DE2461997C2 - Verfahren zur Herstellung eines Keramikschichtkondensators - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines KeramikschichtkondensatorsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Keramikschichtkondensators, bei dem zunächst
anstelle von Metallelektroden Zwischenschichten aus einem Material zwischen die Ker&mikschichten eingebracht werden, das sich beim Brennen der Keramik unter Bildung von Hohlräumen verflüchtigt, und bei dem
die Hohlräume nach dem Sintern der Keramik mit einem Metall für die Elektroden ausgefüllt werden, dessen
Schmelzpunkt unter der Sintertemperatur der Keramik liegt.
Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 22 18 170
bekannt.
In seiner einfachsten Form besteht ein Keramikschichtkondensator aus einem relativ dünnen Plättchen
der gewünschten Form und Größe, das durch Brennen einer dielektrischen Keramikzusammensetzung hergestellt wurde und auf seinen gegenüberliegenden Oberflächen Elektroden trägt In vielen Fällen sind jedoch
Kondensatoren erwünscht, die einen einheitlichen oder monolithischen Körper umfassen, der aus einer Vielzahl
von dielektrischen Schichten und einer Vielzahl von alternierend zu den dielektrischen Schichten angeordneten leitenden Schichten aufgebaut ist, wobei die aufeinanderfolgenden leitenden Schichten an verschiedene
Randbereiche des Kondensators herangeführt und dort elektrisch, z. B. über Abschlußelektroden, miteinander
verbunden sind.
Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung eines derartigen Keramikschichtkondensators wird eine Elektroden bildende Paste aus einem Edelmetall, wie Platin
oder Palladium, auf die obere Oberfläche eines kleinen, üblicherweise gegossenen, dünnen Plättchens aus einer
geeigneten dielektrischen Keramikzusammensetzung,
die mit einem temporären organischen Bindemittel gebunden ist, aufgetragen. Die Elektrodenpaste erstreckt
sich dabei bis zu einem Rand des Plättchens, läßt jedoch
an den übrigen drei Seiten des Plättchens den Rand frei. Dann wird eine Vielzahl der mit der Elektrodenpaste
beschichteten Plättchen aufeinander gestapelt, wobd das jeweils nächste Plättchen um eine durch die Ebene
des Plättchens senkrecht verlaufende Achse so gedreht wird, daß aufeinanderfolgende Schicht der Elektrodenpaste sich jeweils bis an gegenüberliegende Randberei
che des Stapels erstrecken. Dann wird der Stapel verfestigt und erhitzt, um die organischen Bindemittel der
Keramikzusammensetzung und der Elektrodenpaste auszutreiben oder zu zersetzen und die dielektrische
Keramikzusammensetzung zu einem einheitlichen, mehrschichtigen Korper zusammenzusintern, dessen
aufeinanderfolgende Elektroden jeweils auf den gegenüberliegenden Seiten des Köpers enden. Dann werden
die Elektroden einer jeden Seite in bekannter Weise mit
einer Abschlußelektrode elektrisch miteinander verbunden.
Wegen der Notwendigkeit, in dem beschriebenen Verfahren innere Elektroden aus Edelmetall zu verwenden, sind solche Keramikschichtkondensatoren kosten-
spielig. Billigere Silberelektroder., wie sie üblicherweise für andere keramische Kondensatoren verwendet werden, sind im allgemeinen für monolithische Kundensatoren ungeeignet, da das in Form einer Elektroden bildenden Paste aufgetragene Silber während des Brennens
der Keramik einer hohen Temperatur ausgesetzt werden muß und hierdurch beeinträchigt wird. Demzufolge
besteht ein Bedürfnis für ein Verfahren zur Herstellung von Keramikschichtkondensatoren, bei dem es nicht erforderlich ist, Edelmetalle oder andere sehr kostspielige
Ein Verfahren dieser Art ist in der eingangs genannten DE-OS 22 18 170 beschrieben. Dort wird die Bildung von alternierend angeordneten Schichten aus
dichtem und aus porösem Keramikmaterial sowie die
anschließende Abscheidung eines leitenden Materials
(z. B. billige Metalle) in die porösen Schichten angegeben. Dann werden zur Bildung von Keramikschichtkondensatoren Abschlußelektroden angebracht, die jeweils
alternierend die leitenden Schichten miteinander ver
binden.
Obwohl nach dem bekannten Verfahren relativ billige Keramikkondensatoren hergestellt werden können,
bleibt das Problem, eine ausreichende Kontinuität des Metalls in den inneren Elektroden zu erreichen. Weiter
hin ist es, insbesondere bei Kondensatoren für die
Hochfrequenztechnik, erwünscht, den Elektrodenwiderstand so niedrig wie möglich zu halten, dazu ist ein
ununterbrochener Metallfilm in den Elektroden erforderlich.
Aus der DE-AS 11 41 719 ist ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Kondensators bekannt.
Hierbei wird ein Band eingesetzt, das durch ein flüssiges Koagulierungsmittel und anschließend durch eine Dispersion eines keramischen Rohmaterials hindurchge-
zogen werden muß. Um eine möglichst ungestörte Produktion der Kondensatoren zu ermöglichen, muß das als
Träger für das Keramikmaterial benutzte Band relativ dick sein, damit es während seiner Anwendung nicht
reißt und damit den gesamten Produktionsvorgang un
terbricht. Das Keramikmaterial wird dann durch Bren
nen verfestigt, wobei bei diesem Vorgang das Band verbrennt und Hohlräume zurückbleiben. Das relativ dicke
Band hinterläßt im gebrannten Keramikkörper relativ
hohe Hohlräume, weshalb dann auch das anschließend darin eingefüllte Metall eine ziemlich große Dicke aufweisen
muß.
Der Erfindung Hegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zur Herstellung eines Keramikschichtkondensators anzugeben, der in seinem innern Metallelektroden
aufweist, die einerseits relativ dünn sind sowie andererseits eine ununterbrochene gleichmäßige Struktur und
damit einen niedrigen elektrischen Widerstand aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfinducgsgemäß bei einem Verfahren
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß für die Zwischenschichten ein Material in Form einer
flüssigen oder pastenförmigen Zusammense zung verwendet
wird, das sich beim Brennen der Keramik ver- is
flüchtigt so daß die gebildeten Hohlräume hindernisfrei sind und die darin eingebrachten Metallelektroden eine
ununterbrochene gleichmäßige Struktur aufweisen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen gekennzeichnet
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielhaft erläutert.
Es zeigt
F i g. 1 eine Schnittansicht eines Keramikschichtkondensators;
F i g. 2 eine Sicht eines Schritts durch den Kondensator gemäß F i g. 1 längs der Linie 2-2;
F i g. 3 eine vergrößerte perspektivische Ansicht von zwei Plättchen aus einer Keramikzusammensetzung mit
jeweils einer aufgebrachten Zwischenschicht, die sich beim Brennen der Keramik verflüchtigt;
F i g. 4 eine Teildraufsicht auf ein Plättchen aus einer
Keramikzusammensetzung mit einer in Form eines Musters aufgebrachten Zwischenschicht, die sich beim
Brennen der Keramik verflüchtigt, und
F i g. 5 eine besonders stark vergrößerte Teilschnittansicht eines aus einer Vielzahl von Plättchen gemäß
F i g. 3 zusammengefügten und dann verfestigten sowie gesinterten Keramikkörpers.
In der Zeichnung sind gewisse relative Abmessungen übertrieben wiedergegeben.
Der Keramikschichtkondensator wird wie folgt hergestellt:
Man bereitet unter Einsatz eines geeigneten, in der Hitze sich verflüchtigenden Bindemittels, beispielsweise
eines Harzes oder eines Cellulosederivats, eine Vielzahl dünner Plättchen aus einer feinverteilten Keramikzusammensetzung
vor, die beim Sintern eine dichte dielektrische Keramik bildet Solche an sich bekannte Zusammensetzungen
enthalten Bariumtitanat, das gegebenenfalls zum Einstellen der Dielektrizitätskonstante und/
oder anderer Eigenschaften mit weiteren Stoffen modifiziert ist. Auf jedes der Plättchen wird eine dünne Zwischenschicht
aus einem in der Hitze flüchtigen Material aufgetragen. Diese Zwischenschichten können vorgebildet
sein, werden jedoch vorzugsweise dadurch hergestellt, daß man z. B. durch Aufmalen oder nach dem
Siebdruckverfahren ein entsprechendes flüssiges oder pastenförmiges Stoffgemisch auf die Plättchen aufbringt.
Dieses Stoffgemisch kann ein brennbares und/ oder flüchtiges filmbildendes Material sein, besteht jedoch
vorzugsweise aus einer Mischung aus feinen, brennbaren und/oder flüchtigen Teilchen, die mit einem
filmbildenden Stoff gebunden sind.
Die Zwischenschichten aus dem in der Hitze flüchtigen Material haben eine geringere Fläche und sind vorzugsweise
dünner als die Keramikplättchen, auf die sie aufgetragen sind, und haben eine solche Form, daß sie
sich nur an einem Teil ihres Umfangs bis zum Rand des Plättchens erstrecken. Vorzugsweise sind die Zwischenschichten
gleich groß.
Dann wird eine Vielzahl der Keramikplättchen übereinandergestapelt,
wobei die in der Hitze sich verflüchtigenden Zwischenschichten jeweils dazwischen angeordnet
sind. Der gebildete Stapel wird dann verfestigt Das Verfestigen kann durch den Fachmann geläufige
Maßnahmen wie die Anwendung von Druck, Hitze und/ oder eines Lösungsmittels erfolgen. Die Plättchen und
die Zwischenschichten sind in dem Stapel so angeordnet, daß aufeinanderfolgende Zwischenschichten sich
bis zu verschiedenen Randbereichen des verfestigten Stapels hin erstrecken und ein überwiegender Teil der
Ränder eines jeden Plättchens mit den Rändern des benachbarten Plättchens des Stapels in Berührung steht.
Der verfestigte Stapel aus den Plättchen und den Zwischenschichten
wird anschließend gebrannt, um die in der Hitze flüchtigen Materialien aus dem Plättchen und
den Zwischenschichten zu entfernen und die Keramikzusammensetzung, aus der die Plättchen bestehen, zu
sintern. Hierdurch wird ein einheitlicher gesinterter Keramikkörper gebildet
An den Randbereichen dieses Keramikkörpers, bis zu denen die Zwischenschichten herangeführt worden sind,
befinden sich infolgedessen öffnungen, die in die beim Sintern gebildeten Hohlräume zwischen einander gegenüberliegenden
Keramikschichten führen. Über diese Öffnungen kann ein Metall in geeigneter Weise in die
Hohlräume eingeführt werden, (z. B. gemäß der DE-OS 22 18 170). Als Ergebnis erhält man einen Körper, an
den in bekannter Weise Abschlußelektroden angebracht werden können. Der so hergestellte Keramikschichtkondensator
kann gewünschtenfalls nach dem Anbringen von Leitungsdrähten an die Abschlußelektroden
in geeigneter Weise eingekapselt werden.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern das erfindungsgemäße Verfahren. Mengen- und Prozentangaben
beziehen sich auf das Gewicht, soweit nichts anderes angegeben ist.
Durch 4stündiges Vermählen einer Mischung aus 400 g eines dielektrischen Pulvers (96 Gewichtsteile Ba-TiO3,
4 Gewichtsteile CeO2 · ZrO2; durchschnittliche
Teilchengröße 1 bis 2μπι), 4 g Diäthylenglykollaurant,
30 g Butylbenzylphthalat und 120 ml Toluol in einer Kugelmühle stellt man eine Dispersion her. Nach dem Vermählen
gibt man die Dispersion unter gründlichem Rühren zu einer Lösung von 37 g Äthylcellulose in 180 ml
Toluol. Dann entlüftet man die Mischung und bildet auf einer glatten Glasplatte mittels einer Rakel einen Film
aus der Mischung, der die Abmessungen von etwa 100 mm χ 1500 mm besitzt. Der Film, der nach dem
Trocknen eine Dicke von etwa 0,045 mm aufweist, wird abgezogen und in kleine, rechteckige Plättchen mit einer
Breite von etwa 10 mm und einer Länge von etwa 20 mm zerschnitten.
Das in der Hitze flüchtige Material der Zwischenschichten, welche auf die Plättchen aufgetragen werden,
kann dadurch hergestellt werden, daß man 25 g fein VOi teilten Kohlenstoff mit 50 g einer 50°/oigen Lösung
eines phenolmodifizierten Kolophoniumesterharzes in einem hochsiedenden, aliphatischen Naphtha mit einer
Kauri-Butanol-Zahl von 33,8 in einer Dreiwalzenmühle
vermischt. Die Viskosität des Gemisches wird durch zu-
sätzliches Naphtha auf einen für den Siebdruck geeigneten Wert gebracht. Für ein Sieb mit einer lichten Maschenweite
von 0,044 mm sind etwa 2,5 ml erforderlich. Diese sogenannte Druckfarbe wird nach dem Siebdruckverfahren
auf eine Seite eines jeden Keramikplättchens als Schicht aufgetragen, die in trockenem Zustand
eine Dicke von etwa 0,01 mm aufweist. Es ist zu beachten, daß nur solche Bestandteile in der Druckfarbe enthalten
sein sollen, die das in den Keramikplättchen vorliegende Bindemittel nicht lösen oder zu sehr erweichen.
Vorzugsweise verwendet man als Lösungsmittel aliphatische Naphthas mit einer niedrigen Kauri-Butanol-Zahl
(von etwa 35) und einer Verdampfungsgeschwindigkeit, die so niedrig liegt, daß die Druckfarbe das Drucksieb
zwischen den Druckzyklen nicht verstopft Die in der Hitze flüchtige Zwischenschicht wird derart auf jedes
der Plättchen aufgetragen, daß sich die Zwischenschicht bis zu einem Rand des Plättchens hin erstreckt, jedoch
ihre anderen Ränder freiläßt.
Die bedruckten Plättchen werden dann ausgerichtet und in Gruppen ä 10 Stück derart aufeindergestapelt,
daß bei alternierenden Plättchen einer Gruppe die Plättchenränder, bis zu denen sich die aufgedruckten
Zwischenschichten erstrecken, übereinanderliegen und die dazwischenliegenden Plättchen horizontal um 180°
verdreht sind, so daß die darauf aufgedruckten Zwischenschichten sich nach der gegenüberliegenden Seite
des Stapels hin erstrecken. Dann werden auf und unter den Stapel nicht bedruckte Keramikplättchen gelegt.
Der Stapel wird dann während 1 Minute bei einer Temperatur von etwa 800C und einem Druck von etwa
102 bar verfestigt, wodurch man einen kohärenten, ungebrannten
Körper oder auch Chip, wie diese Körper häufig bezeichnet werden, erhält Die Chips werden erhitzt
um die darin enthaltenen, in der Hitze flüchtigen Materialien zu entfernen und die Keramik zu sintern.
Um eine mögliche Zerstörung der Chips während des Brennens zu vermeiden, werden sie zunächst langsam
an der Luft erhitzt Dabei entweichen die in der Hitze flüchtigen Materialien. Anschließend wird bei höheren
Temperaturen gebrannt, wodurch man kleine, kohärente, gesinterte Chips enthält, von denen jeder eine Vielzahl
dünner Keramikschichten aufweist, die miteinander über mehrere Randbereiche derart verbunden sind, daß
zwischen den Keramikschichten dünne, im wesentlichen hindernisfreie und im wesentlichen planare Hohlräume
gebildet werden, deren Höhe, verglichen mit der Oberfläche, sehr klein ist Jeder der Hohlräume besitzt an
einem der Randbereiche des Chips eine öffnung. Die öffnungen von benachbarten Hohlräumen sind in dem
gesinterten Chip auf gegenüberliegenden Seiten angeo reinst.
Ein geeignetes Aufheizschema zur Entfernung der in der Hitze flüchtigen Materialien ist nachfolgend angegeben:
bis 160-C
160 bis 220° C
220 bis 225° C
225 bis 310°C
310bis314°C
bei 400° C
bei 5000C
bei 600° C
160 bis 220° C
220 bis 225° C
225 bis 310°C
310bis314°C
bei 400° C
bei 5000C
bei 600° C
2 Stunden,
10 Stunden,
12 Stunden,
20 Stunden,
4 Stunden,
1 Stunde,
1 Stunde.
1 Stunde.
Nach dem Abkühlen der gesinterten Chips werden die darin vorhandenen Hohlräume in bekannter Weise
mit einem Metall gefüllt. Dann werden in an sich bekannter Weise Abschlußelektroden angebracht. Alters
nativ können zunächst die Endanschlüsse angebracht und dann die Hohlräume mit einem Metall gefüllt werden.
In den F i g. 1 und 2 der Zeichnungen ist in vergrößertem und übertriebenem Maßstab ein nach dem obigen
Verfahren gebildeter Keramikschichtkondensator 11 dargestellt, der Schichten 13 aus keramischem dielektrischem
Material und dazwischenliegende Zwischenschichten 15 aus einem Metall umfaßt, die als innere
Elektroden dienen. Diese Elektroden sind so ausgebildet, daß alternierend angeordnete Elektroden sich bis
EU der gleichen Endfläche des Kondensators hin erstrekken.
Die auf jeder Endfläche freiliegenden Elektroden sind durch Abschlußelektroden 17 elektrisch miteinander
verbunden. Wenn keine Zwischenschicht bzw. keine innere Elektrode vorliegt sind die dielektrischen Keramikschichten
in der Weise miteinander verbunden, wie es die Bezugsziffer 19 verdeutlicht
In der Fig.3 sind in vergrößertem Maßstab zwei
dünne Plättchen 31,33 aus Keramikmaterial dargestellt, das mit einem in der Hitze flüchtigen Bindemittel gebunden
ist Die Plättchen 31,33 tragen jeweils eine Zwischenschicht 35 aus einem in der Hitze flüchtigen Material.
Die auf dem Plättchen 31 vorliegende Zwischenschicht 35 erstreckt sich bis zu dem vorderen Rand des
Plättchens, läßt die beiden seitlichen Ränder und den hinteren Rand des Plättchens 31 frei, während die Zwischenschicht
35 auf dem Plättchen 33 sich bis zu dem hinteren Rand des Plättchens 33 erstreckt und dessen
Seitenränder und seinen vorderen Rand freiläßt Wenn eine Vielzahl der Plättchen 31,33 mit den darauf vorliegenden
Zwischenschicht 35 alternierend aufeinandergestapelt, verfestigt und gebrannt werden, befinden sich
die öffnungen der Hohlräume, die durch das Entfernen der Zwischenschichten 35 durch Hitze in dem erhaltenen
gesinterten Keramikkörper entstanden sind, alternierend auf gegenüberliegenden Enden des Körpers.
Die Fig.5 gibt in noch stärker vergrößertem Maßstab die Struktur eines erfindungsgemäß hergestellten
gebrannten Keramikkörpers wieder, der als Matrix für die Herstellung eines Keramikschichtkondensators geeignet
ist Die Schichten 37 bestehen aus dielektrischem Keramikmaterial. Die dazwischen angordneten Hohlräume
39 haben sich durch das Entfernen der in der Hitze flüchtigen Zwischenschicht 35 gebildet und sind
so frei von Hindernissen.
In der obigen Weise können Keramikschichtkondensatoren ein/ein hergestellt werden. Wenn eine erhebliche
Anzahl der Kondensatoren hergestellt werden soll oder die einzelnen Kondensatoren sehr klein sind, ist es
aber bevorzugt, ein Verfahren anzuwenden, gemäß dem eine Vielzahl von ungebrannten Keramikkörpern
gleichzeitig gebildet und gleichzeitig gesintert wird. Ein Verfahren dieser Art ist in dem folgenden Beispiel erläutert
Nach dem Durchlaufen dieses Aufheizschemas wird die Temperatur auf 13700C gesteigert und während 1,25
Stunden aufrechterhalten, um die Chips zu sintern.
Nach der in dem vorhergehenden Beispiel beschriebenen Weise werden unter Anwendung der dort eingesetzten
dielektrischen Keramikzusammensetzung und des dafür verwendeten temporären Bindemittels Plättchen
mit den Abmessungen 50 mm χ 75 mm hergestellt, die nach dem Trocknen eine Dicke von etwa
0,05 mm aufweisen. Unter Einsatz der in Beispiel 1 zur Herstellung der Zwischenschichten verwendeten und in
der Hitze flüchtigen Druckfarbe wird ein sich wiederholendes Muster auf jedes der Plättchen aufgetragen, wozu
man vorzugsweise das Siebdruckverfahren anwendet. Nach dem Trocknen der aufgetragenen Zwischenschicht,
die dann als Film mit einer Dicke von etwa 0,01 mm vorliegt, werden die bedruckten Plättchen ausgerichtet
und in Gruppen von je 10 Stück derart aufeinandergestapelt, daß das aufgedruckte Filmmuster auf
dem jeweils nächsten Plättchen bezüglich des Musters des vorhergehenden Plättchens verschoben angeordnet
ist Dann werden durch Verfestigen der aufgestapelten Plättchen Blöcke gebildet, wobei vorzugsweise ein oder
mehrere unbedruckte Plättchen auf und unter den Stapel gelegt werden. Das Verfestigen erfolgt dadurch, daß
man während etwa 1 Minute bei einer Temperatur von etwa 85° C einen Druck von etwa 102 bar auf den Stapel
ausübt In diese Weise erhält man einen ungebrannten, festen Block, der mittels geeigneter Geräte, wie eines
Messers, in kleinere ungebrannte Körper aufgeteilt wird.
Dies wird genauer mittels F i g. 4 erläutert. Ein (etwas vergrößert und schematisch dargestelltes) Plättchen 51
aus einem dielektrischen Keramikmaterial, das temporar mit einem in der Hitze flüchtigen Bindemittel gebunden
ist, weist darauf im Abstand angeordnete rechteckige Zwischenschichten 53 aus einem in der Hitze flüchtigen
Material auf, die beispielsweise nach dem Siebdruckverfahren auf dem Plättchen 51 abgeschieden
worden sind. Beim Zusammenstellen eines Stapels aus solchen bedruckten Plättchen 51, der dann zu einem
großen Block verfestigt wird, werden diese Plättchen so ausgerichtet, daß die darauf angeordneten Zwischenschichten
53 vertikal längs zwei einander gegenüberliegender Kanten angeordnet werden, wobei jedoch die
Zwischenschichten 53 von aufeinanderfolgenden Plättchen gegeneinander verschoben sind, so daß nur die
Zwischenschichten 53 von alternierend angeordneten Plättchen 51 vertikal übereinander zu liegen kommen.
Dies ist in der F i g. 4 durch die gestrichelten Bereiche 55 wiedergegeben, welche die verschobenen Zwischenschichten
53 auf den Plättchen 51 darstellen, die sich oberhalb und unterhalb des gezeigten Plättchens 51 befinden.
Nach dem Verfestigen der bedruckten Plättchen zu einem (nicht dargestellten) ungebrannten großen
Block wird dieser Block beispielsweise durch Zerschneiden längs der Linien 57 und 59 zu einer Vielzahl von
kleineren, ungebrannten Keramikkörpern zerteilt, bei denen sich die Zwischenschichten 53 alternierend bis an
gegenüberliegende Seiten des jeweiligen Keramikkörpers erstrecken.
Diese kleineren Keramikkörper werden dann in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise erhitzt, um die in der
Hitze flüchtigen Materialien zu entfernen und die Keramik
zu sintern. In die entstandenen Hohlräume wird das Metall für die inneren Elektroden eingebracht Nach
dem Anordnen entsprechender Abschlußelektroden werden zufriedenstellende Keramikschichtkondensatoren erhalten.
Ein modifiziertes Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung einer Vielzahl gebrannter Keramikkörper ist in
dem folgenden Beispiel erläutert
Man wendet die gleichen Materialien und Verfahrensmaßnahmen wie in Beispiel 2 zur Bildung von Blökken
an, die aus ungebrannten Keramik-Plättchen mit aufgetragenen Zwischenschichten aus einem in der Hitze
flüchtigen Material aufgebaut sind. Diese Blöcke werden aber nicht in kleinere Keramikkörper zerteilt,
sondern erhitzt, um die in der Hitze flüchtigen Materialien zu entfernen und das Keramikmaterial zu sintern.
Die Aufheiz- und Sinterbedingungen können im wesentlichen den oben angegebenen Werten entsprechen.
Wegen der größeren Masse der großen Blöcke kann jedoch eine etwas längere Behandlungszeit erforderlich
sein. Nachdem die Blöcke gesintert sind, werden sie, beispielsweise mittels einer Diamantsäge, zu den gewünschten
kleineren Keramikkörpern zerteilt, indem man sie längs der Linie 57 und 59 in F i g. 4 zerschneidet.
Die erfindungsgemäßen Kondensatoren können unterschiedlichste Größen aufweisen. Beispielsweise können
ohne weiteres Kondensatoren mit den Abmessungen von 2,0 mm χ 3,0 mm χ 0,9 mm hergestellt werden,
die 20 dielektrische Schichten mit einer Dicke von etwa 0,03 mm und 19 innere Elektroden mit einer Dicke
von etwa 0,01 mm aufweisen, obwohl natürlich auch größere Kondensatoren gebildet werden können.
Im allgemeinen ist es erwünscht, die dielektrische Schicht und die Elektroden so dünn wie möglich zu
machen, da dann eine geringere Menge des kostspieligen dielektrischen Keramikmaterials nötig ist und die
Kapazität der Kondensatoren pro Volumeneinheit gesteigert wird, was den Raumbedarf dieser Kondensatoren
in den Schaltkreisen vermindert.
Da der Zweck der Zwischenschicht darin besteht, eine Stütze für die Keramikschichten zu bilden oder diese
zu trennen, bis sie selbsttragend sind, so daß die gewünschten Hohlräume nach dem zur Beseitigung der
sich in der Hitze verflüchtigenden Materialien durchgeführten Heizzyklus in der gesinterten Keramik zurückbleiben,
sollte das Material der Zwischenschichten die temporär gebundenen Keramikschichten nicht angreifen
und so lange vorhanden bleiben, bis die Plastizität der Keramikschichten so weit abgenommen hat, daß die
Keramikschichten steif sind und sich nicht verformen oder durchhängen, wodurch die Hohlräume verschlossen
werden könnten. Wenn das zum Aufdrucken der Zwischenschichten verwendete filmbildende Material
diesem Erfordernis nicht entspricht, ist es notwendig, ein teilchenförmiges, in der Hitze flüchtiges Material, das
diesem Erfordernis entspricht, zuzusetzen. Bei der Auswahl eines solchen teilchenförmigen, in der Hitze flüchtigen
Materials, ist jedoch wichtig, jene Materialien zu vermeiden, die beim Verbrennen merkliche Mengen
Asche hinterlassen, die Elemente enthält, die für die dielektrischen
oder isolierenden Keramikschichten schädlich sind. Im allgemeinen sind für diesen Zweck feine
Teilchen aus Kohlenstoff oder einem verkohlbaren Material, wie beispielsweise Stärke oder Cellulose, geeignet.
Unter den vielen in der Hitze flüchtigen, filmbildenden Materialien, die zusammen mit derartigen teilchenförmigen
Materialien zur Bildung der in der Hitze flüchtigen Schichten eingesetzt werden können, sind
insbesondere zu erwähnen Äthylcellulose, Acryloidharze
und Polyvinylalkohol. Ein für das filmbildende Material geeignetes Lösungsmittel wird in einer solchen
Menge verwendet, daß die Zusammensetzung die gewünschte Viskosität annimmt
In gewissen Fällen können die Hohlräume zwischen den Keramikschichten mittels vorgebildeter, in der Hitze
flüchtiger Filme gebildet werden, wozu man einen dünnen Harzfilm verwenden kann, der beispielsweise
feine Kohlenstoffteilchen enthält Für diesen Zweck
kann man auch eine dünne Schicht aus einer Mischung
aus feinem, körnigem, brennbarem Material, wie Kohlenstoff, die kein Bindemittel enthält, verwenden und
mit dem gewünschten Muster auf die Keramikplättchen
aufbringen.
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
Claims (3)
- Patentansprüche:ί. Verfahren zur Herstellung eines Keramikschichtkondensators, bei dem zunächst anstelle von Metallelektroden Zwischenschichten aus einem Material zwischen die Keramikschichten eingebracht werden, das sich beim Brennen der Keramik unter Bildung von Hohlräumen verflüchtigt, und bei dem die Hohlräume nach dem Sintern der Keramik mit einem Metall für die Elektroden ausgefüllt werden, dessen Schmelzpunkt unter der Sintertemperatur der Keramik liegt, dadurch gekennzeichnet, daß fQr die Zwischenschichten ein Material in Form einer flüssigen oder pastenförmigen Zusammensetzung verwendet wird, das sich beim Brennen der Keramik verflüchtigt, so daß die gebildeten Hohlräume (39) hindernisfrei sind und die darin eingebrachten Metallelektroden (15) eine ununterbrochene gleichmäßige Struktur aufweisen.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikkörper, aus dem die Keramikschichtkondensatoren hergestellt werden, nach dem Brennen in kleinere Körper aufgeteilt wird und nachfolgend in deren Hohlräume die Metallelektroden (15) eingebracht werden.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikkörper, aus dem die Keramikschichtkondensatoren hergestellt werden, vor dem Brennen durch vertikale Schnitte (57, 59) zu einer Vielzahl von kleineren Körpern zerteilt wird.
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