DE2319491A1 - Verfahren zum anfaerben von phenolharzfasern oder -faserstrukturen - Google Patents

Verfahren zum anfaerben von phenolharzfasern oder -faserstrukturen

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Description

fATENTANV.XLiL
DR. E. WIEGAND DlPUING. W. NICMANN DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT
MÖNCHEN HAMBURG *~ V '
TELEFON: 55547« 8000 MÖNCHEN 2,
TELEGRAMME: KARPATENT MATH I LD E N STRAS S E 12
W 41 573/73 17. April 1973
Kanebo Ltd.
Tokyo (Japan)
Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasern oder
-faserstrukturen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anfärben von Fasern oder Faserstrukturen aus Phenolharzen; sie betrifft insbesondere ein Verfahren zum gleichmäßigen Anfärben von Phenolharzfasern oder ihren Strukturen in tiefen Farbtönen mit guten Echtheitseigenschaften.
Bekanntlich haben Fasern aus Phenolharzen (nachfolgend einfach als Phenolharzfasern bezeichnet) eine geringe Affinität gegenüber Farbstoffen und eine extrem schlechte Anfärbbarkeit aus den verschiedensten Gründen, beispielsweise wegen ihrer kompakten Faserstruktur, wegen des Fehlens von farbstoffaffinen Gruppen oder wegen ihres hohen negativen Oberflächenpotentials. Es ist deshalb sehr schwierig, Phenolharzfasern in tiefen echten Farbtönen gleichmäßig anzufärben.
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Andere Fasern mit einer kompakten Faserstruktur und ohne farbaffine Gruppen, wie z.B. Polyesterfasern oder Polypropylenfasern, werden unter Verwendung von Farbstoffen mit einem kleinen Molekülvolumen oder unter Verwendung einer . . : Färbeflüssigkeit, die ein Trägermaterial (Quellmittel), · wie z.B. o-Pheny!phenol, Chlorbenzol, einen Salicylsäureester oder einen Benzoesäureester zur Erzielung zufriedenstellender Ausfärbungen enthält, bei einer Temperatur von bis zu 110 bis 13O0C angefärbt. Im Gegensatz dazu können die Phenolharzfasern bei Verwendung eines der oben genannten Trägermaterialien selbst bei 110 bis I30 C kaum angefärbt werden und es war bisher schwierig, gefärbte Phenolharzfasern zu erzeugen, die sich für praktische Anwendungszwecke eignen.
Bestimmte Arten von derartigen schwierig anfärbbaren synthetischen Fasern wurden bisher beispielsweise nach einem Verfahren, bei dem eine Substanz mit farbstoffäffinen Gruppen, wie z.B. ein Polymerisat mit einer freien Aminogruppe, einer Spinnlösung einverleibt wird und die durch Verspinnen dieser Lösung erhaltenen Fasern nach üblichen Verfahren gefärbt werden, nach einem Verfahren, bei dem ein Pigment 'einer Spinnlösung einverleibt und die Spinnlösung anschließend versponnen wird unter Bildung von gefärbten Fasern,oder nach einem Verfahren zum Anfärben von Fasern, bei dem ein Pigment an der Oberfläche der Fasern unter Verwendung eines Bindemittels fixiert wird, angefärbt. . '.. ■
Wenn jedoch diese Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasern angewendet werden, werden schlechte Ergebnisse erzielt. Wenn beispielsweise ein Reagens (wie Hydrazin) mit einer funktioneilen Gruppe, die an einen Farbstoff gebunden werden kann, oder ein organisches oder anorganisches Pigment einem geschmolzenen Prepolymerssat vom Phenol-Typ zugesetzt und die Mischung versponnen und dann gehärtet wird, wird dadurch die Zähigkeit (Festigkeit) der Phenolharzfasern nach dem Härten deutlich her-
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abgesetzt oder die erwünschte Nicht-Brennbarkeit der Phenolharzfasern wird dadurch beeinträchtigt. Wenn andererseits die Phenolharzfasern angefärbt werden durch Fixieren eines Pigmentes an ihren Oberflächen unter Verwendung eines Bindemittels, erweisen sich die dabei erhaltenen angefärbten Pasern wegen ihrer schlechten Echtheitseigenschaften oder ihrer harten Oberfläche als unbrauchbar. Außerdem machen viele Bindemittel, die zu diesem Zweck verwendet werden können, die Phenolharzfasern brennbar und beeinträchtigen dadurch ihre am meisten erwünschte Eigenschaft (d.h. ihre Nicht-Brennbarkeit).
Alternativ werden V/olle-, Cellulose- oder Polyamidkunstfasern nach einem Verfahren, bei dem eine Färbeflüssigkeit gleichmäßig auf die Fasern aufgebracht wird und dann die Fasern mit gesättigtem oder überhitztem Wasserdampf behandelt v/erden, nach einem Verfahren, bei dem die Fasern ebenfalls mit eine,-Säure enthaltendem Wasserdampf behandelt werden, oder nach einem Verfahren, bei dem die Fasern mit einem eine aromatische oder alieyclische Verbindung, wie Phenol, o-Phenylphenol, o-Chlorphenol, ß-Saphthol, m-Kresol, Cyclohexanol, Anilin, U-Methylanilin, N—Dimethylanilin, N-Äthylanilin, enthaltendem Wasserdampf behandelt" werden, angefärbt.
Wenn jedoch die oben angegebenen Wasserdampfbehandlungsmethoden zum Anfärben von Phenolharzfasermaterialien angewendet werden, beispielsweise durch Behandeln der Fasermaterialien mit gesättigtem Wasserdampf unter Druck bei einer Temperatur oberhalb iOO C oder mit einem gemischten Dampf der aromatischen oder alicyclischen Verbindung, können sie selbst in einer hellen Farbe nicht angefärbt werden. Aus diesem Grunde haben sich die üblichen Verfahren zum Anfärben von synthetischen Fasern bei der Anwendung zum Anfärben von Phenolharzfasern als nicht zufriedenstellend erwiesen und man ist daher seit langem bestrebt, ein verbessertes Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasern zu entwickeln, das technisch anwendbar ist und zu guten Ergebnissen führt. :
~*oder H-Diäthylanilin
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Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren zum Anfärben von Fasern aus Phenolhärzen und ihren Strukturen (die nachfolgend allgemein als Phenolharzfasermaterialien bezeichnet v/erden) anzugeben, mit dessen Hilfe es möglich ist, das Phenolharzfasermaterial in tiefen echten Farbtönen gleichmäßig anzufärben. Ziel der Erfindung ist es ferner, ein Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasermaterialien anzugeben, das großtechnisch angewendet werden kann.
Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung hervor.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Anfärben "von Fasern oder Faserstrukturen aus Phenolharzen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Färbeflüssigkeit (Farbstoffflüssigkeit) auf die Fasern oder Faserstrukturen aufbringt und sie dann mit dem Dampf mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der ΙΤ,ΙΤ-Dialkylacetylamide, Dialkylsulfoxyde, Ketone, Alkohole, der aliphatischen Amine und Dioxan oder einem gemischten Dampf von dieser Verbindung und Wasser kontaktiert.
Der hier verwendete Ausdruck "Fasern aus Phenolharzen (Phenolharzfasern)" bezieht sich auf ungehärtete Fasern-, die durch Schmelzverspinnen oder Naßverspinnen und dgl. eines Prepolymerisats vom Novolak- oder Resol-Typ, hergestellt aus einem Phenol (z.B. Phenol, Eresol, Xylenol, Äthylphenol, Phenylphenol, Amylphenol, Bisphenol A oder Resorcin) und einem Aldehyd (Formaldehyd, Acetaldehyd, Paraformaldehyd, Hexamethylentetramin, Furfural, Glutaraldehyd oder Glyoxal), hergestellt worden sind, oder die gehärteten Produkte davon, die durch Härten der ungehärteten Fasern mit einem Härter, wie einem Aldeyhd, in Gegenwart eines alkalischen oder sauren Katalysators erhalten worden sind. Da die Phenolharzfasern nach irgendeinem der bekannten Verfahren hergestellt werden können, werden diese hier nicht näher beschrieben.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren angefärbten Phenolharz-
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fasern können entweder nur aus einem Phenolharz oder aus einer Mischung aus einem größeren Anteil eines Phenolharzes mit einem kleineren Anteil (im allgemeinen 1 bis 40 Gew.-%) eines anderen faserbildenden Polymerisats bestehen. Um die Unbrennbarkeit der Phenolharzfasern nicht zu beeinträchtigen, sollte die Menge an faserbildendem Polymerisat so klein wie möglich sein, vorzugsweise bis zu 30 Gew.-% betragen, wenn die Mischung verwendet wird, oder die Phenolharzfasern sollten nur aus „dem Phenolharz bestehen. Spezifische Beispiele für faserbildende Polymerisate, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind Polyamidharze, wie Nylon 6, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612 und Gemische aus zwei oder mehreren dieser Komponenten miteinander, Polyesterharze, wie Polyäthylenterephthalat, aus den gleichen Aufbauelementen abgeleitete Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, in dem ein Teil des A'thylenglykols durch andere bekannte Glykole ersetzt ist, aus den gleichen Aufbauelementen abgeleitete Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, in dem die Terephthalsäure durch o- oder m-Phthalsäure oder durch andere bekannte aliphatische Dicarbonsäuren ersetzt ist, oder Gemische aus zwei oder mehreren dieser·Komponenten miteinander, Polyesteräther, wie Polyäthylenhydroxybenzoat und Polyolefinharze, wie Polyäthylen, Polypropylen und Äthylen/Propylen-Mischpolymerisate oder Gemische aus zwei oder mehreren dieser Komponenten miteinander.
Der hier verwendete Ausdruck "Faserstrukturen aus Phenolharzen" bezeichnet ein Paserprodukt, beispielsweise ein Band, ein Garn, ein gewebtes Gewebe, ein gewirktes Gewebe, ein nicht-gewebtes Gewebe, einen Teppich, Watte oder einen laminierten Stoff, das nur aus Phenolharzfasern oder aus einem Verbund aus Phenolharzfasern und anderen natürlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Fasern besteht.
Das Anfärben dieser Phenolharzfasermaterialien kann nach bekannten Methoden durchgeführt werden, wie sie üblicherweise zum
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Anfärben von üblichen Fasermaterialien angewendet werden.
Der hier verwendete Ausdruck "Anfärben oder Färben" bezieht sich auf das Anfärben im breitesten Sinne und umfaßt (a) das Anfärben durch Eintauchen, bei dem ein Fasermaterial durch· Eintauchen in eine Färbstofflösung (Färbelösung) angefärbt wird, (b) das Anfärben durch Aufklotzen, bei dem eine Farbstoff lösung auf ein Fasermaterial aufgeklotzt und dann das Fasermaterial erhitzt wird, und (c) das Anfärben durch Bedrucken, bei dem eine Druckpaste auf ein Fasermaterial aufgebracht und das Ma-} terial dann erhitzt wird, um die bedruckten Teile zu färben. Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Färbeflüssigkeit (Farbstofflüssigkeit) kann demzufolge in Form einer einen Farbstoff enthaltenden Lösung (insbesondere im Falle des Anfärbens durch Eintauchen) oder in Form einer einen Farbstoff enthaltenden Paste (Anfärben durch Aufklotzen und Bedrucken) vorliegen.
Das Aufbringen einer Färbelösung auf die Phenolharzfasermaterialien kann nach einem Aufklotzfärbeverfahren oder nach einem Druckverfahren durchgeführt werden, indem man beispielsweise eine wäßrige Färbelösung, die etwa 5 bis etwa 50 Gew.-% eines Farbstoffes, bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials, und gewünschtenfalls eine geringe Menge eines Viskositätsregulators enthält, aufklotzt oder indem man eine pastenartige Färbeflüssigkeit, die etwa 5 bis etwa 50 Gew.-% eines-Farbstoff es, bezogen auf das Gewicht des Fasermaterials, etwa 0,1 bis etwa 10 Gew.-% Leim, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeit, und Wasser enthält, aufdruckt. Nach dem Aufklotzen oder Bedrucken wird das Fasermaterial entweder als solches oder nach dem Trocknen mit Wasserdampf behandelt.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Anfärben von Phenolharzfasermaterialien können die meisten der Farbstoffe verwendet werden, die üblicherweise zum Anfärben von natürlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Fasermaterialien verwendet werden. So sind beispielsweise Küpenfarbstoffe, Azofarbstoffe,
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kationische Farbstoffe, Dispersfarbstoffe, Metall enthaltende Farbstoffe, saure Farbstoffe, Direktfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe und Chromfarbstoffe verwendbar. Unter diesen Farbstoffen weisen die Azofarbstoffe, die kationischen Farbstoffe, die Dispersfarbstoffe und die Küpenfarbstoffe gute Färbeeigenschaften gegenüber Phenolharzfasern auf und können erfindungsgemäß mit Vorteil verwendet werden. Typische Beispiele für solche Farbstoffe sind folgende:
Katip_nis£he Farbstoffen. Kationische Farbstoffe vom Azo-, Dipheny!methan-, Triphenylmethan-, Xanthen-, Acridin-, Chinolin-, Methin-, Thiazol-, Azin-, Thiazin- und Oxazin-Typ. Spezifische Beispiele dafür sind Sumiacryl Orange G (C.I. Basic Orange 21), Sumiacryl Brilliant Red BB, Sumiacryl Red 6B (CI. Basic Violet 7)» Sumiacryl Brown 3G (C.I. Basic Orange 30)ι Sumiacryl Blue GG (CI. Basic Blue 22),-Diacryl Brilliant Pink R (CI. Basic Red 35), Diacryl Blue 2RL (CI. Basic Blue 59), Diacryl Green 2BL (CI. Basic Green 77) und Diacryl Violet BRL (CI. Basic Violet 26).
^ispe^^farbsiboff^^ Dispersfarbstoffe vom Azo-, Anthrachinon-, Nitro-, Aminochinon- und Methin-Typ. Spezifische Beispiele sind Dianix Fast Orange R-FS, Dianix Fast Red B-FS, Dianix Red Brown R-FS, Kayalon Polyester Violet BNF (CI. Disperse Violet 30), Kayalon Polyester Pink BSF (CI. Disperse Red 55), Sumikalon Red FB (CI. Disperse Red 60), Sumikalon Bue R (CI. Disperse Blue 71) und Sumikalon Dark Blue RB (CI. Disperse Blue 55).
_ Als stickstoffhaltige Diazokomponente können verv/endet werden;CI. Azoic Diazo Component 41, CI. Azoic Diazo Component 48, CI. Azoic Diazo Component 118, CI. Azoic Diazo Component 124, CI. Azoic Diazo Component 125 und dgl. Als stickstoffhaltige Kupplungskomponente können verwendet werdemC.I. Azoic Coupling Component 8, CI. Azoic Coupling Component 11, C.I. Azoic Coupling Component 17, C.I. Azoic Coupling Component 35 und dgl. C.I. Azoic Red 79» C.I. Azoic Red 81, CI. Azoic Büiie 3D* 0.X.rAzjpic Green 1 und CI. Azoic
5Ü£enfarbstoffe:_ Küpenfarbstoffe vom Anthrachinone und Indigozoyl-Typ. Spezifische Beispiele sind Caledon Orange Brown 2G (CI. Vat Orange 14), Galedon Red B (C.I. Vat fied 41), Mikethrene Violet FFBN (C.I. Vat Violet 13) Mihonthrene Dark Blue BO (CI. Vat Blue 20), Caledon Olive 0ΜΪ7 (CI. Vat Green 26) und Indanthrene Black Brown HV (CI. Vat Brown 56).
Beispiele für den Leim, der der Färbeflüssigkeit einverleibt werden kann, sind Stärke, Ifatriumalginat, Traganthgummi, Gummiarabicum,Gelatine, Dextrin, Stärkegummi, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Hydroxyäthylcellulose, Carboxymethylstärke, Polyvinylalkohol, Poly(natriumacrylat), Kerosin und 1,1,1-Trichloräthan. Davon sind Kerosin und 1,1,1-Trichloräthan zur Herstellung einer Emulsionspaste besonders gut geeignet. Diese Leime können auch als Viskositätsregulator in der Färbeflüssigkeit verwendet werden. Sie sollten sich jedoch bei der Wasserdampf behandlung nicht auflösen und das aufgedruckte Muster zerstören oder nicht koaguliert werden, so daß sie schwierig zu entfernen sind.
Das Phenolharzfasermaterial, auf welches die Färbeflüssigkeit nach irgendeiner der oben genannten Färbemethoden aufgebracht worden ist, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren entweder als solches oder nach dem Trocknen mit Dampf'.:"bzw. Wasserdampf behandelt. Das erfindungsgemäße Verfahren hat somit den Vorteil, daß es auch auf das ilufklotzwalzenverfahren anwendbar ist. Das Trocknen des Fasermaterials vor der Dampfbehandlung wird in der Regel bei einer Temperatur von 70 bis 120, vorzugsweise von 90 bis 1100C durchgeführt, obwohl die Temperatur je nach der angewendeten Färbemethode etwas variiert. Wie oben angegeben, kann die Dampfbehandlung erfindungsgemäß dadurch erzielt werden, daß man das Material, auf welches eine Färbeflüssigkeit aufgebracht worden ist, mit dem Dampf mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der Ν,Ν-Dialkylacrylamide, Dialkylsulfoxyde, Ketone, Alkohole, aliphatischen Amine und Dioxan oder einem gemischten Dampf von dieser Verbindung und von Wasser kontaktiert.
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Die beiden Alkylreste in den ίϊ,Ν-Dialkylacylaiaiden und Dialkylsulfoxyden sind gleich oder voneinander verschieden und zweckmäßig handelt es sich dabei um eine niedere Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, z.B. eine Methyl- oder Äthylgruppe. Der "Acylrest" steht für den Best einer Säure, z.B. einer lOrmyl-, Acetyl- oder Propionylgruppe. Die bevorzugten H1N-Dialkylacylamide sind deshalb Ν,Ν-Dimethylformamid, N,N-Diäthylformamid, Ν,ίΤ-Dimethylacetamid, Ν,Ν-Diäthylaeetamid und Methyläthyl-NjlT-acetamid. Bevorzugte Dialkylsulfoxyde sind Dimethylsulfoxyd und Diäthylsulfoxyd. Bei den erfindungsgemäß verwendbaren Ketonen handelt es sich um solche der folgenden allgemeinen Formel
H^ — C — R0
0
in der R^, und R^} &ie gleich oder voneinander verschieden sein können, einzeln jeweils eine Alkylgruppe, vorzugsweise eine niedere Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, oder eine Phenylgruppe bedeuten oder gemeinsam eine Alkylengruppe, insbesondere eine Hexylengruppe bilden. Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Ketone sind Aceton, Diäthylketon, Methyläthy!keton, Acetophenon und Cyclohexanon.
Bei den erfindungsgemäß verwendbaren Alkoholen handelt es sich um solche der allgemeinen Formel
R3-OH
in der R, eine Alkylgruppe, vorzugsweise eine niedere Alkylgruppe mit bis zu 4- Kohlenstoffatomen, eine Aralkylgruppe, z.B. eine Benzylgruppe, oder eine heterocyclische Gruppe, z.B. eine S1UTfuryl- oder Tetrahydrofurfurylgruppe bedeutet. Geeignete Beispiele für derartige Alkohole sind Methylalkohol, Äthylalkohol, n-Propylalkohol, iso-Propylalkohol, n-Butylalkohol, iso-Butylalkohol, sec.-Butylalkohol, tert.-Butylalkohol, Benzylalkohol, Furfurylalkohol und Tetrahydrofurfurylalkohol.
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Bei den in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren aliphatischen Aminen kann es sich um primäre, sekundäre oder tertiäre Mono- oder Diamine handeln. Außerdem können die aliphatischen Gruppen durch Hydroxygruppen ersetzt sein. Die aliphatischen Gruppen enthalten vorzugsweise nicht mehr als 5 Kohlenstoffatome. Spezifische Beispiele für erfindungsgemäß mit Vorteil verwendbare aliphatische Amine sind Methylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Honoäthylamin, Diethylamin, Triäthylamin, n-Propylamin, iso-Propylamin, n-Butylamin, Ethylendiamin, iso-Butylamin, sec.-Butylamin, tert.-Butylamin, Monoäthanolamin und iso-Propanolamin. Unter diesen Verbindungen sind n-Butylalkohol, iso-Butylaikohol, Dioxan, Aceton und N1N-Dimethylformamid besonders geeignet. Außerdem können diese Verbindungen allein oder in Mischung aus zwei oder mehreren Vertretern sowie außerdem in Mischung mit Wasser verwendet werden·
Wenn sie in Form einer Mischung mit Wasser verwendet werden, sind die Verbindungen darin vorzugsweise in einer Gesamtmenge von mindestens 5 Gew.-%, bezogen auf den gemischten Dampf, enthalten· Der am besten geeignete Mengenanteil dieser Verbindungen variiert je nach Typ der verwendeten Verbindung. Der Mengenanteil beträgt bei Aceton vorzugsweise nicht weniger als 5 Gew.-%, bei Methylamin, Ithylamin und Diäthylketon nicht weniger als 15 Gew.-$ und bei n-Propanoi, iso-Propanol, sec-Butanol, tert.-Butanol, Propylamin und Methyläthylketon nicht weniger als 20 Gew.^-%, bei n-Butanol, iso-Butanol und Dimethylamin nicht weniger als 30 Gew.-%, bei Ν,Ν-Dimethylformamid, .Furfurylalkohol, Dioxan und Diät hy lamin nicht weniger als 40 Gew.-%, bei Ν,Ν-Dimethylacetamid, Methanol, Xthanol,. Trimethylamin, Triäthylamin, Ithylendiamin und Isopropanolanin nicht weniger als 50 Gew.-% und bei Acetophenon, N,N-Dimethylsulf oxyd, Äthanolamin und Benzylalkohol nicht weniger als 70 Gew.-%. Der gemischte Dampf von den oben angegebenen Verbindungen und Wasser kann leicht hergestellt werden durch Mischen der Dämpfe der Verbindungen mit Wasserdampf oder Erhitzen einer diese .-
3 0 9 8:W 10 8 3
~ΛΛ~ 2313491
Verbindungen enthaltenden wäßrigen Lösung oder durch Einblasen von Wasserdampf in die o"ben genannten Verbindungen.
Auf die gleiche Weise wie bei dem üblichen Wasserdampfbehandlungsverfahren (Dampfbehandlungsverfahren) wird das Phenolharzfasermaterial, auf welches eine Färbeflüssigkeit aufgebracht worden ist, mit den Dämpfen der oben angegebenen Verbindungen oder gemischten Dämpfen von Wasser und den oben angegebenen Verbindungen in einer Dampfbehandlungskammer kontaktiert, indem man beispielsweise die Dämpfe in eine geschlossene Kammer einführt, in welcher sich das Fasermaterial befindet. Die Temperatur der Dämpfe, mit denen das Fasermaterial in Kontakt kommt, variiert in Abhängigkeit von der Form,der Art und der Menge des verwendeten Fasermaterials, dem zum Färben des Materials angewendeten Verfahren, dem Typ des verwendeten Farbstoffs, den Typen der oben angegebenen Verbindungen, den Mengen dieser Verbindungen in dem gemischten Dampf und dgl., sie liegt jedoch im allgemeinen innerhalb des Bereiches von 100 bis 150, vorzugsweise von 110 bis 14-00G. Wenn die Dampfbehandlungstemperatur zu hoch ist, quellen die Fasern während der Dampfbehandlung übermäßig"auf. Dies trägt zu einer erhöhten Diffusion des Farbstoffes bei, führt jedoch andererseits dazu, daß der fixierte Farbstoff ausblutet, so daß die Anfärbbarkeit abnimmt. Außerdem wird die Zähigkeit der Fasern herabgesetzt oder der Farbstoff wird während der Behandlung zersetzt. Wenn die Dampfbehandlungstemperatur zu niedrig ist, kann keine wirksame Energie zum Fixieren des Farbstoffes an dem Material erzielt werden. Dementsprechend kann die optimale Dampfbehandlungstemperatur vom Fachmanne durch einfache Vorversuche leicht ermittelt werden. Die zum Kontaktieren des Fasermaterials mit den Dämpfen erforderliche Zeit kann innerhalb eines breiten Bereiches variiert werden, der von verschiedenen Faktoren abhängt, beispielsweise der Form und der Art des Fasermaterials, der Art des Farbstoffes oder den Mengen und Typen der oben angegebenen Verbindungen. In der Regel beträgt sie 20 bis 120, vorzugsweise etwa 50 bis etwa 90 Minuten.
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Das Fasermaterial, das wie oben beschrieben mit Dampf behandelt worden ist, wird anschließend einer üblichen Oberflächenendbehandlung unterworfen. So wird beispielsweise ein mit einem Dispersfarbstoff angefärbtes und dann mit Dampf behandeltes Fasermaterial mit Wasser und dann mit einer Hydrogensulfit, wasserfreie Soda und ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen und schließlich getrocknet. Y/enn das Fasermaterial mit einem Azofarbstoff, einem kationischen Farbstoff oder einem Küpenfarbstoff angefärbt und dann wie oben beschrieben mit Dampf behandelt worden ist, wird es mit V/asser und dann mit einer ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel enthaltenden wäßrigen Lösung behandelt und schließlich getrocknet. Durch die Dampfbehandlung gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Diffusion des an dem Fasermaterial haftenden Farbstoffes in das Innere desselben gefördert und dadurch ist es möglich, Ausfärbungen mit gleichmäßigen, tiefen und echten Farbtönen herzustellen. Da die für die Dampfbehandlung verwendeten spezifischen Verbindungen eine hohe Löslichkeit in Wasser aufweisen, führen sie zu keinerlei Schwierigkeiten bei ihrer Entfernung wie im Falle des üblichen Färbens mit. einem Träger. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es außerdem möglich, schwierig anfärbbare Phenolharzfasermaterialien in gleichmäßigen tiefen Farbtönen mit guten Echtheitseigenschaf ten anzufärben, ohne daß die Verwendung irgendeiner spezifischen Vorrichtung oder kostspieliger Chemikalien erforderlich ist. Es ist daher für die technische Anwendung sehr geeignet.
Der Dampf der oben angegebenen Verbindungen oder die gemischten Dämpfe der oben angegebenen Verbindungen und von Wasser-üben nicht nur eine Quellwirkung auf die Fasern aus, sondern sie haben auch die Wirkung, das negative Potential auf den Oberflächen der Fasern zu neutralisieren und die Diffusion des Farbstoffes in die Fasern zu erleichtern. Diese neuartige Funktion und dieser Effekt gehen daraus hervor, daß dann, wenn das Phenolharzfasermaterial durch Eintauchen in eine Färbe-
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flüssigkeit angefärbt wird, die Methylamin, dimethylamin, Äthylamin, Diäthylamin, Äthylendiamin, Methanol oder Äthanol enthält, der Farbstoff überhaupt nicht an den Fasern fixiert wird,und auch dann, wenn ein Gewebe, auf welches der Farbstoff aufgebracht worden ist, in einem Bad der oben angegebenen Verbindungen erhitzt wird, der Farbstoff nicht auf den Fasern fixiert wird. Dies geht ebenfalls daraus hervor, daß selbst dann, wenn das Fasermaterial in der Gasphase mit einem gemischten Dampf von Wasser und Phenol, Kresol, Cyclohexanol, Anilin, einem Alkylanilin, Formamid, Acetamid oder Essigsäure behandelt v/ird, der Farbstoff an den Fasern praktisch nicht fixiert wird, was eines der nachfolgenden Beispiele zeigt.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele an Hand von bevorzugten Ausführungsformen, auf die die Erfindung aber nicht beschränkt ist, näher erläutert. Die in diesen Beispielen angegebenen Prozentsätze beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht. Die Lichtechtheit wurde nach dem Verfahren JIS-L-1044·, die Waschechtheit nach dem Verfahren JIS-L-1045 und die Reibechtheit nach dem Verfahren JIS-L-104-8 bestimmt. Die Anfärbdichte (K/S) wurde nach der folgenden Kubelka-Munk-Gleichung ermittelt:
χ/β.
worin R die Reflexion der gefärbten Probe, gemessen mit einem GE-Spektrophotometer, bedeutet.
Beispiel 1
Ein glatt gewebtes Gewebe, bestehend aus Einfäden, die durch Schmelzverspinnen eines Phenolharzes vom Novolak-Typ und anschließendes Härten der gesponnenen Fäden mit Formaldehyd hergestellt worden waren, wurde, in eine Färbeflüssigkeit der nach-
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folgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und dann bis auf 93 % ausgepreßt.
Zus aramens ei; zung
üfatriumalginat (Viskositätsregulator) 0,5 kg
CI. Disperse Violet 1 ' 30 kg Wasser 69,5 kg
Viskosität der Färfteflüssigkeit 970 cP
Das Gewebe wurde dann 5 Minuten lang bei 1000C getrocknet und dann 30 Minuten lang in einer Dampf mischung, bestehend aus 50 % Äthylamin und 50 °/o Wasser,' behandelt und bei 14-00C gehalten. Das Gewebe wurde dann mit Wasser und anschließend mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 1 g wasserfreier Soda, 1 g Noigen HG (einem nichtionischen oberflächenaktiven Mittel der Firma Daiichi Kogyo Seiyaku Kabushiki Kaisha) und V/asser bestand, 20 Minuten lang bei 8O0C gewaschen. Das Material wurde anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wies eine rötliche, tief violette Farbtönung auf.
Das gleiche Gewebe wie oben, das in die gleiche Färbeflüssigkeit eingetaucht worden war, wurde unter den gleichen Bedingungen angefärbt, wobei diesmal jedoch das Verhältnis von Äthylamin zu Wasser auf die in der folgenden Tabelle I angegebene Weise geändert wurde. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.
Zusammensetzung 3 Tabelle I Wasser
Ver Äthylamin des Dampfes (%) 50
such 50 30
.1 70 95
2 5 90
3 10 10 e 3
A
09344/
Färbedichte (K/S)
9,02
8,12 >,60
7,22
30 (Vergleich) - 15 - I 70
100 Vergleich* 0
Fortsetzung von Tabelle nicht mit Dampf 100
5
6 "behandelt
7
58
9
8,12 9,02 0,25 0,53 0,23
* angefärbt durch 60-minütiges Eintauchen "bei 130 C in eine Färbeflüssigkeit, die aus JO % Äthylamin ("bezogen auf das Gewicht der Färbeflüssigkeit) und 30 % eines Farbstoffes (bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials) bestand.
Aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle geht hervor, daß dann, wenn der Äthylamingehalt 5 % oder mehr betrug, tief und gleichmäßig gefärbte Ausfärbungen erhalten wurden. Wenn das Material durch Eintauchen in eine Färbeflüssigkeit angefärbt wurde, die Äthylamin enthielt, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Material fixiert. Die Ausfärbungen wiesen eine Lichtechtheit der Klasse 4, eine Waschechtheit der Klasse 4 und eine Reibechtheit der Klasse 5 auf.
Beispiel 2
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie_in Beispiel 1 hergestelltes Wollgewebe (Tweed) wurde in eine Färbeflüssigkeit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 80 % ausgepreßt.
Hydroxyäthylcellulose (Viskositätsregulator) 0,4 kg
Foron Black S-2BL (Dispersfarbstoff der
Firma Sandoz AG) 25 kg
Wasser 74,6 kg
Viskosität der Färbeflüssigkeit 1200 cP
Das Tweedgewebe wurde dann 5 Minuten lang bei 1000G getrocknet
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und mit einer bei 11O0C gehaltenen Dampfmischung, die zu 50 % aus Isopropanolamin und zu 50 % aus Wasser bestand, 60 Minuten lang kontaktiert. Das behandelte Tweedgewebe wurde zuerst mit Wasser und dann mit einer reduktiven 7iaschflüssigkeit, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 800C gewaschen und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wies einen tiefen, bläulich schwarzen Farbton auf.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Amins die nachfolgend angegebenen verschiedenen Amidverbindungen verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle"II angegeben.
Tabelle II 50 Färbedichte (K/S)
Versuch
Nr.		 Zusammensetzung des Dampfes (%) 50 15,68
1 Isopropanol 40
Wasser 60 13,72
2 Ν,ϊί-Dimethylformamid 40
Wasser 60 15,68
3 N,N-Dimethylacetamid 100
Wasser 100 0,25
4 Formamid
(Vergleich)		 0,29
5 Acetamid
(Vergleich)		 0,23
6 nicht init Dampf behandelt
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Tweedgewebe mit einer Dampfmischung aus Ιί,Ν-Dimethylformamid und Wasser oder Ν,Ν-Dimethylacetamid und Wasser angefärbt wurde, Ausfärbungen mit tiefen und gleichmäßigen Farbtönen erhalten wurde£, daß jedoch dann, wenn es mit Formaldehyd oder Acetamid
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allein behandelt wurde, der Farbstoff überhaupt nicht auf dem Material fixiert wurde. Die erhaltenen Ausfärbungen wiesen eine Lichtechtheit der Klasse 3-4-, eine Waschechtheit der Klasse 4 und eine Reibechtheit der Klasse 5 auf.
Beispiel 3
Ein aus einem Schichtengarn der gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes Twillgewebe wurde mit einer pastenartigen Färbeflüssigkeit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung bedruckt.
Zusammensetzung
Diacryl Mavy Blue BP (ein kationiscner
Farbstoff der Firma Mitsubishi Chemical Co., Ltd.) 10 kg Emulsion aus $0 % Kerosin und 50 % V/asser (Viskositätsregulator) 70 kg
V/asser 20 kg
Viskosität der Färbeflüssigkeit 8000 cP
Das Gewebe wurde dann bei 900C getrocknet und mit einem auf 125°C gehaltenen Dampf gemisch, das aus 5O °/° Methanol und 50 % V/asser bestand, 60 Minuten lang kontaktiert. Das.Gewebe wurde dann mit Wasser und anschließend mit einer wäßrigen Lösung, die 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels pro Liter enthielt, 3 Minuten lang bei 800C gewaschen, anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene Gewebe wies ein schönes blaues Muster auf.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal eine Dampfmischung verwendet wurde, welche die in der folgenden Tabelle III angegebenen verschiedenen Alkohole in den angegebenen Mengenverhältnissen enthielt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
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Methanol Tabelle III Färbedichte (K/S)
-- - ■ Wasser des Dampfes (%) 11,52
Versuch Zusamiiens et zung
Nr.		 Äthanol 50
1 Wasser
0		 50 . 10,65
n-Propanol 50
2 Wasser 50 9,02
n-Butanol 50
3 Wasser 50 9,02
Benzylalkohol 50
4 Wasser 50 9,02
Wasser
(Vergleich)		 50
5 n-Pentanol 50 0,29
Wasser
(Vergleich)		 100 0,47
6 o-Phenylphenol 50
7 Wasser
(Vergleich)		 50 0,26
ß-Naphthol 20
8 Wasser
(Vergleich)		 80 0,28
N-Methylanilin 20
9 Wasser
(Vergleich)		 80 0,28
Cyclohexanol 20
10 Wasser
(Vergleich)		 80 0,31
20
11 80
12 nicht mit Dampf behandelt
0,26
Aus den obigen Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe unter Verwendung einer Dampfmischung von Methanol/V/asser, Äthanol/Wasser, n-Propanol/Wasser, n-Butanol/Wasser oder Benzylalkohol/Wasser angefärbt wurde, Ausfärbungen mit einer tiefen
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gleichmäßigen Farbtönung erhalten wurden. Wenn jedoch das Gewebe mit Dampf (Wasserdampf) allein oder mit einem gemischten Dampf von n-Pentanol/Wasser, o-Phenylphenol/Wasser, o-Phenylphenol/Wasser, ß-Naphthol/Wasser, F-Methylanilin/Wasser oder Cyclohexanol/Wasser behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Gewebe fixiert. -
Beispiel 4
Ein glatt gewebtes Gewebe der gleichen Struktur wie in Beispiel 1 wurde in eine Färbeflüssigkeit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 85 % ausgepreßt .
Zusammensetzung
Dianix Fast Brilliant Red BS
(Dispersfarbstoff der Firma Mitsubishi
Chemical Co., Ltd.) 150 g
1,1,1-Trichloräthan 850 g
Nach dem Aufbringen der oben angegebenen Färbeflüssigkeit wurde das Gewebe 3 Minuten lang bei 800C reduktiv gewaschen und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wies eine glänzende rote Farbtönung auf.
Das gleiche Gewebe, auf welches der Farbstoff auf die oben angegebene Weise aufgebracht worden war, wurde unter den gleichen Bedingungen wie oben mit einem Dioxan-, Dioldampf oder einem gemischten Dampf einer dieser Verbindungen mit Wasser behandelt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Tabelle IV
Versuch Zusammensetzung des Dampfes (%) Färbedichte (K/S)
Ur.
1 Dioxan 40 4,05 Wasser 60
2 Dioxan 100 4,15
3098 44/1063
Fortsetzung von Tabelle IV
3 Wasser
(Vergleich)		 100 0,26
4 Zthylenglykol 4-0 Γ\ -w i-
Wasser
(Vergleich)		 60 °,35
5 Äthylenglyko1
(Vergleich)		 100 0,37
6 Diäthylenglykol 40 0.26
Wasser
(Vergleich)		 60
7 nicht mit Dampf behandelt 0,26
Aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle IV geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe unter Verwendung einer Dampfmischung von Dioxan und Wasser oder eines Dampfes von Dioxan allein angefärbt wurde, Ausfärbungen mit einer gleichmäßigen tiefen Farbtönung erhalten wurden. Wenn es jedoch mit Wasserdampf allein oder einer Dampfmischung von Äthylenglykol/Wasser oder Diäthylenglykol/Wasser behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht auf dem Gewebe fixiert.
Beispiel 5
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes gewirktes Gewebe wurde in eine Färbeflüssigkeit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 7° % ausgepreßt.
Carboxymethylcellulose 0,1 kg
Dianix Fast Bed 2B (Dispersfarbstoff der
Firma Mitsubishi Chemical Co., Ltd.) 15 kg
Wasser · 84,9 kg Viskosität der Färbeflüssigkeit 800 cP
30 98 4 471063
Nach dem Aufbringen der oben angegebenen Färbeflüssigkeit wurde das Gewebe mit einer bei 140°C gehaltenen Dampfmischung aus 10 % Aceton und 90 % Wasser 60 Minuten lang kontaktiert, während es auf einer Walze (ohne vorheriges Trocknen) gedreht wurde. Das Gewebe wurde mit Wasser und dann mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 80 C getrocknet, dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Dabei wurde ein rot gefärbtes Gewebe erhalten.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal gemischte Dämpfe von Wasser mit verschiedenen Ketonen, wie sie in der folgenden Tabelle'V angegeben sind, verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle V angegeben.
Zusammensetzung Tabelle V Pärbedichte (K/S)
Versuch des Dampfes (%)
Nr. Aceton 4,05
1 Wasser 10
Diäthylketon ■ 90 4,05
2 V/asser 10
Methyläthylketon 90 4,05
3 Wasser 20
Acetophenon 80
4- Wasser 70 3,60
Wasser 30 0,37
5 (Vergleich) 100
nicht mit Dampf 0,25
6 behandelt
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe mit einem Dampfgemisch von Aceton/V/asser, Diäthylketon/Wasser, Methyläthylketon/Wasser oder Acetophenon/Wasser angefärbt wurde, Ausfärbungen mit tiefen gleichmäßigen Farbtönen erhalten werden konnten, daß dann, wenn es nur mit Wasser-
309844/1063
dampf allein behandelt wurde, jedoch der Farbstoff überhaupt nicht fixiert wurde.
Beispiel 6
Ein aus den gleichen Phenolharzfasern wie' in Beispiel 1 bestehendes Vorhangmaterial wurde in eine Färbeflüssigkeit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 50 % ausgepreßt.
Cibacet Green 5& (Dispersfarbstoff der
Firma Ciba Limited) ' 12 kg
V/asser 88 kg
Nach dem Aufbringen der obigen Färbeflüssigkeit wurde das Material 5 Minuten lang bei 1000C getrocknet und dann in einem bei 130 C gehaltenen Dampf gemisch aus JO '7Ό Diethylamin und 70 % «Wasser behandelt. Das Material wurde mit Wasser und dann mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreier Soda, 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 80 G gewaschen, dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene Vorhangmaterial wies eine schöne grüne Farbtönung auf.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal Dampfgemische von Wasser mit verschiedenen Aminen, wie sie in der folgenden Tabelle VI angegeben sind, verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VI angegeben.
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Tabelle VI
Zusammensetzung des Dampfes (%) Färbeintensität
(K/S)
1 Dimethylamin 30 10,13 Wasser 70
2 Trimethylamin 50 q qo Wasser 50
3 Diäthylamin 50 9 02 Wasser 50
4 Triäthylamin -50 q Q2 Wasser 5O
5 die Probe wurde durch Eintauchen in eine 0,50 Färbeflüssigkeit angefärbt, die aus 30 % (bezogen auf das Gewicht der Färbeflüssigkeit) Dimethylamin und 12 % (bezogen auf
das Gewicht des zu färbenden Materials) eines Farbstoffes bestand (Vergleich)
6 Nach dem Eintauchen und Auspressen wie 0,40 oben wurde die Probe 60 Minuten lang mit Wasserdampf behandelt (Vergleich)
7 Anilin 50
Wasser 50 · °'29
(Vergleich)
8 nicht mit Dampf behandelt 0,23
Aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle geht hervor, daß dann, wenn das Material mit einem Dampf gemisch von Dimethylamin/ Wasser, Trimethylamin/Wasser, Diäthylamin/Wasser oder Triäthylamin/Wasser angefärbt wurde, Ausfärbungen mit tiefen gleichmäßigen Farbtönen erhalten wurden. Wenn andererseits das Material mit einer Dampfmischung von Anilin (einem aromatischen Amin) und Wasser behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Material fixiert. V/enn das Material durch Eintauchen in eine Färbeflüssigkeit angefärbt wurde, die Dimethylamin enthielt, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Material fixiert. Wenn eine Dimethylamin enthaltende Färbeflüssigkeit auf ein Gewebe aufgebracht wurde und dieses dann mit Dampf (Wasserdampf) behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem
Gewete fixiert. 3098U/1063
Beispiel 7
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes. Twillgewebe wurde in eine Färbe lösung der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 63%ausgepreßt.
Natriumalginat (Viskositätsregulator) 0,35kg
Foron Brown S-3BL (Dispersfarbstoff der
Firma Sandoz AG) 18 kg
Wasser 81,7 kg
Viskosität der Färbeflüssigkeit . 600 cP
Nach dem Aufbringen der Färbeflüssigkeit wurde das Gewebe 5 Minuten lang bei 1000C getrocknet und dann mit einer bei 14-00G gehaltenen Dampfmischung, die zu 4-0 % aus Furfurylalkohol und zu 60 % aus Wasser bestand·, 45 Minuten lang behandelt. Das behandelte Gewebe wurde mit Wasser und dann mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 1g Hydrogensulfit, 1 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht—ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 80°C gewaschen und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene Gewebe wies eine tiefe rötlich-braune Farbtönung auf.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal Dampfgemische von Wasser und den in der folgenden Tabelle VII angegebenen Verbindungen verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VII angegeben.
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Tabelle VII 40 Färbedichte (E/S)
Versuch
Nr.		 Zusammensetzung des Dampfes 60 . 10,15
1 Furfurylalkoho1 VJl VJl
O O
Wasser 10
90		 0,47
2 Essigsäure
Wasser
(Vergleich)		 20
80		 0,45
3 Ameisensäure
V/asser
(Vergleich)		 .0,64
4 Phenol
V/asser
(Vergleich)		 0,23
5 nicht mit Dampf behandelt
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe mit einem Dampfgemisch von Furfurylalkohol/Wasser behandelt wurde, eine Ausfärbung mit einer gleichmäßigen tiefen Farbtönung erhalten wurde. Wenn es andererseits mit einem Dampfgemisch von Essigsäure/Wasser, Ameisensäure/Wasser oder Phenol/Wasser behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Gewebe fixiert.
Beispiel 8
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes gewebtes Gewebe wurde in eine Färbeflüssigkeit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 57% ausgepreßt.
Zusammensetzung
Carboxymethylcellulose (Viskositätsregulator) 0,2 kg Dianix Brown E-E (Dispersfarbstoff der Firma
Mitsubishi Chemical Co., Ltd.) 20 kg
Wasser 79,8 kg
098U/1063
Nach dem "Aufbringen der Färbeflüssigkeit wurde das Gewebe Minuten lang in einem Dampf der in der nachfolgenden Tabelle VIII angegebenen Zusammensetzung ohne Trocknen behandelt. Das behandelte Gewebe wurde mit Wasser und dann mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 0,5 g Hydrogensulfit, 0,4 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 80°C gewaschen, dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VIII angegeben.
Tabelle VIII
Versuch Zusammensetzung des Dampfes (%) Färbedichte (K/S)
Nr.
1 iso-Propanol 100 9,02
2 iso-Propanol 50 9,66 Wasser 550
3 iso-Butanol 100 9,89
4 iso-Butanol 50 ^0 ^ Wasser 50
5 N,N-Diäthy!formamid 100 8,46
6 N,N-Diäthylformamid 50 Wasser 50
7 Monomethylamin 100 9,89
8 Monomethylamin 50
Wasser 750 9»23
9 Ethylendiamin 100 9,02
10 Ethylendiamin 50 Wasser 50
11 Dimethylsulfoxyd 50 Wasser 50
12 Dimethylsulfoxyd 100 9,44
13 nicht mit Dampf behandelt 0,26
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe mit einem Dampf von Isopropanol, Isopropanol/Wasser, Iso-
30 98 4 4 /1 0 6 3
butanol, Isobutanol/Wasser, N,N-Diäthy !formamid, Ν,Ν-Diäthylformamid/Wasser, Monomethylamin, Monoäthylamin/Wasser, Äthylendiamin, Äthylendiamin/Wasser, Dimethylsulfoxyd oder Dimethylsulfoxyd/Wasser behandelt wurde, Ausfärbungen mit gleichmäßigen tiefen Farbtönungen erhalten wurden.
Beispiel 9
Ein aus Einfäden aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes gewebtes Gewebe wurde in eine Färbeflüssig keit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 80 % ausgepreßt.
TD 1200 (Voreintauchmittel) 9 kg
TD Brilliant Red P (Farbentwickler der
Firma Daito Chemical Co., Ltd.) 2 kg
TD Bordeaux 2S (Farbentwickler der Firma
Daito Chemical Co., Ltd.) 4- kg
Natriumalginat 1 kg
Wasser . 84- kg
Nach dem Aufbringen der obigen Färbeflüssigkeit wurde das Gewebe 10 Minuten lang bei 100°C getrocknet und dann mit einem bei 130°C gehaltenen Dampf der in der folgenden Tabelle IX angegebenen Zusammensetzung 60 Minuten lang behandelt. Dann wurde das behandelte Gewebe mit Wasser und anschließend mit einer wäßrigen Lösung, die pro Liter 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels enthielt, 20 Minuten lang bei 8O0C und danach mit Wasser gewaschen. Dann wurde das Gewebe JO Minuten lang bei 1000C mit einer wäßrigen Lösung behandelt, die 6 % einer 65 %igen Schwefelsäure und 5 % Natriumnitrat enthielt, anschließend wurde es mit warmem und kaltem Wasser gewaschen. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IX angegeben.■
309844/1063
Versuch Zusammensetzung des Dampfes, 100
Nr. 80;
1 H^H-Dimethylformamid 20
2 N,N-Dimethylformamid 100
Wasser
3 Wasser
4- nicht mit Dampf "behandelt
Tabelle IX
Färbe dichte (K/S)
10,93
0,25 0,23
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe mit einem Dampf von Ν,Ν-Diniethylformamid allein oder einer Mischung desselben mit V/asser behandelt wurde, das Gewebe mit einer guten Anfärbbarkeit angefärbt wurde. Wenn es jedoch nur mit Wasserdampf (Dampf) behandelt wurde, wurde der Farbstoff nicht auf dem Gewebe fixiert.
Beispiel 10
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes gewebtes Gewebe wurde mit einer Färbeflüssigkeit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung bedruckt. ■
Zusammensetzung
O.I. Vat Green 26 - 30 kg
Traganthgummi . 1 kg
Wasser 69 kg
Nach dem Aufbringen der Farbstoffpaste auf das Gewebe wurde das Gewebe 10 Minuten lang bei 1100C getrocknet und dann mit einem Dampf der in der nachfolgenden Tabelle X angegebenen Zusammensetzung 90 Minuten lang bei 125°C behandelt. Dann wurde das behandelte Gewebe mit einer wäßrigen Lösung, die 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels pro Liter enthielt, 20 Minuten lang bei 800G gewaschen. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle X angegeben.
30 98 4 kl 106 3
Tabelle X 100 Färbedichte (K/S)
Versuch Zusammensetzung des Dampfes 100-
Nr. Ί00 9,02
Λ Furfurylalkohol 100 8,64
2 Tetrahydrofurfurylalkoho1 100 9,23
3 Mono ät h ano 1 am in 100 7,50
4 Isopropanolamin 6,60
5 Methyläthylketon 0,26
6 Wasserdampf 0,23
7 nicht mit Dampf behandelt
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe mit einem Dampf von Furfurylalkohol, Tetrahydrofurfurylalkohol, Monoäthanolamin, Isopropanolamin oder Methyläthylketon behandelt wurde, bedruckte Materialien erhalten wurden, die tiefe und echte Farbtöne aufwiesen.
Patentansprüche:
309844/1063

Claims (12)

Patentansprüche . , ■
1. Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasern oder -faserstrukturen, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Färbeflüssig-= keit auf die Fasern oder Faser struktur en aufbringt und sie anschließend mit einem Dampf mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der !!,N-Dialkylacylamide, Dialkylsulfoxyde, Ketone, Alkohole, aliphatischen Amine und Dioxan oder einem Dampfgemisch von einer solchen Verbindung und V/asser in Kontakt bringt,
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als F,li-Dialkylacylamid Ν,Ν-Dimethylformamid, Ν,ΙΓ-Diäthylformamid, Ν,Ν-Dimethylacetamid oder Ν,Ν-Diäthylacetamid verwendet.
3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Dialkylsulfoxyd Diinethylsulfoxyd oder Diäthylsulfoxyd verwendet.
A, Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß man als Keton Aceton, Diäthylketon, Methyläthylketon, Acetophenon oder Cyclohexanon verwendet.
5· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Alkohol Methylalkohol, Äthylalkohol, n-Propylalkohol, iso-Propylalkohol,' n-Butylalkohol, iso-Butylalkohol, sec.-Butylalkohol, tert.-Butylalkohol, Benzylalkohol, Furfurylalkohol oder Tetrahydrofurfurylalkohol verwendet.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als aliphatisches Amin Methylamin, Dimethylamin, Trim ethyl amin, Monoäthylamin, Diäthylamin, Triäthylamin, n-Propylamin, iso-Propylamin, n-Butylamin, iso-Butylamin, see.-Butylamin, tert.-Butylamin, Ethylendiamin, Monoäthanolamin oder iso-Propanolamin verv/endet.
3098 A4/1063
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Dampfgemisch verwendet, das mindestens 5 Gew.-% der in Anspruch 1 angegebenen Verbindung enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Dampf oder ein Dampfgemisch verwendet, das bei einer Temperatur von 100 bis 1500O gehalten wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fasern oder Faserstrukturen mit dem Dampf oder dem Dampfgemisch 20 bis 120 Minuten lang in Kontakt bringt.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Färbeflüssigkeit eine einen Farbstoff enthaltende Lösung, Emulsion oder Paste verwendet. " .
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Färbeflüssigkeit verwendet, die einen Dispersfarbstoff, einen Azofarbstoff, einen kationischen Farbstoff oder einen Küpenfarbstoff enthält.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Farbstofflüssigkeit durch Aufklotzen oder Aufdrucken aufbringt .
309844/1063
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