DE2434964A1

DE2434964A1 - Verfahren zur anionischen polymerisation von pyrrolidon

Info

Publication number: DE2434964A1
Application number: DE2434964A
Authority: DE
Inventors: Aldemaro Ciaperoni; Andrea Mattiussi
Original assignee: Montedison SpA
Current assignee: Montedison SpA
Priority date: 1973-07-23
Filing date: 1974-07-19
Publication date: 1975-02-06
Also published as: US3935171A; FR2238729A1; GB1456785A; FR2238729B1; ATA599774A; ES428476A1; BE817941A; JPS5044294A; NL7409667A; SE7409355L; IT995045B

Description

DR. STEPHAN G. BESZEDES PATENTANWALT

806 DACHAU be! MÖNCHEN

POSTFACH 1168

AM HEIDEWEG 2

TELEPHON: DACHAU 43,71

Postscheckkonto München 1363 7t Bankkonto Nr. 90 637 bei der Kreis- und Stadtsparkasse Dachau-Indendort

P 705

Beschreibung

zur Patentanmeldung

MONTEDISON S.p.A.

Milano, Italien

betreffend

Verfahren zur anionischen Polymerisation von Pyrrolidon

Die Erfindung "betrifft ein Verfahren zur anionischen Polymerisation von Pyrrolidon.

Im besonderen betrifft die Erfindung ein Verfahren zur anionischen Polymerisation von Pyrrolidon in Gegenwart eines Alkalipyrrolidonates als Katalysator und eines Carbamates eines Metalles der Gruppe I beziehungsweise II des Periodensystemes beziehungsweise von Ammoniumcarbamat als Aktivator.

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Aus dem die anionische Polymerisation von Pyrrolidon in Gegenwart von Katalysatoren, bestehend aus Alkalipyrrolidonaten, betreffenden Patentschrifttum sind zahlreiche Arten von "Aktivatoren", wie Acyllactame, Ester von Mono- und Dicarbonsäuren, Isocyanate, nicht substituierte Amide, ΪΤ-substituierte Amide, N-Cyanolactame, Harnstoffderivate, Kohlendioxyd, Tritylderivate, Halogensilane, Fluorolefine und Schwefeldioxyd, bekannt.

Von der Anmelderin wurde nun überraschenderweise festgestellt, daß die Carbamate der Metalle der Gruppen I und II des Periodensystemes und Ammoniumcarbamat als Aktivatoren wirken, wenn sie mit zur anionischen Polymerisation von Pyrrolidon verwendeten Katalysatoren auf der Grundlage von Alkalipyrrolidonaten (welche nach den üblichen Verfahrensweisen aus dem Monomer durch Salzbildung mit einer quaternären Ammoniumbase oder einem Alkalimetallhydroxyd hergestellt werden) vermischt werden.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur anionischen Polymerisation von Pyrrolidon in- Gegenwart eines Katalysators auf der Grundlage eines Alkalipyrrolidonates zusammen mit einem Aktivatorzusatz, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß als Aktivatorzusatz ein Alkalimetallcarbamat beziehungsweise Ammoniumcarbamat verwendet wird.

Die erfindungsgemäß verwendeten Carbamate haben die Formel

il
- C - 0 - Me ,

worin Me für ein Metall der Gruppe I beziehungsweise II des Periodensystemes oder das Ammoniumion steht.

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Die verwendeten Carbamatmengen können innerhalb eines weiten Bereiches variiert werden. Sie betragen zweckmäßigerweise 0,1 bis 10 Mol-%, insbesondere 1 bis 4 Mol-%, bezogen auf das Monomer. Die Menge des Metallhydroxydes Isann im allgemeinen von 0,5 "bis 20 Mol-%, insbesondere von 3 "bis Mol-%, bezogen auf das Monomer, variiert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren bringt die folgenden Vorteile mit sich:

1.) Die erhaltenen Polymere zeigen im allgemeinen höhere relative Viskositätswerte (gemessen in H^SO^ in einer Konzentration von 0,5% bei 20⁰G) als diejenigen, welche bei der Durchführung der Polymerisation ' durch Zugabe der Aktivatoren des Standes der Technik zu den Alkalipyrrolidonaten erhalten werden können.

2.) Die Polymerisationsgeschwindigkeit ist ■ ' ziemlich hoch, sie kann jedoch durch Zugabe von geeigneten Coaktivatoren in sehr geringen Mengen ohne nennenswerte Beeinträchtigung der Wärmebeständigkeit des Produktes beziehungsweise seiner Spinn-. barkeit weiter erhöht werden.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird also ein Aktivator bekannter Art als Coaktivator mit verwendet.

Die Coaktivatormengen können zweckmäßigerweise von 0,01 bis 0,5 Mol-%, bezogen auf das Monomer, je nach der Art des zu verwen-

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denden Coaktivators -variiert werden·

Brauchbare Coaktivatoren sind zum Beispiel Acetylpyrrolidon, Phenylisocyanat, Toluoldiisccyanat und Tetrafluoräthylen.

3») Die mit dem erfindungsgemäß verwendeten Katalysatorsystem erhaltenen Polymere sind um so vieles wärmebeständiger als die mit Hilfe der Katalysator sy steine des Standes der Technik erhaltenen, daß sie zu Fasern mit guten mechanischen Eigenschaften gesponnen und umgewandelt werden können·

Die Pyrrolidonpolymerisation nach der Erfindung wird im allgemeinen bei einer Temperatur von -10 bis +100⁰C, vorzugsweise von 20 bis 6Q⁰C, durchgeführt· Es ist möglich, die Polymerisation enweder in Masse oder in Suspension unter Verwendung von inerten Suspendiermitteln, wie Petroläther, Leichtbenzin beziehungsweise Gasolin, Leuchtpetroleum beziehungsweise Kerosin, Pentan, Hexan, Heptan, Cyclohexan, Cyclohexen., Octen und anderen gesättigten und ungeeättigten Kohlenwasserstoffen, durchzuführen.

Die Suspension kann in Abwesenheit und/oder in Gegenwart von Emulgiermitteln zustandegebracht werden·

Zur Messung der Warmebeständigkeit beziehungsweise der Spinnbarkeit des erfindungsgemäß erhaltenen Pyrrolidonpolymers wurde ein.eur Registrierung der zeitlichen Änderungen der Viskosität im geschmolzenen Zustand passend ausgerüsteter Plastizitätsmesser beziehungsweise Plastometer nach dem ASTM-Standard D1237-65T verwendet· _

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Di® Yersuehstemperatur wurde auf 27O⁰G und der Druck auf

12 kg/em festgelegte

Die Düse hatte eine Höiie von 8 mm und einen Durchmesser von 9₉5 MQ und der Eintrittswinkel des Kapillarrohres war · 40°5 iTOfoei dieses Kapillarrohr eine Länge τοπ.3 am und einen Durchmesser von O₉5 i™ hatte₀

Als Stabilitätsindex im geschmolzenen Zustand wurde die Wenige ZeIt₉ welche ab der Einführung des Polymers in den kleinen Ofen des Plastissitätsmessers verstreichen muß₉ um eine Viskosität von 500 P (^cng) ^zu erreichen₉ gewählte

Damit die Temperatur als dem dem ganzen Querschnitt des P'lastizitätsmessers aufgeprägten Wert gleich zugrundegelegt werden kann_s mußten ab der Einführung der Probe 5s5 "bis 4- Mi=

nuten'verstreichenο

Als spinnbar sind diejenigen Proben₉ welche sich durch

©inen tcQg°Wert von mehr als 5 fois 6 Minuten auszeichnen

wenn es auch zur Sicherstellung von guten Eigen·= schäften der Fasern beziehungsweise zur Erreichung von Yer= weilzeiten von mehr als 2 Minuten innerhalb der Spinnvorrichtung bevorzugt ist₉ mit Polymeren mit tj-Q₀-Werten von mehr als 8 Minuten zii arbeiten ο

Zum Spinnen von einigen Proben wurde eine Schneckenstrangpresse mit'einer Schnecke mit einem Durchmesser von

τ 17 mm (Verhältnis von ^ = 20) ₉ eine Barmag-Pumpe

(O?yp ZP 139/A) ₉ ein Glas- und Korundkugelfilter und eine Spinndüse mit 21 Löchern mit einem Verhältnis der Länge (L) zmm Durchmesser (D) der Löcher von 2 (Durchmesser = Q_S4- mm) verwendet ο

BIe Aufwickelgescliwindigkeit wurde von 600 "bis 800 m/Minute variiert» Die Fasern" hatten einen Gesamttiter iron nahezu 400 Denier. Das Strecken wurde "bei 180⁰G mit einem Streckverhältnis von 1 : 4 durchgeführt_θ - ■-

. Sie Erfindung wird an Hand der folgenden nicht als Beschränkung aufzufassenden Beispiele näher erläutert»

Beispiele 1 bis 5

A) Herstellung von Natriiuacarfoamat (Η~Η - C - 0 - ITa)

Es wurden in einem trockenen Gefäß 17 g (O₉7^ Mol), metallisches Natrium mit 500 cm- Methylalkohol umgesetzt_s wo- -bei di© Temperatur auf O⁰G gehalten- wurde_β -Each dem Lösen des Hatriums wurde langsam wasserfreies.gasförmiges Ammoniak bis zur. Sättigung eingeleitet* Daraufhin wurde unter Halten der Temperatur von O⁰G O₉S Mol wasserfreies Kohlendioxyd unter Eühren. einperlen gelasserU· So bildete sich ein weißer Uiederschlag, welcher in einem trockensn Behälter.filtriert, Mehrmals mit wasserfreiem Äther gewaschen₉ unter Yakuum bei Raumtemperatur getrocknet und dann so aufbewahrt wurde, daß der Schutz vor Feuchtigkeit; sichergestellt wurde*

Elementaranalyse:

berechnet: G = 14,556_f KT = 16,9%_s H « 2₈4%; gefunden: ' G = 14,6%_s H = 16,3%₃ H = 2,3%«

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B) Polymerisation unter Verwendung von Natriumcarbamät

Es wurden in einem passend mit einem Rührer und Rohrleitungsstücken für Stickstoff und Yakuum versehenen Gefäß Pyrrolidon und Kaliumhydroxyd (85%-ig) in den in der weiter unten folgenden Tabelle I der Beispiele 1 bis 5 mittels der Mengen des Pyrrolidonmonomers in Grammen und der Molprozente des Kaliümhydroxydes, bezogen auf das Pyrrolidonmonomer, ausgedrückten Mengen umgesetzt.

Bi« Salzbildungsreaktion zwischen dem Kaliumhydroxyd und dta ffrrroli&ö» erfolgte bei 115 bis 118⁰G und unter eine» Sestdruck von 3 bis 5 mm/Hg unter Freiwerden von Wasser.

Si© Umsetzung war bei Verwendung von 400 g Monomer inner« halb 10 Minuten vollständig. Nach der Wiederherstellung des Atmosphärendrückes im Gefäß durch reinen Stickstoff (Og 4 0,001% [iO £pml) wurde die berechnete Menge des wie eben beschrieben hergestellten ITatriumcarbamates bei 5Ö°C in das Gefäß eingeführt. Das Natriumearbamat wurde bei 1ÖÖ°G und unter einem Vakuum von 5 bis 5 mm/Hg aktiv. Biese Bedingungen wurden während eines festgesetzten Zeitraumes (siehe die Spalte "Reaktionsdauer des Carbamates'¹ der Tabelle I der Beispiele 1 bis 5) 3© nach der Menge des eingeführten Carbamates aufrechterhalten. Am Ende dieses Arbeitsganges wurde der Atmosphärendruck durch reinon Stickstoff wiederhergestellt und die Masse wurde in einem Ofen bei 55°C polymerisiert.

]f*ch wenigen Stunden wurde das Polymerisationsmedium pastenartig, bis es eine völlige Härtung erreichte. Zur Berechnung der Polymerauebeute (% C) und der relativen Viskosität (*j_r) wurde das Polymer in flüssiger Luft gekühlt und dann in einer Mühle vermählen· Das so erhaltene Pulver

- β 409886/1315

wurde in Wasser gewaschen, bis der gesamte Katalysator entfernt war,
getrocknet«

fernt war, und dann 8 Stunden lang in einem Ofen bei 100°C

In der folgenden Tabelle I ist gezeigt, wie sich die Polymerisationsgeschwindigkeit vermindert, wenn die Menge der Bestandteile des Katalysatorsystemes vermindert wird; die relative Viskosität kann auch dann hoch bleiben, wenn verminderte Carbamatmengen verwendet werden. (Die Mengen der Bestandteile des Katalysatorsystemes sind in Molprozenten, bezogen auf das Monomer, ausgedrückt).

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Tabelle I

Beispiel Nr.	Monomer in g	KOH in Mol-%	Carbamat in Mol-%	Dauer in Stunden	% C	Relative Viskosi- tat η_χ	Reaktionsdauer des · Carbamates in Minuten
1	400	7	3	16	22	6,7	60 Minuten
1a	400	7	3	19	32	7,9	60 Minuten
2	400	5 . ■		21	16	6,6 .	45 Minuten
3	400	5,8	2	21	34	7,1	60 Minuten
. 4	200	3	3	21	18	4,6	60 Minuten
5	200	2	1	22	19	5,9	30 Minuten

An einer Mischung von nach den Beispielen 1,2 und 3 erhaltenen Polymeren mit einer relativen Viskosität von 7 wurde ein wie vorher beschriebener Stabilitätsindex-Versuch (M.F.I,-Test) durchgeführt, um ^cqq zu errechnen· Der erhaltene Wert war 9 Minuten 5 Sekunden.

Zum Vergleich wurde an einem Teil Polymer, welches aus Kaliumhydroxyd und Acetylpyrrolidon erhalten wurde, festgestellt, daß es unmöglich war, den tcQQ-Wert zu errechnen, da die Probe unter den Versuchsbedingungen nicht ausreichend beständig war.

Beispiele 6 und 7

Diese Beispiele zeigen, wie die Verfahrensweise zur Herstellung des Katalysatorsystemes durch gleichzeitige Zugabe von Kaliumhydroxyd und Natriumcarbamat zum Pyrrolidon ohne nennenswerte Änderung der Ergebnisse (Polymerausbeute, relative Viskosität und Wärmebeständigkeit wie oben beschrieben) variiert werden kann.

So wurden zu 200 g Pyrrolidon in einem 500 enr Kolben 4,65 g Kal'iumhydroxyd (85%-ig) und 3,95 S Natriumcarbamat zugegeben. Die Molkonzentrationen des Kaliumhydroxydes und des Natriumcarbamates, bezogen auf das Pyrrolidon, waren 3 beziehungsweise 1,5 Mol-%.

Die Temperatur der Masse wurde auf 100⁰C erhöht; der Restdruck war 3 "bis 4· mm/Hg. Diese Bedingungen wurden 60 Minuten lang aufrechterhalten. Am Ende dieser Zeit wurde der Druck durch Stickstoff wiederhergestellt, worauf die farblose und schwach trübe flüssige Masse in einem thermostatisierten Ofen 22 Stunden lang auf 55°C gehalten wurde.

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Die Reinigung des Polymers wurde wie in den Beispielen 1 bis 5 beschrieben durchgeführt.

Die Polymerausbeute war 27%· Die relative Viskosität betrug 5,6.

Mit Molanteilen von Kaliumhydroxyd und Natriumcarbamat von 2 beziehungsweise 1 Mol-% (Reaktionsdauer bei 1OO°C ' s 40 Minuten; Restdruck = 3 bis 5 mm/Hg) war die Ausbeute nach 20 Stunden 16%. Die relative Viskosität betrug 4,4.

Beispiel 8

Il A) Herstellung von Kaliumcarbamat (HpN -C-O-K)

Die Synthese wurde in einem Autoklaven in Gegenwart von 110 g feinverteiltem Kaliumchlorid, 4 000 g flüssigem Ammoniak und 85 g Kohlendioxyd in der in der deutschen Patentschrift 552 056 beschriebenen Weise durchgeführt.

Das so erhaltene Kaliumcarbamat (155 g; Ausbeute: 95%) enthielt etwa 5% nicht umgesetztes Kaliumchlorid.

Elementaranalyse:

berechnet: C = 12,1%, Ή = 14,1%, H = 2,1%; gefunden: C = 11,3%, N = 12,5%, H= 1,9%.

B) Polymerisation unter Verwendung von Kaliumcarbamat

Bei Verwendung von 3 Mol-% Kaliumhydroxyd (85%-ig)» bezogen auf das Monomer, und von 1,5 Mol-% Kaliumcarbamat,

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ebenfalls bezogen auf das Monomer (nach der in den Beispielen 1 bis 5 beschriebenen Verfahrensweise), wurde nach 21 Stunden eine Polymerausbeute von 20% mit einer relativen Viskosität von 6,7 des Polymers erhalten.

Beispiele 9 bis 14·

In der folgenden Tabelle II sind Beispiele betreffend die bei 55⁰G in Gegenwart von Kaliumhydroxyd, Natriumbeziehungsweise Kaliumcarbamat und einem Coaktivator erhaltenen Polymerisationsergebnisse zusammengestellt. Dieser TabejLle II ist zu entnehmen, daß die Zugabe des dritten Bestandteiles, das heißt des Coalctivators zum Katalysatprsystem die Polymerisationsgeschwindigkeit beträchtlich erhöht, während die Viskosität fast unverändert bleibt. -A-uch die Wärmebeständigkeit wird nicht nennenswert verändert.

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-, 13 -

Tabelle II

C C ο	Bei spiel Nr. ) j	KOH in Mol-%	Ca: Art	?bamat Menge in Mol-%	Coaktivatou Art	Menge in Mol-%	Dauer in Stun-, den	% C	Rela tive Visko sität Vr	Verfahrens weise	Stabilitäts index t₅₀₀
O C >	> > 9	3	Na	3	Acety!pyrrolidon	0,05	21	65	5,3	Beispiele 1 bis 5 ■	-
C V	> ' 10 I	3	Na	3	C₂F₄	0,1	17	38	5,4	Beispiele 6 "bis 8	8 Minuten' 44 Sekunden
	11	3 .	Na	1,5	Acetylpyrrolidon	0,025	21	36	4,8	Beispiele 1 bis 5	8 Minuten 47 Sekunden
	12	3	Na	1,5	Acety!pyrrolidon	0,025	22	30	5,1	Beispiele 6 bis "8	9 Minuten 10 Sekunden

IV) CO

Fortsetzung der Tabelle II

Bei spiel ■ JSr.	KOH Mol-%	Car Art	bamat Menge in Mol-%	Coaktivat Art	or Menge in Mol-%	Dauer in Stun den	% C	Rela tive Visko sität	Verfahrens weise	Stabilitäts index *5οο
13 0	3	Na		Acetylpyrrolidon	0,05	■21	45	4,3	Beispiele 1 bis 5	8 Minuten 16 Sekunden
14	5	K	1	SiCl₄	. 0,1	5	37	5,1	Beispiele 6 bis 8	-
15	5	K	1	Toluoldiiso- cyanat	0,07	VJl	55	3,9	Beispiele 6 bis 8

Beispiel 16

Es wurden 800 g Pyrrolidon mit 7^»4- g Kaliumhydroxyd
(85%-ig) Γΐ2 Mol-%, bezogen auf das Monomer^] nach der in den Beispielen 1 bis 5 beschriebenen Verfahrensweise in das entsprechende Salz überführt.

Nach der Salzbildungsreaktion·bei 1.15°0 in einem Strom von reinem Stickstoff unter kräftigem Rühren wurden 22,0 g (3 Mol-%) Ammoniumcarbamat eingeführt. Nach der Beendigung der Carbamatzugabe wurde das Rühren 30 Minuten lang in
Stickstoff fortgesetzt. Danach wurde die Masse 22 Stunden
lang bei 55°C polymerisieren gelassen.

Es wurden die folgenden Ergebnisse erzielt: C = 35%»
relative Viskosität = 10,3 und Stabilitätsindex
10 Minuten 40 Sekunden.

Beispiele 17 bis 20

Weitere mit Ammoniumcarbamat und Kaliumhydroxyd analog wie das Beispiel 16 durchgeführte Versuchsbeispiele sind in der folgenden Tabelle III zusammengestellt (Die Reaktions-r dauer des Ammoniumcarbamates bei 115⁰C war 30 Minuten).

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Tabelle III

Bei spiel Nr. .	KOH in Mol-%	Ammonium— carbamat in Mol-% .	Dauer in Stunden	% C	Relative Viskosität	Monomer' in S	Stabilitätsindex tr««	■	8 Minuten 10 Sekunden
17	12·	4	22	29 .		200	-
.18	10	2	22	35	6,2	400	9 Minuten 26 Sekunden
19	6	2	22	21	6,3	400
20	4	1	22	16	4,6	200

Beispiele 21 "bis 25

. . In der folgenden Tabelle IV sind die Ergebnisse von Versuchen, die bei 55 C mit Ammoniumcarbamat, Kaliumhydroxyd
und Coaktivatoren, welche auch in diesem Falle eine Erhöhung der Polymerisatioüsgeschwindigkeit herbeiführten, durchgeführt wurden, zusammengestellt.

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[Tabelle 17

O co 00 00 σ>	Bei spiel Nr.	KOH in Mol-%	Ammonium— carbamat in Mol-%	Coaktiv Art	ator Menge in Mol-%	Dauer in Stun den	% C	Eelative Viskosität Vr	Stabilitätsindex 500	ι I
—i cn	21	5	1 ■	Acetyl- pyrrolidon	0,05	23	49	5,5	-
	22	4	1	Acetyl- pyrrolidon	0,025 '	18	35	4,8	9 Minuten
	23	4	1	Acetyl- pyrrolido.n	0,05 j	22	44	3,9	- ,
24	4	1	C₂P₄	0,1	22	,37	5,1	-
25	5	1	Phenyliso- cyanat	0,1	5	41	3,1

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CD CT)

Beispiel 26

Es wurden in eine η mit einem Rührer versehenen 2 200 cnr Stahlautoklaven zunächst 255 S Pyrrolidon, 9>9 g Kaliumhydroxyd (85%-ig) £5 Mol-%, bezogen auf das Monomer} und 3,3 S Kaliumcarbamat (90%-ig) £1 Mol-%, bezogen auf das Monomer] und dann 5i1 g Natriumlaurylsulfat eingeführt. Zur Herstellung des Eatalysatorsystemes wurde ähnlich wie in den Beispielen 6 und 7 beschrieben, nämlich bei 100°C unter einem Vakuum von 3 bis 5 mm/Hg während 4-5 Minuten gearbeitet. Nach dem Kühlen auf 55°C unter kräftigem Rühren wurden der Reaktionsmasse 470 cnr getrocknetes Heptan und 0,34-4- cur SiIiciumtetraciilorid (SiCl^) [0,1 Mol-%3 zugemischt. Die Suspension wurde unter Rühren mit 4-00 Umdrehungen/Minute 5 Stunden -lang auf 55°C gehalten. Am Ende des Arbeitsganges wurden die Polymertabletten vom Heptan getrennt und es wurde eine Reinigung durchgeführt. Das Polymer hatte einen C-Gehalt von 6,3% und eine relative Viskosität in von 2,8.

Beispiel 27

Die Spinnbedingungen und die Eigenschaften der aus dem mittels des erfindungsgemäß verwendeten Katalysatorsystemes polymerisierten Pyrrolidon erhaltenen Fasern sind in der folgenden Tabelle V zusammengestellt.

Es ist zu bemerken, daß die Eigenschaften der aus dem erfindungsgemäß hergestellten Polymer erzeugten Fasern ähnlich wie die für das in Gegenwart von Kaliumhydroxyd und Kohlendioxyd hergestellte Nylon 4- in der Tabelle V (mit A bezeichnete Probe) von A. M. Peters & J. A. Gervasi in "Chemtech", Januar 1972 auf Seite 16 beschriebenen Eigenschaften

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sind. Mit Kaliumhydroxyd und Acetylpyrrolidon erhaltene Proben lieferten überhaupt keinen Faden, da die Proben sich beim Schmelzen zersetzten·

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Tabelle V

	Probe von Bei spiel Nr.	Spinntemperatur in ⁰C	Zone 2	Zone 3	Pumpe	Spinn düse	Helative Viskosität rj (in 0,5%-iger H_PS0₄ bei 20⁰C)	der ge schmol zenen Faser	jeweils bei der Schmelz tempe ratur in ⁰C	Zähig keit in _S_ den	Bruch deh nung in %	36 I	Anfangs- ■elastizi- tätsmodul in den
	16	Strangpresse	280	280	270	270	des ge- schmol- zenen Granu lates	1,8	280	5	15	25
C cc OC OC cn _1	1	Zone 1	280	280	270	265	10,3	1,6	278	5 j 20	25
_» (T	22	285	280	280	270	.265	6,7	1,6	278	4,5 j 30	20
	A	275	280	268			4,8	1,7 bis 1,9*		4,5	19 !
	275
	286

von ^Eip-enviskosität von 0,5% abgeleitet

,■ gemessen in Hexafluorisopropanol bei 25 C in einer Konzentration

CO 4> CD (J)

Patentansprüche

Claims

Patentans prüche

1.) Verfahren zur anionischem Polymerisation von Pyrrolidon in Gegenwart eines Katalysators, auf der Grundlage eines Alkalipyrrolidonates zusammen mit einem Aktivatorzusatz, dadurch gekennzeichnet,·daß man a.ls Aktivatorzus atz ein Alkalimetallcarbamat beziehungsweise Ammoniumcarbamat verwendet.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch, gekennzeichnet, daß man das Carbamat in Mengen von 0,1 bis 10 Mol-%, insbesondere 1 bis 4 Mol-%, bezogen auf das Monomer, verwendet.

3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Aktivator bekannter Art als Coaktivator mit verwendet.

4-,) Verfahren nach Anspruch 1 bis 5j dadurch gekennzeichnet, daß man den Coaktivator in Mengen von 0,01 bis 0,5 Mol-%, bezogen auf das Monomer, verwendet .

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