrifuge 8 abgetrennte α-Hemihydrat wird mit Wasser gewaschen. Die feuchten Feststoffe werden einem wasserdampfbeheizten Trockner 9, der bei etwa 120°C arbeitet, zugeführt. Die restliche Wärme in dem im Trockner 9 verwendeten Wasserdampf kann dazu verwertet werden, um den Wasserdampf in den Reaktor 7 einzuspeisen.
Ein Teil der Flüssigkeit und der Waschwässer, die aus dem Filter oder der Zentrifuge 8 gewonnen werden, wird verworfen und der Rest wird mit dem Calciumcarbonat, das in den Reaktor 7 eingespeist wird, vermischt.
Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert.

Beispiel 1

952 g Soleschlamm, enthaltend 185 g/l Chlorid, wurden mit 1000 g destillierten Wassers vermischt. Die resultierende Aufschlämmung enthielt 0,45% (Gew.-%) Magnesium als Magnesiumhydroxid und 1,92% (Gew.-%) Calcium als Calciumcarbonat.
Die Aufschlämmung wurde gerührt und Kohlendioxid wurde mit einer stetigen Geschwindigkeit von 125 ml/min durchgeblasen. Während des Verlaufs der Reaktion fiel der pH-Wert von 11,4 auf 7,0 ab und die Reaktionstemperatur erhöhte sich von 22,5°C auf 27,8°C. Die Reaktion war nach 2 h beendigt und das gesamte Magnesium war in Lösung gegangen.
Die Aufschlämmung wurde sodann filtriert, um den festen Rückstand aus Calciumcarbonat zu entfernen. Die klare carbonisierte Flüssigkeit wurde heftig gerührt, auf 50°C erwärmt und durch Durchblasen von Luft mit 500 l/min behandelt. Nach 4,5 h hatte die Ausfällung von Magnesiumcarbonat ein Maximum erreicht. Das Magnesiumcarbonat wurde abfiltriert, mit Wasser gewaschen und sodann getrocknet. Es wurden 30 g Magnesiumcarbonattrihydrat (MgCO&sub3; · 3H&sub2;O) erhalten, was einer 73%igen Ausbeute an Magnesium entspricht.
Die Umwandlung von Calciumcarbonat in α-Hemihydrat wurde wie folgt durchgeführt:
55 ml 98%ige Schwefelsäure wurden über einen Zeitraum von 12 min zu einer Aufschlämmung von 100 g Calciumcarbonat (im wesentlichen magnesiumfrei) in 1 l Wasser in einem gerührten Reaktor zugegeben. Die Temperatur der Calciumcarbonataufschlämmung betrug am Anfang 98°C. Die Temperatur des Reaktionsgemisches fiel während der Zugabe der Schwefelsäure auf 95°C ab. Das Reaktionsgemisch wurde weitere 18 min lang gerührt und sodann abgesaugt. Die Calciumsulfatfeststoffe wurden mit Wasser gewaschen und sodann getrocknet, wodurch 137 g Calciumsulfat-α-hemihydrat erhalten wurden, welches eine geringe Menge nicht-umgesetztes Calciumcarbonat enthielt.

Beispiel 2

1000 g Soleschlamm, enthaltend 160 g Chlorid, wurden mit 100 g destillierten Wassers vermischt. Die resultierende Aufschlämmung enthielt 0,89% (Gew.-%) Magnesiumhydroxid und 4,4% (Gew.-%) Calciumcarbonat.
Die Aufschlämmung wurde gerührt und Kohlendioxid wurde mit Atmosphärendruck und einer stetigen Geschwindigkeit von 125 ml/min durchgeblasen. Während des Verlaufs der Reaktion fiel der pH- Wert von 11,0 auf 7,5 ab und die Reaktionstemperatur erhöhte sich von 22,2°C auf 37°C. Die Reaktion war nach 2 h beendigt. Das gesamte Magnesium war in Lösung gegangen.
Die Aufschlämmung wurde sodann filtriert, um den festen Rückstand aus Calciumcarbonat zu entfernen. 500 ml der klaren Flüssigkeit wurden sodann durch 10minütiges Einleiten von Wasserdampf auf 101°C erhitzt. Die Anfangskonzentration von Magnesiumionen in dem Filtrat betrug 2,480 g/l. Nach 10minütiger Umsetzung betrug der Magnesiumionengehalt in der Lösung 0,109 g/l (Volumen 630 ml). Die Umwandlung zu 3MgCO&sub3; · Mg(OH)&sub2; · 3H&sub2;O betrug 94,5%.
Die Umwandlung von Calciumcarbonat in α-Hemihydrat erfolgte wie folgt:
55 ml 98%ige Schwefelsäure wurden über einen Zeitraum von 15 min zu einer Aufschlämmung von 100 g Calciumcarbonat (mit einem Gehalt von 1,1% (Gew.-%) Magnesium) in 1 l Wasser, enthalten in einem gerührten Reaktor, gegeben. Das Reaktionsgemisch wurde weitere 20 min bei 98°C gerührt und sodann im Vakuum filtriert. Die Calciumsulfatkristalle wurden mit Wasser gewaschen und getrocknet, wodurch α-Hemihydrat (128 g) erhalten wurde, das eine geringe Menge Calciumcarbonat enthielt.

Beispiel 3

Calciumcarbonat, abgetrennt aus Soleschlamm in der gleichen Weise oder Beispiel 2, wurde in folgender Weise in Gips umgewandelt:
82 ml 98%ige Schwefelsäure wurden über einen Zeitraum von 26 min zu einer Aufschlämmung von 150 g Calciumcarbonat (im wesentlichen magnesiumfrei) in 1 l Wasser, enthalten in einem gerührten Reaktor, gegeben. Das Reaktionsgemisch wurde weitere 20 min lang bei 50°C gerührt und sodann unter vermindertem Druck filtriert. Die Calciumsulfatkristalle wurden mit Wasser gewaschen und getrocknet, wodurch 215 g Gips CaSO&sub4; · 2H&sub2;O erhalten wurden, welcher Spuren von Calciumcarbonat enthielt.

Claims

1. Verfahren zum Aufarbeiten des bei der Reinigung von Natriumchloridrohsole durch Zugabe von Natriumcarbonat und Natriumhydroxid- oder Kalklösung anfallenden Soleschlamms, dadurch gekennzeichnet, daß man

1) eine Aufschlämmung des Soleschlamms in Natriumchloridsole mit Kohlendioxid carbonisiert, um eine Aufschlämmung von festem Calciumcarbonat in einer Magnesiumbicarbonat und Natriumchlorid enthaltenden Flüssigkeit herzustellen,

2) die in der Carbonisierungsstufe 1 erhaltene Aufschlämmung in feuchtes festes Calciumcarbonat und eine Magnesiumbicarbonat und Natriumchlorid enthaltende Flüssigkeit trennt,

3) die in Stufe 2 erhaltene Flüssigkeit auf Temperaturen im Bereich von 20 bis 110°C erhitzt, um eine Aufschlämmung von festem Magnesiumcarbonat in einer Natriumchlorid enthaltenden Flüssigkeit und gasförmiges Kohlendioxid herzustellen, das in die 1. Stufe zurückgeführt wird und

4) die in Stufe 3 erhaltene Aufschlämmung in feuchtes hydratisiertes Magnesiumcarbonat, das getrocknet wird, und eine Natriumchlorid enthaltende Flüssigkeit trennt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man weiterhin

5) das in Stufe 2 erhaltene Calciumcarbonat mit Wasser aufschlämmt und diese Aufschlämmung mit Schwefelsäure umsetzt, wodurch eine Aufschlämmung von festem Calciumsulfat und gasförmiges Kohlendioxid, das in die Stufe 1 rückgeführt wird, erhalten werden,

6) das feuchte Calciumsulfat von der in Stufe 5 gebildeten Aufschlämmung abtrennt und trocknet.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stufe 3 bei Temperaturen im Bereich von 20 bis 50°C durchführt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stufe 3 bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 110°C durchführt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schwefelsäure eine unreine Abfallschwefelsäure verwendet.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stufe 5 bei einer Temperatur oberhalb der Calciumsulfathemihydrat/ Calciumsulfatdihydrat-Übergangstemperatur durchführt, um Calciumsulfat-α-hemihydrat als feste Phase zu erzeugen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stufe 6 bei einer Temperatur unterhalb der Calciumsulfathemihydrat/ Calciumsulfatdihydrat-Übergangstemperatur bei solchen Reaktionsbedingungen durchführt, daß Calciumsulfatdihydrat als feste Phase gebildet wird.