DE2420438A1 - Kondensator und seine herstellung - Google Patents

Kondensator und seine herstellung

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DE2420438A1
DE2420438A1 DE2420438A DE2420438A DE2420438A1 DE 2420438 A1 DE2420438 A1 DE 2420438A1 DE 2420438 A DE2420438 A DE 2420438A DE 2420438 A DE2420438 A DE 2420438A DE 2420438 A1 DE2420438 A1 DE 2420438A1
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John Leo Sheard
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EIDP Inc
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EI Du Pont de Nemours and Co
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  • Conductive Materials (AREA)
  • Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)

Description

Dr. Dieter F. Morf _£ . .. „_„,.
Dr. Hans-A. Brauns
a München 88, Pitozaoawntr. 7» EL-11
E.I. DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY 10th and Market Streets, Wilmington, Del. I9898, V.St.A.
Kondensator und seine Herstellung
Die Erfindung betrifft Kondensatoren, insbesondere mehr- bzw. vielschichtige Kondensatoren mit keramischen, dielektrischen Schichten und Edelmetallelektroden.
Mehrschichtige, monolithische Kondensatoren weisen eine Hehrzahl dielektrischer Schichten auf, von denen zumindest einige Metallisierungen (Elektroden) in den jeweils gewünschten Mustern tragen. Solche Kondensatoren werden aus rohem (nichtgebranntem) Bandmaterial aus Keramikteilchen, die mit einem organischen Bindemittel zusammengehalten werden, hergestellt, indem man von einer Bandfolie Bandstücke schneidet, einen Teil der Bandstücke metallisiert, die Bandstücke aufeinanderstapelt und laminiert und das erhaltene Laminat brennt, um organische Bindemittel und jegliche Trägerstoffe abzutreiben und einen gesinterten (kohärenten) Körper zu bilden, der als monolithisch bezeichnet wird.
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Ein typischer monolithischer, mehrschichtiger Kondensator ist im Gulton Industries Catalog No. H4-D, "Ceramic Capacitors", ~19?0, S. 11, gezeigt. In US-PS 3 456 313 ist ein Verfahren zur Herstellung solcher Kondensatoren beschrieben. In Fig. der US-PS 3 223 905 ist ein mehrschichtiger Kondensator dargestellt, der abwechselnde Palladium- und Bariumtitanatschichten aufweisen kann.
Zur Erzeugung von Leitern für mehrschichtige Kondensatoren geeignete Metallisierungen werden normalerweise von feinen Metallteilchen gebildet, die man auf dielektrische Unterlagen in Form einer Dispersion solcher Teilchen in einem inerten, flüssigen Trägerstoff aufbringt. Die Wahl der Zusammensetzung der Metallteilchen beruht auf einem Kompromiss zwischen Kosten und Verhalten. Verhaltensmässig ist zur Ausbildung elektrischer, kontinuierlicher Leiter normalerweise der Einsatz der Edelmetalle auf Grund deren relativer Inertheit während des Brennens auf dielektrischen Unterlagen erforderlich, da Nichtedelmetalle (Grundmetalle) oft während des Brennens mit der dielektrischen Unterlage reagieren. Dieses Problem des Reaktionsvermögens ist verstärkt, wenn Elektrode und Unterlage gemeinsam gebrannt werden, d. h. wenn Metallmuster auf rohe (nichtgebrannte) Keramikfolie oder -platte aufgebracht (aufgedruckt) und die bedruckten Teile zusammen gebrannt'werden, um sowohl Metall als auch Keramik zu "reifen". Von den Edelmetallen schmelzen Silber und Gold bei recht niedrigen Temperaturen (960 bzw. 1063° C), womit die Wirtschaftlichkeit des gleichzeitigen, gemeinsamen Sinterns der dielektrischen Unterlage und des Leitermusters ausgeschlossen ist, da die gewöhnlich verwendeten, dielektrischen Materialien bei hohen Temperaturen sintern, d. h. über 1100° C (z. B. sintert Bariumtitanat bei etwa 1350 und Aluminiumoxid bei etwa 1600° C). Ein Schmelzen des Leitermusters würde zur Bildung diskontinuierlicher Metallkügelchen führen. Unter den in reichlicherem Kass-i verfügbaren Edelmetallen haben Palladium (F. 1555° C). und
— 2 —
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EL-11 ^
Platin (F. 1774° C) gegenüber Gold und Silber in dieser Beziehung klare Vorteile.
Palladium ist als hauptsächliches oder alleiniges Metall bei Leitermetallisierungen auf Grund seiner in der Relation zu anderen Edelmetallen geringen Kosten erwünscht. Eine Metallisierung unter Einsatz von Palladium, die aber nicht unter einer Verminderung der Verhaltenscharakteristiken (z. B. geringer Schmelzpunkt,· schlechte Leitfähigkeit, schlechte Haftung an der Unterlage, Reaktionsvermögen in Bezug auf die Unterlage, Instabilität an Luft während des Brennens über 1100° C) leidet, stellt ein bedeutsames technisches Ziel dar.
Es ist bei der Herstellung mehrschichtiger Kondensatoren übliche Praxis, in der dielektrischen Schicht zur Modifizierung der Brenntemperatur ..und der elektrischen Eigenschaften des Kondensators als Zusatzstoffe Verbindungen von Kationen in Art von Wismut, Antimon und Zinn einzusetzen. Besonders gebräuchlich sind mit Wismutoxid modifizierte Bariumtitanat-Dielektrika. Solche Zusatzstoffe, insbesondere " diejenigen des Wismuts, führen Jedoch beim gemeinsamen Brennen von Dielektrikum und Metallisierung, bei der Pd die Elektrode bildet, zu einer äusserst störenden Reaktion. Es ist daher erwünscht, eine palladiumhaltige (und daher weniger kostspielige) Edelmetallelektroden-Zusammensetzung zu schaffen, die beim Brennen zusammen mit dielektrischen Zusatzstoffen (wie Wismut) ein vermindertes Reaktionsvermögen gegenüber diesen zeigt.
Das Verfahren gemäss der Erfindung verbessert die Herstellung mehrschichtiger Kondensatoren unter Aufdrucken von feinteiligem Edelmetallpulver auf nichtgesintertes, keramisches, dielektrisches Band in dem gewünschten Elektrodenmuster, ■ Laminieren von Schichten solchen Bandes in der jeweils ge_ wünschten Weise und Brennen des Laminats zur Bildung
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EL-11 t
eines gesinterten, kohärenten Kondensators dadurch, dass -das auf das Band aufgedruckte Edelmetallpulver eine Mischung von Edelmetallpulvern oder ein Edelmetällegierungspulver oder eine Mischung derselben, gebildet von
a) Platin, Gold oder einer Mischung derselben und
b) Palladium,
ist, wobei das Gewichtsverhältnis von (a) zu (b) minfestens Λ. i Λ beträgt und mindestens 15 Gew.% Palladium, bezogen auf das Gesamtgewicht des anwesenden Edelmetalls, vorliegen. Das Edelmetall kann zusätzlich bis zu 40 Gew.% Silber enthalten, bezogen auf das Edelmetall-Gesamtgewicht, Solche Edelmetällpulver sind bei Brenntemperaturen bis zu etwa 1200° C besonders geeignet.
Wenn Brenntemperaturen bis zu etwa 1300° C Anwendung finden, wird das Edelmetallpulver vorzugsweise von
a) Platin, Gold oder einer Mischung derselben und
b) Palladium
bei einem Gewichtsverhältnis von (a) zu (b) von mindestens 1,85 J Ί und einem Gehalt an Palladium von mindestens 15 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des anwesenden Edelmetalls, gebildet. Das Edelmetall kann zusätzlich bis zu 30 Gew.% Silber enthalten, bezogen auf das Edelmetall-Gesamtgewicht.
Einen Gegenstand der vorliegenden Erfindung stellen auch Eeramik-Kondensatoren dar, die mindestens eine Elektrode und, getrennt durch eine Keramikschicht, mindestens eine Gegenelektrode aufweisen und sich dadurch kennzeichnen^ dass mindestens eine der Elektroden - Elektrode und/oder Gegenelektrode - im wesentlichen aus den obengenannten Edelmetallpulvern besteht.
In der Zeichnung ist im Schnitt ein monolithischer, mehrschichtiger Kondensator dargestellt, der abwechselnde Schich-
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EL-11 5·
ten, die vom Dielektrikum 10 bzw. versetzten Elektroden 11 gebildet werden, und an seinen beiden Enden Endkontaktelektroden 12 aufweist.
Das Verhältnis von Pt und/oder Au zu Pd kann auf Gewichtsoder Atombasis ausgedrückt werden (wobei unter Atombasis die relative Zahl der Atome der Metalle zu verstehen ist). So beträgt bei Metallisierungen, die bei Temperaturen von nicht über 1200° C gebrannt werden, das Verhältnis (Pt "und/oder Au)/Pd mindestens 1 : 1 auf Gewichts- und mindestens 0,54- ϊ 1 auf Atombasis. Metallisierungen mit einem Gewichtsverhältnis von mindestens 1,85 : 1 (oder Atomverhältnis von mindestens 1:1) können bei Temperaturen von nicht über I3OO0 C gebrannt werden.
Beim Brennen eines monolithischen Kondensators sind an der Bestimmung des Reaktionsvermögens einer palladiumhaltigen Elektrodenzusammensetzung mit einer wismuthaltigen, dielektrischen Rohfolie oder -platte (nachfolgend kurz "Folie") verschiedene Faktoren beteiligt, zu denen 1. die zu erreichende Brenn-Scheiteltemperatur gehört, 2. die Verweilzeit bei dieser Scheiteltemperatur, 3· der Prozentsatz an Wismut in der Rohfolie und 4. der Prozentsatz an Pd in der Elektrodenzusammensetzung oder -masse. Vergleichsversuche mit Rohfolie unter Kammerofen-Brennung im Vergleich mit der Anwendung eines Ofens mit Temperaturgradienten zeigen, dass die Umsetzung zwischen dem Wismut in der Rohfolie und dem Palladium in der Elektrodenzusammensetzung eine der Reaktionen des Dampf-Fest-Grenzflächentyps zu sein scheint, ohne dass die vorliegende Erfindung jedoch auf diese Theorie begrenzt ist. So sind die obigen'Faktoren 1, 2 und 3 für den effektiven Partialdruck (Dampfdruck)" des Wismuts in der Rohfolie bestimmend und somit ein Anzeichen für das mögliche Reaktionsvermögen zwischen Wismut und der Elektrodenzusammensetzung. Z. B. nimmt beim Übergang von einer Brenntemperatur von 1100 C auf eine solche von
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EL-11 #
I3OO C der Partial druck" einer Verbindung wie Wismutoxid gegenüber der Unterlage um das lOfache zu. Bei diesem Dampfdruck-Bereich ist es wesentlich., dass bei längeren Brennzeiten und höheren Brenntemperaturen die Menge an Palladium in der Elektrode wirksam erniedrigt wird, falls eine Reaktion minimiert werden soll. Aus diesem Grunde ist bei der vorliegenden Erfindung das Verhältnis (Pt und/oder Au)/Pd mit der Temperatur variabel. Dies gilt besonders, wenn der Prozentsatz an Wismut in der .Rohfolie in dem Bereich'von 0,1 bis 10 % liegt, der für technische Keramikkondensator-Formulierungen gebräuchlich ist.
Die Metalle können als Mischungen von Teilchen gedes der Metalle oder als Legierungsteilchen oder als Mischungen von Legierungsteilchen und Teilchen von Einzelmetallen vorliegen, solange nur die relativen Anteile der Metalle den oben beschriebenen entsprechen. In herkömmlicher Weise hergestellte Legierungsteilchen sind auch verwendbar (vgl. z. B. US-PS 3 390 981, 3 385 799 und 3 620
Wenn gewünscht, kann man diesen Metallisierungen auch feinteiliges Bariumtitanat- und/oder Glaspulver in Mengen bis zu etwa 10 % zusetzen, um sowohl die Haftung der Metallisierung an der Unterlage als auch die Kontinuität des Films zu erhöhen.
Die Metallisierungsmassen werden aus den Feststoffen und Trägerstoff durch mechanisches Mischen gebildet. Die Metallisierungsmassen gemäss der Erfindung werden in herkömmlicher Weise als Film auf keramische, dielektrische Unterlagen oder Substrate aufgedruckt. Im allgemeinen wird man vorzugsweise mit Sieb- oder Schablonendrucktechniken arbeiten. Die Metallisierungsmasse kann trocken oder in Form einer Dispersion in einem inerten, flüssigen Träger aufgedruckt werden.
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EL-11
Als Träger kann jede inerte Flüssigkeit dienen. So kann man als Träger Wasser oder irgendeine der verschiedenen organischen Flüssigkeiten, mit oder ohne Dickungs- und/oder Stabilisiermittel und/oder andere gewöhnliche Zusatzstoffe, verwenden. Für die organischen Flüssigkeiten für diesen Zweck beispielhaft sind die aliphatischen Alkohole, Ester solcher Alkohole, z. B. die Acetate und Propionate, Terpene, wie Pine-Öl, α- und ß-Terpineol und dergleichen, Lösungen von Harzen, wie den Polymethacrylaten niederer Alkohole, oder Lösungen von Äthylcellulose in Lösungsmitteln wie Pine-Öl und dem Monobutyläther von Äthylenglykolmonoacetat.
Das Verhältnis von inertem Träger zu Feststoffen in den Metallisierungsmassen kann sehr verschieden gewählt werden und hängt von der Art und Weise, in der die Dispersion der Metallisierungsmasse im Träger aufzubringen ist, und der Art des angewandten Trägers ab. Im allgemeinen wird man mit 0,5 bis 20 Gew.teilen Feststoffen pro Gew. teil Träger arbeiten, um eine Dispersion der gewünschten Konsistenz zu bilden. Dispersionen mit einem Gehalt von 30 bis 70 % an flüssigem Träger sind optimal.
Die Metallisierungsmassen werden, wie oben erwähnt, auf dielektrische, keramische Unterlagen aufgedruckt, worauf man die bedruckte Unterlage brennt, um den Körper zu reifen und hier.durch einen monolithischen Kondensator zu bilden. ■
Obwohl die bei der Erzeugung mehrschichtiger Kondensatoren angewandten Druck-, Schneid-(bzw. "Dice"-), Stapel- und Brenntechniken stark variieren, sind doch die Anforderungen an eine als Elektrode eingesetzte Metallisierungsmasse im allgemeinen 1. angemessene Trockenzeit (2 Std. oder darunter), 2. Nichtreaktivität gegenüber Eohkeramikbindemitteln (eine Reaktion führt zum "Sichaufrollen" (Curling) oder sogar
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zur Lochbildung während Bedrucken und Trocknen), 3· Nichtreaktivität gegenüber Keramikkomponenten während des Brennens (z. B. verursacht eine Pd-Reaktion mit Wismut ein Splittern von Kcndsnsatoren), 4-. Beständigkeit während Brennen an Luft (d. h. Kichteintritt von Leitfähigkeit) und 5. Nichtschmelzen bei Brenn-Scheitelbedingungen.
Nach dem Aufdrucken der Elektrode auf das Rohkeramikmaterial werden die anfallenden Stücke trocken oder nass auf die entsprechende Schichtzahl (normalerweise in Abhängigkeit von der Bauart mit irgendeinem Wert zwischen 5 und 60) ge-
stapelt, gepresst (bis zu 211 kg/cm Überdruck bzw. 3000 Pounds/Quadratzoll Überdruck unter oder ohne Wärmeeinwirkung) und gestanzt (geschnitten).
Ein typischer Brennzyklus für mehrschichtiges Kondensatoren umfasst zwei Phasen, deren erste, die bis zu mehreren Tagen dauern kann, mit "Bisquing" bezeichnet wird. Die reichte Maximal temperatur kann irgendeinen Wert im Bereich von 315 bis 538° C (600 bis 1000° i1) haben. Der Zweck dieser Phase ist die nicht destruktive Entfernung von organischem. Bindemittel in sowohl den Elektroden als auch den Rohfolien. Nachdem dies erreicht ist, erfolgt eine schnelle Aufheizung (6 Std. oder darunter) auf die für die Reifung des Keramikmaterials gewünschte "Tränk"-Temperatur, die von der Zusammensetzung des Keramikmaterials abhängt, aber im allgemeinen beim Vorliegen von Bariumtitanat als Hauptkomponente im Bereich von etwa 1180 bis 1400° C (2156 bis 2550° i1 liegt. Die Geschwindigkeit der hierauf folgenden Abkühlung der Teile hängt von Wärmeschock-Erwägungen ab.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsversuche dienen eder weiteren Erläuterung der Erfindung und der mit ihr erzielten Vorteile. In den Beispielen wie auch der sonstigen Beschreibung und den Ansprüchen beziehen sich, wenn nicht anders gesagt, alle Teil-, Prozent-, Verhältnisangaben usw. auf das Gewicht.
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EL-11 λ
Die effektive Dielektrizitätskonstante (K ) und der Verlust-,faktor sind wie folgt bestimmt worden: Die gebrannten, mehrschichtigen Kondensatoren wurden in den Klemmen einer automatischen Brücke ("ELC Bridge", General Radio, Modell 1683) angeordnet, die eine automatische Anzeige von sowohl Kapazität als auch Verlustfaktor (D..ff.) ergibt. Auf Grundlage des Bekanntseins von Kapazität, Elektrodenabmessungen und Dicke des gebrannten Dielektrikums ergab sich:
K * (Anzeige inpff) (Dicke) (2,9 x 10~2) e * Elektro denf 1äche
Hierin ist die Dicke in der Einheit mm χ 0,0254 (Mil) und die Fläche in der Einheit Quadratzentimeter ausgedrückt. Der spezifische Widerstand wurde an 0,0254- mm (1 Mil) dicken Elementen bestimmt.
In den Beispielen und Vergleichsversuchen waren alle anorganischen Feststoffe feinteilig; die Teilchenmaximalgrösse betrug weniger als 1 Mikronj die Oberflächen lagen im Bereich von 0,3 bis 12 m /g.
Beispiele Ibis 3/Verp;! ei chsver suche A und B
Es wurden dreischichtige Kondensatoren mit versenkten Elektroden wie folgt hergestellt: Aus Bariumtitanat, das etwa 10 % Vismut, berechnet als Element, enthielt, wurden rohe (ungebrannte) Keramikfolien von etwa 0,036 mm (etwa 1,4 Mils) Dicke hergestellt, aus denen Scheiben von etwa 1,3 cm geschnitten wurden. Auf eine Oberfläche einer Keramikscheibe wurde mit den in Tabelle I genannten Metallisierungen (Verwendung von 1 Teil Metall auf 1 Teil Träger (Terpineol)) eine Elektrode aufgedruckt (325-Maschen-Sieb).
Eine ähnliche Keramikscheibe wurde.am Rand mit einer kleinen, V-förmigen Kerbe versehen und auf die metallisierte Scheibe
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gelegt. Auf die gekerbte Scheibe wurde eine zweite Elektrode aufgedruckt, wobei die beiden Elektroden an der Kerbe Kontakt erhielten. Dann wurde auf die zweite Elektrode eine dritte Keramikscheibe, die ebenfalls eine V-förmige Kerbe aufwies, so aufgelegt, dass die Kerbe gegenüber derjenigen der darunter befindlichen Keramik scheibe um 90° verdreht war.
Die drei Keramikscheiben (von denen zwei metallisiert waren) wurden 15 Min. bei 150° C zusammengepresst, 16 Std. bei 500° C erhitzt und dann 2 Std. bei 1200° C gebrannt.
Die Werte der Tabelle I erläutern die Auswirkung einer ■Verminderung des Verhältnisses (Pt und Au/Pd). Nachdem einmal das Verhältnis unter einen gewissen Wert (1 : 1) vermindert ist, ist der anfallende Kondensator unbrauchbar, wobei dies unabhängig von dem Schmelzpunkt des jeweils eingesetzten Metalls gilt (vgl. Beispiel 1 und Vergleichsversuch B, in denen der gleiche Schmelzpunkt aber eine unterschiedliche Metallzusammensetzung vorliegt).
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Tabelle I
Verhaltensvergleich für verschiedene Elektrodenzusammensetzungen auf Wismut (etwa 10 %) enthaltender, dielektrischer Folie
Beispiel
(Zahl)		 Elektro-
denzusam-		 -Verhältnis
(Pt + Au)		 Atom-
basis		 Schmelz- K.
punkt,		 D.P.
%
oder Ver menset- Pd 1,65/1
gleichs-
versuch
(Buch
stabe)		 zung,
Gew.%		 Gewichts
basis		 1,65/1
1 75 Au
25 Pd 		3/1 1,1/1 14O0 104-3 1,0
2 60 Au
20 Ag
20 Pd		 .3/1 0,89/1 1300 885 0,8
3 54 Au
16 Ag
30 Pd		 1,8/1 0,76/4 1380 890 0,9
A 50 Au
20 Ag
50 Pd		 1,7/1 1350 *
B 50 Au
15 Ag
35 Pd		 1,V1 1400 *
* Schmolz auf Grund Wechselwirkung mit der dielektrischen Folie beim Brennen.
Beispiele 4 bis 16/VerKleichsversuche C bis I
Es wurden verschiedene Elektroden-Kandidaten wie folgt bewertet:
Es wurden zwei Bariumtitanat-Dielektrikum-Pulvermassen bei einem Fest stoff gehalt von 80 % in einem inerten Träger (Terpineol und Äthylcellulose) dispergLert- Die eine Hasse enthielt 6 % Wismut, berechnet als Element, und die andere kein Wismut (zu den Einzelwerten siehe Tabelle II). Ein
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drittes dielektrisches Dielektrikum enthielt 10 % Wismut (Tabelle III). Auf Dielektrikum-Plättchen (Alsimag) von 2 1/2 χ 2 1/2 cm erfolgte mit einem 200-Maschen-Sieb in Form dreier Quadrate von 6,4 mm Seitenlänge ein doppelter Aufdruck jeder dielektrischen Masse, worauf 15 Min. bei 150 C getrocknet wurde. Die getrockneten Drucke hatten eine Dicke von etwa 0,06 mm (etwa 2,5 Mils).
Dann wurde mit einem 325-Maschen-Sieb über der.gedruckten Dxelektrikumschicht eine Reihe von Elektrodenmassen in Form eines Rechtecks von 1,27 x 0,64 cm aufgedruckt und hierauf bei 15Ο0 C getrocknet (Dicke im getrockneten Zustand etwa 0,02 mm (etwa 0,9 Mils), über der Elektrode wurde dann in einem Quadrat von 1,3 cm Seitenlänge Dielektrikum der gleichen Zusammensetzung wie bei der ersten Dielektrikumschicht so aufgedruckt, dass die Hälfte der Elektrode freilag.
Als 6 % Wismut enthaltendes Dielektrikum diente "Tamtron 503*1" der National Lead Co. und als wismutfreies-Dielektrikum "Tamtron 5037".
Gemeinsam mit jedem dieser Dielektrika wurden Metallpasten der Zusammensetzung nach Tabelle II gebrannt, wobei die Metallpasten 50 % Metall und 50 % Träger (Kolophonium, Äthylhydroxyäthylcellulose, Erdöl und Terpineol) enthielten.
Die Werte der Tabellen II und III zeigen, dass man mit Abnahme des Verhältnisses (Pt und/oder Au)/Pd einen kritischen Punkt erreicht, an dem die Reaktion von Pd mit der wismuthaltigen Unterlage selbst bei 1200° C nicht mehr "maskiert" wird (vgl. C, 4, 5 und D), und dass die Beständigkeit der Elektrode gegenüber Wismut von ihrem Schmelzpunkt unabhängig ist (vgl. 5 mit C und 7 mit F).
Das 200-Masehen-Sieb hat eine lichte Maschenweite von 0,074 mm und das 325-Maschen-Sieb eine solche von 0,044 mm (U.S.-Siebreihe)
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Tabelle II
*) M » Bildung von Metalltröpfchen (Elektrode unbrauchbar) C » kontinuierlicher Film
Verhaltensvergleich für verschiedene Elektrodenmassen auf Dielektrika mit 6
ohne Wismut (B)		 100 Pd punkt, 1450 Atomver % Wismut 0C". 1300° (A) um B
Beispiel (Zahl) Elektrodenzusammensetzung, Schmelz- 30 Pt/50 Pd/40 Au oc hältnis Zustand*) der Elektrode B A nach C
dder· Vergleichs Gew.% 10 Pt/45 Pd/45 Au 1550 (Pt + Au)
T~j Jj		 Brennen bei C M C
versuch (Buch
stabe)		 10 Pt/55 Pd/35 Au 1575 Ρα 1200 C C C C
C 20 Ag/40 Pd/40 Au 1525 - A σ ■ C- C
4 ' 30 Ag/30 Pd/40 Au 1540 1,25/1 M C Π σ
5 15 Ag/35 Pd/50 Au 1400 0,67/1 C σ M C
D 35 Pd/65 Au 1325 0,44/1 C C C C
E 65 Pd/35 Ag 1400 0,53/1 M C σ . C ν
6 50 Pd/50 Ag . 1450 0,71/1 C σ σ 0 *
7 25 Pd/75 Au 1400 0,76/1 C σ M σ
8 50 Pd/50 Au 1350 1:1 C σ M C
F 1400 - σ 0 σ C
G 1470 · - M σ ■ M σ
9 6 Pt/27 Pd/27 Au/40 Ag I32O 1,65/1 M ' σ M σ
10 10 Pt/20 Pd/70 Au 0,53/1 C σ ■ σ
11* 0,68/1 C
12- 2,11/1 C
C
Ni O CO
EL-11
Tabelle III
Verhaltensvergleich für verschiedene Elektrodenmassen auf Dielektrika mit 10 % Wismut (A) und ohne Wismut (B)
Beispiel
(Zahl) oder		 Elektrodenzusammen
setzung laut Bei		 Zustand *) der Elektrode
nach Brennen bei		 > C 1300 ° C
Vergleichs
versuch
(Buchstabe)		 spiel (Zahl) oder
Vergle i chsversuch
(Buchstabe)		 1200c B A B
13 A-' C C C
14· 5 0 ■ ; C M C
H D C G Μ C
15 8 C C σ C
16 9 C C c** C
I 10 C C M C
σ
*) wie bei Tabelle II -
) Hoher spezifischer Widerstand: 200 Ohm/Quadrat (Square)
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Claims (2)

  1. Pat entansprüche
    Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Kondensatoren ' unter Aufdrucken von feinteiligem Edelmetallpulver auf nichtgesintertes keramisches, dielektrisches Band in dem gewünschten Elektrodenmuster, Laminieren von Schichten solchen Bandes in der Jeweils gewünschten Weise und Brennen des Laminats zur Bildung eines gesinterten, kohärenten Kondensators, dadurch gekennzeichnet, dass das auf das Band aufgedruckte Edelmetallpulver eine Mischung von Edelmetallpulvern oder ein Edelmetalllegierung spul ver oder eine Mischung solcher Pulver ist, die von
    a) Platin, Gold oder einer Mischung derselben und
    b) Palladium
    gebildet werden, wobei das Gewichtsverhältnis von (a) zu (b) mindestens 1 : 1 beträgt und mindestens 15 Gew.% Palladium, bezogen auf das Gesamtgewicht des anwesenden Edelmetalls, vorliegen, und wobei das Edelmetallpulver ■ zusätzlich O bis 40 Gew.% Silber, bezogen auf das Edelmetall-Gesamtgewicht, enthält.
  2. 2. Keramikkondensator, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1.
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    VC
    Leerseite
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