DE3727197C2

DE3727197C2 - Magnetisches Aufnahmemedium und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE3727197C2
Application number: DE19873727197
Authority: DE
Inventors: Hajime Fukke; Motoo Akagi; Yoshiki Kato; Waichi Nagashiro
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1986-08-15
Filing date: 1987-08-14
Publication date: 1994-09-22
Anticipated expiration: 2007-08-15
Also published as: US4789581A; KR880003288A; DE3727197A1; JPS6348612A; KR920002577B1

Description

Die Erfindung betrifft ein magnetisches Aufnahmemedium, insbesondere für hohe Dichte, mit ausgezeichneten Aufnah me- und Wiedergabeeigenschaften sowie Verfahren zu seiner Herstellung.

In den letzten Jahren hat der steigende Bedarf für Aufnah memedien mit hoher Dichte, wie Magnetplatten, zur Vermin derung des das ferromagnetische Material enthaltenden Beschichtungsfilms geführt. Insbesondere wurde die Dicke des Beschichtungsfilms, die bisher 4 bis 5 µm betrug, auf 1 µm oder darunter gesenkt (vgl. "Textbook of the 615th institute of the Japan Society of Mechanical Engineers, S. 84, 1986)".

Solche Magnetplatten (Magnetdisks) werden dadurch herge stellt, daß ein ferromagnetisches Pulver in einem Binde mittel, wie einer Zusammensetzung aus einem Epoxy-, Phe nol- und Vinylharz oder Zellulose, zu einem Anstrichmittel dispergiert, der Anstrich auf ein Substrat zu einem Be schichtungsfilm aufgebracht und der Beschichtungsfilm gehärtet wird (vgl. JP-A 66803/1979, 183625/1982 und 136028/1985). Das in diesem Verfahren verwendete Anstrich mittel kann einen Füllstoff, wie Aluminiumoxid, enthalten.

Bei diesem bekannten Verfahren wurde jedoch nicht beach tet, daß die Verminderung der Beschichtungsfilmdicke eine Abnahme der Menge an magnetischem Pulver je Flächeneinheit bedingt und so zu einer Abnahme der Wiedergabeleistung führt.

Bei der Herstellung einer Magnetplatte unter Verwendung einer Dispersion des magnetischen Pulvers als Anstrichmit tel kann es bei einem zu hohen Anteil des magnetischen Pulvers zu einer Koagulation des Pulvers kommen, das dann nicht einheitlich dispergiert wird. Wie aus den oben ange gebenen japanischen Veröffentlichungen ersichtlich ist, beträgt der Gehalt an magnetischem Pulver in Beschich tungsfilmen mit einer einheitlichen Dispersion des magne tischen Pulvers 55 bis 60 Masse-% (mit nur einer einzigen Ausnahme einer einheitlichen Dispersion bei einem Gehalt an magnetischem Pulver von über 60 Masse-%, d. h. 65 Mas se-%). Bei einem Gehalt an magnetischem Pulver von 65 Masse-% ist nicht nur der Beschichtungsfilm schwach, sondern es müssen bei der Lagerung des Anstrichmittels verschiedene Vorsichtsmaßnahmen ergriffen werden.

Bei Magnetbändern kann das magnetische Pulver in Mengen bis zu etwa 80 Masse-% verwendet werden, da das Magnetband eine Dicke von 4 bis 5 µm hat und mit einem Anstrichmittel mit hoher Viskosität hergestellt wird, d. h. mit einer ho hen Bindemittelkonzentration, die die einheitliche Disper sion einer großen Menge an magnetischem Pulver ermöglicht.

Andererseits sollte in einer Magnetplatte mit hoher Dichte der Beschichtungsfilm dünn sein, was wiederum die Verwen dung eines Anstrichmittels mit niedriger Viskosität be dingt. In diesem Fall wird deshalb der Beschichtungsfilm mit einem Anstrichmittel mit niedriger Bindemittelkonzen tration hergestellt, d. h. der Gehalt an magnetischem Pul ver kann nicht sehr erhöht werden. Wie oben angegeben, haben herkömmliche Magnetplatten mit hoher Dichte einen Beschichtungsfilm mit einem niedrigen Gehalt an magneti schem Pulver, so daß es schwierig ist, die Aufnahme- und Wiedergabeeigenschaften zu verbessern.

Aus der DE-AS 19 07 054 ist ein Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmaterials durch Überziehen eines nichtmagnetischen Trägers mit einer Dispersion von magnetisierbaren Teilchen in einer Bindemittellösung mit einem Bindemittelkomponentengemisch von einem Vinylchlo rid-Vinylacetat-Copolymeren, einem Epoxyharz und einem Po lyisocyanat-Härter, Trocknen und Härten des Überzugs be kannt, der eine Dicke von 3 bis 10 µm aufweist und weniger als 65 Gew.% magnetisierbare Teilchen enthält. Das Binde mittel dient der Verbesserung der Haltbarkeit, Oberflä chengüte, Abnutzungs- oder Abriebbeständigkeit und Dauer haftigkeit bei der Bandbewegung.

Die US-PS 4076890 beschreibt ein magnetisches Aufzeich nungsmaterial, bei dem die magnetisierbaren Teilchen mit einem Silan-Kupplungsmittel, z. B. einem mit einer end ständigen Amino- oder Epoxygruppe behandelt werden und dieses Kupplungsmittel daher zusätzlich zum Bindemittel und zu den magnetisierbaren Teilchen in dem auf einem Träger aufgebrachten Überzug von etwa 10 µm Dicke ent halten ist.

Aufgabe dem Erfindung ist es, ein magnetisches Aufnahme medium mit hoher Dichte zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile der bekannten magnetischen Aufnahmemedien nicht aufweist und ausgezeichnete Aufnahme- und Wiedergabeeigen schaften hat, und Verfahren zu dessen Herstellung anzuge ben.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 5 oder 7. Vorteilhafte Ausgestaltun gen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 4 und 6 gekennzeichnet.

Liegt der Gehalt an magnetischem Pulver im Beschichtungs film, d. h. an magnetischem Pulver bezogen auf Gesamtmenge an magnetischem Pulver, Bindemittel und ggf. Füllstoff, bei 66 Masse-% oder darüber, so ist die Wiedergabeleistung höher als bei herkömmlichen magnetischen Aufnahmemedien. Insbesondere führt ein Gehalt an magnetischem Pulver von 70 Masse-% oder darüber zu einer deutlich verbesserten Wiedergabeleistung. Ist jedoch der Gehalt an magnetischem Pulver zu hoch und der Gehalt an Bindemittel zu niedrig, so leidet die Festigkeit des Beschichtungsfilms. Deshalb ist ein Maximalgehalt an magnetischem Pulver von 90 Mas se-% festgelegt.

Wird ein Füllstoff verwendet, so wird er vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 5 Masse-%, bezogen auf den Beschich tungsfilm, zugegeben. Liegt die Füllstoffmenge unter 1 Masse-%, so ist die durch die Zugabe des Füllstoffs er reichte Verbesserung der Zuverlässigkeit nicht zufrieden stellend. Beträgt andererseits die Füllstoffmenge über 5 Masse-%, rauscht die Magnetplatte mehr. Obwohl die Zugabe des Füllstoffs die Zuverlässigkeit des Beschichtungsfilms verbessert, kann auch ein magnetisches Aufnahmemedium mit einem Beschichtungsfilm ohne Füllstoff hergestellt werden.

Beispiele für geeignete Füllstoffe sind Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Siliciumcarbid, Wolframcarbid, gesintertes Aluminiumsilikat und/oder Calciumcarbonat in Teilchenform. Diese Füllstoffe haben vorzugsweise einen solchen Teil chendurchmesser, daß der Mittelwert etwas größer, im all gemeinen um etwa 10%, als die Dicke des Beschichtungs films ist.

Als magnetisches Pulver kann jedes ferromagnetische Mate rial, das in den Beschichtungsfilm herkömmlicher magneti scher Aufnahmemedien eingebracht worden ist, und insbesondere ferromagnetisches Eisenoxidpulver verwendet werden.

Das erfindungsgemäße Aufnahmemedium kann beispielsweise durch Verändern der Anteile in herkömmlichen Bindemittel zusammensetzungen, die ein Bestandteil des Beschichtungs films sind, und Modifizieren des Vermischens des Bindemit tels mit dem magnetischen Pulver hergestellt werden.

Bisher betrug der Anteil an Vinylharz in einem Bindemittel aus einem Epoxy-, Phenol- und Vinylharz 10 bis 20 Masse-% und der Anteil an Epoxy- und Phenolharz 80 bis 90 Masse-%. Erfindungsgemäß werden diese Anteile nun auf 16 bis 75 Masse-% Vinylharz und 25 bis 84 Masse-% Epoxy- und Phenol harz geändert. Das Masseverhältnis von Epoxyharz zu Phe nolharz kann je nach Art der verwendeten Harze 2 : 8 bis 8 : 2 betragen, was eine geringfügige Abweichung vom bisher verwendeten Bereich von etwa 3 : 7 bis 7 : 3 bedeutet. Die Menge an Vinylharz, bezogen auf 100 Masseteile des magne tischen Pulvers, beträgt 7 Masse-% oder darüber und vor zugsweise 8 Masse-% oder darüber.

Wichtig ist, daß das magnetische Pulver und das Vinylharz zuerst vermischt werden. Die obere Grenzmenge an Vinylharz wird durch den Gehalt an magnetischem Pulver und den Gehalt an Vinylharz im Bindemittel bestimmt. Wird ein Füllstoff verwendet, so wird er mit dem magnetischen Pulver und dem Vinylharz vermischt, die obere Menge an Füllstoff wird durch den Gehalt an magnetischem Pulver und an Vinylharz bestimmt. Insbesondere führt die Menge an magnetischem Pulver zur Bestimmung der Gesamtmenge an Bindemittel und Füllstoff, wobei die Menge an Vinylharz zuerst bestimmt wird. So macht die Gesamtmenge der Binde mittel-Bestandteile den Rest aus, das Vinylharz und der Füllstoff werden ausgenommen. Die Bestimmung der unteren Menge an Bindemittel mit Ausnahme des Vinylharzes führt zur Bestimmung der oberen Grenzmenge an Füllstoff.

Beispiele für Epoxy-, Phenol- und Vinylharze finden sich in den oben angegebenen japanischen Veröffentlichungen. Es können jedoch auch noch andere Harze verwendet werden.

Beispiele für Epoxyharze sind Bisphenol A- und Novolak- Epoxyharze. Beispiele für Vinylharze sind Polyvinylbuty ral, Polyvinylformal, Polyvinylacetat, Vinylchlorid-Vinyl acetat-Copolymere, Methacrylsäure, Methylmethacrylat und Polyvinylmethylether.

Wird ein dünner Beschichtungsfilm, mit beispielsweise einer Dicke von 0,4 bis 0,2 µm, gewünscht, so wird vor zugsweise ein hochmolekulares langkettiges Phenolharz verwendet, beispielsweise Polyvinylphenol oder ein Vinyl phenol-Methylmethacrylat-Copolymer.

Beispiele für Bindemittel-Lösungsmittel sind Polyalkohol- Derivate, wie Cellosolve-Acetat und Butylcellosolve, und Ketone, wie Cyclohexanon und Isophoron. Zur Herstellung eines Beschichtungsfilms mit einer Dicke von 0,1 bis 0,6 µm wird das Bindemittel vorzugsweise in einer Kon zentration von 2,7 bis 9,4 Masse-% eingesetzt.

Das auf diese Weise hergestellte magnetische Aufnahme medium kann jedoch eine nur geringe Härte haben. Wird ein Beschichtungsfilm mit einer größeren Härte benötigt, so muß er mit anderen besonderen Verfahren hergestellt wer den.

Beim Wärmehärten erfolgt nach einer Verfahrensalternative die Vernetzung zwischen dem Ep oxy-Phenolharz und dem Silan-Kupplungsmittel und zwischen dem Silan-Kupplungsmittel und dem Aluminiumsubstrat, was zu einer verbesserten Haftung des magnetischen Beschich tungsfilms auf dem Aluminiumsubstrat und zu einer größeren Härte des magnetischen Beschichtungsfilms führt.

Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Silan-Kupplungs mittel sind γ-Aminoethyl-triethoxysilan der Formel NH₂(CH₂)₂Si(OC₂H₅)₃, γ-Aminopropyl-triethoxysilan der For mel NH₂(CH₂)₃Si(OC₂H₅)₃, N-β-Aminoethyl-γ-aminopropyl-tri ethoxysilan der Formel H₂N(CH₂)₂NH(CH₂)₃Si(OCH₃)₃, N-β- (Aminoethyl)-γ-aminopropyl-methyldimethoxysilan der Formel

Das Silan-Kupplungsmittel wird vorzugsweise in einer Dicke von 0,02 bis 2 µm aufgebracht. Es ist schwierig, einen Film mit einer Dicke unter 0,02 µm herzustellen. Auf der anderen Seite ist bei einer Dicke des Films von über 2 µm die Haftung ungünstig niedrig.

Die andere Verfahrensalternative, die vorsieht, das durch Aufbringen der Dispersion auf ein Substrat entstandene magnetische Aufnahmemedium bei einer Temperatur, die gleich oder höher als der Schmelzpunkt des Bindemittels und gleich oder niedriger als die Härtungs-Anfangstemperatur ist, zu pressen, führt zu folgendem Ergebnis.

Bei einem hohen Gehalt an magnetischem Pulver des Be schichtungsfilms und insbesondere eines dünnen Films wird das Bindemittel an das magnetische Pulver adsorbiert und umgibt es. Vermutlich füllt jedoch das Bindemittel nicht alle Lücken zwischen den magnetischen Pulverteilchen aus, wodurch Löcher entstehen. Durch das Pressen können diese Löcher aufgebrochen und die Lücken zwischen den magneti schen Pulverteilchen mit Bindemittel gefüllt werden, wodurch ein dichterer Beschichtungsfilm erhältlich ist. Die höchste Preßwirkung kann in einem Temperaturbereich erreicht werden, in dem das wärmehärtbare Harz leicht erwärmt und geschmolzen werden kann, d. h. bei einer Tempe ratur, die gleich oder über dem Schmelzpunkt des wärme härtbaren Harzes und gleich oder unter der Härtungs-An fangstemperatur liegt. Ein solcher Temperaturbereich er möglicht das Pressen unter niedrigem Druck, d. h. bei einem Druck von 9,8 kPa (0,1 kg/cm²) oder darüber.

Das Substrat kann ein herkömmliches nichtmagnetisches Material sein, wie es bei herkömmlichen magnetischen Auf nahmemedien verwendet wird.

Die Abbildungen und die Beispiele erläutern die Erfindung.

Fig. 1 ist ein Querschnitt eines erfindungsgemäßen magnetischen Aufnahmemediums;

Fig. 2 ist ein Querschnitt einer anderen Ausführungs form des erfindungsgemäßen magnetischen Auf nahmemediums.

Beispiel 1

700 Masseteile magnetischen Eisenpulvers (γ-EXD von Chitan Kogyo Kabushiki Kaisha, Japan), 60 Masseteile Polyvinyl butyral und 40 Masseteile eines Einkristall-Aluminiumoxids mit einem Teilchendurchmesser von 0,7 µm wurden in einen Kneter eingebracht und etwa 15 min miteinander vermischt. 800 Masseteile Cellosolve-Acetat wurden allmählich zu dem Gemisch zugegeben, das 8 h geknetet wurde.

690 Masseteile des entstandenen Produkts wurden in eine Kugelmühle eingebracht und mit 350 Masseteilen Cellosolve- Acetat versetzt. Das Gemisch wurde in der Kugelmühle 3 Tage zur Dispersion des magnetischen Pulvers geknetet, dann mit einer Lösung versetzt, die durch Lösen von 56 Masseteilen eines Phenol-Zwischenprodukts mit einer Mole külmasse von 300 (Methylon 75108 von General Electric Co.) und 56 Masseteilen Epoxyharz (Epikote 1007 von Shell Pe troleum Chemicals Inc.) in 770 Masseteilen Butylcellosolve erhalten wurde. Es entstand ein magnetisches Anstrichmit tel, das, wie in Fig. 1 dargestellt, durch Rotationsbe dampfung auf ein Aluminiumsubstrat 1 mit einem Durchmesser von 35 cm, dessen Oberfläche vorher gereinigt worden war, aufgebracht und magnetisch ausgerichtet wurde. Der ent standene Beschichtungsfilm 2 wurde zu einer Magnetplatte gehärtet. Die Dicke des Beschichtungsfilms betrug 0,6 µm, die Rauheit der beschichteten Oberfläche der Magnetplatte mit einem Gehalt an magnetischem Pulver von 66 Masse-% be trug 0,040 µmRa bei einer Stellung von R 105 mm vor der Bearbeitung des Beschichtungsfilms und 0,35 µm bzw. 0,010 µm Ra nach der Bearbeitung des Beschichtungsfilms.

Beispiel 2

Gemäß Beispiel 1 wurde eine Magnetplatte hergestellt mit dem Unterschied, daß ein Phenolharz mit einer Molekülmasse von etwa 5000 (Resin M von Maruzen Sekiyu Kabushiki Kai sha, Japan) anstelle des in Beispiel 1 verwendeten Phenol- Zwischenprodukts und Butylcellosolve in einer Menge von 1050 Masseteilen zur Lösung des Phenol- und Epoxyharzes verwendet wurde.

Die Dicke des Beschichtungsfilms betrug 0,2 µm und die Rauheit der Beschichtungsfilmoberfläche der Magnetplatte mit einem Gehalt an magnetischem Pulver von 66 Masse-% betrug 0,030 µmRa bei einer Stellung von R 105 mm vor der Bearbeitung des Beschichtungsfilms. Auf der Oberfläche des Beschichtungsfilms waren keine Fehlstellen sichtbar, wie Spitzen, Schlieren oder Poren. Die Dicke des Beschich tungsfilms und die Rauheit der Beschichtungsfilmoberfläche nach der Bearbeitung der Beschichtung betrug 0,1 µm bzw. 0,010 µmRa.

Beispiel 3

Gemäß Beispiel 1 wurde eine Magnetplatte hergestellt mit dem Unterschied, daß 30 Masseteile eines Phenolharzes mit einer Molekülmasse von etwa 5000 der gleichen Art wie in Beispiel 2 anstelle des Phenol-Zwischenprodukts verwendet wurde und die Mengen an Epoxyharz und Butylcellosolve zur Lösung des Phenol- und Epoxyharzes 30 bzw. 800 Masseteile betrugen. Die Dicke des Beschichtungsfilms und die Rauheit der beschichteten Filmoberfläche der entstandenen Magnet platte mit einem Gehalt an magnetischem Pulver von 70 Masse-% betrugen 0,2 µm bzw. 0,035 µmRa bei einer Stellung von R 105 mm vor der Bearbeitung des Beschich tungsfilms. Auf der beschichteten Filmoberfläche konnten keine Fehlstellen festgestellt werden, wie Spitzen, Schlieren oder Poren. Die Dicke des Beschichtungsfilms und die Rauheit der beschichteten Filmoberfläche nach der Bearbeitung der Schicht waren 0,1 µm bzw. 0,011 µmRa.

Beispiel 4

Gemäß Beispiel 1 wurde eine Magnetplatte hergestellt mit dem Unterschied, daß 16 Masseteile eines Phenolharzes mit einer Molekülmasse von etwa 5000 der gleichen Art wie in Beispiel 2 anstelle des Phenol-Zwischenprodukts verwendet wurde und die Mengen an in Beispiel 1 verwendetem Epoxy harz und Butylcellosolve zur Lösung des Phenol- und Epoxy harzes 16 bzw. 740 Masseteile betrugen. Die Dicke des Beschichtungsfilms der entstandenen Magnetplatte mit einem Gehalt an magnetischem Pulver von 80 Masse-% betrug 0,2 µm vor Bearbeitung des Beschichtungsfilms. Die beschichtete Filmoberfläche war frei von sichtbaren Defekten, wie Spit zen, Schlieren oder Poren.

Beispiel 5

700 Masseteile des in Beispiel 1 verwendeten magnetischen Pulvers und 60 Masseteile Polyvinylbutyral wurden in einen Kneter eingebracht und etwa 15 min miteinander vermischt. Zu dem entstandenen Gemisch wurden allmählich 800 Masse teile Cellosolve-Acetat zugegeben und 8 h geknetet. 670 Masseteile des Produkts wurden in eine Kugelmühle einge bracht und mit 320 Masseteilen Cellosolve-Acetat versetzt. Das Gemisch wurde 3 Tage zur Dispersion des magnetischen Pulvers geknetet. Eine Lösung, die durch Lösen von 4 Masseteilen eines Phenolharzes mit einer Molekülmasse von 5000 der gleichen Art wie in Beispiel 2 und 4 Masseteilen eines Epoxyharzes der gleichen Art wie in Beispiel 1 in 580 Masseteilen Butylcellosolve hergestellt wurde, wurde dem Gemisch zugegeben. Das so hergestellte magnetische Anstrichmittel wurde durch Rotationsbedampfung auf ein Aluminiumsubstrat mit einem Durchmesser von 35 cm, dessen Oberfläche vorher gereinigt wurde, aufgebracht und magne tisch ausgerichtet. Der entstandene Beschichtungsfilm wurde zu einer Magnetplatte gehärtet. Die Dicke des Be schichtungsfilms der so hergestellten Magnetplatte mit einem Gehalt an magnetischem Pulver von 90 Masse-% betrug 0,2 µm. Die Oberfläche des Beschichtungsfilms war frei von sichtbaren Defekten, wie Spitzen, Schlieren oder Poren.

Beispiel 6

Gemäß Beispiel 5 wurde eine Magnetplatte hergestellt mit dem Unterschied, daß ein Phenol-Zwischenprodukt (Molekül masse: 300) der gleichen Art wie in Beispiel 1 anstelle des in Beispiel 5 verwendeten Phenolharzes eingesetzt wurde und die Menge an Butylcellosolve zur Lösung des Epoxyharzes 450 Masseteile betrug. Die Dicke des Beschich tungsfilms der so hergestellten Magnetplatte mit einem Gehalt an magnetischem Pulver von 90 Masse-% betrug 0,4 µm. Die Oberfläche des Beschichtungsfilms war frei von sichtbaren Defekten, wie Spitzen, Schlieren oder Poren.

Vergleichsbeispiel 1

700 Masseteile des in Beispiel 1 verwendeten magnetischen Pulvers, 40 Masseteile Polyvinylbutyral und 40 Masseteile eines Einkristall-Aluminiumoxids mit einem Teilchendurch messer von 0,7 µm wurden in einen Kneter eingebracht und etwa 15 min miteinander vermischt. 800 Masseteile Cello solve-Acetat wurden dem Gemisch allmählich zugegeben, das 8 h geknetet wurde. 680 Masseteile des entstandenen Produkts wurden in eine Kugelmühle eingebracht und mit 330 Masseteilen Cellosolve-Acetat versetzt. Das Gemisch wurde in der Kugelmühle 3 Tage zur Dispersion des magnetischen Pulvers geknetet. Eine Lösung, die durch Lösen von 34 Masseteilen eines Phenol-Zwischenprodukts (Molekülmasse: 300) der gleichen Art wie in Beispiel 1 und 34 Masseteilen eines Epoxyharzes der gleichen Art wie in Beispiel 1 in 600 Masseteilen Butylcellosolve hergestellt wurde, wurde zugegeben. Das so erhaltene magnetische Anstrichmittel wurde durch Rotationsbedampfung auf ein Aluminiumsubstrat mit einem Durchmesser von 35 cm, dessen Oberfläche vorher gereinigt wurde, aufgebracht und magnetisch ausgerichtet.

Der entstandene Beschichtungsfilm wurde zu einer Magnet platte gehärtet. Die Dicke des Beschichtungsfilms der so hergestellten Magnetplatte mit einem Gehalt an magneti schem Pulver von 70 Masse-% betrug 0,4 µm bei einer Stellung von R 105 mm vor der Bearbeitung des Beschich tungsfilms. Auf der Oberfläche des Beschichtungsfilms konnten mit bloßem Auge Fehlstellen, wie Spitzen, Schlie ren und Poren, festgestellt werden. Der Beschichtungsfilm hatte eine rauhe Oberfläche, durch Bearbeitung des Beschich tungsfilms konnte keine Oberfläche mit einer Rauheit von 0,015 µmRa oder darunter zur Verfügung gestellt werden.

Vergleichsbeispiel 2

700 Masseteile des in Beispiel 1 verwendeten magnetischen Pulvers, 40 Masseteile Polyvinylbutyral und 40 Masseteile eines Einkristall-Aluminiumoxids mit einem Teilchendurch messer von 0,7 µm wurden in einen Kneter eingebracht und etwa 15 min miteinander vermischt. 800 Masseteile Cello solve-Acetat wurden allmählich zu dem Gemisch zugegeben, das 8 h geknetet wurde. 680 Masseteile des Produkts wurden in eine Kugelmühle eingebracht und mit 330 Masseteilen Cellosolve-Acetat versetzt. Das Gemisch wurde 3 Tage in der Kugelmühle zur Dispersion des magnetischen Pulvers geknetet. Eine Lösung, die durch Lösen von 34 Masseteilen eines Phenolharzes (Molekülmasse: 5000) der gleichen Art wie in Beispiel 2 und 34 Masseteilen eines Epoxyharzes der gleichen Art wie in Beispiel 1 in 800 Masseteilen Butyl cellosolve hergestellt wurde, wurde zugegeben. Das so hergestellte magnetische Anstrichmittel wurde durch Rota tionsbedampfung auf ein Aluminiumsubstrat mit einem Durchmesser von 35 cm, dessen Oberfläche vorher gereinigt wurde, aufgebracht und magnetisch ausgerichtet. Der ent standene Beschichtungsfilm wurde zu einer Magnetplatte gehärtet. Die Dicke des Beschichtungsfilms der entstande nen Magnetplatte mit einem Gehalt an magnetischem Pulver von 70 Masse-% betrug 0,2 µm bei einer Stellung von R 105 mm vor der Bearbeitung des Beschichtungsfilms.

Auf der Oberfläche des Beschichtungsfilms konnten mit bloßem Auge Fehlstellen festgestellt werden, wie Spitzen, Schlieren und Poren. Die Oberfläche des Films war rauh, die Bearbeitung des Beschichtungsfilms brachte keine Oberflächenrauheit von 0,015 µmRa oder darunter.

Die Beispiele zeigen, daß die Dicke des Beschichtungsfilms mit steigendem Gehalt an magnetischem Pulver verringert werden kann und daß die magnetischen Aufnahmeplatten eine bessere Wiedergabeleistung und ein besseres Auflösungsver mögen haben.

Im erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, einen dün nen Beschichtungsfilm, d. h. einen Beschichtungsfilm mit einer Dicke von nur 0,2 µm mit einem Gehalt an magneti schem Pulver von 66 bis 90% herzustellen, was die Wieder gabeleistung und das Auflösevermögen verbessert. Da die Dicke des Beschichtungsfilms gering ist, kann die Menge an herzustellendem Beschichtungsfilm deutlich gesenkt werden, was zu einer Zeitersparnis bei der Herstellung des Be schichtungsfilms sowie einer deutlichen Verringerung von Verkratzungen und Defekten der Magnetplatte führt, insbe sondere von Fehlern, die bei der Aufnahme und Wiedergabe auftreten. In anderen Worten: Eine ungenügende Wiedergabe, die auf einer Beschädigung oder einem Abreißen des Be schichtungsfilms durch Verkratzungen beruht, und Fehler, die auf Leistungsabfall beruhen, werden vermieden.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen dünnen Beschich tungsfilms führt zur Bildung eines magnetischen Aufnahme mediums, das für Aufnahmen und Wiedergaben mit hoher Dich te so gut geeignet ist wie ein kontinuierliches Mediums. Das kontinuierliche Medium benötigt jedoch einen Schutz film.

Claims

1. Magnetisches Aufnahmemedium mit einem nichtmagnetischen Substrat und einem auf dem Substrat gebildeten, ein Magnetpulver und ein Bindemittel enthaltenden wärmege härteten Beschichtungsfilm;
dadurch gekennzeichnet,
daß das Bindemittel aus 16 bis 75 Gew.% Vinylharz und 25 bis 84 Gew.% Epoxyharz + Phenolharz besteht und
daß der Beschichtungsfilm (2) das magnetische Pulver in einer Menge von 66 bis 90 Masse-% enthält und eine Dicke von 0,1 bis 0,6 µm hat.

2. Magnetisches Aufnahmemedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsfilm (2) das ma gnetische Pulver in einer Menge von 70 bis 90 Masse-% enthält.

3. Magnetisches Aufnahmemedium nach Anspruch 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsfilm (2) von 1 bis 5 Masse-% eines Füllstoffs enthält.

4. Magnetisches Aufnahmemedium nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Silan-Kupp lungsmittelschicht (3) zwischen dem Substrat (1) und dem Beschichtungsfilm (2) vorgesehen ist.

5. Verfahren zur Herstellung des magnetischen Aufnahmeme diums nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch

- Aufbringen eines Silan-Kupplungsmittels als Zwischen schicht auf die Oberfläche des Substrats,
- Aufbringen einer Dispersion eines magnetischen Pul vers in einer Menge, die 66 bis 90 Masse-% des fer tigen Beschichtungsfilms entspricht, und ggf. eines Füllstoffs in einem Bindemittel aus 16 bis 75 Gew.% Vinylharz und 25 bis 84 Gew.% Epoxyharz + Phenolharz, welche Dispersion durch Vermischen des magnetischen Pulvers und ggf. des Füllstoffs mit dem Vinylharz und nachfolgende Zugabe des Epoxyharzes und des Phenol harzes erhalten wird, auf diese Zwischenschicht und
- Wärmehärten des so hergestellten magnetischen Be schichtungsfilms.

6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Verwen dung eines Silan-Kupplungsmittels mit einer endständi gen Amino- oder Epoxygruppe.

7. Verfahren zur Herstellung des magnetischen Aufnahmeme diums nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch

- Aufbringen einer Dispersion eines magnetischen Pul vers in einer Menge, die 66 bis 90 Masse-% des ferti gen Beschichtungsfilms entspricht, und ggf. eines Füllstoffs in einem Bindemittel aus 16 bis 75 Gew.% Vinylharz und 25 bis 84 Gew.% Epoxyharz + Phenolharz, welche Dispersion durch Vermischen des magnetischen Pulvers und ggf. des Füllstoffs mit dem Vinylharz und nachfolgende Zugabe des Epoxyharzes und des Phenol harzes erhalten wird, auf ein Substrat,
- Pressen des entstandenen magnetischen Aufnahmemediums bei einer Temperatur, die gleich oder höher als der Schmelzpunkt des Bindemittels und gleich oder niedri ger als die Härtungs-Anfangstemperatur ist, und
- Wärmehärten des gepreßten magnetischen Beschichtungs films.