DE2613048C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Scheibenfeder-Reibungskupplung, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem an einer Gegen­ druckplatte der Kupplung befestigbaren, eine Mittelöffnung aufweisendes Gehäuse und einer Scheibenfeder, die einen als Belleville-Ring ausgebildeten Umfangsbereich und einen in radiale Finger aufgeteilten Mittelbereich aufweist und unter Zwischenschaltung einer kippbar angeordneten, elastisch verformbaren Abstützscheibe mittels durch in der Scheiben­ feder zwischen den Fingern ausgebildeten Ausnehmungen hin­ durchgeführten Montagemitteln an dem Gehäuse entlang einer deckelseitig ununterbrochenen Abstützlinie kippbar gehalten ist, wobei die Montagemittel die Abstützscheibe axial vor­ spannen und an ihr entlang einer Kreislinie anliegen, deren Durchmesser kleiner ist als der Durchmesser der Abstütz­ linie zwischen der Scheibenfeder und der Abstützscheibe.

Aus der US-PS 38 11 544 ist bekannt, die federnd vorge­ spannte Abstützscheibe mittels am Gehäuse befestigter Nieten zu halten. Die Nieten weisen an ihrem Befestigungsende einen um­ laufenden Anschlagbund auf, der größer ist als die Bohrung in der Abstützscheibe, durch welche der axiale Teilabschnitt des Niets hindurchragt. Dieser Bund liegt somit den Außenrand dieser Bohrung übergreifend an der der Scheibenfeder abgewandten Seite der Abstützscheibe an und hält somit die Abstützscheibe unter Vorspannung.

Diese Ausbildung weist neben der aufwendigen Montage­ methode - es müssen durch die Deckelwandung Bohrungen ausgearbeitet werden und der Niet muß an dieser Deckel­ wandung vernietet werden - auch noch den Nachteil der kostenintensiven Herstellung des Niets auf. Des weiteren wird durch diese Anordnung keine exakte Kippachse definiert, um die die Abstützscheibe während ihrer Bewegung kippt. Vielmehr ist allenfalls ein Kipp­ punkt auszumachen, der sich im Berührbereich des Niets mit der Abstützscheibe an der Stelle befindet, die der Achse der Anordnung am nächsten liegt.

Dadurch ergibt sich eine hohe Belastung dieses Punkts, die sich über die Betriebsdauer hinweg in einer er­ höhten Abnutzung niederschlägt, wodurch die Gefahr eines Schadens besteht.

Aus der US-PS 21 38 169 ist eine Kupplung bekannt, bei welcher die Tellerfeder im wesentlichen starr zwischen zwei Abstützringen kreisförmigen Querschnitts an dem Deckel festgelegt ist. Als Montagemittel sind dabei an dem Deckel ausgestanzte Laschen vorgesehen, die durch Ausnehmungen in der Scheibenfeder hindurchgreifen und zwischen einem hochgebogenen Endabschnitt die Tellerfeder sowie die beidseitig dazu angeordneten Abstützringe einspannen. Diese Einspannung hat jedenfalls mit Spiel zu erfolgen, damit die Scheibenfeder während des Ein- und Auskuppelns frei kippen kann. Da nun keinerlei Nachspannung dieser Befestigung vorgesehen ist, ergibt sich im Laufe des Betriebslebens eine größerwerdende Abnutzung, die zu den bekannten Nachteilen wie Totweg und Geräuschentwicklung führt.

Aus der GB-PS 9 61 405 ist ebenfalls eine nichtfedernde Befestigungseinrichtung zum Festlegen der Tellerfeder an einer Deckelwand offenbart, wobei zwischen der Deckel­ wandung und der Scheibenfeder jeweils ein der Kippbewegung dienender Abstützring und auf der der Deckelwand abgewandten Fläche der Scheibenfeder entweder ebenfalls ein Abstütz­ ring oder eine besondere wulstförmige Ausbildung des Be­ festigungsmittels vorgesehen ist, so daß jedenfalls keine federnde Abstützung gegeben ist. Bei dieser Scheibenfeder­ befestigung treten somit die gleichen Nachteile auf wie bei dem Gegenstand aus der US-PS 21 38 169.

In der DD-PS 1 00 061 ist eine Bauteilgruppe offenbart, bei der an dem Gehäusedeckel Laschen ausgeschnitten sind, die in geeigneter Weise geformt nach außen gebogen eine im wesent­ lichen U-förmige Aufnahme bilden, wobei der freie U-Schenkel sowie der gegenüberliegende, in den Deckel einmündende Schenkel mit einer Sicke versehen sind und der freie Raum zwischen diesen beiden Bereichen so eng ist, daß darin die Scheibenfeder in der Dicke passend aufgenommen werden kann. Bei einer alternativen Ausbildung dazu übergreift der freie äußere Schenkel des U einen im wesentlichen kreis­ förmigen Abstützring der somit zwischen diesem freien Schenkel und der Scheibenfeder eingespannt ist.

Auch bei dieser Ausbildung ist keinerlei Federbewegung möglich, so daß sich im Laufe der Betriebsdauer das ur­ sprünglich vorgesehene kleine Spiel ständig vergrößert und zu den bekannten Nachteilen führt.

Aus der DE-OS 22 05 456 ist eine Tellerfederkupplung be­ kannt, bei der die Teller- oder Scheibenfeder mittels einer Vielzahl von einzelnen Befestigungselementen von außen gegen den Deckel gehalten werden. Diese Vielzahl von Befestigungselementen wird dabei entweder von ein­ zelnen zugeordneten Befestigungsklips abgestützt, die in eine an dem Befestigungselement vorgesehene Nut eingreifen oder mittels eines Sprengrings, der allen Befestigungsele­ menten gemeinsam ist, und der ebenfalls in eine solche Nut eingreift. Zwar kann konzidiert werden, daß bei einer Klipsbefestigung dem Befestigungselement eine gewisse Bewegungsmöglichkeit zum Nachspannen verbleibt, jedoch ist der Federweg des Klips derart gering, daß die auftretenden Verschleißerscheinungen nicht vollstän­ dig behoben werden können. Darüber hinaus ist es außer­ ordentlich kostspielig, die Vielzahl von Befestigungsele­ menten jeweils mit einem Klips festzulegen. Bei einer Arretierung der Befestigungselemente mittels eines ge­ meinsamen Sprengrings ist eine Federbelastung der Scheiben­ feder in Richtung auf den Deckel hin nicht möglich.

Bei den vier letztgenannten Entgegenhaltungen ist jeweils die Scheibenfeder mit Spiel an dem Gehäuse festgelegt; dieses Spiel vergrößert sich im Laufe der Zeit, da die Befestigungsmittel starr ausgebildet sind, wodurch ein Nachstellen zwecks Verkleinerns des Spiels nicht möglich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Bauteil­ gruppe der genannten Gattung zu schaffen, die bei einfachem und kostengünstigem Aufbau einen geringeren Materialbedarf erfordert und eine vereinfachte Herstellung ermöglicht.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Montagemittel in an sich bekannter Weise aus an einem radialen Wandbereich des Gehäuses befestigten Zusammenbau­ laschen bestehen, die vom Gehäuse ausgehend mit einem ersten Abschnitt axial verlaufen und anschließend mit einem abschließenden Flügel um die Abstützscheibe radial nach außen umgebogen sind, wobei die Abstützscheibe vollständig radial außerhalb des Umkreises angeordnet ist, auf dem sich die axialen Abschnitte der Zusammenbaulaschen erstrecken.

Dank dieser Anordnung läßt sich die Abstützscheibe bei der Zusammensetzung der Bauteilgruppe sehr leicht einsetzen, wobei die Abstützscheibe durch die Schnittfläche ihrer Innenkante auf den Montagelaschen zentriert wird, die sie berührt.

Außerdem wird für die Abstützscheibe, da sie keine radial nach innen verlaufenden Verlängerungen besitzt, weniger Metall verbraucht, als wenn derartige radiale Ansätze vor­ gesehen wären; darüber hinaus kann der innenliegende Restabschnitt dieser Abstützscheibe vorteilhafterweise zur Herstellung einer gleichartigen Abstützscheibe mit kleinerem Durchmesser verwendet werden.

Auch ist es nach einer Weiterentwicklung der Erfindung möglich, der Abstützscheibe bei der Montage eine Vor­ spannung im Hinblick auf die Zusammenbaulasche zu geben, die die Scheibe mit dem Gehäuse koppelt, und diese Vor­ spannung ist so gewählt, daß die sich daraus ergebende Belastung zwischen der Abstützscheibe und der Scheiben­ feder während der gesamten Lebensdauer der Anordnung immer größer ist als die Belastung der Scheibenfeder im Bereich des Kupplungsausrücklagers, ohne daß diese Belastung beim Zusammenbau so hoch wird, daß die innere Reibung unzulässig hohe Werte erreicht.

Die Abstützscheibe dient somit dazu, ständig eine elastische Halteverbindung der Scheibenfeder an ihren Abstützstellen aufrechtzuerhalten, ohne daß dadurch eine unerwünschte Verzögerung beim Auskuppeln herbeigeführt wird.

Man kann auf diese Weise dem angebauten Montageteil die gewünschte Steifigkeit verleihen, und diese axiale Steifig­ keit kommt ganz besonders dem richtigen Kippen der Scheiben­ feder während des Betriebes zugute, da der durch die Stütz­ scheibe ins Spiel gebrachte Hebelarm um so besser wirken kann, je mehr diese Abstützscheibe eine axiale Elastizität aufweist.

In dieser Hinsicht schließt der axiale Abschnitt einer Zusammenbaulasche des bei der erfindungsgemäßen Bauteil­ gruppe verwendeten Montageteils vorzugsweise mit seinem abschließenden Flügel einen Winkelbereich ein, vorzugs­ weise einen rechten Winkel, in dem die Abstützscheibe mit ihrem Innenrand kippbar angeordnet ist, wobei die von der Scheibenfeder am weitesten entfernte axiale Kante dieses Innenrandes den genannten Winkelbereich berührt.

Das hat für die Abstützscheibe beim Auskuppeln besonders gut definierte Kippbedingungen zur Folge, was wieder vorteil­ haft für das Kippen der Scheibenfeder ist.

Bei verschiedenen Ausführungsformen bilden die Zusammenbau­ laschen des die Scheibenfeder mit dem Gehäuse verbindenden Montageteils voneinander unabhängige, oder paarweise mit­ einander durch einen gemeinsamen Steg verbundene Bauteile, wobei der Steg in Kreisrichtung verläuft und sich an der Gehäuseseite abstützt, die der der Scheibenfeder zugewandten Seite entgegengesetzt ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform gehen diese Zusammen­ baulaschen jedoch, wie an sich bekannt, von dem Gehäuse aus und sind ein Bestandteil des Gehäuses.

Ein derartiger Aufbau läßt sich verhältnismäßig bequem bei Kupplungen für leichte Kraftfahrzeuge verwenden, denn die Bleche, aus denen die Gehäuse derartiger Kupplungen gezogen sind, haben nur eine verhältnismäßig geringe Stärke, so daß sich die erforderlichen Stanz- und Biegearbeiten bei der Bildung der Montagelaschen an diesen Gehäusen ohne große Schwierigkeiten ausführen lassen.

Jedoch gilt das nicht für Kupplungen, die in schweren Fahrzeugen eingesetzt werden sollen und bei denen das Blech für die Kupplungsgehäuse verhältnismäßig stark ist.

Um diese Schwierigkeiten zu umgehen, wird gemäß der Erfin­ dung vorgeschlagen, die Zusammenbaulaschen in einem Abschnitt geringerer Stärke des betreffenden Gehäuses zu bilden.

Im Hinblick darauf schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses mit Laschen geringerer Stärke für eine Bauteilgruppe in Scheibenfederkupplungen vor; nach diesem Verfahren wird ein derartiges Gehäuse durch Tiefziehen eines Blechs gleichmäßiger Dicke her­ gestellt, und das Verfahren ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Montagemittel in an sich bekannter Weise aus an einem radialen Wandbereich des Gehäuses befestigten Zusammenbaulaschen bestehen, die vom Gehäuse ausgehend mit einem ersten Abschnitt axial verlaufen und anschließend mit einem abschließenden Flügel um die Abstütz­ scheibe radial nach außen umgebogen sind, wobei die Abstütz­ scheibe vollständig radial außerhalb des Umkreises ange­ ordnet ist, auf dem sich die axialen Abschnitte der Zusammenbaulaschen erstrecken.

Vorteilhafterweise wird in Querrichtung eine Rinne im Biegebereich der Montagelaschen vorgesehen, um die Biege­ linie zu kennzeichnen, längs welcher die Laschen anschließend abgebogen werden sollen.

Damit werden günstige Bedingungen für das Biegen der Zusammen­ baulaschen herbeigeführt.

Der Vorteil einer derartigen Biegelinie liegt darin, daß der Bereich, in dem schließlich das Umbiegen der davon betroffenen Lasche erfolgt, genau und einwandfrei gesteuert lokalisiert ist, was besonders wichtig ist, weil das Montageteil, zu dem diese Lasche gehört, die Abstützscheibe unter eine bestimmte Vorspannung setzen soll, indem diese, wie erwähnt, gegen die Scheibenfeder gelegt wird.

Die Biegelinie bietet den weiteren Vorteil, daß das Umbiegen der Lasche, über die die Linie verläuft, erleichtert wird, was umso wichtiger ist, als das Gegenstück, das die zuge­ hörige axiale Biegekraft aufnimmt, nicht immer die erforder­ liche Festigkeit in axialer Richtung aufweist, um das Biegen mit Sicherheit unter günstigen Bedingungen vornehmen zu können.

Die Anbringung einer Biegelinie gestattet es unter sonst gleichen Bedingungen, für die Herstellung des Montageteils und des Organs, mit dem es evtl. einstückig verbunden ist, ein dickeres Blech zu wählen, was sich z. B. bei Kupplungen, die für schwere Kraftfahrzeuge bestimmt sind, als erforder­ lich erweisen könnte.

Vorzugsweise wird der Einschnitt, der die körperliche Verwirklichung der Biegelinie darstellt, schon vor dem Stanzen der betreffenden Lasche angebracht, indem man seitlich über die endgültige Umrißlinie dieser Lasche hinausgeht, so daß einerseits diese Umrißlinie von der Anbringung des Einschnitts nicht beeinflußt wird und andererseits der beim Stanzen der Umrißlinie entstehende Grat mindestens teilweise zum Schließen der Querkanten dieses Einschnitts dient und damit örtlich die Außenfläche der betrachteten Lasche wiederherstellt, an der sich bei dem Zusammenbau die Scheibenfeder abstützt; damit wird verhindert, daß die Scheibenfeder beim Zusammenbau unbeabsichtigt in einem derartigen Einschnitt hängen­ bleibt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 als Axialschnitt eine Teilansicht einer erfindungs­ gemäßen Bauteilgruppe für eine Scheibenfederkupp­ lung;

Fig. 2 eine Teilansicht einer derartigen Bauteilgruppe von vorn, gesehen in Richtung des Pfeils II in Fig. 1;

Fig. 3 eine Einzelheit aus Fig. 1 in größerem Maßstab aus dem Zusammenbau einer solchen Bauteilgruppe;

Fig. 4 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht mit einer Darstellung der Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Bauteilgruppe;

Fig. 5 bzw. 6 den Fig. 1 bzw. 2 entsprechende Ansichten einer Ausführungsvariante;

Fig. 7 bzw. 8 den Fig. 1 bzw. 2 entsprechende Ansichten einer weiteren Ausführungsvariante;

Fig. 9 eine der Fig. 8 entsprechende Ansicht einer wei­ teren Ausführungsvariante;

Fig. 10 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht einer wei­ teren Ausführungsvariante;

Fig. 11 bzw. 12 einerseits und 13 bzw. 14 andererseits den Fig. 1 bzw. 2 entsprechende Ansichten weiterer Ausführungsvarianten;

Fig. 15 eine Teilansicht im Axialschnitt durch eine erfin­ dungsgemäße Bauteilgruppe für Scheibenfederkupplun­ gen nach einer weiteren Ausführungsvariante;

Fig. 16 das in Fig. 15 mit XVI bezeichnete Gebiet in grö­ ßerem Maßstabe;

Fig. 17 eine Teilansicht im Axialschnitt durch das Gehäuse einer solchen Bauteilgruppe vor dem Einsetzen einer Scheibenfeder und in abweichendem Maßstab;

Fig. 18 bzw. 19 Teilansichten des Gehäuses, gesehen in Richtung der Pfeile XVIII bzw. XIX in Fig. 17;

Fig. 20 eine Teilansicht im Schnitt längs der Linie XX-XX in Fig. 17 in größerem Maßstab;

Fig. 21 bzw. 22 der Fig. 15 entsprechende Teilansichten von jeweils einer Ausführungsvariante der Erfin­ dung.

Wie die Figuren zeigen, weist die erfindungsgemäße Bau­ teilgruppe für eine Scheibenfederkupplung allgemein ein als Gehäuse bezeichnetes erstes insgesamt ringförmiges Bauteil 10 auf, sowie ein als Scheibenfeder bezeichne­ tes zweites, insgesamt ringförmiges Bauteil 11.

Das Gehäuse 10 besitzt an seinem Rand eine erste Serie koplanarer Flächen, mit denen es an einer nicht dargestellten, als Gegendruckplatte bezeichneten ersten Platte befestigt werden kann, sowie eine zweite Serie koplanarer Flächen, die gegenüber den ersten Flächen axial versetzt angeordnet sind und mit denen es an einer ebenfalls nicht dargestellten, als Druckplatte bezeich­ neten zweiten Platte angebracht werden kann.

Die Scheibenfeder 11 weist einen Randabschnitt 12 auf, der eine federnde Ringscheibe nach Art einer Tellerfeder darstellt und mit dem sie die Druckplatte berührt.

Die Laschen stellen eine drehfeste Verbindung zwischen der Druckplatte und dem Gehäuse 10 her, wobei sie der Druck­ platte eine so große Axialbeweglichkeit verschaffen, daß sie sich unter der Druckwirkung durch die Scheibenfeder 11 gegen die zugehörige Druckplatte legen kann, wobei eine Reibscheibe zwischen diesen Platten angeordnet ist, die relativ zu den Platten axial beweglich ist.

Diese Bauweise ist an sich bekannt und soll hier nicht näher erläutert werden.

Die Scheibenfeder 11 besitzt unter anderem einen in radi­ ale Finger 13 unterteilten mittleren Abschnitt, wobei sie voneinander durch Schlitze 14 getrennt sind; die Schlitze 14 gehen von Durchbrechungen 15 aus, die zwischen den radialen Fingern 13 in dem Bereich angebracht sind, in dem diese Finger in den die Tellerfeder 12 der Scheibenfeder 11 bildenden Randabschnitt übergehen.

An dem der Achse der Bauteilgruppe nächstgelegenen radi­ alen Ende der radialen Finger 13 kann ein nicht wieder­ gegebenes, als Kupplungsausrücker bezeichnetes Betätigungsorgan angreifen.

Ferner ist ein Montageteil vorgesehen, das die Scheiben­ feder 11 kippbar mit dem Gehäuse 10 verbindet.

Bei dem in den Fig. 1 bis 4 wiedergegebenen Ausführungs­ beispiel weist dieses Montageteil eine Anzahl Zusammenbau­ laschen 16 auf, die verhältnismäßig flach und dünn sind und die durch Stanz- und Biegevorgänge unmittelbar an das Gehäuse 11 angeformt sind.

Bei dem in den Fig. 1 bis 4 wiedergegebenen Ausführungs­ beispiel sind zu diesem Zweck Fenster 18 in den Mittelbe­ reich des Gehäuses 10 nahe dem Innenrand gestanzt, und diese Fenster haben einen Umriß, der erheblich viel weit­ räumiger ist als der in Fig. 2 gestrichelt angegebene Umriß der Zusammenbaulaschen 16, die aus ihnen entstanden sind, abgesehen von dem radialen Rand des Endes dieser Zusammenbau­ laschen 16, der praktisch mit dem entsprechenden Rand des Fensters 18 zusammenfällt.

Für die Herstellung der Zusammenbaulaschen 16 dieser Aus­ führungsform ist es somit erforderlich, die Seitenränder einer solchen Lasche zu stanzen und den radialen Rand des Laschenendes zu schneiden.

Nach dem Biegen besitzt eine derartige Zusammenbaulasche 16 jedenfalls jenseits eines insgesamt axialen Abschnitts 20, der in radialer Richtung dünn und in Umfangsrichtung aus­ gedehnt ist und der eine der Durchbrechungen 15 der Schei­ benfeder 11 durchsetzt, einen abschließenden Flügel 21, der in radialer Richtung entgegen der Achse der Bauteil­ gruppe umgebogen ist.

Die Scheibenfeder 11 legt sich mit ihrem Randabschnitt 12 einerseits mit der einen Seite dieses Randabschnitts gegen das Gehäuse 10 und andererseits mit der anderen Sei­ te des genannten Randabschnitts gegen eine Abstützscheibe 25, die sich zwischen der Scheibenfeder 11 und den Zusammenbau­ laschen 16 befindet, die die Scheibenfeder kippbar mit dem Gehäuse 10 verbinden.

Bei der praktischen Ausführung weist das Gehäuse 10, wie gezeichnet, für die Anlage des Randabschnitts 12 der Schei­ benfeder 11 eine Rippe 26 auf, die durch Ziehen sehr einfach herzustellen ist.

Gleichzeitig hat die Abstützscheibe 25 im Querschnitt die Gestalt eines stark geöffneten V; die Scheibe liegt an dem Randabschnitt 12 der Scheibenfeder 11 mit dem konvexen Teil ihres mittleren gekrümmten Bereichs an.

Es ist leicht einzusehen, daß der radial am weitesten innen liegende Abschnitt 29 der Abstützscheibe 25, d. h. derjenige Abschnitt dieser Abstützscheibe, der radial über den ge­ krümmten Bereich 28 in Richtung auf die Achse der Bauteil­ gruppe hinausragt, eine Tellerfeder darstellt.

Mit diesem radial ganz innen gelegenen Abschnitt 29 wird die Abstützscheibe 25 von den Zusammenbaulaschen 16 in Kontakt mit dem Randabschnitt 12 der Scheibenfeder 11 gehalten, und man sieht, daß sich die Abstützscheibe 25 vollständig radial jenseits des Durchmessers befindet, auf dem der axiale Abschnitt 20 der Zusammenbaulaschen 16 verläuft.

Bei der praktischen Ausführung bildet der Axialabschnitt 20 einer Zusammenbaulasche 16 mit seinem abschließenden Flügel 21 einen Winkelbereich 30, der bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 4 einen Winkel von etwa 90° einschließt, und in dem die Abstützscheibe 25 mit dem Innenrand ihres radial ganz innen gelegenen Abschnitts 29 kippbar ange­ ordnet ist; die von der Scheibenfeder 11 am weitesten entfernte axiale Kante 31 ist in Kontakt mit der genannten Winkelzone 30 einer derartigen Montagelasche 16.

Beim Zusammensetzen der Bauteilgruppe befinden sich die abschließenden Flügel 21 der Zusammenbaulaschen 16 in der axialen Verlängerung des axialen Abschnitts 20 dieser La­ schen, wie es in Fig. 3 strichpunktiert angedeutet ist, so daß das Anbringen der Abstützscheibe 25 sehr einfach er­ folgen kann, weil die Abstützscheibe mit ihrem Innenrand auf dem axialen Abschnitt 20 der Zusammenbaulaschen 16 zentriert ist.

Dann werden die abschließenden Flügel 21 der Zusammenbaulaschen 16 rechtwinklig umgebogen, wie in Fig. 3 mit ausgezogenen Strichen angegeben, und nach einer Weiterentwicklung der Erfindung erfolgt das rechtwinklige Umbiegen in einem der­ artigen Axialabstand von der Scheibenfeder 11, daß für die Abstützscheibe 25, genauer gesagt, für den radial am wei­ testen innen liegenden, die Tellerfeder bildenden Abschnitt 29 dieser Abstützscheibe 25, die Vorspannung erzeugt wird, die die Scheibe in die mit ausgezogenen Strichen angegebene Stellung bringt, während die Lage ohne Vorspannung durch strichpunktierte Linien angegeben ist (Fig. 3).

Die Vorspannung wird so groß gewählt, daß sie die Bean­ spruchung übersteigt, die unter den oben angegebenen Be­ dingungen an der Scheibenfeder im Bereich des Kupplungs­ ausrücklagers hervorgerufen wird.

Beim Betrieb ermöglicht die Abstützscheibe 25, wie in Fig. 4 schematisch und strichpunktiert angedeutet, mit ih­ rer Schwenkbewegung in der Winkelzone 30 der Zusammenbau­ laschen 16 die Kippbewegung der Scheibenfeder 11, die für deren Wirkungsweise erforderlich ist, ohne daß die axiale Elastizität, die der Abstützscheibe innewohnt, zu einer Verzögerung beim Auskuppeln führt.

Diese axiale Elastizität dient tatsächlich nur dazu, die Scheibenfeder 11 ständig spielfrei zwischen dem Gehäuse 10 und der Abstützscheibe 25 zu halten.

Bei dem Beispiel nach den Fig. 1 bis 4 haben die Montage­ laschen 20 die gleiche Stärke wie die übrigen Teile des Gehäuses 10, mit dem sie zusammenhängen.

Nach der in den Fig. 5 und 6 wiedergegebenen Ausführungs­ variante besitzt der Teil des Gehäuses 10, von dem die Zu­ sammenbaulaschen 16 ausgehen, eine geringere Materialstärke, so daß die Montagelaschen sich leichter stanzen und biegen lassen.

Wie in Fig. 5 durch Schraffur angedeutet, erfolgt die Herabsetzung der Materialstärke in der in Betracht kommen­ den Zone des Gehäuses 10 durch eine Bearbeitung dieses Be­ reichs vor der Bildung der Zusammenbaulaschen 16.

Mit anderen Worten: bevor die zur Bildung der Laschen er­ forderlichen Stanz- und Biegevorgänge ausgeführt werden, wird der in Betracht kommende Bereich bearbeitet, um seine Materialstärke zu vermindern.

Nach Fig. 5 erfolgt diese Dickenreduzierung auf der Seite des Gehäuses, die der der Scheibenfeder 11 zugewandten Seite entgegengesetzt ist.

Bei der in den Fig. 7 und 8 gezeichneten Variante wird das Material von der der Scheibenfeder 11 zugewandten Seite des Gehäuses 10 weggenommen.

Außerdem werden bei dieser Ausführungsvariante die Zusammen­ baulaschen 16 vollständig durch Stanzen hergestellt, und es braucht kein Teil mehr geschnitten zu werden.

Im Gegensatz dazu wird bei der Ausführungsform nach Fig. 9 kein Umrißteil der Lasche gestanzt sondern die ganze La­ sche geschnitten.

Um diese Maßnahmen zu verdeutlichen, sind in den Fig. 8 und 9, wie in Fig. 2, mit gestrichelten Linien die Anfangs­ umrisse der Zusammenbaulaschen 16 vor dem Umbiegen der Laschen dargestellt.

Nach der Ausführungsvariante, die in Fig. 10 wiedergegeben ist, nimmt die Dicke der Zusammenbaulaschen in Richtung ihrer abschließenden Flügel 21 allmählich ab.

Wie in Fig. 10 gestrichelt und durch Schraffur angedeutet, kann dieser Aufbau erreicht werden, indem man diejenigen Abschnitte des Gehäuses 10 leicht schräg umbiegt, die jeweils einzeln zur Ausbildung einer Zusammenbaulasche ausgenutzt wer­ den, bevor sie gebogen werden, und durch Bearbeitung die­ jenigen Teile der fraglichen Abschnitte beseitigt, die infolgedessen aus dem Rest des Gehäuses vorspringen.

Bei den obenbeschriebenen Ausführungsformen gingen die Zu­ sammenbaulaschen 16 von dem Gehäuse 10 aus und bildeten mit ihm zusammen ein einheitliches Bauteil.

Nach den in den Fig. 11 und 12 wiedergegebenen Ausführungs­ formen stellen die Zusammenbaulaschen 16 einzelne, selbstän­ dige Bauelemente dar, die auf einem Kreis verteilt ange­ ordnet sind.

Neben dem abschließenden Flügel 21, mit dem eine derartige Zusammenbaulasche 16 die Abstützscheibe 25 in Kontakt mit der Scheibenfeder 11 hält, weist eine solche Zusammenbaulasche 16 am anderen Ende ihres Axialabschnitts 20 einen abschlie­ ßenden Flügel 35 auf, mit dem sie sich an derjenigen Seite des Gehäuses 10 abstützt, die der der Scheibenfeder 11 zu­ gewandten Seite entgegengesetzt ist.

Nach der in den Fig. 13 und 14 gezeichneten Ausführungs­ form sind mindestens bestimmte, selbständige Zusammenbaulaschen untereinander durch einen gemeinsamen Steg 36 verbunden, der sich unter Ersetzung der abschließenden Flügel 35 in Kreisrichtung an derjenigen Seite des Gehäuses 10 abstützt, die der der Scheibenfeder 11 zugewandten Seite entgegenge­ setzt ist.

Ein derartiger Steg 36 kann eine zusammenhängende Kreisli­ nie darstellen, so daß die Zusammenbaulaschen 16 gemeinsam ein und derselben Montagescheibe angehören.

Bei der Ausführungsvariante, die in den Fig. 15 bis 22 gezeigt ist, weist jede Zusammenbaulasche 16 in ihrer Biege­ zone einen quer verlaufenden Einschnitt 40 auf, der sich in Richtung auf die Abstützscheibe 25 öffnet und dort die Biegelinie verkörpert.

Dieser in einer Lasche vorgesehene Einschnitt 40, der vor dem Biegen der Lasche weit V-förmig geöffnet ist (Fig. 17) und dessen Flanken nach dem Biegen praktisch pa­ rallel zueinander verlaufen (Fig. 15 und 16), erleichtert das Biegen der fraglichen Lasche und das Auffinden des Bereichs, in dem die Lasche gebogen wird.

Vorzugsweise wird dieser Einschnitt 40 in den Zusammenbau­ laschen 16 angebracht, bevor die Laschen selbst in dem zur Herstellung der Laschen dienenden Rohteil gestanzt werden.

Für die mit dem Gehäuse 10 zusammenhängenden Laschen ist die letztgenannte Anordnung in Fig. 19 dargestellt, in der die praktisch kreisförmig verlaufende, gestrichelt gezeichnete Spur 41 den inneren Rand des Gehäuserohteils vor dem Stan­ zen der Laschen 16 angibt; die praktisch radial verlaufen­ den gestrichelten Spuren 42, 42′ verdeutlichen die Seiten­ ränder des zukünftigen Umrisses einer solchen Lasche 16.

Gemäß der Erfindung wird an dem Gehäuserohteil ein Ein­ schnitt angebracht, der quer über die zukünftige Umriß­ linie jeder Lasche im Abstand von deren quer verlaufendem Ende hinwegführt, und vorzugsweise und wie auch in Fig. 19 angegeben, geht man so vor, daß dieser Einschnitt seitlich beiderseits über die Seitenränder 42, 42′ der zukünftigen Umrißlinie der betreffenden Lasche 16 hinwegführt.

In Fig. 19 ist mit einem länglichen Rechteck 43 der frag­ liche Einschnitt angegeben; er läßt sich herstellen bei­ spielsweise durch Tiefziehen oder Prägen des Rohlings des Gehäuses 10.

Nach diesem Zieh- oder Prägevorgang wird jede Lasche 16 an dem Rohling des Gehäuses 10 durch Schneiden oder Stan­ zen gewonnen.

Dann werden die Laschen rechtwinklig parallel zu der Achse des Gehäuses 10 umgebogen.

Daß das Ziehen oder Prägen zur Bildung des Einschnitts 40 auf den Laschen 16 noch vor dem Stanzen der Laschen vor­ genommen wird, bietet die Gewähr dafür, daß die kennzeich­ nenden Abmessungen dieser Laschen nicht durch einem sol­ chen Zieh- oder Prägevorgang eigentümlichen Kriechen verändert werden.

Ferner führt das Stanzen oder Schneiden im Anschluß an die Herstellung der Laschen 16 sehr häufig zu Gratbildung, durch den mindestens teilweise die Einschnitte 40 an ihren Enden geschlossen werden, wie es bei 44, 44′ in den Figu­ ren angedeutet ist, insbesondere in Fig. 20.

Diese Gratbildung, hervorgerufen durch die Stanz- und Schnittvorgänge, sind an sich nicht störend, sie stellen vielmehr örtlich die äußere Randfläche der Laschen 16 wieder her, mit welchen Flächen die Schei­ benfeder 11 und die Abstützscheibe 25 an der Lasche anlie­ gen; so wird vermieden, daß diese Bauteile bei ihrer Anlage an der Lasche sich versehentlich an den an diesen Laschen vorgesehenen Einschnitten 40 ver­ fangen.

Nach der Ausführungsvariante, die in den Fig. 21 bzw. 22 dargestellt ist, besteht das Montageteil für die kippbare Verbindung der Scheibenfeder 11 mit dem Gehäuse 10 aus einem oder mehreren selbständigen Bauelementen, wie in den Fig. 11 bzw. 13 angegeben.

Wie zuvor werden die abschließenden Flügel 21 der Monta­ gelaschen 16, die so umgebogen sind, daß sie die Abstütz­ scheibe 25 berühren, mit einem quer hinüberlaufenden Ein­ schnitt 40 versehen.

Man sieht, daß die Quereinschnitte 40 in der Praxis zu der Scheibenfeder 11 hin "offen" sind, das bedeutet, daß ihr Hohlteil der Scheibenfeder zuge­ wandt ist.

Wenn insbesondere bei den in den Fig. 1 bis 10 wiederge­ gebenen Ausführungsformen, nach denen die Zusammenbaulaschen 16 des die Scheibenfeder 11 kippbar mit dem Gehäuse 10 verbin­ denden Montageteils von dem Gehäuse 10 ausgehen, kein quer­ verlaufender Einschnitt im Biegebereich dieser Laschen vor­ gesehen ist, in dem sie an das übrige Gehäuse anschließen, so deshalb, weil der zugehörige Biegevorgang einwandfrei gesteuert abläuft, denn dieser Biegevorgang betrifft nur die jeweils in Betracht kommenden Laschen (was nicht für das Biegen des abschließenden Flügels dieser Laschen gilt, der Kontakt mit der Abstützscheibe 25 erhalten muß, und das exakt nur mit größeren Schwierigkeiten auszuführen ist, weil, wie oben erwähnt, gerade die Abstützscheibe 25 das zum Biegen erforderliche Gegenstück bildet).

Falls erwünscht, können aber auch die Zusammenbaulaschen 16 einen quer verlaufenden Einschnitt in dem von ihrem ab­ schließenden Flügel 21 entfernten Biegebereich erhalten.

Dasselbe gilt für die in den Fig. 11 und 21 gezeichneten Ausführungsformen.

Außerdem können die Montagelaschen, wenn sie von dem Gehäuse ausgehen, in den freien Rand der inneren Umriß­ linie des Gehäuses gestanzt werden.

Claims (16)

1. Bauteilgruppe für eine Scheibenfeder-Reibungskupplung, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem an einer Gegendruckplatte der Kupplung befestigbaren, eine Mittel­ öffnung aufweisenden Gehäuse und einer Scheibenfeder, die einen als Belleville-Ring ausgebildeten Umfangs­ bereich und einen in radiale Finger aufgeteilten Mittel­ bereich aufweist und unter Zwischenschaltung einer kippbar angeordneten, elastisch verformbaren Abstützscheibe mittels durch in der Scheibenfeder zwischen den Fingern ausgebildeten Ausnehmungen hindurchgeführten Montagemitteln an dem Gehäuse entlang einer deckelseitig ununterbrochenen Abstützlinie kippbar gehalten ist, wobei die Montagemittel die Abstütz­ scheibe axial vorspannen und an ihr entlang einer Kreis­ linie anliegen, deren Durchmesser kleiner ist als der Durchmesser der Abstützlinie zwischen der Scheibenfeder und der Abstützscheibe, dadurch gekennzeich­ net, daß die Montagemittel in an sich bekannter Weise aus an einem radialen Wandbereich des Gehäuses (10) befestigten Zusammenbaulaschen (16) bestehen, die vom Gehäuse (10) ausgehend mit einem ersten Abschnitt (20) axial verlaufen und anschließend mit einem abschlies­ senden Flügel (21) um die Abstützscheibe (25) radial nach außen umgebogen sind, wobei die Abstützscheibe (25) vollständig radial außerhalb des Umkreises ange­ ordnet ist, auf dem sich die axialen Abschnitte (20) der Zusammenbaulaschen (16) erstrecken.

2. Bauteilgruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der abschließende Flügel (21) der Zusammenbaulasche (16) etwa recht­ winklig umgebogen ist.

3. Bauteilgruppe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Zusammenbaulaschen (16) selbständige einzelne Bau­ elemente darstellen, die jeweils einen weiteren umge­ bogenen Flügel (35) besitzen, mit dem sie einzeln an der der Scheibenfeder abgewandten Seite des Gehäuses (10) anliegen.

4. Bauteilgruppe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Zusammenbaulaschen (16) untereinander durch einen gemeinsamen, in Kreisbogenrichtung verlaufenden Steg (36) verbunden sind, der an der der Scheibenfeder abge­ wandten Seite des Gehäuses (10) anliegt.

5. Bauteilgruppe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige der Zusammenbaulaschen (16) einstückig mit dem Gehäuse (10) verbunden sind.

6. Bauteilgruppe nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zusammenbaulaschen (16) aus dem Innenumfangsbereich der Mittenöffnung des Gehäuses (10) herausgestanzt sind.

7. Bauteilgruppe nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenbau­ laschen (16) aus einem Abschnitt des Innenumfangs­ bereichs mit reduzierter Materialstärke des Gehäuses (10) ausgestanzt sind.

8. Bauteilgruppe nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zusammenbaulaschen (16) in Richtung auf ihre abschließenden Flügel (21) an Stärke abnehmen.

9. Bauteilgruppe nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß jede der axialen Zusammenbaulaschen (16) in ihrem Biegebereich (30) einen quer verlaufenden Einschnitt (40) aufweist, der in Richtung auf die Scheibenfeder (11) offen ist und der die Biegelinie der Zusammenbaulasche (16) bestimmt.

10. Bauteilgruppe nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Einschnitt (40) im wesent­ lichen eine V-Form besitzt.

11. Bauteilgruppe nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschnitt (40) an den beiden seitlichen Enden (44, 44′) mindestens teilweise in Querrichtung durch einen Grat ausgefüllt ist, der von einem Stanz- oder Schneidevorgang herrührt.

12. Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses mit Laschen von reduzierter Materialstärke, für eine Bauteilgruppe nach Anspruch 7 oder 8, wonach ein derartiges Gehäuse (10) durch Tiefziehen eines Blechs gleichmäßiger Dicke hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstärke in dem Bereich des Gehäuses (10), in dem anschließend die genannten Zusammenbaulaschen (16) durch Stanzen und Biegen hergestellt werden sollen, durch eine vor der Bildung der Zusammenbaulaschen statt­ findende Bearbeitung herabgesetzt wird.

13. Verfahren zur Herstellung einer Bauteilgruppe für Kupplungen nach einem der Ansprüche 9-11, wonach eine Scheibenfeder kippbar mit einem Gehäuse durch Zwischenschaltung einer Abstützscheibe mit Hilfe von radial umgebogenen Zusammenbaulaschen verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Stanzen jeder Zusammenbaulasche (16) der quer verlaufende Ein­ schnitt (40) in der Biegezone angebracht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Einschnitt beiderseits über die zukünftige Umrißlinie jeder Lasche hinausragt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschnitt durch Prägen erzeugt wird.

16. Verfahren zum Herstellen einer Bauteil­ gruppe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Umbiegevorgang der abschließenden Flügel (21) der Zusammenbaulaschen die axiale Vorspannung für die Abstützscheibe erzeugt wird.