DE2520199C3

DE2520199C3 - Flachdachbelag

Info

Publication number: DE2520199C3
Application number: DE2520199A
Authority: DE
Inventors: David L. Harbor Calif. Ruff; Estel R. Lagrange Ill. Snyder; Sherman S. Palos Verdes Calif. Stewart
Original assignee: Grefco Inc Bala Cynwyd Pa (vsta)
Current assignee: Grefco Inc Bala Cynwyd Pa (vsta)
Priority date: 1974-05-10
Filing date: 1975-05-06
Publication date: 1980-04-24
Also published as: DE2520199B2; BE828912A; FR2279902B1; US4063395A; DE2520199A1; FR2279902A1; JPS50152520A

Description

Die Erfindung betrifft einen Flachdachbelag aus auf der Dachkonstruktion nebeneinander verlegten Verbundplatten, die jeweils aus einer aus Schaumkunststoff hergestellten Kernschicht, aus einer auf deren Oberseite vorgesehenen Deckschicht und aus einer an deren Unterseite angeordneten Bastsschicht bestehen, welche allseitig über die Kernschicht vorsteht, an den vorstehenden Rändern der Basisschichten der benachbarten Verbundplatten anliegt und dadurch zwischen den Kernschichten dieser Platten Fugen bildet, die durch eine wärmedämmende Füllung ausgefüllt und oberseitig abgedeckt sind und die unter der Füllung liegende Befestigungsmittel, wie Bolzen oder dergleichen, aufnehmen, welche sich durch die vorstehenden Ränder der Basisschichten benachbarter Verbundplatten hindurch in die Dachkonstruktion erstrecken.

Bei einem bekannten Flachdachbelag dieser Art

bestehen die Verbundplatten jeweils aus einer isolierenden Kernschicht aus Schaumstoff und aus einer unteren Dampfsperre aus einer profilierten Aluminiumfolie, die seitlich über die Ränder der Kernschicht hinausragt Die vorstehenden Ränder aneinandergrenzender Verbundplatten überlappen einander. Durch den Überlappungsbereich dieser Ränder werden Bolzen mit einem Bolzenschießgerät getrieben, mit denen die Verbundplatten an der Dachkonstruktion festgelegt werden. Die Schaumstoff-Kernschicht ist von einer dichten Decklage abgedeckt, weiche mit ihren Rändern ebenfalls über die Kernschicht seitlich vorsteht und so das Füllmaterial der zwischen den Kernschichten benachbarter Verbundplatten gebildeten Fugen vor den Einflüssen der

'S Witterung schützt und einen oberen Abschluß der Fuge beim Ausschäumen bildet Diese vorgefertigten Verbundplatten haben jedoch Nachteile beim Transport und bei der Montage. Die seitlich über die Kernschicht vorstehender Ränder der Basisschicht aus Aluminiumfo- He und der Deckschicht sind nämlich verhältnismäßig dünn, so daß die Gefahr einer Beschädigung der vorstehenden Ränder dieser Schichten besteht Außerdem werden die Verbundplatten durch diese vorstehenden Ränder unhandlich. Durch die verhältnismäßig

dünnen Ränder der Dampfsperrenfolie besteht weiterhin eine gewisse Verletzungsgefahr. Ferner müssen durch die Profilierung Dampfsperrenfolie, deren vorstehende Ränder diejenigen der angrenzenden Dampfsperrenfolien der jeweils benachbarten Verbundplatten

überlappen, entsprechende Abweichungen von der Sollage hingenommen werden, falls diese Teile der Profilierung nicht genau zueinanderpassen. Überdies wird zwischen den vorstehenden Rändern der Deckschichten einander benachbarter Verbundplatten eine Fuge gebildet, so daß hier das Füllmaterial in der Fuge nicht einwandfrei gegen Witterungseinflüsse abgedeckt ist Nicht zuletzt deswegen ist bei dem bekannten Dachbelag auch noch eine weitere abschließende Dachhaut erforderlich. Schließlich wird durch das Einschließen der Kernschicht zwischen den beiden dichten Außenlagen das Selbsttrocknen der Kernschicht verhindert, wenn einmal ein Leck in der Dachhaut auftreten sollte. Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die

¹⁾⁵ Verbundplatten eines Flachdachbelags der eingangs genannten Art so auszubilden, daß sie möglichst einfach zu handhaben sind, eine möglichst zuverlässige Befestigung erlauben und keiner weiteren, auf dem Dach aufzubringenden Dachhaut mehr bedürfen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Basisschichten aus stumpf aneinanderstoßenden, in beiden Richtungen steifen Platten aus anorganischem Leichtbaustoff bestehen, daß die Deckschichten und die Fugenabdeckungen jeweils aus einer zähen, witterungsbeständigen Kunststoffolie gebildet sind und daß die Fugenabdeckungen auf beiden Seiten der Fugen mit den Deckschichten dicht verbunden sind.

Durch diese Lösung wird ein Flachdachbelag geschaffen dessen Verbundplatten beim Transport und

^h(l bei der Montage einfach gehandhabt werden können, eine einfache Verlegung gestatten, einer zusätzlichen Dachhaut über dem Dachbelag nicht bedürfen und die Möglichkeit einer Selbsttrocknung der Kernschicht im Falle eines auftretenden Lecks bieten.

b5 Da erfindungsgemäß die Basisschicht aus einer steifen Platte besteht, ist trotz deren vorstehenden Rändern eine problemlose Handhabung der Verbundplatten gegeben. Zusätzlich ist dadurch die Festlegung der

Verbundplatten auf der Dachkonstruktion verbessert, denn die Verbundplatten werden praktisch an einem tragenden Bestandteil festgelegt Zugleich wird auch die Festigkeit der Verbindung der Verbundplatten mit der Dachkonstruktion über Bolzen cder dgl. verbessert.

Die Möglichkeit der Selbsttrocknung der Schaumstoffkernschicht wird durch die Materialauswahl der einzelnen Schichten der Verbundplatte erreicht Das am wenigsten durchlässige Material bildet die äußere Deckschicht, die so den erforderlichen Schutz gegen ein Eindringen von Feuchtigkeit gewährleistet Das am meisten durchlässige anorganische Leichtmaterial bildet die unterste Schicht, so daß durch diese Schicht die Schaumstoffkernschicht hinreichend entlüftet ist und gegebenenfalls von selbst austrocknen kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung nachfolgend näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine isometrische Ansicht eines Flachdachbelags aus Verbundplatten vor dem Füllen und Abdecken der Fugen zwischen diesen,

F i g. 2 eine Draufsicht, auf einige Verbundplatten und ihre Befestiger,

F i g. 3,4 und 5 Querschnitte durch die Ränder zweier Verbundplatten, welche verschiedene Stufen bei der an Ort und Stelle erfolgenden Befestigung und Abdichtung dieser Verbundplatten zeigen,

F i g. 6 einen Querschnitt, welcher den Anschluß des Flachdachbelags an den Dachrand zeigt, und

F i g. 7 einen Querschnitt, welcher den Anschluß des Flachdachbelags an ein über die Dachfläche herausragendes Bauteil zeigt

Anhand der F i g. 1 wird eine Stahldachdecke 2 herkömmlicher Konstruktion gezeigt, auf der — wie nachstehend genauer dargelegt werden wird — eine rechteckige Verbundplatte 1 befestigt ist.

Die Basisschicht 3 dieser Verbundplatte 1 kann aus Perlit, expandiertem Vermiculit, Schiefer und dergleichen bestehen. Auf dieser Basisschicht 3 ist eine isolierende Kernschicht 5 mit leichtem Gewicht und mit geringfügig kleinerer Länge und Breite vorgesehen, so daß ein kleiner vorstehender Rand 4 der Basisschicht 3 frei bleibt. Die isolierende Kernschicht 5 kann aus einem im wesentlichen geschlossenzeliigen Polyurethanschaum oder aus jedem beliebigen geschäumten Isolierungsmaterial mit geringem Gewicht hergestellt sein, z. B. aus im wesentlichen geschlossenzeliigen, wärmehärtenden Schaumstoffen aus Epoxy-, Isocyanurat-, sulfoxyvernetzten Polyester-, Polycarbonate Polystyrol-, Polyäthylen- oder anderen Polyolefinmaterialien. Eine Deckschicht 6 ist mit der oberen Seite der isolierenden Kernschicht 5 verbunden. Die Deckschicht 6 besteht aus einem zähen, dauerhaften Kunststoff, der mit Fasern oder Flächengebilden verstärkt ist.

Diese Deckschicht 6 kann aus einem Polyvinylfluoridfilm bestehen, der zur Erzielung einer höheren mechanischen Festigkeit eine Fasereinlage besitzt. Anstelle des verstärkten Polyvinylfluoridfilms können auch andere Materialien verwendet werden, wenn die mechanische Festigkeit und die Witterungsdauerhaftigkeit vergleichbar sind. Beispiele für geeignete Materialien sind Butylkautschuk, Vinylidenchloride und -fluoride, Polyester, PVC, Neopren, chlorsulfoniertes Polyäthylen, Polysulfide, Polyurethane, Polyepoxyprodukte und Acrylate. Die Dicke der Deckschicht 6 kann in gewünschter Weise ausgewählt werden. Normalerweise ist eine Dicke von 508,0 μ bis 762,0 μ zufriedenstellend.

Die Verbundplatte 1 kann durch eine Anzahl von Verfahrensmaßnahmen hergestellt werden, wie sie dem Fachmann geläufig sind. Bei einem Verfahren werden eine Basisschicht 3, eine geschäumte Kernschicht 5 und eine Deckschicht 6 unter Verwendung von geeigneten Klebstoffen miteinander verbunden. Dies kann an der Herstellungsstätte oder am Verlegungsort geschehen. Bei einer alternativen Herstellungstechnik kann an Ort und Stelle eine Verbundplatte 1 gebildet werden. Eine

ίο geeignete Form wird auf die Basisschicht 3 aufgebracht und ein synthetisches, organisches, polymeres Material mit einem Verschäumungsmittel in die Form eingegeben und mit der Deckschicht 6 bedeckt Danach kann die Form geschlossen und erforderlichenfalls erhitzt werden, um den Verbund zu bilden.

Eine weitere Methode ist eine kontinuierliche Herstellung bei der Basisschichten 3 eng aneinander anliegend auf einen Förderer aufgegeben werden. Ein einen Kunststoffschaum ergebendes R · iJctionsgemisch wird in kontrollierter Menge auf dia Schichten 3 aufgebracht Anschließend wird eine Deckschicht 6 aufgebracht und das gesamte System gelangt zu einer Heizplatte, worin die Dicke und die Breite mechanisch kontrolliert werden und wobei der Schaumkern einer Alterung unterworfen wird. Immer noch auf der Fördereinrichtung bewegt sich das Produkt aus der Heizplatte heraus und wird durch eine Säge in vorgewählte Längsabschnitte geschnitter;. Die Ränder werden durch seitliche Sägen auf vorgewählte Breiten zugeschnitten.

Es ist also keine gesonderte Laminierungsstufe erforderlich, da bei der zuletzt genannten Herstellungsart die selbsthaftenden Eigenschaften des Kunststoffs die notwendigen Bindungen ergeben. Bei einem selbstdichtenden, zellförmigen Kunstschaummaterial, wie z. B. Polyurethan kann eine offene Form mit geeigneten Dimensionen verwendet werden. Die Fnrm wird auf die Basisschicht 3 aufgebracht und sodann mit einem Polyurethanschaum (oder einem anderen selbsthärterden zellförmigen Kunststoff) gefüllt, abgeebnet und mit der Deckschicht 6 bedeckt In relativ kurzer Zeit wird das Harz vom flüssigen Zustand in eine im wesentlichen steife geschlossenzellige Struktur umgewandelt und die selbstbindenden Eigenschaften bilden eine starke Laminatstruktur. Da die Verbundplatte 1 in der Fabrik zusammengestellt wird, wo eine strenge Kontrolle durchgeführt werden kann und wo optimale Ergebnisse erzielt werden können, ist die erhaltene Platte fest und geschmeidig und hat eine ausgezeichnete

so Lebensdauer.

Die Platten können alle geeignete Dimensionen besitzen In der Praxis begrenzen die praktischen Erfordernisse die Dimensionen auf eine Größe, die ohne Schwierigkeiten gehandhabt werden kann. Eir.ePIattengröße von 1,22 m χ U2m oder von 1,22 m χ 2,44 m hat sich als zufriedenstellend erwiesen. Die Dicke der Basisschicht 3 kann 1,27 bis 3,81 cm betragen. Es wurde herausgefunden, daß mit einer Dicke von 1,91 cm gute Ergebnisse erzielt werden. Die geschäumte Kernschicht 5 kann eine Dicke von 0,64 bis 10,16 cm haben, wobei eine Dicke von 1,91 bis 3,81 cm im allgemeinen bevorzugt wird.

Die zusammengesetzten Platten I werden aneinanderanliegend auf die Dachdecke 2 aufgelegt, wie es in F i g. 1 gezeigt wird. Durch die aneinanderstoßenden, vorstehenden Ränder 4 der Basisschichten 3 werden Fugen 7 gebildet. Wie am besten aus F i g. 2 ersichtlich ist werden rechteckige Befestigungsstrei^fen 8, die die

gleiche Breite wie die Fuge 7 haben, in diese eingelegt. Befestiger 9 werden durch die Befestigungsstreifen 8 und die Ränder 4 an oder in der Nähe deren Stoßlinie in die Dachdecke 2 getrieben. Eine genügende Anzahl von Befestigern 9 wird durchgetrieben, um die Platte 1 auf der Dachdecke 2 sicher zu befestigen. Bei einer Verbundplatte 1 mit 1,22 m χ 2,44 m wird im allgemeinen eine freie Fläche von 154,8 cm² zwischen den im Abstand angeordneten Befestigern 9 als genügend angesehen. Bei einem rechteckigen Befestigungsstreifen 8 von 2,54 m χ 5,08 cm würde ein Abstand von 0,30 m diese freie Fläche ergeben.

Der Befestiger 9 kann ein Nagel, eine Schraube, eine Klammer oder dgl. sein. Der Befestigungsstreifen 8 kann jede beliebige geeignete Dimension haben. Es muß eine ausreichende Befestigungsfläche für den Plattenumfang vorliegen, d. h. daB mindestens 6,45 cm² pro laufende 0,30 m Plattenumfang vorhanden sind. Obgleich die Befestigung der Platte 1 auf der Dachdecke 2 durch die oben beschriebenen mechanischen Einrichtungen oftmals der wirksamste Weg ist, können die Platten 1 aber auch mittels Klebstoffen, z. B. mittels Epoxyklebstoffen, Urethanklebstoffen, teilweise gehärteten Butylelastomeren, Heißasphalten, Bitumen od. dgl., befestigt werden

Wie am besten in der Fig. 3, 4 und 5 gezeigt ist, werden die Fugen 7 mit einer Füllung 10 aus Polyurethanschaum versehen (F ι g. 4), um die einzelnen Plattenfugen 7 an Ort und Stelle abzudichten und um alle Platten 1 zu einer monolithischen Einheit zu verbinden. Es können auch andere Kunststoffschäume, z. B. Epoxy-, Polyester-, Silikon- oder Phenolschaumstoffe, verwendet werden. Nach der Aufbringung wird der Schaumstoff mit der Oberseite der Verbundplatte 1 abgeebnet. Handelsübliche Maschinen können dazu verwendet werden, um den Schaumkunststoff in die Fuge ? zu sprühen und sodann die Oberfläche abzuglätten.

Es können auch andere Isolierungs- und Dichtungsmassen dazu verwendet werden, um die Fugen 7 zu füllen. Eine Diuniuiig uc» rCinyps mit herkömmlich erhältlichen Kalfaterungsverbindungen wie Butylelastomere, Thiokole, Neoprene, Silikone und dgL ist zufriedenstellend. Verschiedene Füllstoffe, wie expandierter Perlit, können die Isolierungswirkung verbessern. Die Dichtung kann auch durch Einstampfen eines komprimierbaren, flexiblen Materials erfolgen, das sich gegen den Boden und die Seiten der Fuge 7 kontinuierlich, z. B. als Elastomerdichtungsstreifen, preßt. Ein weiterer verwendbarer Dichtungstyp ist die Kombination eines vorgebildeten Fugenfüllers und eines Kitts. Jede Isolierung in der Kernschicht 5, die weggeschnitten wird, um die Dichtung herzustellen, muß durch ein Material ersetzt werden, das eine gleichwertige Isolierung ergibt Zusätzlich zu den obigen Dichtungsmaterialien können thermoplastische Heißschmelzer verwendet werden. Als Dichtungsmittel eines weiteren Typs kann ein flexibler organischer Polymerstreifen, der mit einem Klebstoff, z. B. mit einer Kautschuk- oder Butylmasse, imprägniert ist, verwendet werden. Dieser wird auf etwa 50% seines Volumens komprimiert und in die Fuge 7 eingesetzt

Nachdem die Fugenfüllung 10 eingesetzt worden und ausgehärtet ist, wird eine Fugenabdeckung Ii — üblicherweise aus dem gleichen Material wie die in der Fabrik aufgebrachte Deckschicht 6 — aufgebracht, um die Fugenfüllung 10 zu bedecken. Je nach Wunsch kann

jedoch auch eine Fugenabdeckung 11 mit einer unterschiedlichen Zusammensetzung verwendet werden. Die Fugenabdeckung 11 hat etwa die 2- oder 3fache Breite der Fuge 7 und ist an der Deckschicht 6 der Verbundplatte 1 mittels eines Klebstoffes befestigt, der entlang der Ränder der Fugenabdeckung 11 aufgebracht worden ist. Bei der Befestigung der Fugenabdekkung 11 auf der Deckschicht 6 kann es zweckmäßig sein, jede Anhaftung an der Fugenfüllung 10 zu vermeiden. Dies gestattet eine relative Bewegung zwischen der Fugenabdeckung 11 und der Füllung *0, wodurch der Grund für das frühere Versagen von bandförmigen Fugenabdeckungen vermieden wird. Wie jedoch bereits zum Ausdruck gebracht wurde, ist es, wenn die Füllung

10 richtig ausgewählt wird, auch möglich, diese an die Fugenabdeckung 11 anzuheften. Wenn zwei Streifen der Fugenabdeckung 11 sich kreuzen, dann können irgendwelche Hohlräume mit einem verträglichen Kitt gefüllt werden.

Üblicherweise haftet die Fugenabdeckung 11 selbst, woraus sich eine leichte Anwendbarkeit ergibt. Der Klebstoff, der ein teilweise gehärtetes Butylelastomer, ein Urethan-, Epoxy-, Acryl- oder Thiokoikunststoff sein kann, wird auf den Rand der Fugenabdeckung 11 in der Fabrik aufgebracht und sodann mit Papier bedeckt. Vor dem Gebrauch wird das Papier entfernt, wodurch der Klebstoff freigelegt wird. Jedoch kann, obgleich dies schwieriger sein mag, der Klebstoff auch an Ort und Stelle aufgebracht werden.

Der Flachdachbelag kann an eine Brüstung oder an ein über die Dachdecke herausragendes Bauteil angedichtet sein, indem entlang der vertikalen Wand 14 Dichtungskitt oder Schaum aufgebracht und mit einer Fugenabdeckung U bedeckt wird. Wie bereits zum Ausdruck gebracht wurde, sind die Fugenabdeckungen

11 nicht an die Fugenfüllung 10 gebunden, sondern an die Deckschicht 6 und an die Brüstung oder an den herausragenden Bauteil durch Klebstoffe oder dgl. angeheftet.

Dies wird in F i g. 6 gezeigt. Gemäß dieser Figur wird ein Füiistreifen 3a in einer geeigneten Große vorgesehen um den Abstand zwischen dem Rand 4 der äußeren Basisschicht 3 und der Wand 14 zu füllen. Die Schicht 3 und der Füllstreifen 3a werden sodann durch einen Befestiger 9 und einen Befestigungsstreifen 8 festgelegt. Danach wird der Raum zwischen der Wand 14, dem Füllstreifen 3a und der Kernschicht 5 mit einer Fugenfüllung 10 (Polyurethanschaum od. dgl.) gefüllt, wie es in F i g. 6 gezeigt wird. Die Fugenfüllung 1"> wird sodann mit der Fugenabdeckung 11 bedeckt, weiche klebend entlang eines Randes an der oberen Deckenschicht 6 der Verbundplatte 1 befestigt wird. An der Seite der Wand 14 wird die Fugenabdeckung 11 mittels eines Befestigers 12 und gewünschtenfalls mittels eines Klebstoffs befestigt Der obere Teil der Fugenabdichtung 11 und die Oberseite der Wand 14 werden durch eine Brüstungsklappe 13 bedeckt

Die F i g. 7 zeigt einen Anschluß eines Flachdachbelags an ein über die Dachfläche herausragendes Bauteil, z.B. ein Rohr oder dgL Wie in der Zeichnung dargestellt ist wird ein Befestiger 9 in der Nähe des Bauteils durch die Verbundplatte 1 hindurch in die Dachdecke 2 getrieben. Ein Kunststoffschaum oder eine andere Füllung 10 wird so aufgebracht, daß sie den Befestiger 9 bedeckt Die Abdeckung 11 wird hierauf über die Füllung 10 gelegt und an der oberen Deckschicht 6 und am Bauteil durch einen geeigneten Klebstoff befestigt

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Flachdachbelag aus auf der Dachkonstruktion nebeneinander verlegten Verbundplatten, die jeweils aus einer aus Schaumkunststoff hergestellten Kernschicht, aus einer auf deren Oberseite vorgesehenen Deckschicht und aus einer an deren Unterseite angeordneten Basisschicht bestehen, weiche allseitig über die Kernschicht vorsteht, an den vorstehenden Rändern der Basisschichten der benachbarten Verbundplatten anliegt und dadurch zwischen den Kernschichten dieser Platten Fugen bildet, die durch eine wärmedämmende Füllung ausgefüllt und oberseitig abgedeckt sind und die unter der Füllung liegende Befestigungsmittel, wie Bolzen oder dergleichen, aufnehmen, weiche sich durch die vorstehenden Räder der Basisschichten benachbarter Verbundplatten hindurch in die Dachkonstruktioc erstrecken, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschichten (3) aus stumpf aneinanderstoßenden, in beiden Richtungen steifen Platten aus anorganischem Leichtbaustoff bestehen, daß die Deckschichten (6) und die Fugenabdeckungen (11) jeweils aus einer zähen, witterungsbeständigen Kunststoffolie gebildet sind und daß die Fugenabdeckungen (11) auf beiden Seiten der Fugen (7) mit den Deckschichten (6) dicht verbunden sind.

2. Flachdachbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht (3) der Verbundplatten {1) aus einem feuerfesten Material besteht

3. Flachdachbelag nach Ai-.apruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht (3) der Verbundplatten (1) aus gebundenen Perlit besteht

4. Rachdachbelag nach einem der Ansprüche 1 bis

3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (6) der Verbundplatten (1) und die Fugenabdeckungen (11) aus Polyvinylfluorid bestehen.

5. Flachdachbelag nach einem der Ansprüche 1 bis

4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugenabdeckungen (11) nur mit den Deckschichten (6), nicht aber mit der wärmedämmenden Füllung (10) der Fugen (7) verbunden sind.

6. Flachdachbelag nach einem der Ansprüche 1 bis

5, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (6) der Verbundplatten (1) durch Fasereinlagen verstärkt ist.