DE2319491B2 - Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasern - Google Patents

Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasern

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Description

a) N.N-Dialkylacylamiden, worin die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome besitzt und die Acylgruppe eine Formyl-, Acetyl- oder Propiony !gruppe ist;
b) Dialkylsulfoxiden, worin die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome besitzt;
c) Ketonen der Formel
R1-C-R2
20
worin Ri und R2 gleiche oder verschiedene Alkylgruppen mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe darstellen oder Ri und R2 zusammen eine Hexylengruppe bilden können;
d) Alkohole der Formel
Ri-OH
30
worin R3 eine Alkylgruppe mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen, Benzylgruppe, Furfurylgruppe oder Tetrahydrofurfurylgruppe darstellt;
e) aliphatischen Aminen mit nicht mehr als 5 Kohlenstoffatomen, die gegebenenfalls durch eine Hydroxylgruppe substituiert sein können; und
f) Dioxan,
40
oder einem Dampfgemisch von der Verbindung oder den Verbindungen mit Wasser in Berührung bringt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Dampfgemisch verwendet, das mindestens 5 Gew.-% der genannten Verbindung oder Verbindungen enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Dampf oder das Dampfgemisch bei einer Temperatur von 100° C bis 15O0C beibehält und mit den Fasern während 20 bis 120 Minuten in Berührung bringt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Färbebad verwendet, das einen Dispersfarbstoff, einen Azofarbstoff, einen kationischen Farbstoff oder einen Küpenfarbstoff enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Färbebad durch Aufklotzen oder Aufdrucken auf die Fasern aufbringt. bo
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anfärben von Fasern aus Phenolharzen; insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum gleichmäßigen Anfärben von Phenolharzfasern in tiefen Farbtönen mit guten Echtheitseigenschaften.
Bekanntlich haben Fasern aus Phenolharzen (nachfolgend einfach als Phenolharzfasern bezeichnet) eine geringe Affinität gegenüber Farbstoffen und eine extrem schlechte Anfärbbarkeit, beispielsweise aufgrund ihrer kompakten Faserstruktur, des Fehlens von farbstoffaffinen Gruppen oder ihres hohen negativen Oberflächenpotentials. Es ist deshalb sehr schwierig, Phenolharzfasern in tiefen echten Farbtönen gleichmäßig anzufärben.
Andere Fasern mit einer kompakten Faserstruktur und ohne farbstoffaffine Gruppen, wie z. B. Polyesterfasern oder Polypropylenfasern, werden bei einer Temperatur von bis zu 110 bis 1300C unter Verwendung von Farbstoffen mit einem kleinen Molekülvolumen oder unter Verwendung eines Carriers wie o-Phenylphenol, Chlorbenzol, einen Salicylsäureester oder einen Benzoesäureester, enthaltenden Färbeflüssigkeit angefärbt, wobei zufriedenstellende Ausfärbungen erhalten werden.
Im Gegensatz dazu können Phenolharzfasern selbst bei Temperaturen von 110 bis 130" C unter Verwendung eines Carriers, wie vorstehend beschrieben, praktisch kaum angefärbt werden und es war bisher schwierig, gefärbte Phenolharzfasern herzustellen, die für praktische Anwendungszwecke brauchbar sind.
Bestimmte Arten solcher schwierig anfärbbarer synthetischer Fasern wurden bisher beispielsweise nach einem Verfahren gefärbt, bei welchem eine eine farbstoffaffine Gruppe aufweisende Substanz, z. B. ein Polymerisat mit einer freien Aminogruppe, einer Spinnlösung einverleibt wird und die beim Verspinnen dieser Lösung erhaltenen Fasern nach üblichen Verfahren gefärbt werden. Außerdem wurde hierfür ein Verfahren angewendet, bei welchem ein Pigment einer Spinnlösung einverleibt wurde und die Spinnlösung anschließend unter Bildung von gefärbten Fasern versponnen wurde. Gemäß einem weiteren Verfahren wurde ein Pigment an der Oberfläche der Fasern mit Hilfe eines Bindemittels fixiert, um die gefärbten Fasern zu erhalten.
Wenn jedoch solche Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasern angewendet wurden, waren die dabei erhaltenen Ergebnisse unbefriedigend. Wenn beispielsweise eine Verbindung mit einer funktionellen Gruppe, z. B. wie Hydrazin, die an einen Farbstoff gebunden werden kann, oder ein organisches oder anorganisches Pigment einem geschmolzenen Prepolymerisat vom Phenolharz-Typ zugesetzt und die Mischung versponnen und dann gehärtet wird, nimmt die Festigkeit der Phenolharzfasern nach dem Härten merklich ab, oder die erwünschte Nichtbrennbarkeit der Phenolharzfasern wird dadurch beeinträchtigt. Wenn andererseits die Phenolharzfasern durch Fixieren eines Pigmentes auf ihren Oberflächen unter Verwendung eines Bindemittels angefärbt wurden, erwiesen sich die dabei erhaltenen gefärbten Fasern aufgrund ihrer schlechten Echtheitseigenschaften oder ihrer harten Oberfläche als unbrauchbar. Außerdem machen viele Bindemittel, die zu diesem Zweck aufgebracht werden können, die Phenolharzfasern brennbar und beeinträchtigen daher ihre am meisten erwünschte Eigenschaft, nämlich ihre Nichtbrennbarkeit.
Andererseits werden Wolle-, Cellulose- oder Polyamidkunstfasern nach einem Verfahren gefärbt, bei dem ein Färbebad gleichmäßig auf die Fasern aufgebracht wird und dann die Fasern mit gesättigtem oder überhitztem Wasserdampf behandelt werden. Ferner können diese Fasern nach einem Verfahren gefärbt
werden, bei welchem die Fasern ebenfalls mit eine Säure enthaltendem Wasserdampf behandelt werden oder mit einem eine aromatische oder alicyclische Verbindung, wie Phenol, o-Phenylphenol, o-Chlorphenol, ^-Naphthol, m-Kresol, Cyclohexanol, Anilin, N-Methylanilin, N-Dimethylanilin, N-Äthylanilin, N-Diäthylanilin, enthaltendem Wasserdampf behandelt werden.
Wenn jedoch die vorstehend angegebenen Wasserdampfbehandlungsmethoden beim Anfärben Phenolharzfasern angewendet werden, wobei z. B. die Fasern mit gesättigtem Wasserdampf unter Druck bei einer Temperatur oberhalb 1000C oder mit einem gemischten Dampf der aromatischen oder alicyclischen Verbindungen behandelt werden, können die Fasern selbst in einem hellen Farbton nicht angefärbt werden.
Somit können die üblichen Verfahren zum Anfärben von synthetischen Fasern nicht zufriedenstellend zum Anfärben von Phenolharzen angewendet werden, und es besteht daher seit langem ein Interesse für die Entwicklung eines Färbeverfahrens, das gute Ergebnisse liefert und technisch anwendbar ist.
Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines verbesserten Verfahrens zum Anfärben von Fasern aus Phenolharzen, wobei gleichmäßige Färbungen in tiefen echten Farbtönen erzielt werden können und wobei dieses Verfahren großtechnisch in vorteilhafter Weise durchgeführt werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt gemäß der Erfindung durch ein Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasern, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Fasern mit einem Färbebad behandelt und dann mit einem Dampf mindestens einer Verbindung aus der Gruppe von
a) Ν,Ν-Dialkylacylamiden, worin die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatom«: besitzt und die Acylgruppe eine Formyl-, Acetyl- oder Propionylgruppe ist;
b) Dialkylsulfoxiden, worin die Alkylgruppe 1 bis 5 Kohlenstoffatome besitzt;
c) Ketonen der Formel
R1-C-R2
worin Ri und R2 gleiche oder verschiedene Alkylgruppen mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe darstellen oder Ri und R2 zusammen eine Hexylengruppe bilden können;
d) Alkohole der Formel
R3-OH
worin R3 eine Alkylgruppe mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen, Benzylgruppe, Furfurylgruppe oder Tetrahydrofurfurylgruppe darstellt;
e) aliphatischen Aminen mit nicht mehr als 5 Kohlenstoffatomen, die gegebenenfalls durch eine Hydroxylgruppe substituiert sein können; i'nd
f) Dioxan,
oder einem Dampfgemisch von der Verbindung oder den Verbindungen mit Wasser in Berührung bringt.
Der hier verwendete Ausdruck »Phenolharzfasern« bezieht sich auf ungehärtete Fasern, die durch . Schmelzverspinnen oder Naßverspinnen und dergleichen eines Prepolymerisnts vom Novolak- oder Resül-Typ, hergestellt aus einem Phenol (z. B. Phenol, Kresol, Xylenol, Äthylphenol, Phenylphenol, Amylphenol. Bisphenol A oder Resorcin) und einem Aldehyd (Formaldehyd, Acetaldehyd, Paraformaldehyd, Hexamethylentetramin, Furfural, Glutaraldehyd oder GIy-5 oxal), hergestellt worden sind, oder auf die gehärteten Produkte hiervon, die durch Härten der ungehärteten Fasern mit einem Härter, wie einem Aldehyd, in Gegenwart eines alkalischen oder sauren Katalysators erhalten worden sind.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren angefärbten Phenolharzfasern können entweder nur aus einem Phenolharz oder aus einer Mischung mit einem überwiegenden Anteil von Phenolharzen und einem kleineren Anteil (im allgemeinen 1 bis 40 Gew.-°/o) eines anderer, faserbildenden Polymerisats bestehen. Um jedoch die Nichtbrennbarkeit der Phenolharzfasern nicht zu beeinträchtigen, sollte die Menge des anderen faserbildenden Polymerisats so klein wie möglich sein, vorzugsweise bis zu 30 Gew.-% betragen.
Spezifische Beispiele für faserbildende Polymerisate, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind Polyamidharze, wie Nylon 6, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612 und Gemische aus zwei oder mehreren dieser Harze miteinander; PoIyesterharze, wie Polyäthylenterephthalat, aus den gleichen Aufbauelementen abgeleitete Polyester, wie Polyäthylentec-ephthalate, in denen ein Teil des Äthylenglykols durch andere bekannte Glykole ersetzt ist, aus den gleichen Aufbauelementen abgeleitete PoIyester, wie Polyäthylenterephthalate, in denen die Terephthalsäure durch o- oder m-Phthalsäure, andere bekannte aliphatische Dicarbonsäuren, oder Gemische aus zwei oder mehreren hiervon miteinander, ersetzt ist; Polyesteräther, wie Polyäthylenhydroxybenzoat und Polyolefinharze, wie Polyäthylen, Polypropylen und Äthylen/Propylen-Mischpolymerisate oder Gemische aus zwei oder mehreren dieser Produkte miteinander.
Der hier verwendete Ausdruck »Fasern aus Phenolharzen« bezeichnet auch ein Faserprodukt, beispielsweise ein Band, ein Garn, ein Gewebe, ein Gewirke, eine Strickware, einen Teppich, ein Vlies oder einen laminierten Stoff aus Phenolharzfasern allein oder aus einem Verbund aus Phenolharzfasern und anderen Naturfasern, halbsynthetischen oder synthetischen Fasern.
Das Anfärben dieser Phenolharzfasern kann nach bekannten Methoden durchgeführt werden, wie sie üblicherweise zum Anfärben von üblichen Fasermaterialien angewendet werden.
Der hier verwendete Ausdruck »Anfärben« umfaßt (a) das Anfärben durch Eintauchen, bei dem ein Fasermaterial durch Eintauchen in ein Färbebad angefärbt wird, (b) das Anfärben durch Aufklotzen, bei dem ein Färbebad auf ein Fasermaterial aufgeklotzt und dann das Fasermaterial erhitzt wird, und (c) das Anfärben durch Bedrucken, bei dem eine Druckpaste auf ein Fasermaterial aufgebracht und das Material dann erhitzt wird, um die bedruckten Teile zu färben. Das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Färbebad (Farbstoffflüssigkeit) kann demzufolge in Form einer einen Farbstoff enthaltenden Lösung (insbesondere im Falle des Anfärbens durch Eintauchen) oder in Form einer einen Farbstoff enthaltenden Paste (Anfärben durch Aufklotzen und Bedrucken) vorliegen.
Das Aufbringen eines Färbebades auf die Phenolharzfasern kann z. B. durch Aufklotzen oder Drucken durchgeführt werden, indem man ein wäßriges Färbebad mit einem Gehalt von etwa 5 bis 50 Gew.-% eines
Farbstoffes, bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials, und gewünschtenfalls einer geringen Menge eines Viskositätsreglers aufklotzt oder indem man ein pastenartiges Färbematerial mit einem Gehalt von etwa 5 bis 50Gew.-% eines Farbstoffes, bezogen auf das Gewicht des Fasermaterials, etwa 0.1 bis 10Gew.-% eines Verdickungsmittels, bezogen auf das Gesamtgewicht des Färbebades und Wasser enthält, aufdruckt. Nach dem Aufklotzen oder Bedrucken wird das Fasermaterial entweder als solches oder nach dem Trocknen mit Dampf der angegebenen Verbindungen behandelt.
Zum Anfärben der Phenolharzfasern gemäß der Erfindung können die meisten der Farbstoffe verwendet werden, die üblicherweise zum Anfärben von natürlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Fasermaterialien verwendet werden. So sind beispielsweise Küpenfarbstoffe, Azofarbstoffe, kationische Farbstoffe, Dispersfarbstoffe, Metall enthaltende Farbstoffe, saure Farbstoffe, Direktfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe und Chromfarbstoffe verwendbar. Unter diesen Farbstoffen weisen die Azofarbstoffe, die kationischen Farbstoffe, die Dispersfarbstoffe und die Küpenfarbstoffe gute Färbeeigenschaften gegenüber Phenolharzfasern auf und können erfindungsgemäß mit Vorteil verwendet werden. Typische Beispiele für solche Farbstoffe sind folgende:
(1) Kationische Farbstoffe:
Kationische Farbstoffe vom Azo-,
Diphenylmethan-.Triphenylmethan-,
Xanthen-, Acridin-, Chinolin-, Methin-,
Thiazol-, Azin-, Thiazin- und Oxazin-Typ.
Spezifische Beispiele dafür sind:
C. I. Basic Orange 21 C. I. Nr. 48 035,
C. I.Basic Red 15,
C. I. Basic Violet 7 C. I. Nr. 48 020
C. 1. Basic Orange 30,
C. 1. Bade Blue 22,
C. 1. Basic Red 35,
C. I. Basic Blue 59
C. I. Basic Green 77 und
C. I. Basic Violet 26.
(2) Dispersfarbstoffe:
Dispersfarbstoffe vom Azo-, Anthrachinon-,
Nitro-, Aminochinon- und Methin-Typ.
Spezifische Beispiele dafür sind:
C. I. Disperse Orange 51,
Cl. Disperse Red 146,
C. !.Disperse Red 129,
C. 1. Disperse Violet 30,
C. I. Disperse Red 55,
C. I. Disperse Red 60,
C. I. Disperse Blue 71 und
C. I. Disperse Blue 55.
(3) Azofarbstoffe:
Beispiele für die stickstoffhaltige Diazokomponente sind:
C. I. Azoic Diazo Component 41 (C. 1.37 165),
C. I. Azoic Diazo Component 48 (C. 1.37 235),
C. I. Azoic Diazo Component 118,
C. 1. Azoic Diazo Component 124,
C. I. Azoic Diazo Component 125 und dgl.
Beispiele für die stickstoffhaltige Kupplungskomponente sind:
C. I. Azoic Coupling Component 8 (C. 1.37 525),
C. I. Azoic Coupling Component 11 (C. 1.37 535), C. I. Azoic Coupling Component 17(C. 1.37 515),
C. I. Azoic Coupling Component 35(C. 1.37 615) und dgl.
C. I. Azoic Red 79,
C. I. Azoic Red 81,
C. I. Azoic Blue 30,
C. I. Azoic Green 1 und
C. I. Azoic Brown 15.
(4) Küpenfarbstoffe:
Küpenfarbstoffe vom Anthrachinon- und Indigozoyl-Typ.
Spezifische Beispiele dafür sind:
C. I. Vat Orange 14,
C.
C.
C.
C.
C.
.Vat Red 41 (C. 1.73 300). .Vat Violet 13(C. 1.68 700), .Vat Blue 20 (C. 1.59 800). . Vat Green 26 und
. Vat Brown 56.
Beispiele für das Verdickungsmittel, das dem Färbebad einverleibt werden kann, sind Stärke, Natriumalginat, Traganthgummi, Gummiarabicum, Gelatine, Dextrin, Stärkegummi, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Hydroxyäthylcellulose, Carboxymethylstärke, Polyvinylalkohol, Poly(natriumacrylat), Ke-
2r> rosin und 1,1,1-Trichloräthan. Davon sind Kerosin und 1,1,1 -Trichloräthan zur Herstellung einer Emulsionspaste besonders gut geeignet. Diese Verdickungsmittel können auch als Viskositätsregler in dem Färbebad verwendet werden. Sie sollten sich jedoch bei der
jo Wasserdampfbehandlung nicht auflösen und das aufgedruckte Muster zerstören und nicht koaguliert werden, so daß sie schwierig zu entfernen sind.
Das Phenolharzfasermaterial, auf welches das Färbebad nach irgendeiner der obengenannten Färbemetho-
r> den aufgebracht worden ist, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren entweder als solches oder nach dem Trocknen mit dem Dampf der angegebenen Verbindungen behandelt. Das erfindungsgemäße Verfahren hat somit den Vorteil, daß es auch auf ein Verfahren anwendbar ist, bei welchem das Fasermaterial in ein Färbebad zum Aufklotzen der Färbeflüssigkeit eingebracht wird, anschließend auf eine Walze aufgewickelt und im aufgewickelten Zustand eine Dampfbehandlung unterworfen.
Das Trocknen des Fasermaterials vor der Dampfbehandlung wird in der Regel bei einer Temperatur von 70 bis 120° C, vorzugsweise von 90 bis 110° C, durchgeführt, obwohl die Temperatur je nach der angewendeten Färbemethode etwas variiert. Wie vorstehend angegeben, wird die Dampfbehandlung erfindungsgemäß dadurch erzielt, daß man das Material, auf welches das Färbebad aufgebracht worden ist, mit dem Dampf mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der Ν,Ν-Dialkylacylamide, Dialkylsulfoxyde, Ketone, Alkohole, aliphatischen Amine und Dioxan oder einem Dampfgemisch von dieser Verbindung und von Wasser kontaktiert.
Bevorzugte Ν,Ν-Dialkylacylamide sind z. B. N,N-Dimethylformamid, Ν,Ν-Diäthylformamid, N,N-Dimethyl-
bo acetamid, N,N-Diäthylacetam:d und Methyläthyl-Ν,Ν-acetamid. Bevorzugte Dialkylsulfoxyde sind Dimethylsulfoxyd und Diäthylsulfoxyd. Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Ketone sind Aceton, Diäthylketon, Methylethylketon, Acetophenon und Cyclohexanon.
b5 Brauchbare Beispiele für solche Alkohole der vorstehend angegebenen Formel sind Methylalkohol, Äthylalkohol, n-Propylalkohol, Isopropylalkohol, n-Butylalkohol, Isobutylalkohol, sec.-Butylalkohol, tert.-Bu-
tylalkohol, Benzylalkohol, Furfurylalkohol und Tetrahydrofurfurylalkohol.
Spezifische Beispiele für erfindungsgemäß mit Vorteil verwendbare aliphatische Amine sind Methylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Monoethylamin, Diethylamin, Triäthylarnin, n-Propylamin, Isopropylamin, n-Butylamin, Äthylendiamin, Isobutylamin, sec.-Butylamin, tert.-Butylamin, Monoäthanolamin und Isopropanolamin. Unter diesen Verbindungen sind n-Butylalkohol, Isobutylalkohol, Dioxan, Aceton und Ν,Ν-Dimethylformamid besonders geeignet. Außerdem können diese Verbindungen allein oder in Mischung aus zwei oder mehreren Vertretern sowie außerdem in Mischung mit Wasser verwendet werden.
Wenn die vorstehend genannten Verbindungen in einer Mischung mit Wasser verwendet werden, sind die Verbindungen darin vorzugsweise in einer Gesamtmenge von mindestens 5 Gew.-%, bezogen auf das Dampfgemisch, enthalten. Die Menge dieser Verbindungen variiert in Abhängigkeit von der Art der verwendeten Verbindung. Die Menge beträgt bei Aceton vorzugsweise nicht weniger als 5 Gew.-%, bei Methylamin, Äthylamin und Diäthylketon nicht weniger als 15Gew.-% und bei n-Propanol, Isopropanol, sec.-Butanol, tert.-Butanol, Propylamin und Methyläthylketon nicht weniger als 20 Gew.-%, bei n-Butanol, lsobutanol und Dimethylamin nicht weniger als 30Gew.-%, bei Ν,Ν-Dimethylformamid, Furfurylalkohol, Dioxan und Diäthylamin nicht weniger als 40 Gew.-%, bei Ν,Ν-Dimethylacetamid, Methanol, Ätha- jo nol, Trimethylamin, Triethylamin, Äthylendiamin und Isopropanolamin nicht weniger als 50 Gew.-% und bei Acetophenon, Ν,Ν-Dimethylsulfoxyd, Äthanolamin und Benzylalkohol nicht weniger als 70Gew.-%. Das Dampfgemisch von den oben angegebenen Verbindungen und Wasser kann durch Mischen der Dämpfe der Verbindungen mit Wasserdumpf oder durch Erhitzen einer diese Verbindungen enthaltenden wäßrigen Lösung oder durch Einblasen von Wasserdampf in die vorstehend genannten Verbindungen mühelos hergestellt werden.
Auf die gleiche Weise wie bei dem üblichen Dämpfen wird das Phenolharzfasermaterial, auf welches ein Färbebad aufgebracht worden ist, mit den Dämpfen der vorstehend angegebenen Verbindungen oder mit den Dampfgemischen von Wasser und den vorstehend angegebenen Verbindungen in einer Dampfbehandlungskammer in Berührung gebracht, indem man beispielsweise die Dämpfe in eine geschlossene Kammer einführt, in welcher sich das Fasermaterial befindet. Die Temperatur der Dämpfe, mit denen das Fasermaterial in Berührung gelangt, variiert in Abhängigkeit von der Form, der Art und der Menge des verwendeten Fasermaterials, dem zu Färben des Materials angewendeten Verfahren, der Art des verwendeten Farbstoffes, den Art der oben angegebenen Verbindungen, den Mengen dieser Verbindungen in dem Dampfgemisch und dergleichen. Im allgemeinen wird jedoch eine Temperatur innerhalb des Bereiches von 100 bis 15O0C, vorzugsweise von 110 bis 1400C, angewendet. Wenn die Dampfbehandlungstemperatur zu hoch ist, quellen die Fasern wahrend der Dampfbehandlung übermäßig auf. Dies trägt zu einer erhöhten Diffusion des Farbstoffes bei und führt zu einer Ausblutung des fixierten Farbstoffes, so daß die Anfarbbarkeit abnimmt. Außerdem wird die Festigkeit der Fasern herabgesetzt oder der Farbstoff wird während der Behandlung zersetzt. Wenn die Dampfbchandlungstemperatur zu niedrig ist, kann keine wirksame Fixierung des Farbstoffes an dem Material erhalten werden. Die optimale Dampfbehandlungstemperatur wird vom Fachmann durch einfache Vorversuche mühelos ermittelt. Die zum Kontaktieren des Fasermaterials mit den Dämpfen erforderliche Zeit kann innerhalb eines breiten Bereiches variiert werden, wobei die Zeitdauer von verschiedenen Faktoren abhängt, wie z. B. der Form und der Art des Fasermaterials, der Art des Farbstoffes oder den Mengen und Arten der oben angegebenen Verbindungen. In der Regel beträgt diese eine Zeitdauer von 20 bis 120, vorzugsweise etwa 30 bis 90 Minuten.
Das dampfbehandelte Fasermaterial wird anschließend einer üblichen Oberflächennachbehandlung unterworfen. So wird beispielsweise ein mit einem Dispersfarbstoff gefärbtes und dann mit Dampf behandeltes Fasermaterial mit Wasser und dann mit einer Hydrogensulfit, wasserfreies Soda und ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen und schließlich getrocknet. Wenn das Fasermaterial mit einem Azofarbstoff, einem kationischen Farbstoff oder einem Küpenfarbstoff angefärbt und dann wie vorstehend beschrieben mit Dampf behandelt worden ist, wird es mit Wasser und dann mit einer ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel enthaltenden wäßrigen Lösung behandelt und schließlich getrocknet. Durch die Dampfbehandlung gemäß der Erfindung wird die Diffusion des an dem Fasermaterial haftenden Farbstoffes in das Innere desselben gefördert wodurch eine Ausfärbung mit gleichmäßigen tiefen und echten Farbtönen ermöglicht wird. Da die für die Dampfbehandlung verwendeten spezifischen Verbindungen eine hohe Löslichkeit in Wasser aufweisen, führen sie zu keinerlei Schwierigkeiten bei ihrer Entfernung wie im Falle des üblichen Färbens mit einem Carrier. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es außerdem möglich, schwer anfärbbare Phenolharzfasermaterialien in gleichmäßigen tiefen Farbtönen mit guten Echtheitseigenschaften anzufärben, ohne daß die Verwendung irgendeiner spezifischen Vorrichtung oder kostspieliger Chemikalien erforderlich ist.
Der Dampf der vorstehend angegebenen Verbindungen oder das vorstehend angegebene Dampfgemisch mit Wasser übt nicht nur eine Quellwirkung auf die Fasern aus, sondern hat auch die Wirkung, das negative Potential auf den Oberflächen der Fasern zu neutralisieren und die Diffusion des Farbstoffes in die Fasern zu erleichtern. Dies geht aus der Tatsache hervor, daß dann, wenn ein Phenolharzfasermaterial durch Eintauchen in ein Färbebad angefärbt wird, das Methylamin, Dimethylamin, Äthylamin, Diäthylamin, Äthylendiamin, Methanol oder Äthanol enthält, der Farbstoff Oberhaupt nicht an den Fasern fixiert wird, und auch dann, wenn ein Gewebe, auf welches der Farbstoff aufgebracht worden ist, in einem Bud der oben angegebenen Verbindungen erhitzt wird, der Farbstoff nicht auf den Fasern fixiert wird. Dies geht ebenfalls daraus hervor, daß selbst dann, wenn das Fasermaterial in der Gasphase mit einem Dampfgemisch von Wasser und Phenol, Kresol, Cyclohexanol, Anilin, einem Alkylanilin, Formamid, Acetamid oder Essigsäure behandelt wird, der Farbstoff an den Fasern praktisch nicht fixiert wird, was nachstehend anhand eines Beispiels gezeigt wird.
Die in folgenden Beispielen angegebenen Prozentsätze beziehen sich, wenn nicht anderes angegeben ist, auf das Gewicht. Die Lichtcchthcit wurde nach dem
ίο
Verfahren JIS-L-1044, die Waschechtheit nach dem Verfahren JIS-L-1045 und die Reibechtheit nach dem Verfahren J1S-L-1048 bestimmt. Die Anfärbdichte (K/S) wurde nach der folgenden Kubelka-Munk-Gleichung ermittelt:
(1 - K)2
15
worin R die Reflexion der gefärbten Probe, gemessen mit einem GE-Spektrophotometer, bedeutet.
Beispiel 1
Ein glattes Gewebe, bestehend aus Einfäden, die durch Schmelzverspinnen eines Phenolharzes vom Novolak-Typ und anschließendes H arten der gesponnenen Fäden mit Formaldehyd hergestellt worden waren, wurde in ein Färbebad der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und dann bis auf 93% abgequetscht.
20
25 Aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle geht hervor, daß dann, wenn der Äthylamingehalt 5% oder mehr betrug, tief und gleichmäßig gefärbte Ausfärbungen erhalten wurden. Wenn das Material durch Eintauchen in ein Färbebad angefärbt wurde, die Äthylamin enthielt, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Material fixiert. Die Ausfärbungen wiesen eine Lichtechtheit der Klasse 4, eine Waschechtheit der Klasse 4 und eine Reibechtheit der Klasse 5 auf.
Beispiel 2
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes Gewebe (Tweed) wurde in ein Färbebad der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 80% abgequetscht.
Zusammensetzung 0,5 kg
Natriumalginat
(Viskositätsregler) 30 kg
C. I. Disperse Violetl, 69,5 kg
C. I. Nr. 61 100 97OcP
Wasser
Viskosität der Färbeflüssigkeit
Das Gewebe wurde dann 5 Minuten lang bei 100° C getrocknet und dann 30 Minuten lang in einer Dampfmischung, bestehend aus 50% Äthylamin und 50% Wasser, behandelt und bei 140°C gehalten. Das Gewebe wurde dann mit Wasser und anschließend mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus t g Hydrogensulfit, 1 g wasserfreier Soda, 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 800C gewaschen. Das Material wurde anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wies eine rötliche, tiefviolette Farbtönung auf.
Das gleiche Gewebe wie oben, das in das gleiche Färbebad eingetaucht worden war, wurde unter den gleichen Bedingungen angefärbt, wobei diesmal jedoch das Verhältnis von Äthylamin zu Wasser auf die in der
40 Zusammensetzung
Hydroxyäthylcellulose
(Viskositätsregler) 0,4 kg
Schwarzer Dispersionsfarbstoff 25 kg
Wasser 74,6 kg
Viskosität der Färbeflüssigkeit 120OcP
Das Gewebe wurde dann 5 Minuten lang bei 100° C getrocknet und mit einer bei 110° C gehaltenen Dampfmischung, die zu 50% aus Isopropanolamin und zu 50% aus Wasser bestand, 60 Minuten lang kontaktiert. Das behandelte Tweedgewebe wurde zuerst mit Wasser und dann mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreier Soda, 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 80°C gewaschen und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wies einen tiefen bläulichschwarzen Farbton auf.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle des Amins die nachfolgend angegebenen verschiedenen Amidverbindungen verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.
folgenden Tabelle I angegebene Weise geändert wurde. I angegeben. Zusammensetzung des der folgenden 45 Tabelle II (%) mit einet Färbedichte
Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in I Dampfes (%) 50 (K/S)
Tabelle Äthylamin Wasser 50 15,68
Tabelle Färbedichte Versuch 40
Versuch 50 50 50 Nr. 60 13,72
Nr. 70 30 (K/S) 1 40
5 95 Zusammensetzung des Dampfes 60 15,68
10 90
7fi 		9,02 2 100
1 100 /U
0		 8,12 55 Isopropanol 100 0,25
2 0 (Vergleich) 100 4,60 3 Wasser nicht mit Dampf behandelt 0,29
3 Vergleich*) 7,22 Ν,Ν-Dimethylformamid 0,23
4 nicht mit Dampf behandelt 9^02 4 ΛΧ/ficcpr
6 0,25 60 5 VY ClaoCl
Ν,Ν-Dimethylacetamid		 Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß
7 0,53 6 Wasser Hann. « • Damnfmi-
8 0,23 Formamid (Vergleich) i/enn das Tweericewehe
9 Acetamid (Vergleich)
*) Angefärbt durch 60minUtiges Eintauchen bei 130"C in ein Färbebad, das aus 30% Äthylamin (bezogen auf das Gewicht der Fürbcflüssigkeit) und 30% eines Farbstoffes (bezoHCη auf das Gewicht des zu färbenden Matcriuls) bestand.
schung aus Ν,Ν-Dimethylformamid und Wasser oder Ν,Ν-Dimethylacetamid und Wasser angefärbt wurde, Ausfärbungen mit tiefen und gleichmäßigen Farbtönen erhalten wurden, daß jedoch dann, wtn« es mit
Formaldehyd oder Acetamid allein behandelt wurde, der Farbstoff überhaupt nicht auf dem Material fixiert wurde. Die erhaltenen Ausfärbungen wiesen eine Lichtechtheit der Klasse 3—4, eine Waschechtheit der Klasse 4 und eine Reibechtheit der Klasse 5 auf.
Beispiel 3
Ein aus einem Schichtengarn der gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes Gewirke wurde mit einer pastenartigen Färbeflüssigkeit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung bedruckt.
Zusammensetzung
Kationischer blauer Farbstoff 10 kg Emulsion aus 50% Kerosin und
50% Wasser (Viskositätsregler) 70 kg
Wasser 20 kg
Viskosität der Färbeflüssigkeit 8000 cP
10
Aus den obigen Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe unter Verwendung einer Dampfmischung von Methanol/Wasser, Äthanol/Wasser, n-Propanol/Wasser, n-Butanol/Wasser oder Benzylalkohol/ Wasser angefärbt wurde, Ausfärbungen mit einer tiefen gleichmäßigen Farbtönung erhalten wurden. Wenn jedoch das Gewebe mit Dampf (Wasserdampf) allein oder mit einem gemischten Dampf von n-Pentanol/ Wasser, o-Phenylphenol/Wasser, J9-Naphthol/Wasser, N-Methylanilin/Wasser oder Cyclohexanol/Wasser behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Gewebe fixiert.
Beispiel 4
Ein glattes Gewebe der gleichen Struktur wie in Beispiel 1 wurde in ein Färbebad der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 85% abgequetscht.
Das Gewebe wurde dann bei 900C getrocknet und mit einem auf 125° C gehaltenen Dampfgemisch, das aus 50% Methanol und 50% Wasser bestand, 60 Minuten lang kontaktiert. Das Gewebe wurde dann mit Wasser und anschließend mit einer wäßrigen Lösung, die 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels pro Liter enthielt, 3 Minuten lang bei 80°C gewaschen, anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene Gewebe wies ein schönes blaues Muster auf.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal eine Dampfmischung verwendet wurde, welche die in der folgenden Tabelle III angegebenen verschiedenen Alkohole in den angegebenen Mengenverhältnissen enthielt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
Tabelle III
Zusammensetzung
Roter Dispersionsfarbstoff
1,1,1 -Trichloräthan
150 g
850 g
Nach dem Aufbringen des oben angegebenen Färbebades wurde das Gewebe 3 Minuten lang bei 80° C
reduktiv gewaschen und dann mit Wasser gewaschen
und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wies eine
glänzende rote Farbtönung auf.
Das gleiche Gewebe, auf welches der Farbstoff auf die oben angegebene Weise aufgebracht worden war, wurde unter den gleichen Bedingungen wie oben mit einem Dioxan-, Dioldampf oder einem gemischten Dampf einer dieser Verbindungen mit Wasser behandelt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
Tabelle IV
Versuch
Zusammensetzung des Dampfes
Färbedichte 40 Versuch Zusammensetzung des Dampfes
Nr. Wi
(K/S) U°>
Färbedichte (.K/S)
Methanol 50 11,52
Wasser 50
Äthanol 50 10,65
Wasser 50
n-Propanol 50 9,02
Wasser 50
n-Butanol 50 9,02
Wasser 50
Benzylalkohol 50 9,02
Wasser 50
Wasser (Vergleich) 100 0,29
n-Pentanol 50 0,47
Wasser (Vergleich) 50
o-Phenylphenol 20 0,26
Wasser (Vergleich) 80
^-Naphthol 20 0,28
Wasser (Vergleich) 80
N-Methylanilin 20 0,28
Wasser (Vergleich) 80
Cyclohexanol 20 0,31
Wasser (Vergleich) 80
0,26
45
2 3 4
5
6
7
Dioxan 40 4,05
Wasser 60
Dioxan 100 4,15
Wasser (Vergleich) 100 0,26
Äthylenglykol 40 0,35
Wasser (Vergleich) 60
Äthylenglykol 100 0,37
(Vergleich)
Diäthylenglykol 40 0,26
Wasser (Vergleich) 60
nicht mit Dampf behandelt 0,26
nicht mit Dampf behandelt
Aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle IV geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe unter
Verwendung einer Dampfmischung von Dioxan und
Wasser oder eines Dampfes von Dioxan allein angefärbt
wurde, Ausfärbungen mit einer gleichmäßigen tiefen
Farbtönung erhalten wurden. Wenn es jedoch mit
Wasserdampf allein oder einer Dampfmischung von
Äthylenglykol/Wasser oder Diäthylenglykol/Wasser
behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht
auf dem Gewebe fixiert.
Beispiel 5
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes Gewirke wurde in ein Färbebad der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 70% abgequetscht.
Zusammensetzung
Carboxymethylcellulose 0,1 kg
Roter Dispersionsfarbstoff 15 kg
Wasser 84,9 kg
Viskosität der Färbeflüssigkeit 800 cP
Nach dem Aufbringen des oben angegebenen Färbebades wurde das Gewirke mit einer bei 140°C gehaltenen Dampf mischung aus 10% Aceton und 90% Wasser 60 Minuten lang kontaktiert, während es auf einer Walze (ohne vorheriges Trocknen) gedreht wurde. Das Gewirke wurde mit Wasser und dann mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreier Soda, 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 800C getrocknet, dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Dabei wurde ein rot gefärbtes Gewirke erhalten.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal gemischte Dämpfe von Wasser mit verschiedenen Ketonen, wie sie in der folgenden Tabelle V angegeben sind, verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle V angegeben.
Tabelle V
Versuch
1 Aceton 10 4,05 Wasser 90
2 Diäthylketon 10 4,05 Wasser 90
3 Methyläthylketon 20 4,05 Wasser 80
4 Acetophenon 70 3,60 Wasser 30
5 Wasser (Vergleich) 100 0,37
6 nicht mit Dampf behandelt 0,25
Zusammensetzung des Dampfes Färbedichte
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewirke mit einem Dampfgemisch von Aceton/Wasser, Diäthylketon/Wasser, Methyläthylketon/Wasser oder Acetophenon/Wasser angefärbt wurde, Ausfärbungen mit tiefen gleichmäßigen Farbtönen erhalten werden konnten, daß dann, wenn es nur mit Wasserdampf allein behandelt wurde, jedoch der Farbstoff überhaupt nicht fixiert wurde.
Beispiel 6
Ein aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 bestehendes Vorhangmaterial wurde in ein Färbebad der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 50% abgequetscht. Zusammensetzung
Grüner Dispersionsfarbstoff
Wasser
12 kg 38 kg
Nach dem Aufbringen des obigen Färbebades wurde das Material 5 Minuten lang bei 1000C getrocknet und dann in einem bei 1300C gehaltenen Dampfgemisch aus 30% Dimethylamin und 70% Wasser behandelt. Das Materia! wurde mit Wasser und dann mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreier Soda, 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuien lang bei 80° C gewaschen, dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene Vorhangmaterial wies eine schöne grüne Farbtönung auf.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal Dampfgemische von Wasser mit verschiedenen Aminen, wie sie in der folgenden Tabelle VI angegeben sind, verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VI angegeben.
Tabelle VI
Versuch
Nr.
Zusammensetzung des Dampfes
Färbeintensität
(K/S)
Dimethylamin
Wasser
Trimethylamin
Wasser
Diäthylamin
Wasser
Triäthylamin
Wasser
30 70
50 50
50 50
50 50
die Probe wurde durch Eintauchen in ein Färbebad angefärbt, das aus 30% (bezogen auf das Gewicht des Färbebades) Dimethylamin und 12% (bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials) eines Farbstoffes bestand (Vergleich)
nach dem Eintauchen und Auspressen wie oben wurde die Probe 60 Minuten lang mit Wasserdampf behandelt (Vergleich)
Anilin 50
Wasser (Vergleich) 50 nicht mit Dampf behandelt
10,13 9,02 9,02 9,02 0,50
0,40
0,29 0,23
Aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle geht hervor, daß dann, wenn das Material mit einem Dampfgemisch von Dimethylamin/Wasser, Trimethylamin/Wasser, Diäthylamin/Wasser oder Triäthylamin/ Wasser angefärbt wurde, Ausfärbungen mit tiefen gleichmäßigen Farbtönen erhalten wurden. Wenn andererseits das Material mit einer Dampfmischung von Anilin und Wasser behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Material fixiert. Wenn das Material durch Eintauchen in ein Färbebad angefärbt wurde, die Dimethylamin enthielt, wurde der
Farbstoff überhaupt nicht an dem Material fixiert. Wenn eine Dimethylamin enthaltende Färbeflüssigkeit auf ein Gewebe aufgebracht wurie und dieses dann mit Dampf (Wasserdampf) behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Gewebe fixiert.
Beispiel 7
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes Gewirke wurde in eine Färbelösung der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 63% ausgepreßt.
Zusammensetzung
Natriumalginat
{Viskositätsregler) 0,35 kg
Brauner Dispersionsfarbstoff 18 kg
Wasser 81,7 kg
Viskosität der Färbeflüssigkeit 600 cP
Nach dem Aufbringen der Färbeflüssigkeit wurde das Gewirke 5 Minuten lang bei 1000C getrocknet und dann mit einer bei 140°C gehaltenen Dampfmischung, die zu 40% aus Furfurylalkohol und zu 60% aus Wasser bestand, 45 Minuten lang behandelt. Das behandelte Gewirke wurde mit Wasser und dann mit einer reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit. 1 g wasserfreier Soda, 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, 20 Minuten lang bei 800C gewaschen und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene Gewirke wies eine tiefe rötlichbraune Farbtönung auf.
Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal Dampfgemische von Wasser und den in der folgenden Tabelle VII angegebenen Verbindungen verwendet wurden. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VII angegeben.
Tabelle VII
Versuch Nr.
Zusammensetzung des Dampfes
Färbedichte (AVS)
Furfurylalkohol 40 10,15
Wasser 60
Essigsäure 50 0,47
Wasser (Vergleich) 50
Ameisensäure 10 0,45
Wasser (Vergleich) 90
Phenol 20 0,64
Wasser (Vergleich) 80
nicht mit Dampf behandelt 0,23
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewirke mit einem Dampfgemisch von Furfurylalkohol/Wasser behandelt wurde, eine Ausfärbung mit einer gleichmäßigen tiefen Farbtönung erhalten wurde. Wenn es andererseits mit einem Dampfgemisch von Essigsäure/Wasser, Ameisensäure/ Wasser oder Phenol/Wasser behandelt wurde, wurde der Farbstoff überhaupt nicht an dem Gewirke fixiert.
Beispiel 8
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes gewebtes Gewebe wurde in ein Färbebad der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bis zu einem Grad von 57% abgequetscht.
Zusammensetzung
Carboxymethylcellulose
(Viskositätsregler) " 0,2 kg
Brauner Dispersionsfarbstoff 20 kg
Wasser 79,8 kg
Nach dem Aufbringen des Färbebades wurde das Gewebe 60 Minuten lang in einem Dampf der in dei nachfolgenden Tabelle VIII angegebenen Zusammen Setzung ohne Trocknen behandelt. Das behandelte r, Gewebe wurde mit Wasser und dann mit einei reduktiven Waschflüssigkeit, die pro Liter aus 0,5 £ Hydrogensulfit, 0,4 g wasserfreier Soda, 1 g eine: nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und Wassei bestand, 20 Minuten lang bei 80°C gewaschen, dann mi Wasser gewaschen und getrocknet. Die dabei erhalte nen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VII angegeben.
Tubelle VIII
Versuch Zusammensetzung des Dampfes Färbedichte
Nr (%) (K/S)
iso-Propanol 100 9,02
iso-Propanol 50 9,66
Wasser 50
iso-Butanol 100 9,89
iso-Butanol 50 10,13
Wasser 50
N,N-Diäthylformamid 100 8,46
N,N-Diäthylformamid 50 10,13
Wasser 50
Monomethylamin 100 9,89
Monomethylamin 50 9,23
Wasser 50
Äthylendiamin 100 9,02
Äthylendiamin 50 9,44
Wasser 50
Dimethylsulfoxyd 50 9,23
Wasser 50
Dimethylsulfoxyd 100 9,44
nicht mit Dampf behandelt 0,26
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, dal dann, wenn das Gewebe mit einem Dampf voi Isopropanol, Isopropanol/Wasser, lsobutanol, Isobuta nol/Wasser, Ν,Ν-Diäthylformamid, N,N-Diäthylform amid/Wasser, Monomethylamin, Monoäthylamin/Was ser, Äthylendiamin, Äthylendiamin/Wasser, Dimehtyl sulfoxyd oder Dimethylsulfoxyd/Wasser behandel wurde, Ausfärbungen mit gleichmäßigen tiefen Farbtö nungen erhalten wurden.
Beispiel 9
Ein aus Einfäden aus den gleichen Phenolharzfaseri wie in Beispiel 1 hergestelltes Gewebe wurde in eil Färbebad der nachfolgend angegebenen Zusammenset
B09 621/2C
ziing eingetaucht und bis zu einem Grad von 80% abgequetscht.
Zusammensetzung 9 kg
2-Hydroxy-3-naphthoesäureanilid 2 kg
p-Nitroanilin 4 kg
2-Nitro-4-methoxyanilin lkg
Natriumalginat 84 kg
Wasser
Nach dem Aufbringen des obigen Färbebades wurde das Gewebe 10 Minuten lang bei 100°C getrocknet und dann mit einem bei 130° C gehaltenen Dampf der in der folgenden Tabelle IX angegebenen Zusammensetzung 60 Minuten lang behandelt. Dann wurde das behandelte Gewebe mit Wasser und anschließend mit einer wäßrigen Lösung, die pro Liter 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels enthielt, 20 Minuten lang bei 8O0C und danach mit Wasser gewaschen. Dann wurde das Gewebe 30 Minuten lang bei 100°C mit einer wäßrigen Lösung behandelt, die 6% einer 65°/oigen Schwefelsäure und 3% Natriumnitrit enthielt, anschließend wurde es mit warmem und kaltem Wasser gewaschen. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IX angegeben.
Tabelle IX
Versuch
20
Zusammensetzung des Dampfes Färbedichte
25
30
1 Ν,Ν-Dimethylformatnid 100 11,52
2 Ν,Ν-Dimethylformamid 80 10,93
Wasser 20 j5
3 Wasser 100 0,25
4 nicht mit Dampf behandelt 0,23
Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn das Gewebe mit einem Dampf von Ν,Ν-Dimethylformamid allein oder einer Mischung desselben mit Wasser behandelt wurde, das Gewebe mit einer guten Anfärbbarkeit angefärbt wurde. Wenn es jedoch nur mit Wasserdampf (Dampf) behandelt wurde, wurde der Farbstoff nicht auf dem Gewebe fixiert.
Beispiel 10
Ein aus einem Schichtengarn aus den gleichen Phenolharzfasern wie in Beispiel 1 hergestelltes Gewebe wurde mit einer Druckpaste der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung bedruckt.
10 Zusammensetzung
Grüner Küpenfarbstoff
Traganthgummi
Wasser
30 kg
1kg
69 kg
Nach dem Aufbringen der Farbstoffpaste auf das Gewebe wurde das Gewebe 10 Minuten lang bei 1100C getrocknet und dann mit einem Dampf der in der nachfolgenden Tabelle X angegebenen Zusammensetzung 90 Minuten lang bei 125° C behandelt. Dann wurde das behandelte Gewebe mit einer wäßrigen Lösung, die 1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels pro Liter enthielt, 20 Minuten lang bei 80°C gewaschen. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle X angegeben.
Tabelle X
Versuch
Nr·
Zusammensetzung des Dampfes
Färbedichte (K/S)
1 Furfurylalkohol 100 100 9,02
2 Tetrahydro- 100 ι 100 8,64
furfurylalkoho! 100
3 Monoäthanolamin 100 behandelt 9,23
4 Isopropanolamin 7,50
5 Methylethylketon 6,60
6 Wasserdampf 0,26
7 nicht mit Dampf 0,23
40 Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervcr, daß dann, wenn das Gewebe mit einem Dampf von Furfurylalkohol, Tetrahydrofurfurylalkohol, Monoäthanolamin, Isopropanolamin oder Methyläthylketon behandelt wurde, bedruckte Materialien erhalten wurden, die tiefe und echte Farbtöne aufwiesen.

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum AnRrben von Phenolharzfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fasern mit einem Färbebad behandelt und dann mit einem Dampf mindestens einer Verbindung aus der Gruppe von
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