DE2432440B2

DE2432440B2 - Verfahren zur herstellung eines fuelligen garns aus einem mehrfaedigen fadenbuendel aus thermoplastischem polymer

Info

Publication number: DE2432440B2
Application number: DE19742432440
Authority: DE
Inventors: Hajime; Sasaki Yoshiyuki; Takatsuki; Fujisawa Yukimasa Ibaraki; Osaka Hino (Japan)
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1973-07-12
Filing date: 1974-07-06
Publication date: 1977-12-15
Also published as: FR2236974B1; AU7080974A; JPS5025838A; FR2236974A1; CA1011094A; IT1017080B; DE2432440A1; JPS5146180B2; GB1476789A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines fülligen Garns aus einem aus endlosen Fäden bestehenden, mehrfädigen Fadenbündel aus thermoplastischem Polymer, wobei das nicht oder nur wenig gezwirnte Fadenbündel zur Bildung einer Vielzahl von kleinen Fadenschleifen und -bögen auf der Garnobcrfläehe mit Überschußspeisung durch eine I lochgeschwindigkeitsblasdüse geführt wird.

Ein solches Verfahren ist aus der US-PS 30 17 737 bekannt. Bei dem bekannten Verfahren wird ein aus endlosen Fäden bestehendes Fadenbündel aus einem thermoplastischen Polymer von einer Garnpackung abgezogen und mittels Zuführwalzen einer Hochgcschwindigkeitsblasdüse zugeführt, damit sich an der Garnoberfläche eine Vielzahl von Knoten und Schleifen bilden. Die Hochgeschwindigkeitsblasdüse ist so ausgebildet, daß die Einzelfäden des Fadenbündels im Einwirkungsbereich der Blasluft heftig und peitschenartig von der turbulenten Luft herumgewirbelt werden. Die dadurch bewirkte Schleifen- und Knotenbildung einzelner, nicht aufgetrennter Fäden ist so stark, daß auch nach Abzug aus der Turbulenzzone das Fadenbündel eine gewisse Flauschigkeit besitzt. Nachteilig ist bei diesem Verfahren jedoch, daß nachfolgende Verarbeitungsvorgänge dem so gewonnenen fülligen Garn wieder ein anderes Aussehen verleihen können, was beispielsweise von der auf das Garn ausgeübten Zugspannung während des Verwebens abhängt.

Es ist auch bekannt, (FR-PS 12 49 492) ein Garn, welches sowohl aus Fäden als auch aus Fasern besteht — daher ein gesponnenes Garn ist —, zeitweise mit einem Schleifelement in Verbindung zu bringen, so daß sich bei einem solchen Garn eine alternierende Oberflächenstruktur ergibt, da das Reib- oder Schleifelement das Garn dann, wenn es mit diesem in Kontakt kommt, aufrauht und an diesen Stellen dem Garn eine flauschige Oberfläche verleiht. Die restlichen Teile des Garns, insbesondere auch die dem Reibelement abgewanuien G.it nfiiielic-ü, werden jedoch "ich! beeinflußt und verbleiben in ihrem ursprünglichen Zustand, so daß sich bei diesem Garn Teilbereiche über dessen Länge ergeben, die hervorstehende Fadenenden aufweisen, wo die Reibeinwirkung Einzelfällen zerrissen hat. während andere Garnbereiche völlig ihre ursprüngliehe Form beibehalten. Über das Reibelement können auch Garnarten geführt werden, die über eine Schleifen aufweisende Oberfläche verfügen. Nachteilig ist insgesamt, daß durch die alternierende Berührung mit einem

, Reibelement das Garn jeweils für den Berührungsbereich lediglich geschwächt wird und nur Teilbereiche des Garns eine auf die Bildung hervorstehender Fadenenden zurückzuführende Flauschigkeit überhaupt aufweisen.

, Bekannt ist aus der US-PS 30 93 878 die Hochgeschwindigkeits-Blasbehandlung eines vielfädigen Garns, wobei das von einer Spule abgezogene Garn durch einen engen Behandlungskanal gezogen und in Gegenrichtung Luft unter hohem Druck durch schmale

zusätzliche Kanäle eingeführt wird. Hinter dem Behandlungskanal ist eine Wirbelkammer vorgesehen, in der sich eine erhebliche Menge des Garnmaterials ansammeln kann und dort einer heftigen Turbulenz und Verwirbelungseinwirkung ausgesetzt wird. Es gelingt auf diese Weise, eine Art Noppen- oder Knotengarn zu erzeugen. Ein solches Garn ist so ausgebildet, daß in unregelmäßigen Abständen Noppen oder Knoten auftreten, so daß zwar innerhalb der Knotenbereiche die strukturellen Eigenschaften des Garns geändert worden sind, zwischen den einzelnen Knoten jedoch normale, unbeeinflußte Garnteile vorhanden sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein aus endlosen Fäden bestehendes, mehrfädigcs Fadenbündel aus thermoplastischem Polymer so zu verarbeiten, daß man au einem Garn gelangt, welches auch stmkturmäßig eine geänderte Form in der Weise aufweist, daß zwei verschiedene Arten von sich über die Garnlänge abwechselnden Teilen gebildet sind, und zwar ein relativ dichter Teil und ein füllig oder flauschig aufgelockerter, relativ verdünnter Teil. Das Garn in den relativ dichten Teilen ist dann teilweise gezwirnt und weist auch Wickel von Fäden auf, die um das Garn gewickelt sind; die Einzelfäden in den relativ dichten Teilen sind unregelmäßig miteinander verwickelt und einander zugeordnet während die ausgedünnten Teile insgesamt eine flockig-wolkige Struktur aufweisen.

Zur Herstellung eines solchen Garns geht die Erfindung aus von dem eingangs genannten Verfahren und besteht erfindungsgemäß in der Kombination dei folgenden Maßnahmen, daß das Fadenbündel nach der Hochgeschwindigkeitsbehandlung entweder sofori kontinuierlich über ein Reibelement geführt wird um anschließend einer, eine Falschzwirnung mit Fixierung durch Heizvorrichtung umfassenden Texturierbehand lung unterworfen wird oder daß die Texturierbehand lung vor tier Behandlung mit dem Reibelement erfolgt. Es wird lediglich Schutz begehrt für die Gesamthei der im Anspruch angegebenen Verfahrensschritte.

Ein solchermaßen hergestelltes Garn ist völlig flauschig und weist eine Vielzahl herausstellende; Fadenenden, Schleifen und Brückenbildungen auf de Garnoberfläche auf, die durch den Falsch/.wirnvorgans deformiert sind. Infolge der Vielzahl herausstellende Fadenenden auf tier Garnoberfläche ergibt sich eil Gefühl wie bei einem gesponnenen Garn; die relatl· dichten 'Feile sind rauh und bieten einen eher trockenei Griff.

Dabei sind die nach außen sich erstreckendei Fadenenden gleichförmig und stabil, d. h. sie gleite! nicht in Längsrichtung des Garns.

Wird ein solches Garn zu einem Gewebe verarbeite¹ dann ergibt sich für den Betrachter der Eindruck, al wenn es sich hier um ein verarbeitetes, gesponnene

2arn handelt, da das Gewebe sich weder glatt oder wächsern anfaßt, sondern einen rauhen Griff vermittelt. Trotz seiner Fülle, seiner Weichheit und seines dichten Flausches besitzt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Garn ohne eine zusätzliche Zwirnung eine ausreichende Festigkeit für die nachfolgende Verarbeitung zu gewebten oder gestrickten Artikeln.

Vorteilhaft ist weiterhin, daß sich die in ihrer Struktur geänderten einzelnen Bereiche über die Länge des Garns nicht verschieben, da die vielen abstehenden Fadenenden im Garninneren sicher gehalten und verankert sind. Als Ausgangspunkt für das herzustellende Garn kann jedes kontinuierliche, mehrfädige Garn oder Fadenbündel aus einem thermoplastischen Polymer, wie z. B. einem Polyester, einem Polyamid, einem Polyolefin oder einem Polyacrylnitril verwendet werden. Die Garnnummer, die Feinheit und die verschiedenen physikalischen und chemischen Eigenschaften der Fäden sind nicht kritisch und können in Abhängigkeit von dem beabsichtigten Verwendungszweck in weiten Grenzen variieren. Es ist möglich, eine Kombination von zwei oder mehr Fäden verschiedener Feinheit, Querschnittsform oder physikalischer Eigenschaften wie Zugfestigkeit oder Kräuselung zu verwenden.

Das mehrfädige oder multifile Garn, wie es auch im folgenden bezeichnet wird, sollte keine Zwirnung haben oder jedenfalls eine Zwirnung, die geringer ist als etwa 800 Drehungen pro Meter. Wenn ein multifiles Garn mit einer höheren Zwirnung verwendet wird, dann ergeben sich im Bereich der Hochgeschwindigkeitsdiise nicht eine Vielzahl von relativ kleinen Schleifen, beispielsweise zwei oder mehr Schleifen pro cm, was zur Folge hat, daß ein Garn mit Noppen erhalten wird, welches eine geringe Gleichmäßigkeit besitzt. Wenn jedoch als Ausgangsmaterial für die Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ein ungezwirntes Garn verwendet wird, dann kann dieses mit hoher Geschwindigkeit verarbeitet werden und erhält ohne eine zusätzliche Zwirnung eine ausreichende Festigkeit für die Verarbeitung zu einem gestrickten Artikel od. dgl.

Das Verfahren zur Herstellung djs Garns wird nachstehend anhand einer Zeichnung noch näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer geeigneten Vorrichtung für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform der Vorrichtung gemäß Fig. I,

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer weiteren abgewandelten Ausführungsform der Vorrichtung gem.

Fig. 1,

Fig.4 eine Seitenansicht eines Garnstücks gemäß der Erfindung, wie es beispielsweise mit einer Vorrichtung gemäß F i g. 1 hergestellt werden kann,

Fig. 5 eine Mikrofotografie eines relativ dichten Abschnitts des Garnsiücks gemäß F i g. 4,

Fig. 6 eine Mikrofotografie eines wolkigen, relativ lockeren Abschnitts des Garnstücks gemäß F i g. 4,

Fig. 7 eine Seitenansicht eines Garnstücks gemäß der Erfindung, wie es mit einer Vorrichtung gemäß Fig. 3erhalten, wird,

Fig. 8 eine Seitenansicht eines weiteren Garnstücks, wie es mit einer Vorrichtung gemäß Fig. 3 erhalten wird, und

Fig.9 eine Seitenansicht eines Garnstücks in dem Zustand, den das Garn hinter der Hochgeschwindigkeitsdiise besitzt.

Die Vorrichtung gemäß F i g. 1 umfaßt eine Zone A, in welcher das Garn durch eine Hochgeschwindigkeitsdüse gezogen wird. Ferner umfaßt die Vorrichtung eine Texturierzone B und eine Zone C. in der das Garn in Kontakt mit einem Reibelement gebracht wird. Das als Ausgangsmaterial verwendete, multifile Garn 1 kann von einer geeigneten Quelle zugeführt werden, beispielsweise von einer Spule. Das Garn kann aber auch direkt aus dem Spinnprozeß zugeführt werden, in welchem es erzeugt wird, ohne daß zwischendurch ein Aufwickeln erfolgt. Das Garn wird zwischen ersten Speisewalzen 2, 2' hindurchgeführt, die angetrieben werden, um das Garn mit der gewünschten Geschwindigkeit zu einer Hochgeschwindigkeitsdüse 3 zu liefern, wo die einzelnen Fäden voneinander getrennt und miteinander verschlungen werden, so daß sich eine Vielzahl von relativ kleinen Fadenschleifen und -bögen an der Garnoberfläche ergibt, und zwar infolge der durch die Hochgeschwindigkeitsdüse geschaffenen Turbulenz. Anschließend wird das Garn /wischen zweiten Speisewalzen 4,4' hindurchgeführt und gelangt in die fexturierzone S, wo dem Garn mit Hilfe einer Falschzwirnvorrichtung 6, insbesondere eines Drehröhrchens, ein Falschdrall erteilt wird, welcher mittels Heizvorrichtungen 5, 5' fixiert wird. Danach wird das Garn in der Zone C in Kontakt mit einem Reibelement 7, beispielsweise mit einer Rolle oder einem Rotor, gebracht, welche bzw. welcher eine besandete Oberfläche besitzt oder eine Oberfläche mit eingelegten Karden. In der Zone C werden ein Teil oder im wesentlichen alle Fadenschleifen und -bögen hauptsächlich an der Garnoberfläche aufgeschnitten, so daß sich abstehende Fadenenden ergeben. Schließlich wird das Garn mit Hilfe von Abzugswalzen 8, 8' einer Wickelvorrichtung 9 zugeführt.

Bei dem die Hochgeschwindigkeitsdüse verlassenden Garn sind die einzelnen Fäden miteinander verschlungen, und an der Fadenoberfläche sind viele Fadenschleifen und Bögen 12 vorhanden, wie dies F" i g. 9 zeigt. Die Struktur des Garns kann durch die Geschwindigkeit geregelt werden, mit welcher das Garn durch die Hochdruckdüse hindurchgeführt wird sowie durch den Druckmitteldruck und das Maß der Ubersehußspeisung.

Das Maß der Überschußspeisung wird als der Prozentsatz angegeben, um welchen die Geschwindigkeit mit der das Garn der Hochgeschwindigkeitsdüse 1 zugeführt wird, d. h. um welchen die Umfangsgeschwindigkeit der ersten Spcisewalzc 2, 2' höher ist als dii Abzugsgeschwindigkeit, d. h. die LJmfangsgeschwindig keit der zweiten Speisewalzen 4, 4' überschreitet. Dk Berechnung der prozentualen Überschußspeisung erfolgt entsprechend folgender Gleichung:

Überschußspeisung in Prozent = [(v\ — i'.'V¹

wobei

\'\ = Umfangsgeschwind'gkeit der ersten Speisewal

/en 2,2' und
v; = Umfangsgeschwindigkeit der /weiten Speisewal

/en 4,4'
ist.

Die Übersehußspeisung sollte /wischen I und 2)"/ oder /wischen 5 und 15% liegen, und /war i Abhängigkeit von dem gewünschten L^rgebnis.

Im allgemeinen wird als Druckmittel für di Hochgeschwindigkeitsdüse hochkompriniierte Luft vei wendet, die der Hochgeschwindigkeitsdiise 3 mit einet Druck zwischen 2 und 7 kg/cm-' zugeführt wird. Ui jedoch eine angemessene Festigkeit zu hallen, welch

das Verweben oder Verstricken eines erhaltenen (janies /u Stoffen gestaltet, wird mit einem relativ hohen Druck, insbesondere einem Druck von mehr als 3 kg/cm-', gearbeitet.

Die Bedingungen, unter denen das darn nach Verlassen der I lochgeschwindigkeilsdüse 3 texturiert wird, können im wesentlichen ilen Bedingungen einsprechen, die in üblichen 1 exturiervornchlungen für das Texturieren von miiltifilcn Garnen angewandt werden. Die Zahl der Drehungen kann so hoch wie möglich sein und liegt vorzugsweise in einem Bereich, der durch folgende Gleichung definiert ist:

Λη/ahl der Drehungen (Drehungen pro Meter) =

32

wobei

D = Feinheit des Multifilaments ir; Denier und
λ = Materialkonstante, die von der Art des verwendeten Multifilaments abhängig

ist. Für Polycstermultifilamente liegt der Koefli/.ient λ zwischen O.b und 1,0.

Die Temperatur, auf welche das falschgezwirntcGarn erhitzt wird, d. h. die Temperatur der Heizvorrichtungen 5, 5', ist von der Art des jeweiligen Multifilaments abhängig. Temperaturen zwischen 215 und 220 C werden für Polyestcrmultifilamente bevorzugt.

Die Relativgeschwindigkeit der zweiten Speisewalzen 4, 4' und der Abzugswalzen 8, 8' wird so gewählt. daß das Garn nach Verlassen der Falschzwirnvorrichtung 6, wenn es über das Reibelement 7 geführt wird, unter einer Spannung von 0.2 g/Denier bis 0,5 g/Denier steht. Die prozentuale Überschußspeisung, d. h. der Prozentsatz, um welchen die Umfangsgeschwindigkeit der zweiten Speisewalzen 4, 4' die Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalzen 8, 8' übersteigt, liegt in dem Bereich zwischen - 1 % und 5%.

Das Reibelement 7 kann eine Rolle oder ein Rotor sein oder eine andere, geeignete Form besitzen und weist üblicherweise eine besandctc Oberfläche auf, die aus einer Beschichtung aus Korund- oder Carborundumpartikeln besteht. Das Reibclement kann auch eine rvietaiifeiie sein oder mit eingelegten Karden versehen sein. Als Reibelement wird ein Rotor mit einer bcsandeten Oberfläche verwendet. Der bcsandete Rotor ist mit Korund- oder Carborundumpartikcln bedeckt, die eine miniere Größe haben (Nr. 30 bis 60 der jap. Industrienorm) und eine feine Größe (Nr. 80 bis β00 der jap. Industrienorm). Die Drehrichiung des Rotors kann die gleiche sein, wie die des Garns oder entgegengesetzt zu dieser.

F i g. 2 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung gemäß Fig. 1. In F i g. 2 bezeichnen die Bezugszeichen C und C eine Fntzwirnzone bzw. eine Zone, in der das Garn in Kontakt mit einem Reibclemcnt gebracht wird. Das Garn wird in Kontakt mil dem Reibelemcni 7 gebracht, welches /wischen den ersten Abzugs« al/en 8, 8' und den /weiten Ab/ugsw al-/en 10, 10' liegt.

Bei der abgewandeilen Vorrichtung gemäß I'ig. 2 kann das Garn in Kontakt mit dem Reibelement gebracht werden, nachdem es zunächst von der Aufwickelvorrichtung 9 aufgewickelt wurde, ti. h. beim Umspulen auf konische Spulen oder Spulenkerne: dies isi jedoch in F i g. 2 nicht dargestellt

F i g. i zeigt eine weitere Variante der Vorrichuing gemäß IMg. I. wobei das Reiheiemcn: /wischen der I lochgeschw indigkeitsduse 3 und den /weilen Speisc- >Λ al/en 4, 4' lieg!. Das Bezugs/eichen 11 be/eichncl eine I adenspanniingsuberw achiingsv ornchtiing.

Das in den Vorrichtungen gemäß Fig. I und 2 unter \nwendung des erlindiiUL'si'cmaßen Verfahrens behandelte (..hm hai das in IMg. J gezeigte Aussehen. Das ( >.um bestell' .li.wwei Allen \ on Abschnitten, nämlich ι.-.up. <;\!ΐ!Γ· \rⁱ>. In.!"·.·!! \/ und w 111 k 11 .· c η. relativ lockeren Abschnitten /V. die längs des Garns alternierend aufeinanderfolgen, jeder Abschnitt Mbefindet sich im Zustand der teilweisen Zwirnung, und die einzelnen Fäden sind in diesem Abschnitt unregelmäßig miteinander verschlungen und verknüpft, und zwar in stärkerem Maße als in den Abschnitten N. Man erkenn) eine Vielzahl von abstehenden Enden 13, welche durch Aufschneiden von Fadenschleifen und -bögen an der Garnoberfläche entstanden sind, und man erkennt ferner, daß eine relativ geringe Zahl von Fadenschleifen und -bögen 12 erhalten bleibt. Die von der Garnoberfläche abstehenden Fadenenden sind relativ kurz, gleichmäßig und stabil. Die Abschnitte M besitzen mehr abstehende Fadenenden und Fadenschleifen und -bögen als die Abschnitte N.

Teilweise besitzt das Garn eine Kräuselung, die derjenigen von in üblicher Weise durch Falschzwunen texturierten Garnen ähnlich ist; das Garn ist verglichen mit in üblicher Weise gesponnenen Garnen aus Stapelfasern sehr füllig. Die Länge der Abschnitte Av schwankt üblicherweise zwischen 0,5 und 3.0 cm, und die Länge der Abschnitte N ist üblicherweise geringer als die Länge der relativ dichten Abschnitte A/. Die beiden Arten von Abschnitten treten im allgemeinen in unregelmäßigen Intervallen auf.

Die in F i g. 5 und 6 gezeigten Mikrofotografien zeigen einen teilweise entzwirnten Abschnitt Λ·.' b/.w. einen Abschnitt /V. Man erkennt, daß der Abschnitt l\ einen ähnlichen Aufbau besitzt wie ein in üblicherweise falschgezwirntes, multifiles Garn.

Das multifile Garn, welches mit einer Vorrichuing gemäß F i g. 1 oder 2 hergestellt wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß es einen gleichmäßigen. relati\ kurzen Flausch besitzt. Dies ergibt sich daraus, daß die Fadenschlcifen und -bögen fest mit den keine Schleifer und Bögen bildenden Fadcnteilen im Innern des Garn' verbunden sind, und zwar infolge der Wärmebehandlung beim Texturieren, so daß die abstehenden Fnden welche erzeugt werden, wenn das Garn über da* Rcibelement geführt wird, weder längs des Ganr verrutschen können, noch zu lang werden können.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden du Innenschleifen und -bögen im Bereich tier wolkigen relativ lockeren Abschnitte in überwiegendem Main aufgeschnitten. Die abstehenden Fadenenden, die dabe entstehen, rutschen nur in geringem Umfang /u dci relativ dichten Abschnitten. Dies führt dazu, daß dii relativ dichten Abschnitte eine größere An/ah! \oi abstehenden finden bzw. einen dichteren Flaiiscl aufweisen als die wolkigen, relativ lockeren Abschnitte. Wenn man das Verfahren gemäß der F.riindung im einer Vorrichuing gemäß F i g. 3 durchfuhrt, dann ergib sich ein Garn, wie es in deti I·" i g. 7 und 8 daigestellt i¹· Auch bei diesem Garn sind wieder IeLIrIv dichter Abschnitte A/'und wolkige, relativ lock eic Abschnitt ;V vorhanden, die alternierend längs di'·* ( larn aufeinanderfolgen. Das Garn lsi insgesamt dein ι F i g. h gezeigten Garn ähnlich. Die relais dichu' Abschnitte A/ sind icdoch durch das NOi h.i'ulcnseiu \ ο

(ο

Fäden 14 gekennzeichnet, die das Garn umschlingen. Infolge des Vorhandenseins der Fäden 14 erhält das Garn einen besseren Zusammenhalt, und die abstehenden Fadenenden können längs des Garns nicht verrutschen und besitzen eine gleichmäßige Länge.

Das in F i g. 7 gezeigte Garnstück besitzt eine Vielzahl von abstehenden Fadenenden 13, jedoch wenig oder keine Fadenschleifen und -bögen an der Garnoberfläche. Im Gegensatz dazu besitzt das Garnstück gemäß Fig.8 eine relativ große Zahl von abstehenden Fadenenden 13 sowie Fadenschlcifcn und -bögen 12 an der Garnoberfläche. Die Garne gemäß Fig. 7 und 8 werden erhalten, indem man entweder die Gesamtheit oder nur einen Teil der im Bereich der Hochgeschwindigkeitsdüsc erzeugten Fadenschleifen und -bögen aufschneidet, wenn sich das Garn in Kontakt mit dem Reibelement befindet. In Abhängigkeit von dem gewünschten Verwendungszweck kann das Verhältnis von abstehenden Fadenenden zu Fadenschleifen und -bögen variiert werden.

Im allgemeinen ist die Zahl der abstehenden Fadenenden vorzugsweise größer als 30 pro Meter, je größer die Zahl der abstehenden Fadenenden ist, desto griffiger und fülliger wird das Garn und ein daraus hergestelltes Teil. Wenn dagegen eine größere Zahl von Fadenschleifen oder -bögen vorhanden ist, dann besitzt das Garn einen besseren Zusammenhalt, und ein unerwünschtes Verschieben oder Gleiten der abstehenden Fadenenden längs des Garns kann vermieden oder stark reduziert werden. Hierdurch wird das Verweben oder Verstricken des Garns zu Textilien erleichtert.

Es ist möglich, den ersten Speisewalzen zwei oder mehr verschiedene Multifilamente zuzuführen und daraus ein zusammengesetztes fülliges Garn herzustellen. Multifile Garne aus verschiedenen Polymeren führen zu Geweben, bei denen Griff und Fülle hervorragend sind, wobei in einigen Fällen bei unterschiedlich gefärbten multivilen Garnen ein Farbmischeffekt erreicht werden kann. Multifile Garne mit verschiedener Feinheit und mit verschiedener Querschnittsform führen zu Geweben, die sowohl hinsichtlich der Fülle als auch hinsichtlich des Glanzes hervorragend sind. Ferner ist es möglich, zwei oder mehr verschiedene multifile Garne mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten zuzuführen, um auf diese Weise ein zusammengesetztes Garn zu erhalten, welches einen multifilen Kern und eine stark erhöhte Anzahl von abstehenden Fadenenden an der Garnoberfläche besitzt. Es ist auch möglich, ein zusammengesetztes Garn herzustellen, bei welchem zwei Arten von Abschnitten vorhanden sind, nämlich Abschnitte mil abstehenden Fadenenden und andere Abschnitte ohne abstehende Fadenenden, die alternierend längs des Garns aufeinanderfolgen.

Wenn zwei oder mehr multifile Garne unterschiedlichen Schmelzpunktes verwendet werden und wenn das zusammengesetzte Garn auf eine Temperatur erhitzt wird, die nahe beim Schmelzpunkt des Garns mil dem niedrigeren Schmelzpunkt liegt, wobei die Erhitzung mit Hilfe der Heizvorrichtungen der Texturiereinrichtiingcn erfolgt, dann erhält das Garn eine Struktur wie ein stark gezwirntes Garn. Fin Teil der Fäden, welche bei der niedrigeren Temperatur schmelzen, wird bei der Erwärmung mit anderen Fäden verklebt, und die verklebten Fadcntcilc bleiben im wesentlichen ungezwirnt. Diese Teile und die relativ dichten teilweise imgezwirnten Teile führen zu der obenerwähnten Struktur des Garns. Mit einem solchen Garn kann man Textilien mil einem ähnlichen Chrakter wie Georgette erzeugen.

Bei dem Garn gemäß der Erfindung kann vor der Verarbeitung zu Textilien eine Wärmebehandlung vorgenommen werden. Dabei wird der Unterschied

■> zwischen den relativ dichten Abschnitten und den wolkigen relativ lockeren Abschnitt etwas verwischt, d. h., das Garn erhält infolge der zusätzlichen Wärmebehandlung einen geraden gleichmäßigen Charakter. Ein solches Garn führt zu Textilien mit kleinen Noppen, die

ίο gleichmäßig verteilt sind und dem Gewebe ein attraktives Aussehen verleihen. Wenn eine Heizvorrichtung verwendet wird, mit der das Garn in direkten Kontakt gelangt, kann eine Bindung des Flausches erreicht werden.

r> Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein multifiles Garn sehr geringer Denierzahl behandelt werden. Auf diese Weise kann ein sehr feines fülliges Garn erzeugt werden, wobei die Produktionsgeschwindigkeit ohne die Gefahr von Garnbrüchen gesteigert werden kann. Dies steht in bemerkenswertem Gegensatz zu dem üblichen Verfahren zum Verspinnen von Stapelfasern zu feinen Garnen.

Das Verfahren und die Garne gemäß der Erfindung sollen nachstehend anhand von Beispielen noch näher

2"> erläutert werden, ohne daß die Erfindung auf diese Beispiele beschränkt wäre.

Beispiel 1

Ein multifiles Polyestergarn mit 150 Denier/72 Fäden jo und mit einer Zwirnung von 10 Drehungen pro Meter wurde in einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 unter folgenden Bedingungen bearbeitet:

Speise- bzw.

i> Liefergeschwindigkeit 100m/min

Erste Überschußspeisung*) 10%

Luftdruck 5,5 kg/cm²

Zweite Überschußspeisung**) 0%

Falschdrall 2500 Drchun-

4(i gen/m Drehgeschwindigkeit des

Drehröhrchens 250 000 UpM

Temperatur der Heizvorrichtung 220°C Reibelement in Rotorform mit

■η Karborundum-Beschichtung mit

einer Korngröße von 200 mesh Umdrehungsgeschwindigkeit des

Reibelements 3600 UpM

") Prozentuale Übersduilispeisung der ersten Spcisewiil/er '" 2,2' zu der Hochgeschwindigkcitsdiise.}.

") Prozentuale ÜberschuUspcisung der/weilen Speisewiil/ei 4,4' zu den Abzugswalzen 8,8'.

Das auf diese Weise tcxturicrtc Garn besaß eit ■"·"> Aussehen, wie es in F i g. 4 gezeigt ist, wobei teilweist gezwirnte, relativ kompakte gekräuseile Abschnitte Λ mit einer durchschnittlichen Länge von 8 mm, wie sii F i g. 5 zeigt und wolkige gekräuselte lockere Abschnitn Λ/mit einer durchschnittlichen Länge von b mm. wie sii w F i g. 6 zeigl, längs der Garnachsc alternierend atifcinan der folgten. Die Zahl der abstehenden Fadenenden 13 ii den Abschnitten M lag bei durchschnittlich b, Enden/cm, wobei die durchschnittliche Fadenläng b mm und die maximale Fadcnlängc 10 mm betrug. I ·■'- dei, Abschnitten N betrug die Anzahl der abstehende Fadenenden t3 durchschnittlich 2,5 Enden/cm; wobt die Fadenenden eine durchschnittliche Länge vi> 12 mm und eine maximale Länge von Ib mm besalk'i

709 550/:

Es wurde ein fülliges lexturiertes Garn mit Fadenenden bzw. mit einem Flausch erhalten, welches einen weichen und fülligen Griff besaß. Bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel wurden nur 0,5 Fadenschleifen pro cm festgestellt.

Beispiel 2

Unter Verwendung der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung wurde ein multiFiles Polyestergarn mit 150 Denier/72 Fäden und einer Zwirnung von 13 Drehungen/m unter folgenden Bedingungen bearbeitet:

Speisegeschwindigkeit	100 m/min
Erste ÜberschuBspeisung	15%
Luftdruck	3,5 kg/cm-'
Zweite Übersehußspeisung	-2%
Falschdrall	2400 Drehun
	gen/m
Drehgeschwindigkeit des
Drehröhrchens	110 000 UpM
Temperatur der Heizvorrichtung	220⁰C
Das Reibelement war ein
!Carborundum- Rotor	Körnung = Nr. 60
	()IS Norm)

Rotationsgeschwindigkeit des

Reibelements 3600 UpM

Einige Eigenschaften der Produkte sind in der Tabelle I zusammengefaßt, und zwar im Vergleich mit einem gekräuselten Garn, welches nach dem üblichen Falschzwirnverfahren aus einem multifilen Polyestergarn mit 175 Denier/72 Fäden mit einer Zwirnung von 13 Drehungen/m hergestellt wurde (vgl. 1).

Tabelle 1 Beispiel 4

Vergleich 1

Zugfestigkeit (g/den) 2,5 4,2

Prozentuale Kräuselung 12 14

Zahl der abstehenden Faden- 10 0

enden pro cm

Zahl der Fadcnsehleifcn pro cm 6 0

Durchschnittliche Länge der 3,7

abstehenden Fadenenden

in mm

Anzahl der Wickel pro cm*) 0,3 0

*) Anzahl der Fäden, welche sich in den Abschnitten M um das Garn wickeln.

4 Bkitt Zei

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung eines fülligen Garns aus einem aus endlosen Fäden bestehenden, mehrfädigen Fadenbündel aus thermoplastischem Polymer, wobei das nicht oder nur wenig gezwirnte Fadenbündel zur Bildung einer Vielzahl von kleinen Fadenschleifen und -bögen auf der Garnoberfläche mit Überschußspeisung durch eine Hochgeschwindigkeitsblasdüse geführt wird, gekennzeichnet durch die Kombination der folgenden Maßnahmen, daß das Fadenbündel nach der Hochgeschwindigkeitsbehandlung entweder sofort kontinuierlich über ein Reibelement (7) geführt wird und anschließend einer, eine Falschzwirnung mit Fixierung durch Heizvorrichtung umfassenden Texturierbehandlung unterworfen wird oder daß die Texturierbehandlung vor der Behandlung mit dem Reibelement erfolgt.