DE2218375A1 - Einlagestoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine mit Haftmasse beschichtete Einlagestoffbahn, die bei der Verbügelung mit Oberstoffen keine streifen- oder wellenförmige Oberflächenunruhe (Interferenzerscheinungen) hervorruft.

In der Bekleidungsbranche werden bekanntlich heißsiegelfähige Einlagestoffbahnen für die klein- oder großflächige Verbügelung mit Oberstoffen eingesetzt. Es handelt sich hierbei sowohl um Gewebe (vom leichten offen geschlagenen Baumwollstoff bis zu schweren Wollhaareinlagen) als auch um Vliesstoffe (in Gewichten zwischen 2o und 2oo g/m ), die partiell mit geeigneten thermoplastischen Haftmassen z.B. Hoch- und Niederdruckpolyäthylen, PVC, niederschmelzenden Copolyamiden und ähnlichen Stoffen beschichtet sind. Die Beschichtung erfolgt nach dem Stand der Technik im Pulverstreuverfahren, im Aufdrucken von Pasten nach dem Rotationsfilmdruckverfahren oder auch neuerdings im Aufdrucken von Pulverhäufchen über Rotationsfilmdruck oder speziell entwickelte Walzentiefdruckmaschinen.

Die Applikation der Haftmassenpunkte über Druckverfahren stellte gegenüber dem Pulverstreuverfahren einen wesentlichen Fortschritt dar, da man im Gegensatz zu der willkürlichen Verteilung und Anhäufung der Puderkörner beim Pulverstreuen die gleichmäßige Anordnung der Punkte, den Punktabatand sowie die Masse des Einzelpunktes genau vorher bestimmen konnte.

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So spielt der Punktabstand eine wesentliche Rolle für die Weichheit des verbügelten Laminats, während die Masse des Einzelpunktes zusammen mit den physikalisch-chemischen Eigenschaften des verwendeten Thermoplastes für die Haftfestigkeit verantwortlich zeichnet. Nach oben ist die Masse der einzelnen Punkte begrenzt durch die Gefahr des Durchschlagene der Haftmasse durch den Oberstoff oder das Trägermaterial, sowie wegen unerwünschter Versteifung des fertig verbügelten Teiles. Der Abstand der Punkte untereinander ist nach oben begrenzt durch eine zunehmende Unruhe im Warenbild des Obermaterials bzw. dadurch, daß sich lose Gassen zwischen Einlage- und Oberstoff bilden können.

Derzeit werden im gesamten Einlagestoffsektor gleichmäßige diagonal versetzte Punktreihenanordnungen verwendet mit Punktabständen zwischen 1,25 und 2,8 mm (von 2o bis 9 mesh, mesh = Anzahl der Punkte pro Zoll längs einer Punktreihe, quer oder, diagonal ausgezählt). Derartige Einlagestoffe sind Gegenstand der AS 1 248 oo6 und des US-Patentes 3 o98 235.

Bei der Verbügelung solcher Einlagestoffe mit Geweben oder Gewirken, die eine grobstrukturierte Unterseite und eine glatte Oberseite aufweisen, wird nun eine Erscheinung beobachtet, die im Textilfarbdruck schon lange unter dem Begriff "Moire-Effekt" bekannt ist. Man erklärt sich diesen Effekt beim Drucken von Farbe auf Gewebe dadurch, daß unterschiedliche Farbmengen aus der Gravur der Druckwalze übertragen werden, je nach dem ob eine Gewebeerhöhung oder Vertiefung mit der mit Farbpaste gefüllten Walzenstelle in Berührung kommt.

Die "Moire-Bildung" beim großflächigen Verbügeln der beschichteten Einlagestoffe mit grobstrukturierten Textilien zeigt sich selbstverständlich nicht in einer Färbveränderung, sondern im wesentlichen in einer durch Schattenwirkung hervorgerufenen Unruhe der Warenoberfläche, die in Streifen und Wellenform über die ganze Stückbreite auftritt.

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Solch. Teile sind für die Verwendung als Bekleidungsstücke unbrauchbar.

Die streifen- und wellenförmige Unruhe der Textillaminate ist offenbar auf Interferenzerscheinungen zurückzuführen, die bei der überlagerung des Druckrasters mit der Teilung des Gewebes entstehen. Sie treten am stärksten auf, wenn die Teilungen des Punktdruckmusters und der Gewebestruktur in gleicher Richtung verlaufend einander nahezu gleich sind. Man könnte sich vorstellen, daß man die Interferenzbildung unter Beibehaltung der gängigen gleichmäßigen Punktmuster dadurch verhindert, daß man für jeden Oberstoff einen Einlagestoff mit einem der Stoffstruktür möglichst unähnlichen Punktdruckmuster auswählt. Eine solche Vorgehensweise verbietet sich jedoch in der Praxis wegen zu großer Lagerhaltung. Zuzüglich ist die ZeitVerschwendung durch die erforderlichen umfängreichen Versuche zu berücksichtigen.

Mindest- und Höchstabstand der Haftmassenpunkte sind einerseits durch drucktechnische Bedingungen (z.B. Herstellung der Druckschablone, saubere Ausbildung des Druckbildes) und andererseits durch die Forderung an das fertige Laminat (Griff, Oberflächenbild, Haftung) ziemlich eng begrenzt.

Erfindungsgemäss wird nun ein mit Haftmasse beschichteter Einlagestoff vorgeschlagen, bei dem zur Vermeidung von Interferenzen und deren Folgeerscheinungen die Haftmassenbeschichtung in Mustern aufzutragen ist, die von der gleichmäßigen linearen Form bewußt und vollkommen abweichen. Der Minimal- und Maximalabstand der Punkte bewegt sich dabei in den an sich bekannten Grenzen.

Will man z.B. einen Einlagestoff mit einer regelmäßigen Rasterbedruckung von 13 mesh durch einen Einlagestoff ersetzen, der keine Interferenzerscheinungen hervorruft, so sollte der Abstand der Punkte untereinander maximal in einem Bereich von 1,8 bis 2,1 mm unterschiedlich sein, um die Eigenschaften des Fertigteils zu erhalten.

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Die einfachste Form eines Musters nach der vorgeschlagenen Art ist die Anordnung der Punkte in statistisch wirrer Verteilung unter Einhaltung eines vorbestimmten Maximal- und Minimalpunktabstandes. Darüberhinaus wird die gewünschte Unregelmäßigkeit auch durch die Wahl verschieden großer Punkte begünstigt, wobei die Punktgröße jedoch wegen der optimalen Haftwirkung nur in begrenztem Maße variiert werden kann.

Als weitere Muster, die die gleichmäßige lineare Punktanordnung vermeiden, werden die Anordnung der Punkte in Wellenlinien in Längs-, Quer- oder Schrägrichtung, sowie in konzentrischen Kreisen oder Spiralen unter Festlegung der Punktabstände vorgeschlagen. Bei letzterer Anordnung ist eine Interferenz wegen der Überlagerung eines linearen Systems (Gewebe) mit einem Polarsystem (Haftmassenmuster) ausgeschlossen. Eine besondere Ausführungsform stellt die Addition regelmäßig oder unregelmäßig aus Punkten zusammengesetzter Sechsecke dar, deren in jeder Richtung von der Geraden abweichender Kantenverlauf die gewünschte Wirkung garantiert. Die beiliegenden Modelle zeigen eine beispielhafte Ausführung der beanspruchten Einlagestoffbahn.

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Claims (7)

Schutzansprüche;

1. Mit Haftmasse beschichtete Einlagestoffbahn, die bei der Verbügelung mit Oberstoffen keine gleichmäßige streifen- oder wellenförmig auftretende Oberflächenunruhe hervorruft, gekennzeichnet durch Haftmassenpunkte, die in von geradlinigen Koordinaten abweichenden Mustern, z.B. mit Hilfe einer an sich bekannten Druckeinrichtung oder dgl. aufgebracht sind.

2. Einlagestoffbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Punkte zueinander willkürlich unterschiedlich in einem Bereich von maximal + 2o % vom mittleren Punktabstand gewählt wird.

3. Einlagestoffbahn nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß er mit einem Druckwerkzeug, z.B. einer Rotationsfilmdruckschablone oder ßravurwalze beschichtet ist, in welches das Punktmuster in statistisch wirrer Anordnung eingebracht ist.

4. Einlagestoffbahn nach Anspruch 1-2, gekennzeichnet durch Haftmassenpunkte, die in wellenförmiger Anordnung quer, längs oder schräg zur Warenrichtung aufgedruckt sind.

5. Einlagestoffbahn nach Anspruch 1-2, gekennzeichnet durch spiralig oder in Form konzentrischer Kreise angeordneter Haftmassenpunkte.

6. Einlagestoffbahn nach Anspruch 1-2, gekennzeichnet durch aufgedruckte Haftmassenpunkte, in einem Muster, das durch die flächige Addition eines aus regelmäßigen oder unregelmäßigen Punkten aufgebauten Sechsecks entsteht.

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7. Mit Haftmasse beschichtete Einlagestoffbahn nach Anspruch 1-6, gekennzeichnet durch Haftmassenpunkte in den vorbeschriebenen Anordnungen in Form von Kreisen, Strichen,oder sonstigen in ihrer Wirkung dem Punkt gleichkommenden unzusammenhängenden geometrischen Figuren.

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