KR920002577B1

KR920002577B1 - 자기기록매체

Info

Publication number: KR920002577B1
Application number: KR1019870008250A
Authority: KR
Inventors: 하지메 후구게; 모도오 아가기; 요시기 가도우; 와이지 나가시로
Original assignee: 가부시기가이샤 히다찌세이사꾸쇼; 미다 가쓰시게
Priority date: 1986-08-15
Filing date: 1987-07-29
Publication date: 1992-03-30
Also published as: DE3727197C2; US4789581A; DE3727197A1; JPS6348612A; KR880003288A

Abstract

내용 없음.

Description

자기기록매체

제1도는 본 발명의 1실시예에 있어서의 자기기록매체를 도시한 단면도.

제2도는 본 발명의 다른 실시예에 있어서의 자기기록매체를 도시한 단면도.

본 발명은 자기기록매체에 관한 것으로, 특히 기록재생특성에 우수한 고밀도 자기기록매체에 관한 것이다.

근래, 자기디스크 등의 자기기록매체는 고밀도화의 요구에 따라서 강자성체를 포함하는 코팅막은 막두께가 얇게 되는 경향에 있다. 즉, 종래 4~5㎛ 또는 그 이상이었던 코팅막의 막두께는 근래 1㎛ 이하로 되고 있다(일본국기계학회 제615회 강습회텍스트 제84페이지, 소화61년 1월 참조).

이와 같은 자기디스크는 강자성체 분말을 바인더, 예를 들면 에폭시수지, 페놀수지 및 비닐수지 또는 셀룰로스 등으로 되는 조성물에 분산한 도료를 기판상에 도포해서 도포막으로 하고, 경화하는 것에 의해 제조할 수 있다(일본국 특허공개공보소화 54-66803, 동 57-183625, 동 60-136028참조). 상기 도료에는 알루미나 등의 필러도 첨가되는 경우도 있다.

상기 종래기술은 코팅막의 막두께를 얇게 하면 단위면적당의 강자성분말체의 양이 적게 되므로 출력이 감속한다는 문제에 대해서는 고려되어 있지 않았다.

상술한 바와 같이 자기디스크는 자성분말을 분산시킨 도료를 사용해서 제조한다. 이 경우, 분말체의 비율이 많으면 분말체의 응집이 일어나서 균일하게 분산할 수 없게 된다. 상기 각 일본국 특허공개공보의 예에서도 알 수 있는 바와 같이 자성분말을 균일게 분산하고 있는 코팅막의 자성분말 함유율은 대체로 55~60중량%이며, 60중량%를 초과하는 예는 예외적으로 65중량%의 경우가 일예일 뿐이다. 그리고, 이 자성분말 함유율이 65중량%인 경우는 코팅막이 약하고, 또 도료를 보존하는 경우에 여러가지 주의를 할 필요가 있다.

또한, 자기테이프의 경우는 자성분말의 함유율이 80중량% 정도의 것도 사용되고 있다. 이것은 테이프의 코팅막은 막두께가 4~5㎛이며, 고점성의 도료, 즉 바인더농도가 높은 도료를 사용해서 제조되고 있으며, 바인더농도가 높은 도료는 보다 많은 분말체를 응집하는 일없이 균일하게 분산시킬 수 있기 때문이다.

한편, 고밀도 자기디스크의 경우는 코팅막의 막두께를 얇게 할 필요가 있으며, 이와 같은 코팅막을 제조하기 위해서는 저점성의 도료를 사용하지 않으면 안된다. 따라서, 바인더농도가 낮은 도료, 즉 자성분말 함유율을 그다지 높게 할 수 없는 도료를 사용하게 된다. 그 때문에 종래의 고밀도 자기디스크는 상기와 같이 자성분말 함유율이 낮은 코팅막을 갖고 있으므로, 그 기록재생 특성을 향상시키는 것이 곤란하다.

본 발명의 목적은 상기 종래기술의 문제점을 해속하기 위해서 이루어진 것으로, 기록재생특성에 우수한 고밀도의 자기기록매체를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 자기기록매체는 자성분말을 함유하는 코팅막을 비자성기판상에 가지며, 그 자성분말의 함유량은 코팅막의 66~90중량%, 보다 바람직하게는 70~90중량%로 하고, 또한 그 코팅막의 두께를 1㎛ 이하, 보다 바람직하게는 0.1~0.5㎛로 하는 것이다.

자성분말 함유율, 즉 코팅막중의 자성분말의 함유율로써 자성분말, 바인더, 필러의 양이 합계에 대한 자성분말의 양이 66중량% 이상이면, 기록재생 출력은 종래의 그것보다 높게 되고, 특히 70중량% 이상이면 더욱 높게 된다. 그러나, 자성분말 함유율이 너무 높아서 90중량%를 초과하는 것은 반대로 바인더량이 적게 되므로, 코팅막의 강도가 작게 된다. 그 때문에 자성분말 함유율은 90중량% 이하인 것이 바람직하다.

또, 코팅막의 두께 1㎛를 초과하면 분해능과 오버라이트 특성이 저하해서 바람직하지 않고, 이 점에서 본 보다 바람직한 두께는 0.5㎛ 이하이다. 또, 두께가 얇아서 0.1㎛ 미만으로 되면, 기록재생 출력이 저하하므로, 일반적으로는 0.1㎛ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하지만, 사용목적에 따라서 다른 것도 있으므로 이것에 한정할 필요는 없다.

필러를 첨가하는 경우는 첨가량을 코팅막의 1~5중량%로 하는 것이 좋다. 1중량% 미만에서는 필러첨가에 의한 코팅막의 신뢰성의 향상이 적고, 5중량%를 초과하면 디스크노이즈가 증가해서 바람직하지 않다. 또한, 상술한 바와 같이 필러를 첨가하면, 코팅막의 신뢰성이 향상하지만, 첨가하지 않은 경우에서도 실용상 사용 가능하다. 입자형상의 알루미나, 지루코니아, 실리콘카바이드, 텅스텐카바이드, 소결규산알루미나, 탄산칼슘 등이 필러로써 사용된다. 이들 재료의 입자직경은 그 중간값을 코팅막두께보다 약간 크게 취하는 것이 바람직하고, 통상은 약 10% 정도 크게 하고, 구체적으로는 0.2~1.2㎛로 한다.

필러는 자기헤드가 자성코팅막에 접촉하였을 때에 그 충격을 흡수하여 코팅막에 직접손상이 미치는 것을 방지하는 작용을 한다. 따라서, 필러의 정상부는 자성코팅막의 표면보다도 위로 돌출하고 있을 필요가 있다. 또, 충격을 유효하게 커버하기 위해서는 필러의 바닥부가 하지층 또는 기판까지 도달하고 있는 것이 바람직하다. 필러의 입자직경은 일반적으로 그 값이 분포하고 있으므로, 그 평균값 또는 입자도 분포의 피크에 대응하는 입자직경을 입자직경의 중간값으로써 이것을 코팅막두께보다 크게 할 필요가 있다. 입자직경에 분포가 있으므로, 모든 필러의 입자직경을 코팅막두께보다 크게 할 수가 없다. 또한, 입자직경이 중간값이 코팅막두께보다도 10%를 초과해서 크게 되면, 자기헤드의 부상이 불안정하게 되어 노이즈도 증가하므로, 바람직하지 않다.

자성분말에는 종래의 자기기록매체의 코팅막에 함유시켜서 사용하고 있었던 강자성재료 분말이면 무엇이라도 좋지만, 특히 강자성 산화철의 분말을 사용하는 것이 일반적이다.

본 발명의 자기기록매체는, 예를 들면 원료의 바인더의 조성비와 그 혼합방법을 종래의 그것에 변경하는 것에 의해서 제조할 수 있다. 즉, 에폭시수지, 페놀수지 및 비닐수지로 되는 바인더에서 비닐수지의 함유량을 16~75중량%, 에폭시수지와 페놀수지의 합계함유량을 25~84중량%로 한다. 종래는 일반적으로 비닐수지의 함유량을 10~20중량%, 에폭시수지의 페놀수지의 합계의 함유량을 80~90중량%로 하고 있었다.

에폭시수지와 페놀수지의 중량비율은 통상 사용되고 있는 약 3 대 7~7 대 3의 범위에서 사용하면 좋다. 에폭시수지와 페놀수지의 종류에 따라서는 이 범위에서 다소 이탈해서 2 : 8~8 : 2의 범위로 하여도 지장은 없다. 그리고, 자성분말 100중량부에 대한 비닐수지의 양을 7중량% 이상, 바람직하게는 8중량% 이상으로 하고, 자성분말과 비닐수지를 최초에 혼합하는 것을 특징으로 한다.

비닐수지의 양의 상한량은 자성분말 함유율과 바인더중의 비닐수지의 비율에서 자체적으로 결정된다. 또 필러를 첨가하는 경우, 자성분말을 비닐수지와 함께 혼합하고, 그 양의 상한값은 자성분말 함유율과 비닐수지의 양에서 자체적으로 결정된다. 즉, 자성분말 함유율이 결정되면, 바인더와 필러의 합계량이 결정되고, 또한 비닐수지의 양은 최초로 결정하므로, 나머지부는 비닐수지 이외의 바인더량과 필러량의 합계값으로 된다. 따라서, 비닐수지 이외의 바인더량을 하한값으로 하는 것에 의해 필러량의 상한값이 결정된다.

에폭시수지, 페놀수지, 비닐수지는, 예를 들면 상기 일본국 특허공개 공보에 기재된 것이 사용된다. 물론, 이것 이외의 것도 사용할 수가 있다.

에폭시수지에는, 예를 들면 비스페놀 A형 에폭시수지, 노볼락형 에폭시수지 등을 사용할 수가 있다. 또, 비닐수지에는, 예를 들면 폴리비닐부틸랄, 폴리비닐포르말린, 폴리초산비닐, 염화비닐-초산비닐공중합체, 메타아크릴산, 메타아크릴산메틸, 폴리비닐메틸에테르 등을 사용할 수가 있다.

코팅막의 막두께를 얇게 할 때, 예를 들면 0.4~0.2㎛의 막두께로 할 때에는 페놀수지로써 고분자량, 긴 사슬형의 페놀수지, 예를 들면 폴리비닐페놀, 비닐페놀-메틸메타아크릴레이트공중합체 등을 사용하는 것이 바람직하다.

바인더의 용제에는 초산셀로솔브, 부틸셀로솔브와 같은 폴리알콜유도체, 시클로헥사논, 이소포론과 같은 케톤류 등을 사용할 수가 있다. 코팅막의 두께를 1㎛ 이하로 하기 위해서는 바인더의 농도를 2.7~9.4㎛로 하는 것이 좋다.

그러나, 상기 방법에 의해 제조한 자기기록매체중, 코팅막의 경도가 약간 낮은 것이 있다. 그 때문에, 경도를 필요로 하는 경우는 특별한 제조방법을 실행하는 것이 바람직하다.

그와 같은 방법의 하나로써 기판, 특히 알루미늄 기판을 사용하여 그 표면에 중간층으로써 실란커플링제를 도포하고 건조후 다시 그 표면에 자성분말을 바인더중에 분산시킨 자성도료를 도포하고, 열경화시키는 방법이 있다. 실란커플링제로써는 말단에 아미노기 또는 에폭시기를 포함하는 것이 필요하다. 이 경우, 열경화시에 에폭시-페놀수지와 실란커플링제, 실란커플링제와 알루미늄 기판 사이에서 가교가 일어나 자성코팅막의 알루미늄 기판으로서의 접착성이 개량되었다. 그 결과, 자성코팅막의 경도가 개량되었다고 고려된다.

상기 실란커플링제로써는, 예를 들면 γ-아미노에틸트리에톡시실란 NH₂(CH₂)₂Si(OC₂H₅)₃, γ-아미노프로필트리에톡시실란 NH₂(CH₂)₃Si(OC₂H₅)₃, N-β-아미노에틸-γ-아미노프로필트리에톡시실란 NH₂(CH₂)₂NH(CH₂)₃Si(OCH₃)₃, N-β-(아미노에틸)-γ-아미노프로필메틸디메톡시실란 H₂N(CH₂)₂NH(CH₃)₃

(OCH₃)₂, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란

, β-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란

CH₂CH₂Si(OCH₃) 등을 들 수 있다.

실란커플링제의 막두께는 0.02~2㎛로 하는 것이 좋다. 도포에 의해서 0.02㎛ 미만의 두께의 막형성은 곤란하며, 또 2㎛ 보다 두껍게 하면 접착력이 저하하는 경량을 나타내어 바람직하지 않다.

코팅막의 경도를 높이는 다른 방법으로서는 도료를 기판에 도포하고 나서 바인더의 융점이상, 경화개시 온도 이하의 온도에서 자기기록매체를 가압하는 방법이 있다.

고자성분말 함유율의 코팅막, 특히 박막에서는 자성분말에 바인더가 흡착하고, 그 주위에도 바인더가 존재하지만, 자성분말 사이를 바인더가 완전하게는 메울 수 없는 상태에 있어 빈구멍이 형성되어 있는 것으로 고려된다. 따라서, 코팅막을 가압하는 것에 의해 빈구멍을 메우고, 자성분말의 사이를 바인더로 메꿀 수 있으면 치밀한 코팅막이 얻어진다. 가압하는 조건으로서는 열경화성수지가 가장 연화, 유동하기 쉬운 온도범위, 즉 열경화성수지의 융점이상, 경화개시 온도이하가 0.1kg/㎠ 이상의 저압력에서의 프레스가 가능하며, 가압의 효력이 가장크다.

기판의 재료에는 종래와 마찬가지의 비자성재료를 사용할 수 있다.

[실시예 1]

산화철자성분(Chitan Kogyo Kabushiki Kaisha in Japan의 γ-EXD) 700중량부와 부티랄수지 60중량부 및 입자직경 0.7㎛의 단결정알루미나 40중량부를 니더혼연기에 투입하고, 약 15분간 혼합을 실행한다. 다음에, 초산셀로솔브 800중량부를 서서히 첨가하고 니더혼연을 8시간 실행하였다. 이렇게 해서 얻어진 혼연물 690중량부를 볼밀포트에 놓고, 다시 초산셀로솔브 350중량부를 첨가하고 3일간 볼밀혼연을 실행하여 자성분말을 분산시켰다. 다음에, 분자량 약 300의 페놀중간체(General Electric Co의 Methylon 75108) 56중량부와 에폭시수지(Shell Petroleum Chemicals Inc.의 Epikote 1007) 56중량부를 부틸셀로솔브 770중량부에 용해한 용액을 첨가하고 자성도료를 조정하였다.

제1도에 도시한 바와 같이 얻어진 자성도료를 사전에 표면을 청정하게 한 직경 14인치의 알루미늄기판(1)에 스핀도포하고, 자장얼라인먼트를 실시하여 코팅막(2)를 경화시켰다. 이와 같이 해서 얻어진 자성분말 함유율 66중량%의 자기디스크의 코팅막두께와 도포면의 거칠음은 코팅막가공 이전의 단계에서 각각 R105mm의 위치에서 0.6㎛, 0.040㎛ Ra이었다. 코팅막가공후는 막두께 0.35㎛, 면거칠음 0.010㎛ Ra이었다.

[실시예 2]

실시예 1의 페놀중간체 대신에 분자량이 약 5000인 페놀수지(Maruzen Sekiyu Kabushiki Kaisha in Japan의 Resin M)를 사용하여 페놀수지와 에폭시수지를 용해하는 부틸셀로솔브를 1050중량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로해서 자기디스크를 얻었다. 이 자성분말 함유율 66중량%의 자기디스크는 코팅막가공 이전의 단계에서 R105mm의 위치에서 막두께 0.2㎛, 도포면거칠음 0.030㎛ Ra이었다. 또한, 코팅막면에는 눈으로 볼 수 있는 돌기, 줄무늬, 구멍 등의 결함은 확인할 수 없었다. 코팅막가공후는 막두께 0.1㎛, 면거칠음은 0.010㎛ Ra이었다.

[실시예 3]

실시예 1의 페놀중간체 대신에 실시예 2와 마찬가지의 페놀수지(분자량 약 5000) 30중량부, 에폭시수지의 양을 30중량부, 이들을 용해하는 부틸셀로솔브를 800중량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로해서 자기디스크를 얻었다. 이 자성분말 함유율 70중량%의 자기디스크는 코팅막가공 이전의 단계에서 R105mm의 위치에서 막두께 0.2㎛, 도포면거칠음 0.035㎛ Ra이었다. 또한, 코팅막면에는 눈으로 볼 수 있는 돌기, 줄무늬, 구멍 등의 결함은 확인할 수 없었다. 코팅막가공후는 막두께 0.1㎛, 면거칠음은 0.010㎛ Ra이었다.

[실시예 4]

실시예 1의 페놀중간체 대신에 실시예 2와 마찬가지의 페놀수지(분자량 약 5000) 16중량부, 실시예 1과 마찬가지의 에폭시수지의 양을 16중량부, 이들을 용해하는 부틸셀로솔브를 740중량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로해서 자기디스크를 얻었다. 이 자성분말 함유율 80중량%의 자기디스크의 코팅막의 막두께는 코팅막가공 이전의 단계에서 0.2㎛이었다. 또한, 코팅막면에는 눈으로 볼 수 있는 돌기, 줄무늬, 구멍 등의 결함은 확인할 수 없었다.

[실시예 5]

실시예 1과 마찬가지의 자성분말 700중량부와 부티랄수지 60중량부를 니더혼연기에 투입하고, 약 15분간 혼합을 실행한다. 다음에, 초산셀로솔브 800중량부를 서서히 첨가하고 니더혼연을 8시간 실행하였다. 이렇게 해서 얻어진 혼연물 670중량부를 볼밀포트에 놓고, 다시 초산셀로솔브 320중량부를 첨가하고 3시간 볼밀혼연을 실시하여 자성분말을 분산시켰다. 다음에, 실시예 2와 마찬가지의 페놀수지(분자량 5000) 4중량부와 실시예 1과 마찬가지의 에폭시수지 4중량부를 부틸셀로솔브 580중량부에 용해한 용액을 첨가하여 자성도료를 조정하였다.

이렇게 해서 얻어진 자성도료를 사전에 표면을 청정하게 한 직경 14인치의 알루미늄기판(1)에 스핀도포하고, 자장얼라인먼트를 실시하여 코팅막을 경화시켰다. 이와 같이 해서 얻어진 자성분말 함유율 90중량%의 자기디스크의 코팅막두께는 0.2㎛이었다. 또한, 코팅막면에는 눈으로 볼 수 있는 돌기, 줄무늬, 구멍 등의 결함은 확인할 수 없었다.

[실시예 6]

실시예 5의 페놀수지 대신에 실시예 1와 마찬가지의 페놀중간체(분자량 300)로 하고, 이것과 에폭시수지를 용해하는 부틸셀로솔브를 450중량부로 한 것 이외에는 실시예 5과 마찬가지로해서 자기디스크를 얻었다. 이 자성분말 함유율 90중량%의 자기디스크의 코팅막두께는 0.4㎛이었다. 또한, 코팅막면에는 눈으로 볼 수 있는 돌기, 줄무늬, 구멍 등의 결함은 확인할 수 없었다.

[비교예 1]

실시예 1과 마찬가지의 자성분말 700중량부와 부티랄수지 40중량부 및 입자직경 0.7㎛의 단결정 알루미나 40중량부를 니더혼연기에 투입하고, 약 15분간 혼합을 실행한다. 다음에, 초산셀로솔브 800중량부를 서서히 첨가하고 니더혼연을 8시간 실행하였다. 이렇게 해서 얻어진 혼연물 680중량부를 볼밀포트에 넣고, 다시 초산셀로솔브 330중량부를 첨가하고 3일간 볼밀혼연을 실행하여 자성분말을 분산시켰다. 다음에, 실시예 1과 마찬가지의 페놀중간체(분자량 300) 34중량부와 실시예 1과 마찬가지의 에폭시수지 34중량부를 부틸셀로솔브 600중량부에 용해한 용액을 첨가하고, 자성도료를 조제하였다. 이렇게 해서 얻어진 자성도료를 사전에 표면을 청정하게 한 직경 14인치의 알루미늄기판에 스핀도포하고 자장얼라인먼트를 실시하여 코팅막을 경화시켰다. 이와 같이 해서 얻어진 자성분말 함유율 70중량%의 자기디스크의 코팅막가공 이전의 막두께는 R105mm에서 0.4㎛이었지만, 코팅막면에는 줄무늬, 구멍 등의 결함이 눈으로 관찰되고, 표면이 거칠어 코팅막가공을 하여도 표면거칠음이 0.015㎛ Ra 이하의 코팅막은 얻어지지 않았다.

[비교예 2]

실시예 1과 마찬가지의 자성분말 700중량부와 부티랄수지 40중량부 및 입자직경 0.7㎛의 단결정 알루미나 40중량부를 니더혼연기에 투입하고, 약 15분간 혼합을 실행한다. 다음에, 초산셀로솔브 800중량부를 서서히 첨가하고 니더혼연을 실행하였다. 이렇게 해서 얻어진 혼연물 680중량부를 볼밀포트에 넣고, 다시 초산셀로솔브 330중량부를 첨가하고 3일간 볼밀혼연을 실행하여 자성분말을 분산시켰다. 다음에, 실시예 2과 마찬가지의 페놀수지(분자량 5000) 34중량부와 실시예 1과 마찬가지의 에폭시수지 34중량부를 부틸셀로솔브 800중량부에 용해한 용액을 첨가하고 자성도료를 조제하였다. 이렇게 해서 얻어진 자성도료를 사전에 표면을 청정하게 한 직경 14인치의 알루미늄기판에 스핀도포하고 자장얼라인먼트를 실시하여 코팅막을 경화시켰다. 이와 같이 해서 얻어진 자성분말 함유율 70중량%의 자기디스크의 코팅막가공 이전의 막두께는 R105mm에서 0.2㎛이었지만, 코팅막면에는 줄무늬, 구멍 등의 결함이 눈으로 관찰되고, 표면이 거칠어 코팅막가공을 하여도 표면거칠음이 0.015㎛ Ra 이하의 코팅막은 얻어지지 않았다.

[실시예 7]

실시예 1과 마찬가지의 자성분말 700중량부와 부티랄수지 60중량부 및 입자직경 0.7㎛의 단결정 알루미나 40중량부를 니더혼연기에 투입하고, 약 15분간 혼합을 실행한다. 다음에, 초산셀로솔브 800중량부를 서서히 첨가하고 니더혼연을 8시간 실행하였다. 이렇게 해서 얻어진 혼연물 690중량부를 볼밀포트에 넣고, 다시 초산셀로솔브 350중량부를 첨가하고 3일간 볼밀혼연을 실행하여 자성분말을 분산시켰다. 다음에, 실시예 2과 마찬가지의 페놀수지 30중량부와 실시예 1과 마찬가지의 에폭시수지 30중량부를 부틸셀로솔브 500중량부에 용해한 용액을 첨가하고, 자성도료를 조제하였다.

다음에, 제2도에 도시한 바와 같이, n-β(아미노에틸) γ-아미노프로필메틸디메톡시실란 10중량부를 부틸셀로솔브 90중량부에 용해한 용액을 사전에 표면을 청정하게 한 알루미늄기판(1)에 스핀도포하였다. 그 직후, 그 표면에 상기 자성도포(2)를 스핀도포하고, 자장얼라인먼트를 실시하였다.

이렇게 해서 얻어진 자기디스크의 자성코팅막의 두께는 0.6~0.8㎛이었다. 실란커플링제(3)의 두께는 0.5㎛이었다. 이 자기디스크 코팅막의 경화를 공지의 방법에 의해 실행하여 자기디스크를 시험제작하였다. 이렇게 해서 얻어진 자기디스크에 대해서 연필경도 시험을 실행한 결과, 7H의 경도를 나타내었다. 또한, 이 자성도료를 직접 사전에 표면을 청정하게 한 알루미늄 기판에 스핀도포하여 자장얼라인먼트를 실행하고, 이 자기디스크 코팅막의 경화를 공지의 방법에 의해 실행하여 자기디스크를 시험제작하였을 때, 그 자기디스크 코팅막의 연필경도는 1H이었다.

[실시예 8]

이렇게 해서 얻어진 자성도료를 사전에 표면을 청정하게 한 알루미늄기판에 스핀도포하고, 자장얼라인먼트를 실시하여 코팅막을 건조시켰다. 이렇게 해서 얻어진 자기디스크의 자성코팅막의 두께는 0.6~0.8㎛이었다. 이 자기디스크 코팅막상에 중량물을 탑재하는 것에 의해 100g/㎠의 압력을 걸고, 100℃의 항온조정에 2시간 방치하였다. 그 후, 자기디스크 코팅막의 경화를 공지의 방법에 의해 실행하여 자기디스크를 시험제작하였다(경화중은 가압하지 않음).

이렇게 해서 얻어진 자기디스크에 대해서 코팅막의 연필경도 시험을 실행하였던, 결과, 8H의 경도를 나타내었다. 또한, 이 자성도료를 알루미늄 기판으로서의 도포와 자장얼라인먼트를 실행한 후, 자기디스크 코팅막의 경화를 공지의 방법에 의해 실행하여 자기디스크를 시험제작하였다(100℃의 항온조중에서의 100g/㎠의 가압을 생략한 점이 상기 실시예와 다르다). 이렇게 해서 얻어진 자기디스크에 대해서 코팅막의 연필경도 시험을 실시한 결과, 2H의 경도를 나타내었다.

상기 각 실시예에 있어서, 자성분말 함유율의 증가와 함께 코팅막의 두께를 적당하게 저하시키더라도 자기디스크의 기록, 재생출력은 증가하는 경향을 나타내고, 분해능도 향상하는 것을 알 수 있다.

본 발명에 의하면, 자성분말 함유율 66% 이상, 99% 이하의 자성코팅막에서, 예를 들면 0.2㎛의 박막이 가능하므로 도포형 자기디스크의 고출력화 및 고분해능에 효과가 있다. 또, 도포시의 막두께가 얇기 때문에 코팅막 가공시의 코팅막 가공량을 대폭적으로 감소시킬 수가 있다. 따라서, 코팅막 가공시간의 대폭적인 삭감이 가능함과 동시에 코팅막가공에 따르는 스크래치(scratch)를 대폭적으로 감소시키는 것이 가능하게 되어 자기디스크의 결함, 특히 기록재생에 있어서의 에러, 즉 스크래치 등에 의한 코팅막의 결손, 탈락에 의한 출력부족이나 비트결손에 기인하는 에러를 감소시키는 효과도 있다.

또, 상기 박막도포매체를 코팅막 가공하는 것에 의해 연속매체에는 보호막이 필수인 것을 고려하면, 실질적으로 연속매체와 같은 정도의 고밀도 기록재생이 가능한 자기기록매체를 얻을 수가 있게 되었다.

Claims

비자성 기판(1)과 코팅막(2)로 이루어지는 하드디스크를 포함하고, 상기 코팅막(2)에는 에폭시수지, 페놀수지 및 비닐수지로 이루어지는 바인더와 자성분말이 함유되어 있고, 상기 코팅막(2)는 두께가 0.5㎛ 이하로서, 상기 기판상에 형성되어 있으며 상기 코팅막(2)내의 상기 자성분말의 함유량은 상기 코팅막(2)의 합계중량에 따라 66~90중량%인 자기기록매체.
특허청구의 범위 제1항에 있어서, 상기 코팅막(2)의 두께는 적어도 0.1㎛~0.5㎛인 자기기록매체.
특허청구의 범위 제1항에 있어서, 상기 코팅막(2)내의 상기 자성분말의 함유량은 상기 코팅막(2)의 합계중량에 따라 70~90중량%인 자기기록매체.
특허청구의 범위 제1항에 있어서, 상기 코팅막(2)는 상기 코팅막(2)의 합계중량에 따라 1~5중량%의 양으로 필러를 함유하는 자기기록매체.
특허청구의 범위 제4항에 있어서, 상기 필러는 입자형상의 알루미나, 지루코니아, 실리콘 카바이드, 텅스텐 카바이드, 소결 규산알루미늄 및 탄산칼슘으로 이루어진 군에서 선택되는 자기기록매체.
특허청구의 범위 제4항에 있어서, 상기 필러는 0.2~1.2㎛의 범위의 직경을 갖는 입자형상인 자기기록매체.
특허청구의 범위 제1항에 있어서, 상기 비닐수지는 상기 코팅막(2)내에 함유되는 자성분말의 적어도 7중량%의 양으로 상기 바인더에 함유되어 있는 자기기록매체.
특허청구의 범위 제1항에 있어서, 상기 페놀수지에 대한 상기 에폭시수지의 중량비율은 8 : 2~2 : 8의 범위내인 자기기록매체.
특허청구의 범위 제1항에 있어서, 상기 기판(1)과 상기 코팅막(2) 사이에 위치결정되어 상기 기판(1)을 상기 코팅막(2)에 결합하는 실란커플링제의 층(3)을 포함하고, 상기 실란커플링제의 층(3)은 0.02~2㎛의 두께를 갖는 자기기록매체.
특허청구의 범위 제9항에 있어서, 상기 실란커플링제는 그의 말단기로서 아미노기 또는 에폭시기를 갖는 자기기록매체.
특허청구의 범위 제10항에 있어서, 상기 기판(1)은 알루미늄으로 이루어져 있고, 상기 코팅막(2)는 에폭시수지와 페놀수지를 갖는 바인더로 형성된 경화된 바인더를 포함하는 자기기록매체.
특허청구의 범위 제1항에 있어서, 상기 바인더는 융점 및 경화개시 온도를 가지며, 상기 융점은 상기 경화개시 온도와 같거나 그 이하이고, 상기 코팅막은 상기 바인더와 자성분말을 함유한 도료를 상기 기판에 도포한 후, 상기 도료기판을 상기 융점과 같거나 그 이상의 온도 및 상기 경화개시 온도와 같거나 그 이하의 온도에서 누르는 것에 의해 형성된 막인 자기기록매체.
특허청구의 범위 제9항에 있어서, 상기 실란커플링제는 γ-아미노에틸 트리에톡시실란, γ-아미노프로필 트리에톡시실란, N-β-아미노에틸-γ-아미노프로필 트리에톡시실란, N-β-(아미노에틸)-γ-아미노프로필 메틸디메톡시실란, γ-글리시독시프로필 트리메톡시실란, β-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란으로 이루어진 군에서 선택되는 자기기록매체.
비자성 기판(1)과 코팅막(2)로 이루어지는 하드디스크를 포함하고, 상기 코팅막(2)에는 에폭시수지, 페놀수지 및 비닐수지로 이루어지는 바인더와 자성분말이 함유되어 있고, 상기 코팅막(2)는 두께가 0.5㎛ 이하로서, 상기 기판상에 형성되어 있으며, 상기 코팅막(2)내의 상기 자성분말의 함유량은 상기 코팅막(2)의 합계중량에 따라 66~90중량%이고, 이것에 의해 자기기록매체가 자기하드디스크로 되는 자기기록매체.
하드비자성 기판(1)과 코팅막(2)로 이루어지는 디스크를 포함하고, 상기 코팅막(2)에는 에폭시수지, 페놀수지 및 비닐수지로 이루어지는 바인더와 자성분말이 함유되어 있고, 상기 코팅막(2)는 두께가 0.5㎛ 이하로서, 상기 기판상에 형성되어 있으며, 상기 코팅막(2)내의 상기 자성분말의 함유량은 상기 코팅막(2)의 합계중량에 따라 66~90중량%이고, 상기 바인더내의 상기 비닐수지의 함유량은 16~75중량%의 범위내이고, 상기 에폭시수지와 페놀수지의 합계 함유량은 25~84중량%의 범위내인 자기기록매체.