DE2400589B2

DE2400589B2 - Schneidwerkzeug

Info

Publication number: DE2400589B2
Application number: DE19742400589
Authority: DE
Priority date: 1973-01-08
Filing date: 1974-01-07
Publication date: 1977-02-24
Also published as: FR2213143B1; CH574801A5; GB1423463A; US3850059A; FR2213143A1; DE2400589A1; CA1005750A; JPS5210000B2; JPS5047598A

Description

Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug, welches eine Grundplatte und eine hiervon vorstehende, im Profil abgerundete Schneidkante besitzt, wobei der Verlauf der Schneidkante einem zu schneidenden Muster entspricht. Ein solches Schneidwerkzeug ist aus der USPS 27 82 851 bekannt. Hierbei werden die Schneidkanten von Drähten gebildet, die auf der Oberflache einer zylindrischen Walze angeordnet sind und dazu dienen, einschichtige Papier- oder Pappebahnen zu schneiden, um hieraus Schachtelzuschnitte zu formen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schneidwerkzeug für eine mehrlagige Bahn derart in Anwendung zu bringen, daß der Träger nicht verletzt wird. Diese Aufgabe stellt sich beispielsweise beim Ausschneiden von Etiketten, Aufklebeschildern und ähnlichen Erzeugnissen, die gewöhnlich in der Weise hergestellt werden, daß sie Streifen oder Rollen bilden, bei denen jeweils mehrere Etiketten od. dgl. mit einer langgestreckten, zusammenhängenden Tragschicht durch einen druckempfindlichen Klebstoff verbunden sind, der fest an der Rückseite der Etiketten od. dgl. haftet, während die Tragschicht mit einem Überzug aus einem Trennmittel versehen ist, so daß sich das Etikett od. dgl. zusammen mit dem druckempfindlichen Klebstoff leicht von der Trägerschicht trennen läßt, damit der Benutzer die Etiketten lediglich von dem Trägerstreifen abzuziehen braucht, um sie auf einer anderen Unterlage aufzukleben.

Die bisher zum Ausschneiden der Deckschicht gebräuchlichen geätzten Schneidwerkzeuge haben den Nachteil, daß die Gefahr besteht, daß das Etikettenpapier in die Trägerschicht oder den Überzug aus dem Trennmittel hineingepreßt wird, wodurch die betreffende Trägerschicht geschwächt oder zerstört wird. Dies ist darauf zurückzuführen, daß das Etikettenmaterial und die Tragschicht in jedem Fall aus Papier bestehen und daß die Schneiden der Schneid- bzw. Stanzwerkzeuge ebene Flächen oder Stege aufweisen, was darauf zurückzuführen ist, daß die Abmessungen der Schneiden so klein gehalten werden müssen, da sich zu ihrer Herstellung keine mechanischen Bearbeitungsverfahren anwenden lassen, sondern die Notwendigkeit besteht, die Schneiden mit Hilfe bekannter Photoätzverfahren zu erzeugen.

Gelöst wird die gestellte Aufgabe gemäß der Erfindung durch die Verwendung des Schneidwerkzeuges beim Ausschneiden der Deckschicht einer mehrlagigen Bahn, wobei die Deckschicht auf einem Träger aufgeklebt ist, und die Schneidkante in Eingriff mit der Deckschicht gebracht, diese durchdringt.

Der Erfindung liegt demgemäß die Erkenntnis zugrunde, daß für die spezifische Anwendung des Ausschneidens von Etiketts ein Schneidwerkzeug mit abgerundeter Schneidkante in besonderer Weise geeignet ist, wobei vorzugsweise die Schneidkante einstückig mit der Grundplatte durch Ätzen hergestellt ist. Die Grundplatte besteht gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung aus formbarem Metall und sie wird um einen walzenförmigen Tragkörper geschlagen. Gemäß einem praktischen Ausführungsbeispiel ist die Schneidkante auf einen Radius von etwa 0,076 mm abgerundet. Dabei steht die Schneidkante über die Grundplatte um etwa 0,178 mm bis 0.2 mm vor.

Nachstehen^ wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Ansicht eines Walzenpaares mit um eine Walze geschlagener, das Schneidwerkzeug tragender Grundplatte;

Fig. 2 einen Teilschnitt des Walzenpaares mit im Walzenspalt befindlicher mehrlagiger Bahn, woraus

3:i ersichtlich ist, wie das Schneidwerkzeug die Deckschicht und die Klebeschicht beim Ausschneiden von Etiketten durchdringt;

Fig.3 die Draufsicht eines Werkzeugteiis, das mit mehreren Schneiden zum Herstellen von Etiketten unterschiedlicher Form versehen ist; und

Fig.4 bis 10 jeweils in einem stark vergrößerten Teilschnitt verschiedene Stadien der Herstellung eines SchneidwerKzeugs.

In F i g. 1 ist eine Werkzeugbaugruppe 10 dargestellt, die von bekannter Art ist und eine harte Walze 12 und eine Walze 14 zum Aufnehmen und Unterstützen eines Schneidwerkzeugs aufweist. Die beiden Walzen 12 und 14 sind mit Hilfe von Wellen 16 und 18 drehbar gelagert.

Die Walze 14 trägt ein aligemein plattenförmiges Werkzeug oder Grundplatte 20, das einen Ansatz 22 in Form eines vorbestimmten Musters aufweist. Die Abmessungen der an dem Ansatz 22 ausgebildeten Schneide 22 sind der Deutlichkeit halber in einem übertriebenen Maßstab dargestellt. Ferner zeigt Fig. 1 der Einfachheit halber nur einen der Ansätze 22 der Werkzeugplatte 20. Natürlich kann man die Werkzeugplatte nach Bedarf mit einer beliebigen Anzahl solcher Ansätze von gleicher oder unterschiedlicher Form versehen. Als Beispiel zeigt Fi g. 3 eine Werkzeugplatte 20 mit sieben Ansätzen 34 von unterschiedlicher Grundrißform.

Gemäß Fig. 1 und 2 wird ein insgesamt mit 24 bezeichneter Streifen oder Bahn aus Materialien zum Herstellen von Etiketten durch den Spalt zwischen der harten Walze 12 und der das Werkzeug 20 tragenden Walze 14 geführt. Gemäß Fig. 2 gehören zu dem zusammengesetzten Etikettenstreifen 24 eine Deckschicht 26 aus einem Material für die eigentlichen

Etiketten, eine Tragschicht oder Träger 28 und eine zwischen den Schichten 26 und 28 angeordnete Schicht 30 aus einem druckempfindlichen Klebstoff. Bei der Anordnung nach F i g. 1 bewegt sich der zusammengesetzte Etikettenstreifen 24 in Richtun» der Pfeile zwischen den Walzen hindurch, so cü3 gemäß F i g. 1 der Ansatz 22 des Werkzeugs 20 bereits ein Etikett 31, dessen Ränder ebenfalls in einem übertriebenen Maßstab dargestellt sind, aus der Deckschicht 2b des zusammengesetzten Streifens 24 ausgeschnitten hat, ohne die Tragschicht 28 zu durchschneiden.

Fig.2 ist ein vergrößerter Teilschnitt durch die Werkzeugbaugruppe nach F i g. 1, der das Eindringen einer Schneide 32 eines Werkzeugansatzes 22 in einen zusammengesetzten Streifen 24 zum Herstellen von Etiketten erkennen läßt. Gemäß der Erfindung ist das Profil der Schneide 32 abgerundet, und es hat eine solche Höhe, daß das Werkzeug die Deckschicht 26 und die aus dem druckempfindlichen Klebstoff bestehende Schicht 30 des Streifens 24 durchschneidet, ohne die Tragschicht 28 zu zerquetschen oder zu durchschneiden.

Gemäß Fig. 1 und 2 hat das Werkzeug 20 die Form einer dünnen Metallplatte, die sich mit der Tragwalze 14 leicht mit Hilfe von Dauermagneten, eines Klebstoffs oder von Klammern befestigen läßt. Zwar ist das plattenförmige Werkzeug entsprechend der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung als auf einer Walze angeordnet dargestellt, doch könnte man das Werkzeug natürlich auch an einer Unterstützung von beliebiger anderer Form anbringen und es als Bestandteil einer sogenannten Flachbett-Schneidvorrichtung benutzen.

Ebenso wie die bekannten Schneidwerkzeuge weist das Schneidwerkzeug nach der Erfindung mehrere erhabene Schneiden auf, die gegenüber einer dünnen Grundplatte aus Metall nach außen ragen. Der Verlauf der Schneiden 32 in einer zu der Grundplatte parallelen Fläche bestimmt die Form des auszuschneidenden Etiketts. Während jedoch die Schneiden der bekannten Schneidwerkzeuge als flache bzw. ebene Stege ausgebildet sind, sind die Schneiden 32 bei dem Werkzeug nach der Erfindung abgerundet. Auf die Einzelheiten der Gestaltung und Herstellung der Schneiden des Schneidwerkzeugs wird im folgenden anhand von F i g. 4 bis 10 in Verbindung mit einer Beschreibung des Verfahrens zum Herstellen des Werkzeugs näher eingegangen.

Gemäß Fig.4 wird von einer Metallplatte 36 ausgegangen, aus der das erwähnte plattenförmige Werkzeug 20 hergestellt wird. Die Metallplatte 36 kann aus einem beliebigen Metall bestehen, aus dem Schneidwerkzeuge gewöhnlich hergestellt werden, z. B. aus gehärtetem oder weichem Stahl, nichtrostendem Stahl od. dgl. Auch kann die Metallplatte 36 jede gewünschte Abmessung erhalten. Eine Platte bzw. ein Blech mit einer Größe von etwa 460 χ 610 mm und einer Stärke von etwa 0,432 mm hat sich als besonders geeignet erwiesen.

Da die erhabenen Schneiden der bis jetzt gebräuchlichen Schneidwerkzeuge eine sehr geringe Höhe haben, die in der Größenordnung von einigen Hundertsteln eines Millimeters liegt, lassen sich keine mechanischen Formgebungsverfahren anwenden, sondern man benutzt photographische Ätzverfahren. Da diese Ätzverfahren seit langem bekannt sind, wird das grundsätzliche Verfahren, auf dem die durch die Erfindung geschaffene Verbesserung beruht, im folgenden nur kurz angedeutet.

Um die Platte bzw. das Blech 36 zum Aufnehmen eines Überzugs 42 aus einem lichtempfindlichen Abdeckmaterial vorzubereiten, wird es zuerst mit einem alkalischen Wasch- bzw. Reinigungsmittel gründlich gereinigt Hierzu kann man eines der zahlreichen auf dem Markt befindlichen Wasch- oder Reinigungsmitte! verwenden.

Nach dem Reinigen wird das Blech 36 mit einem Überzug aus einem Werkstoffumwandlungsmaterial versehen. Solche Werkstoffumwandlungsmaterialien sind bekannt, und ihre Verwendung ist im vorliegenden Fall erwünscht, um das Festhaften eines lichtempfindlichen Abdeckmittels auf dem Blech zu fördern. Es befinden sich verschiedene geeignete Werkstoffumwandlungsmaterialien in Form von auftragbaren Lösungen im Handel.

Nach dem Aufbringen des Überzugs aus dem

IS Werkstoffumwandlungsmaterial wird das Blech 36 mit einem Überzug 42 aus einem lichtempfindlichen Abdeckmittel versehen. Im Handel sind verschiedene lichtempfindliche Abdeckmittel erhältlich, die gewöhnlich ein synthetisches Polymerisat enthalten, das eine Vernetzung oder eine weitere Polymerisation erfährt, wenn es der Wirkung von ultraviolettem Licht ausgesetzt wird. Im Handel sind verschiedene geeignete flüssige oder als trockene Filme hergestellte lichtempfindliche Abdeckmittel erhältlich. Vorzugsweise wird sowohl d'e Oberseite 38 als auch die Unterseite 40 des Blechs 36 mit einem Überzug 42 aus dem lichtempfindlichen Abdeckmaterial versehen. Der Überzug 42 auf der Unterseite des Blechs verhindert dann jedes unerwünschte Ätzen der Unterseite des Blechs.

Gemäß F i g. 5 wird dann auf bekannte Weise ein Negativ 44 auf die Schicht 42 des lichtempfindlichen Abdeckmitteb auf der Oberseite des zu ätzenden Blechs angeordnet. Dieses Negativ dient dazu, das gewünschte Muster auf das lichtempfindliche Abdeckmaterial zu übertragen; um dies zu bewirken, wird die Oberseite des Negativs 44 ultraviolettem Licht ausgesetzt.

Man kann das Negativ 44 herstellen, indem man zuerst einen Film aus klarem Celluloid erzeugt und ihn mit lichtundurchlässigen Flächen versieht, die das gewünschte Muster abgrenzen. Zu diesem Zweck kann man ein zugeschnittenes, z. B. streifenförmiges Material verwenden, das im Handel erhältlich ist, und bei dem ein roter Film in Form einer Schicht 3uf eine Unterlage aus einem klaren Flachmaterial aufgebracht ist, das aus Polyethylenterephthalat besteht.

Man kann die gewünschten Muster in das zuschneidbare und abziehbare Material in einem Maßstab einschneiden, der dem 5- oder lOfachen der endgültigen Größe des herzustellenden Etiketts entspricht, wobei man ein Anreißmesser oder ein ähnliches scharfes Werkzeug benutzt. Das Anreißen wird bevorzugt, da es beim Anzeichnen des Musters klare, scharf abgegrenzte Linien ergibt.

Das nicht dargestellte, in der beschriebenen Weise angerissene zuschneidbare und abziehbare Material bildet ein Hauptnegativ, unter dessen Benutzung dann ein photographischer Film mit Hilfe einer Verkleinerungskamera benutzt wird.
Nach dem Entwickeln zeigt der Film einen klären Hintergrund, auf dem das Muster in schwarzen Linien erscheint. Dieser ebenfalls nicht dargestellte Film wird dann benutzt, um einen weiteren photographischen Film zu belichten, der entwickelt wird, um das Negativ 44 zu bilden, bei dem das Muster in Form klarer Linien auf einem schwarzen Hintergrund erscheint.

Soll ein bestimmtes Schneidwerkzeug mit mehreren Mustern versehen werden, erzeugt man die verschiedenen Muster auf einem Negativ mit Hilfe eines

Wiederholungsbelichtungsverfahrens, bei dem jeweils ein Teil des Negativs belichtet wird, woraufhin das Negativ verschoben wird, um die Belichtung eines weiteren Teils zu ermöglichen, usw.

Befindet sich das Negativ 44 auf dem Überzug 42 aus dem lichtempfindlichen Abdeckmaterial, läßt man ultraviolette Strahlung durch die klaren Teile des Negativs fallen, um eine Vernetzung oder weitere Polymerisation des darunter liegenden Überzugs aus dem photographischen Abdeckmaterial zu bewirken. Behandelt man dann den Überzug 42 mit Chemikalien, um sie zu entwickeln, bleibt das lichtempfindliche Abdeckmaterial dort zurück, wo die ultraviolette Strahlung durch das Negativ gefallen ist, während alle übrigen Teile des Überzugs aufgelöst und beseitigt werden, so daß man die in F i g. 6 gezeigte Anordnung erhält.

Auf diese Weise wird das Muster von dem Negativ 44, das dem Verlauf einer Schneide entspricht, mit der das Blech 36 versehen werden soll, wobei die Strichbreite des Musters gemäß F i g. 5 und 6 der Strecke w entspricht, auf das lichtempfindliche Abdeckmaterial 42 übertragen, so daß schließlich auf der Oberseite 38 des Blechs <"\n aus dem Abdeckmaterial gebildetes Muster mit der Strichbreite w zurückbleibt. Da die Verfahren und Hilfsmittel zum Beseitigen der unerwünschten Teile des lichtempfindlichen Abdeckmittels durch einen Entwicklungsvorgang bekannt sind, dürfte sich eine nähere Erläuterung erübrigen.

Nach dem Entwickeln des lichtempfindlichen Abdeckmittels wird das Blech 36 auf bekannte Weise geätzt, um ein Stanzwerkzeug bzw. eine Stanzmatrize zu erzeugen. Hierbei kann man ein beliebiges von mehreren bekannten chemischen oder elektrolytischen Verfahren anwenden; beim chemischen Ätzen benutzt man Salpetersäure, Chloreisen oder Scheidewasser und beim elektrolytischen Ätzen Natriumchlorid, Salzsäure, Schwefelsäure u. dgl. Durch den Ätzvorgang erhält man die aus F i g. 7 ersichtliche Anordnung.

Die Ätzflüssigkeit mit der gewünschten Zusammensetzung, z. B. eine Chloreisenlösung mit einem spezifischen Gewicht von 42° Baume, die sich auf einer Temperatur zwischen 49 und 55° C befindet, wird über Verteilerrohre mehreren Düsen zugeführt und kontinuierlich auf die freiliegenden Metallflächen des Blechs gesprüht. Hierbei werden die Düsen quer zur Bewegungsrichtung der Platte kontinuierlich schnell hin- und herbewegt, und zwar mit einer hohen Frequenz von z. B. 60 Hüben in der Minute.

Nach diesem Ätzvorgang wird das lichtempfindliche Abdeckmaterial 42 von der Oberseite der nicht geätzten Teile entfernt, welche das gewünschte Muster bilden, so daß das Werkzeug jetzt die aus F i g. 8 ersichtliche Form hat. Bis zu diesem Punkt ist das Verfahren zum Herstellen von Matrizen zum Schneiden von Etiketten od. dgl. bekannt. Die aus F i g. 8 ersichtlichen scharfen Kanten 48 der Stegflächen 46 dienen bei den bekannten Schneidmatrizen zum Ausschneiden von Etiketten. Jedoch sind die -charfen Kanten 48 dafür verantwortlich zu machen, daß beim Zuschneiden von Etiketten die Tragschicht zerquetscht und geschwächt wird. In vielen Fällen werden Schneidmatrizen bekannter Art so hinterschnitten, wie es in F i g. 8 mit gestrichelten Linien angedeutet ist. Diese Maßnahme führt jedoch bei den bekannten Schneidmatrizen zu einer Durchbiegung oder Verformung der Schneiden und damit zu einer Beeinträchtigung ihrer Brauchbarkeit.

Gemäß der Erfindung wird die Schneidmatrize nach

F i g. 8 zusätzlich den nachstehend beschriebenen Arbeitsschritten unterzogen. Zuerst wird die gesamte Oberseite des Blechs in der schon beschriebenen Weise mit Hilfe eines alkalischen Reinigungsmittels gereinigt.

Dann wird die Schneidmatrize weiter so geätzt, daß sie die aus Fig.9 ersichtliche Form erhält, und schließlich wird der Überzug 42 aus dem lichtempfindlichen Abdeckmaterial von der Unterseite 40 der Schneidmatrize entfernt, so daß man die fertige Matrize nach

ίο Fig. 10 erhält, die den in Fig. 1 und 2 dargestellten Matrizen oder Werkzeuge 20 entspricht.

Um die in Fig.9 und 10 dargestellten abgerundeten Schneiden 32 zu erzeugen, wird bei dem zusätzlichen Ätzvorgang ein chemisches Ätzverfahren angewendet, bei dem die Matrize auf einer Fördereinrichtung angeordnet wird, die sich an Sprühdüsen vorbei bewegt, welche das chemische Ätzmittel quer zur Bewegungsrichtung der Matrize auf deren Oberseite leiten. Zwar greift hierbei das Ätzmittel die gesamte freiliegende Fläche der Matrize an. so daß sich die verschiedenen Abmessungen der Matrize weiter verkleinern, doch hat es sich gemäß der Erfindung gezeigt, daß die vorher abgedeckten Stegflächen 46 von dem Ätzmittel in einem solchen Ausmaß angegriffen werden, daß hier mehr Metall weggefressen wird, so daß Abrundungen entstehen und man die abgerundeten Schneiden 32 erhält. Die seitliche Bewegung der Düsen gewährleistet in Verbindung mit einer hohen Bewegungsgeschwindigkeit der Schneidmatrize, daß die Schneiden durch den Ätzvorgang schnell und gleichmäßig abgerundet werden. Diese abgerundete Form ergibt sich somit als naturgegebene Erscheinung aus der Bewegung der Schneidmatrize gegenüber den das Ätzmittel abgebenden Sprühdüsen.

Das Ausmaß der Ätzwirkung richtet sich nach mehreren Faktoren, z. B. dem Werkstoff des Matri/cnblechs 36. dem verwendeten Ätzmittel, der Geschwin digkeit, mit der die Matrizen gegenüber den Sprühdüsen bewegt werden, dem Druck, mit dem das chemische

Ätzmittel ausgespritzt wird, sowie der Spriizrichtung der Sprühdüsen. Bei den verschiedenen in Frage kommenden Werkstoffen kann jeder Fachmann diese Parameter ohne weiteres so ändern, daß jeweils die gewünschte Wirkung erzielt wird.

In einem bestimmten Fall, bei dem das Blech 36 aus kaltgewalztem Stahl bestand und als chemisches Ätzmittel Chloreisen mit einer Dichte von 42° Baume verwendet wurde, erhielt man die gewünschte Form der abgerundeten Schneiden 32, wenn das chemische

Ätzmittel unter einem Druck von etwa 2.4 bar annähernd im rechten Winkel auf das Blech gesprüht wurde, und wenn das Blech gegenüber den Sprühdüsen mit einer Geschwindigkeit von etwa 1000 bis 3050 mm und vorzugsweise einer Geschwindigkeit von etwa

2050 mm/min, bewegt wurde.

Natürlich können die Schneiden 32 nach F i g. 9 und 10 je nach Art und Größe der auszuschneidenden Etiketten od. dgl. unterschiedliche Abmessungen erhalten. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform

einer Schneidmatrize hat jedoch die Basis der Matrize eine Dicke von etwa 0.178 bis 0.203 mm, die Höhe f der Schneiden beträgt ebenfalls etwa 0.178 bis 0.203 mm. und die Schneiden haben einen Abrundungsradius rvon etwa 0,076 mm. Um eine Schneidmatrize mit diesen

Abmessungen nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren herzustellen, ist es zweckmäßig, von einem Blech 36 mit einer Dicke von etwa 0,432 mm auszugehen; die Breite der Schneiden- oder Stegflächen

Λ*

46, d.h. das Maß w, soll etwa 0.152 mm betragen; die zunächst geatzten Schneiden nach Fig. 7 und 8 sollen eine Höhe t von etwa 0,2 mm haben, und die Dicke des Basisteils der Schneidmatrize nach Fig. 7 und 8 soll etwa 0,228 mm betragen.

Nachdem die Stegflächen 46 durch das Ätzen gemäß Fig.9 in der gewünschten Weise abgerundet worden sind, wird das lichiempfindliche Abdeckmaterial 42 von der Unterseite 40 der Schneidmatrize entfernt, um die Matrize fertigzustellen, die dann die aus Fig. 10 ersichtliche Form hat, in der sie in der beschriebenen Weise an einer Walze oder einer ebenen Platte befestigt werden kann. Da die Schneiden nicht flach, sondern

abgerundet sind, führt das Ausschneiden von Etiketten od. dgl. nicht zum Zerquetschen der Tragschicht aus Papier, sondern die abgerundeten Schneiden neigen dazu, das Etikettenmalerial durch eine Nockenwirkung von den Schnittlinien weg nach außen zu drücken, so daß die Tragschicht nicht beschädigt wird. Dieser Vorgang ist deutlich aus Fig. 2 zu ersehen, wo mar erkennt, daß die auf entgegengesetzten Seiten einei Schneide 32 liegenden Teile des Etikctiensireifens 2f

ίο voneinander getrennt sind, so daß sich kein Etiketten material unter der Schneide befindet, wo es sich an dei Tragschicht 28 abstützen könnte, was zu eine: Beschädigung der Tragschicht führen würde.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Schneidwerkzeug, welches eine Grundplatte und eine hiervon vorstehende, im Profil abgerundete. Schneidkante besitzt, wobei der Verlauf der Schneidkante einem zu schneidenden Muster entspricht, gekennzeichnet durch seine Verwendung beim Ausschneiden der Deckschicht (26) einer mehrlagigen Bahn (24), wobei die Deckschicht (26) auf einem Träger (28) aufgeklebt ist unrl die Schneidkante (32), in Eingriff mit der Deckschicht (26) gebracht, diese durchdringt.

2. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (32) einstükkig mit der Grundplatte (20, 36) durch Ätzen hergestellt ist.

3. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (20) aus formbaren Metall besteht und um einen walzenförmigen Tragkörper (14) geschlagen ist.

4. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (32) auf einen Radius von etwa 0,076 mm abgerundet ist.

5. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (32) über die Grundplatte (20) um etwa 0,178 bis 0.2 mm vorsteht.