DE2255028A1

DE2255028A1 - Verfahren zur herstellung von magnetischen aufzeichnungsplatten

Info

Publication number: DE2255028A1
Application number: DE2255028A
Authority: DE
Inventors: Hans Joerg Dr Hartmann; Job Werner Dr Hartmann; Werner Dr Ostertag; Rudolf Sand; Dieter Dr Schaefer
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1972-11-10
Filing date: 1972-11-10
Publication date: 1974-06-12
Also published as: US3959553A; NL7315332A; JPS50804A; CA1002822A; FR2206549B1; BE807177A; GB1448594A; FR2206549A1; IT997597B

Description

Badische Anilin- & ßoda-Fabrik. AG

' Unser Zeicheng. O.Z. -29,512 W. 67OO Ludwigshafen, 8.11.1972

Ver·Hahiie.!! „zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsplatten

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsplatten, das sich besonders für die Herstellung von Aufzeichnungsplatten mit sehr dünnen Magnetschicht en eignet«.

Magnetische Aufzeichnungsplatten, kurz auch Magnetplatten genannt, werden z. B. in magnetischen Aufzeichnungsgeräte.n verwendet, wie sie in der US-Patentschrift 3 176 281 beschrieben sind. Die Magnetplatten können bekanntlich durch Aufsprühen oder Aufschleudern einer Dispersion eines Magnetpigments in einem Bindemittel auf die meist scheibenförmigen nichtmagnetischen metallischen Träger, wie Aluminiumseheiben, hergestellt werden, wobei geeignete Dispersionen zur Herstellung, der sogenannten Magnetschicht z.B. in den US-Patentschriften 2 914-480 oder 3 058 844 beschrieben sind. Beim Betrieb der Magnetplatten rotiert diese mit hoher Geschwindigkeit in Zusammenhang mit einem Magnetkopf, der nach hydrodynamischen Prinzipien auf einer zwischen der Magnetplatte und dem Magnetkopf befindlichen Luftschicht in kleinem Abstand zur Magnetplatte fliegt. Die Betriebsbedingungen solcher Kagnetplatten erfordern sowohl eine sehr hohe physikalische Beständigkeit als auch hohe magnetische Eigenschaften derselben. Dies gilt umso mehr, je dünner die Magnetschicht der Magnetplatten ist. Während die erste Generation der Magnetplatten noch Magnetschichten von etwa β /um Dicke aufwies, sind jetzt bereits Magnetplatten mit einer Magnetschichtstärke von nur etwa 1 bis 2 /um gefordert, da diese eine höhere Aufzeichungsdichte bieten, d. h. man auf ihnen mehr Informationen pro Flächeneinheit unterbringen kann. Andererseits sind sehr dünne Magnetschichten ohne.merkliche Schwankungen der Schichtstärke und ohne Fehler viel schwerer herzus-tellen, da bereits Kratzer in den Aluminiumscheiben oder in der Magnetschicht, zu Abwei-

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chungen in den magneti führen können.

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'.en bzw. zu Störsignalen

Der vorliegenden '^:.'rf indung lag die Aufgabe zugrunde, in einfacher V/eise auch Magnetplatte:! mit sehr dünnen Magnetschichten herstellen zn können, die gute manner.isehe und gute mechanische Eigenschaften aufweisen und nur rninimitle Schwankungen in der Schichtstärke der Magnetschicht aufweisen.

Es wurde nun gefunden, daß man sehr vorteilhaft magnetische AufzeichnungspLatten durch Beschichten einer nichtmagnetischen metallischen Trägerplatte mit einer· Mischung, enthaltend eine Dispersion eines feinteil igen Magnetpigments in einer Lösung eines Bindemittels Ln einem organischen Lösungsmittel und Überführen der Beschichtung in eine feste harte Magnetschicht vorbestimmter [!arte durch Trocknen und Härten sowie gegebenenfalls anschlieLiendes Schleifen bzw. Polieren der Magnetschicht herstellen kann, wenn man eine nichtmagnetische metallische Trägerscheibe beschichtet, auf die zuvor eine harte und polierfähige nichtmagnetLsche Zwischenschicht aufgebracht wurde aus einem pulvrigen Gemisch feinteiliger anorganischer nichtmagnetischer Pigmente mit einer· Härte nach Mohs von mindestens 7, das mindestens jü Gewichtsprozent-, bezogen auf das Pigmentgemisch, Korundpulver einer Teilchengröße von etwa I bis 20 /um enthält, dispergiert in einem härtbaren Bindemittel, das das Pigmentgemisch unter sich und mit der nichtmagnetischen Trägerplatte haftfest verbindet, wobei bevorzugt die Zwischenschicht nach ihrem Härten und dem Polieren ihrer Oberfläche eine geringe Oberflächenrauhigkeit aufweist.

Es wurde ferner· gefunden, dai3 besonders gute Magnetplatten erhalten werden, wenn zudem die Zwischenschicht einen gewissen Gehalt an feinteiligem Cerdioxid CeOp aufweist. Es wurde schließ lich auch gefunden, daß noch verbesserte Magnetplatten erhalten werden, wenn zusätzlich die Magnetschicht noch feinteiliges Korundpulver und/oder Cerdioxidpulver dispergiert im Bindemittel enthält. -

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Pur das erfindun.jsgemäße Verfahre!' ;/,ur Horst-ellurj; von magnetischen Aufzeiclinungsplatten können die. an sich üblichen nichtmagnetischen metallischen Tragerplatten in den üblichen Größen und Stärken, insbesondere Scheiben aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen verwandt werden. F¹Ur die Herstellung von Magnetplatten mit dünnen Magnetschichten sollen die Obei^f lachen der Trägerplatten poliert sein und in der bevorzugten Ausführungsform eine Rauhtiefe R von etwa 0,4."bis 0,5/um und R. von etwa 2,5 bis 3/am aufweisen.

Erfindungsgemäß enthält die auf die Trägerplatte bevorzugt beidseitig aufgebrachte Zwischenschicht auf Basis einer Dispersion eines pulvrigen Gemisches verschiedenartiger anorganischer nichtmagnetischer Pigmente in einem Bindemittel ein Gemisch feinteiliger anorganischer nichtmagnet!scher Pigmente mit einer Härte nach Mohs- von mindestens 7 und besieht zu mindestens 3 Gewichtsprozent und im allgemeinen nicht mehr als 20 Gewichtsprozent, bevorzugt zu 5 bis 8 Gewichtsprozentj aus Korundpulver mit einer Teilchengröße von etwa 1 bis 20/um..

Als feinteilige nichtmagnetisehe anorganische Pigmente mit einer Härte nach Mohs von mindestens ¹J, die zusammen mit Korundpulver verwandt werden können., seien z.B. pulvriges Quara, oo-FegO^, Siliciumcarbid, Chrom(III)-oxid CivO., oder Diamant genannt, Überraschend wurde festgestellt, daß die Verwendung von feinteil i gern Cerdioxid CeOp, das eine Struktur des Calciumfluorids aufweist, in Kombination mit dem Korundpi^lver als nichtmagnetisches Pigmentgemisch zu Magnotplatten mit besonders vorteilhaften physikalischen Eigenschafton führt. Bei den Versuchen wurde ferner festgestellt, daß es nicht erforderlich ist, Cerdioxid CeO_p in reiner isolierter Form zu verwenden, sondern auch das im Handel erhältliche Vorprodukt der Gewinnung von reinem Cerdioxid, z.B. aus Monazitsand, ein Ceriumpulver, das zu mindestens 45 Gewichtsprozent aus Cerdioxid besteht und ansonsten praktisch aus den bei der Gewinnung mit vorhandenen Oxiden anderer seltener Erdmetalle (Lanthaniden), wie sie in den Ceriterden u.a. vorkommen, besteht, und z.B. als Poliermittel

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für Gläser verwandt wird, äußerst wirksam als nichtmagnetisches Pigmentpulver erfindungsgemäß verwandt werden kann. In den bevorzugten Ausführungsformen des Verfahrens wird für die Zwischenschicht ein Gemisch nichtmagnetischer anorganischer Pigmentpulver verwandt, das aus 5 bis 12 Gewichtsprozent Korundpulver und 95 bis ßo Gewichtsprozent Cerdioxid oder des genannten Ceriumpulvers besteht oder 5 bis 10 Gewichtsprozent Korundpulver und mindestens 20 Gewichtsprozent Cerdioxid oder mindestens 4o Gewichtsprozent des genannten Ceriumpulvers (mit einem Gehalt von mindestens 45 Gewichtsprozent an Cerdioxid) enthält. Die Teilchengröße der Pigmentteilchen beträgt im allgemeinen etwa 50 bis 120 % der vorbestimmten Endstärke der Zwischenschicht. In manchen Fällen ist es vorteilhaft, wenn die durchschnittliche Teilchengröße in der Größenordnung der Schichtstärke liegt.

Der Gehalt der Zwischenschicht an den erfindungsgemäß verwendeten Gemischen immagnetischer anorganischer harter Pigmente beträgt zweckmäßig im allgemeinen etwa 50 bis 75 Gewichtsprozent und bevorzugt etwa βθ bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf die Summe der Menge des Pigmentpulvers und des Bindemittels.

Als härtbare Bindemittel für die Herstellung der Zwischenschicht kommen alle Lackbindemittel in Frage,, die auf den verwendeten metallischen Trägerpl.atten, wie den Aluminiumscheiben, ausreichend fest haften, ein ausreichendes Bindevermögen- für die unmagnetischen Pigmentpulver besitzen und nach dem Tempern bzw. Einbrennen der Schicht der Dispersion der Pigmentpulver in dem Bindemittel eine zähe Zwischenschicht mit harter, schleif- und polierfähiger Oberfläche geben. Letzteres ist für das Polieren der Zwischenschicht zur Erzeugung einer Oberfläche mit geringer Rauht!efe sehr bedeutend.

Als Bindemittel, die zweckmäßig in Form ihrer Lösungen bzw. der Lösungen ihrer Komponenten für die Herstellung der Zwischenschichten angewandt werden, sind Bindemittel auf Basis von härtbaren Epoxidharzen, d.h. härtbaren Verbindungen mit reaktiven Epoxygruppen besonders geeignet. Sehr geeignet sind die PoIy-

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glycidyläther von aliphatischen und aromatischen Polyolen, wie Glycerin, 1,4-Butandiol, Tris(hydroxymethyl)-propan-(2,2), Pentaerythrit, Bisphenol A [Bis-(^-hydroxyphenyl)-propan-(2,2)] , Bis-(4-hydroxyphenyl)-methan und ähnliche, die durch Umsetzung der Polyole mit Epiehlorhydrin gewonnen werden können und als Lackbindemittel im Handel erhältlich sind. Sie lassen sich z.B. mit Polyaminen, Polyaminoamiden, härtbaren, gegebenenfalls plastifizieren Phenoplasten vom Resoltyp, härtbaren Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensaten oder härtbaren Melamin-Formaldehyd-Vorkondensaten, deren Methylolgruppen auch mit niederen Alkoholen veräthert sein können, bei höheren Temperaturen härten. Sehr bewährt hat sich als Bindemittel eine Mischung aus einem handelsüblichen Epoxidharz, hergestellt aus Bisphenol A und Epichlorhydrin, mit einem Epoxidäquivalentgewicht von mindestens 2 000 und einem Vorkondensat aus Phenol oder einem C,-Ch-Alkylphenol und- · der mindestens 2- bis J5-fach molaren Menge an Formaldehyd, das im Molekül mindestens zwei Methylolgruppen aufweist, die mit einem C.-CV-Alkohol, wie n-Butylalkohol oder bevorzugt Allylalkohol veräthert wurden. Ein solches Vorkondensat.ist z.B. auch der Triallyläther des Trimethylolphenols. Im allgemeinen werden dabei etwa 6o bis 8o Gewichtsteile des Epoxidharzes und etwa 20 bis 40 Gewichtsteile des plastifizieren Phenolharzes vom Resoltyp eingesetzt. Die Mischungen lassen'sich zwischen etwa l8o und 250⁰C härten. .

Natürlich können die Schichten auch die üblichen Zusatzstoffe, z.B. Dispergierhilfsmittel oder Gleitmittel in den üblichen kleinen Mengen enthalten.

Als Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemische für die Herstellung und Auftragung der Pigment-Bindemittel kommen die üblichen flüchtigen Lösungsmittel für Lackbindernittel in Frage, z.B. aromatische Kohlenwasserstoffe, wie-Benzol, Toluol oder Xylol, Alkohole und Glykole, wie Propanol oder Butanol oder deren Ester oder Ä'ther, wie Äthylglykolacetat (Äthylenglykol-monoäthyläthermonoacetat), Ketone, wie Aceton oder Methylglykolacetat oder Ä'ther, wie Tetrahydrofuran oder Dioxan, sowie natürliche Gemische solcher Lösungsmittel.

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Zur Herstellung der Dispersion wird das Gemisch der nichtmagnetischen Pigmente mit dem härtbaren Bindemittel und genügend Lösungsmittel nach einem üblichen Disperglerverfahren (z.B. in einer Kugelmühle) disperciert. Auch das Auftragen der Dispersion auf d:J.e Trägerscheibe kann in bekannter Art erfolgen. Als sehr zweckmäßig hat sich erwiesen, zunächst eine Schicht der Dispersion auf die langsam rotierenden Trägerscheiben (z. B. bei einer Geschwindigkeit von etwa 100 bis 500 U/min) aufzutragen, z.B. durch Aufsprühen und beispielsweise in einer Stärke von etwa 1 bis etwa 3 mm und danach die gewünschte Schichtstärke der Zwischenschicht, z.B. von 2 bis 25 /um Stärke, durch Rotation der Scheibe bei höherer Geschwindigkeit, bevorzugt bei etwa 1 000 bis 5 000 U/min, einzustellen. Eine mögliche Auftragstechnik ist z.B. in der US-Patentschrift 2 913 246 beschrieben. In der bevorzugten Ausführungsform werden die Trägerplatten beidseitig mit der Zwischenschicht und danach mit der Magnetschicht verseilen.

Nach Abschluß des Beschichtungsvorgangs wird die Zwischenschicht einer Wärmebehandlung zur Härtung bzw. zum Einbrennen der Zwischenschicht unterworfen. Hierbei wird die beschichtete Trägerplatte zweckmäßig auf etwa 120 bis· 25O⁰C während 1/4 bis 1 Stunde erhitzt, wobei sich Härtetemperatur und Härtungsdauer nach dem verwandten Bindemittelsystem richten und bei dnig,en Bindemittelsystemen auch durch Zumischung von Härtungskatalysatoren zur Dispersion, z.B. Zusatz von Säuren, herabsetzen lassen.

Anschließend an das Einbrennen erfolgt zweckmäßig das Schleifen und Polieren der Oberfläche der eingebrannten Zwischenschicht zur Erzielung der gewünschten geringen Oberflächenrauhigkeit, die bevorzugt nach dem Polieren Werte R_Q = 0,01 bis 0,05 /um und

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R, = 0,01 bis 0,1 /um aufweist. Sehr zweckmäßig hat sich ein Polieren der Oberfläche der Zwischenschicht mit einem geeigneten Poliermittel erwiesen, wie sehr feinteiligem Diamant, Borcarbid oder ähnlicher feinteiliger Schleifmittel in Pastenform, bevorzugt auf Pilzscheiben und insbesondere Scheiben aus einem Polyvinylalkohol-Schwamm als Trägermaterial, die rotierend beim

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Polieren angedrückt werden. Der Anpreßdruck beträgt hierbei im

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allgemeinen mindestens 0,02 kg/cm und bevorzugt etwa

0,3 bis'-2/0 kg/cm . Als Schleifflüssigkeit haben sich Flüssigkeiten wie Paraffinöle mit Siedepunkten zwischen etwa .120 und 240°C bewährt. . ' ''.''■

Die Messung der Rauhtiefe der Oberfläche der Zwischenschicht erfolgt nach DIN'47'62. '" " " " -

Die auf diese Art ein- oder bevorzugt beidseitig mit einer Zwischenschicht von etwa 1 bis 10 yum und bevorzugt 1 bis 5/Um mit der gewünschten geringen Oberflächenrauhigke'it versehenen-Trägerpl'atten bzw. Aluminiumscheiben Können nun in an sich bekannter Weise mit einer Magnetschicht versehen werden durch Beschichten mit einer flüssigen'Dispersion "auf Basis eines feinteiligen Magnetpigments, eines Bindemittels und eines LÖsungsmittels, wobei das Beschichten in gleicher Art vorgenommen werden kann wie das Aufbringen der Zwischenschicht.

Als Magnetpigmehte kommen die üblichen'in Präge, v/ie Magnesit und bevorzugt nadelföfmiges Gamma-Eisen(III)-oxid mit durchschnittlichen Teilchengrößen von etwa 0,1 bis 2/U.' Die Öewichtsmenge der Magnetpigmente beträgt im allgemeinen das 0,"5- bis 3-fache und bevorzugt etwa.' das 0,8-bis 1,5-i'ache des Gewichts des verwendeten Bindemittels. Als Bindemittel eignen sich besonders die für die Zwischenschicht genannten, soweit sie eine haftfeste Bindung der Aufzeichnungsschicht mit der Zwischenschicht gewährleisten, was bei Verwendung ähnlicher Bindemittel, wie sie in der Zwischenschicht verwandt werden, meist gegeben ist und was in jedem Fall durch einen einfachen Vorversuch leicht ermittelt'-werden kann. Bevorzugt sind härtbare Bindemittel, die nach dem Einbrennen der Magnetschicht eine ebenfalls schleif- und polierfähige Oberfläche geben, d. h.'insbesondere eine Magnetschicht geben, die in-gleicher Art geschliffen uhd poliert werden kann, wie es für die Zwischenschicht angegeben wurde1

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Von Vorteil ist es in vielen Fällen, der Magnetdispersion vor dem Beschichten noch feinteilige unmagnetische Pigmente mit einer Härte nach Mohs von mindestens 6 und bevorzugt mindestens 7 innig einzumischen, im allgemeinen in einer Menge von etwa 1 bis 10 und insbesondere von 2 bis 4 Gewichtsprozent der Menge an Magnetpigment und Bindemittel in der Magnetschicht. Geeignet sind hierfür besonders solche für die Herstellung der unmagnetischen Zwischenschicht genannten unmagnetischen Pigmente, die als Schleifmittel verwandt v/erden können, wie Siliciumcarbid, Borcarbid, Aluminiumoxid (Korund) oder Siliciumdioxid.

Magnetplatten mit besonders vorteilhaften Eigenschaften wurden erzielt, wenn als nichtmagnetische Pigmente für die Magnetschicht Korundpulver und/oder pulvriges Cerdioxid mit dem Strukturtyp des Calciumfluorids enthält. Günstig hat sich dabei erwiesen ein Korundpulver einer Teilchengröße von etwa 3 bis 15/um in einer Menge von 2 bis 4 Gewichtsprozent zu verwenden. Vom Cerdioxidpulver sollte die Magnetschicht mindestens 2 Gewichtsprozent und bevorzugt 2 bis 5 Gewichtsprozent enthalten, wobei sich die vorangehenden Prozentzahlen stets auf die Summe der Mengen an Magnetpigment und Bindemittel in der Magnetschicht beziehen.

Die Teilchengröße dieser nichtmagnetischen Pigmente für die Magnetschicht liegen im allgemeinen zwischen etwa 50 und 200 % der Magnetschichtstärke, bevorzugt bei etwa 70 bis 130 % der Magnetschichtstärke, deren Endstärke etwa 1 bis "J Axm, bevorzugt etwa 1 bis 4/um, beträgt.

Die getrocknete, getemperte Magnetschicht kann dann wie angegeben geschliffen und poliert werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich hochwertige Magnetplatten mit auch sehr dünnen Magnetschichten relativ einfach herstellen. Sie zeichnen sich durch ein besonders gutes Verhalten bei der Beanspruchung durch aufsetzende fliegende Magnetköpfe

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im Dauerbetrieb aus, wie auch durch· gute magnetische Eigenschaften und eignen sich besonders für Aufzeichnungen hoher Informationsdichte. ·

Die in den nachstehenden Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1 ■

Eine runde Aluminiunträgerplatte von 1,9 nim Stärke, 353 rom Außendurchmesser und mit einem Aufnehmerloch von l64 mm Durchmesser wird unter langsamer Rotation über eine Düse mit einer Dispersion der folgenden Zusammensetzung beschichtet; 707 Teile eines handelsüblichen härtbaren Epoxidharzes aus Bisphenol A und Epichlorhydrin mit einem Epoxidäquivalentgewicht von über 2 000, 2,60 Teile Trlallyläther des Trimethylolphenols, 1,15 Teile Korundpulver einer Teilchengröße von 3 bis 15/um, 16,94 Teile eines handelsüblichen Ut-Fe₂O-* (Polierrot, nadeiförmige Teilchen mit einer durchsahnittlichen Teilchengröße unter 1,5 /um), 0,25 Teile eines handelsüblichen Polydimethylsiloxans, 6,35 Teile Cyclohexanon. Durch Erhöhung der Rotationsgeschwindigkeit der Trägerscheibe auf etwa 2 500 U/min wird der Überschuß der Dispersion abgeschleudert und die Schicht getrocknet. Die Zwischenschicht wird dann etwa 1 Stunde bei etwa 220°C eingebrannt und mit einer Diamantpaste auf einer rotierenden andrückenden Filzscheibe und Polyvinylalkohol-Schwammscheibe geschliffen und poliert. Die resultierende Zwischenschicht hat eine Schichtstärke von 4,5/um und eine Oberflächenrauhigkeit von knapp 0,1/um, gemessen mit dem Perth-o-meter der Firma Perthe'n, Hannover. ' ■

Die Zwischenschicht ist so hart, daß in einem Test, bei dem man aus einem Gefäß durch ein Rohr von 30 em Länge ■ und 5 mm Innen-* · ■ = durchmesser einen Strom von 0,3 bis 0,8 mm-Qüafzsand aus- 50 cm " '"'^: Fallhöhg; auf die um 45 aus der Horizontalen geneigte Zwischen-' schicht.:; auf treffen ließ und die Zeit zum Durchscheuern der i ■■·

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Zwischensehic: ', gemessen und durch die Schichtstarke dividiert wurde, 17 Sekunden pro /Um zum Abscheuern erforderlich waren ("Quarzsandtest").

Auf die polierte und gereinigte Zwischenschicht wird dann in etwa gleicher Art wie angegeben zur Erzeugung der Magnetschicht eine Dispersion aufgebracht, die wie folgt hergestellt ist:

20,0 Teile eines nadeiförmigen Gamma-Eisen(lII)-oxids mit einer Teilchenlänge von etwa 0,8/um, 22,5 Teile einer 50 ^igen Lösung des obengenannten Epoxidharzes in einem Gemisch aus gleichen Teilen von Toluol und A'thylglykolacetat, 0,4 Teile des PoIydimethylsiloxans, 17,0 Teile A'thylglykolacetat und 20,0 Teile Xylol werden in einer Topfmühle mit Porzellankugeln von S mm Durchmesser 33 Stunden disper^iert, und der Dispersion werden dann 11,2 Teile der bereits angegebenen "poxidharzlösung, 6,7 Teile Triallyläther des Trimethylolphenols und 1,6 Teile Korundpulver einer Teilchengröße von 3 bis 15/um eingemischt und weitere 32 Stunden dispergiert. Sodann wird die Dispersion filtriert. Die resultierenden Datenschichten werden etwa eine Stunde bei etwa 220⁰C getempert, dann wie angegeben geschliffen und poliert, so daß Magnetschichten von 1,6 bis 2,2 ,um Stärke erhalten v/erden, die eine äußert geringe Oberflächenrauhigkeit aufweisen.

Detreibt man die erhaltenen Magnetplatten auf einem handelsüblichen laufwerk mit einem fliegenden Magnetkopf, wobei durch eine mechanische Vorrichtung alle zwei Sekunden. Aufsetzvorgänge des Magnetkopfes an der gleichen Stelle der Magnetplatte bewirkt werden, so zeigt sich, daß auch nach einem Betrieb von 15 Minuten die erfindungsgemäß hergestellten Magnetpia Iten fast keine konzentrischen "Kratzspuren" und nur geringe "Glanzstellen" aufweisen.

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Es wird wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch anstelle des cC -Fe₂O-, wird Ceriumpulver mit einem Gehalt an Cerdioxid von etwa 50 $ (Restoxide anderer seltener Erden) verwendet. Beim "Quarzsandtest" beträgt hier die Zeit 28 Sek/ Aim.

Beim Test auf dem handelsüblichen Laufwerk zeigen diese Magnet platten nach 15 Minuten keine konzentrischen "Kratzspuren".und fast keine "Glanzstellen".

Beispiel J> . ,

Es wird wie in Beispiel 1 verfahren, jedoch bei der Herstellung der Magnetschicht anstelle von 1,6 Teilen Korundpulver 1,6 Teile des zur Herstellung der Zwischenschicht verwandten Ceriumpulvers verwendet. Die Magnetschichtstärke nach dem Schleifen. und Polieren betrag]; etwa 4 /um. Beim wie in Beispiel .1 angegebenen durchgeführten Lauftest mit erzwungenem Magnetkopfaufsetzen, zeigten sich nach 15. Minuten keine "Kratzspuren" und fast keine "Glanz s teil en". "'■ - -

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Claims

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Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsplatten durch Beschichten einer nichtmagnetischen metallischen Trägerplatte mit einer Mischung, enthaltend eine Dispersion eines feinteiligen Magnetpigments in einer Lösung eines Bindemittels in einem organischen Lösungsmittel und Überführen der Beschichtung in eine feste harte Magnetschicht vorbestimmter Härte durch Trocknen und Härten sowie gegebenenfalls anschließendes Schleifen bzw. Polieren der Magnetschicht, dadurch gekennzeichnet, daß man eine nichtmagnetische metallische Trägerscheibe beschichtet, auf die zuvor eine harte und polierfähige nichtmagneitsche Zwischenschicht aufgebracht wurde aus einem pulvrigen Gemisch feinteiliger anorganischer nichtmagnetischer Pigmente mit einer Härte nach Mohs von mindestens 7, das mindestens 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Pigmentgemisch, Korundpulver einer Teilchengröße von etwa JL bis 20 /um enthält, dispergiert in einem härtbaren Bindemittel, das das Pigmentgemisch unter sich und mit der nichtmagnetischen Trägerplatte haftfest verbindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das pulvrige Gemisch feinteiliger anorganischer Pigmente zu mindestens 20 Gewichtsprozent Cerdioxid CeOp enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das pulvrige Gemisch feinteiliger anorganischer Pigmente zu mindestens 4o Gewichtsprozent ein Ceriumpulver darstellt, das zu mindestens 45 Gewichtsprozent Cerdioxid CeO₂ enthält, wobei der Rest des Ceriumpulvers im wesentlichen aus Oxiden seltener Erden besteht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3* dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht etwa 1 bis 10 /um stark ist.

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5· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis k_s dadurch gekennzeichnet, daß das härtbare Bindemittel der Zwischenschicht ' überwiegend aus einem Epoxidharz besteht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetschicht eine Stärke von etwa 1 bis 7 /um hat.

7.'Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetschicht 1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge an Magnetpigment und Bindemittel, eines nichtmagnetischen anorganischen Pigments 'einer Härte nach . Mohs von mindestens 7 enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetschicht 3 bis 8 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge an Magnetpigment und Bindemittel, eines Korundpulvers einer Teilchengröße von etwa J5 bis 15 /um enthält.

9, Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetschicht mindestens 2 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge an Magnetpigment und Bindemittel, Cerdioxid CeO₂ enthält.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht das' Gemisch feinteiliger nichtmagnetischer Pigmente in einer Menge von etwa 50 bis 75 Gewichtsprozent, bezogen auf die Summe der Mengen an Pigment. und Bindemittel, enthält.

11. Magnetische Aufzeichnungsplatten, die nach einem der Verfahren · der. Ansprüche 1 bis 10 hergestellt worden sind.

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