DE2034791C3

DE2034791C3 - Verfahren zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials für den SchmelzprozeB in einem Zink/Blei-Schachtofen

Info

Publication number: DE2034791C3
Application number: DE2034791A
Authority: DE
Inventors: Philip Malcolm James Bristol Gray (Grossbritannien)
Original assignee: Brevets Metallurgiques Sa Freiburg (schweiz)
Current assignee: Brevets Metallurgiques Sa Freiburg (schweiz)
Priority date: 1969-07-14
Filing date: 1970-07-14
Publication date: 1975-12-11
Also published as: IE34385B1; RO61612A; FR2054981A5; BG19195A3; IL34874A0; JPS4949089B1; DE2034791A1; IE34385L; BE753327A; ZM8670A1; ES381736A1; YU33986B; NL156191B; YU178570A; NL7010422A; DE2034791B2

Description

a) Entschwefelung von sulfidischem zink/bleihaltigem Rohmaterial durch Rösten oder Sintern zur Erzeugung eines vornehmlich oxidischen Materials und

b) Heißbrikettierune dieses Materials bei einem Preßdruck von OJ 55 bis 3,10 t/cm².

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der angewendete Preßdruck zwischen 0,310 und 1,55 t/cm² liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißbrikettierung bei Temperaturen zwischen 500 und 750° C stattfindet.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Entschwefelung

1. für einen Anteil des Rohmaterials, der relativ ärmer an Blei ist, durch einen Röstprozeß und

2. für einen Anteil des Rohmaterials, der relativ reicher an Blei ist, durch Sintern und Brechen des Sinterkuchens erfolgt und daß diese beiden Anteile vor der Heißbrikettierung gemischt werden.

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung stückigen Einsatzmatcrials für den Schnielzprozeß in einem Zink/Blei-Schachtofen.

Für die Herstellung von Einsatzmaterial für Blei-Schachtofen ist es seit Jahren bekannt, Agglomerate herzustellen (Wi η η a c k e r — We ingaertner, Chemische Technologie, Bd. Metallurgie/Allgemeines, 1953, S. 302 bis 305). Diese bekannte Herstellung von Bleierzagglomeraten wird in zwei Verfahrensschritten vorgenommen, nämlich Entschwefeln von bleihaltigem Rohmaterial zur Erzeugung von oxidischem Material und Sinterung des oxidischen Materials zur Herstellung des für die Beschickung des Schachtofens geeigneten Materials. Bei diesem, bekannten Verfahren ist in der obengenannten Literaturstelle angegeben, daß gegebenenfalls anwesendes Zink durch Verschlacken aus dem zum Einsatz im Blei-Schachtofen bestimmten Material abgetrennt werden soll.

Aus der deutschen Patentschrift 3 76087 ist ferner ein Verfahren zur Vorbereitung und zur Verhüttung zinkhaltiger Produkte und Mischerze bekannt, wobei Ziel dieses Verfahrens die Gewinnung des Eisens ist. Derartige Erze, die erhebliche Eisenmengen enthalten, können nicht gesintert und direkt in den Hochofen eingesetzt werden, da der Sinter den großen Nachteil aufweist, daß er eine sehr schlechte Porosität hat, so daß der größte Teil des Agglomerates erst in der Schmelzzonc des Ofens unter Aufwand unverhältnismäßig großer Koksmengen durch festen Kohlenstoff reduziert und dabei auch das Zink verflüchtigt wird. Zur Aufbereitung derartiger zinkhaltiger Eisenerze ist daher in der deutschen Patentschrift 3 76 087 ein Verfahren beschrieben, bei dem der Sinter, der nocr zinkhaltig ist, zu einem groben Pulver zerkleinert um durch Drikeitieren oder leichtes Sintern mit oder ohm Beimischung anderer Erze, Zuschläge oder Flußmitteln gegebenenfalls auch Chloriden m poröse, mehl staubende Stücke verwandelt wird, welche im Hoch ofen in der im Hochofenbetrieb gebräuchlichen Weise verarbeitet werden. Diese dadurch hergestellten Stücks oen Einsatzmaterialien sollen dann unter Verfiüchti gun« des Zinks zu Eisenschwamm reduziert in de. Schmelzzone ohne Schwierigkeit zum Schmelzer und zur Eisengewinnung verwendet werden.

Aus der deutschen Patentschrift 437055 ist e< ferner bekannt, zur Entzinkung von Bleischlacken Muffelrückständen, armen Zinkerzen, zinkhaltiger Kiesabbränden usw. diese Materialien ohne Zusatz von Reaktionsmitteln zu Agglomeraten und Brikett; zu verarbeiten, die einen ausgesprochen hohen Schmelzpunkt aufweisen, so daß in der Schmelzzonc das Zink und Blei fast restlos mit den Gasen entweichen können. , „. ■ ,

Um eine Verschlackung der Charge im oberen Teil des Zinkschachtofens zu vermeiden, ist es aus der britischen Patentschrift 6 65 784 noch bekannt, ein Einsatzmaterial zu verwenden, welches aus gemeinsam mit kohlenstoffhaltigem Material zu Briketts verpreßtem zinkhaltigem Material besteht, um dadurch eine direkte endotherme Reduktion von Zinkoxid mit Kohlenstoff gemäß der Gleichung ZnO -f C -+Zn + CO zu erreichen. Zu diesem Zwecke werden derartige Briketts dem üblichen Möller zugegeben.

Wie ferner die schwedische Patentschrift 59 189 zeigt, ist die Heißbrikettierung auf dem Gebiet der Erzaufbereitung zur Herstellung von Agglomeraten ebenfalls bekannt, da hier ein Verfahren beschrieben ist. in welchem das pulverförmige Erz in einem Drehrohrofen bis zu einer unterhalb der Sintertemperatur liegenden Temperatur erhitzt und anschließend bei dieser Temperatur zu porösen Briketts verpreßt wird.

Obwohl der vielfältige Stand der Technik zeigt, daß auf benachbarten technischen Gebieten verschiedenartigste Lösungsvorschläge zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials Tür Verhüttungsverfahren bekannt sind, besteht das einzige bekannte Verfahren zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials für den Schmelzprozeß in einem Zink/Blei-Schachtofen, wie es allgemein in der Praxis durchgeführt wird, darin, eine Mischung vcn Blei- und Zinksulfiden, die mehr als 8 bis 10% Blei enthält, mit einem vorgesinterten feinkörnigen Material (bis zu einer Korngröße von etwa 5 mm) vermischt auf dem Wanderrost eines Sinterbandes aufzustreuen und in der üblichen Weise zu sintern, wobei der Brennstoff für die Verbrennung normalerweise der als Sulfid enthaltene Schwefel in den Zink- und Bleikonzentraten oder zusätzlicher Kohlenstaub ist. Nach Beendigung des Sintervorganges ist die Mischung im wesentlichen schwefelfrci und zu einem zusammenhängenden Sinterkuchen zusammengebacken. Nach Abwurf vom Sinterband wird dieser Kuchen gebrochen und in Klumpen größer 1 cm und Staub klassiert. Der feinkörnige Staub wird danach erneut dem Sinterband in der Rohmaterialmischung zugeführt. Um darüber hinaus genügend feinkörniges Material zum Lösen des als Sulfid gebundenen Schwefels der Rohmaterialmischung zu erhalten, wird darüber hinaus ein Teil des erhaltenen stückigen Sinters zerkleinert. Das ver-

bleibende stückige Einsatzmaterial, welches gewöhnlich eine Korngröße von größer als 1 cm bis unter 10 cm hat, wird in den Zink/Blei-Schachtofen eingesetzt. Das gesamte Einsalzmaterial für den Schachtofen mit Ausnahme des Koksanteiles und kleinerer Zuschlagsmengen, wie Flußmittel, wird auf dem Sinterband verarbeitet, wobei eine typische Mischung der Rohmaterialien für das Sinterband aus sulfidischen Zinkkonzentraten, sulfidischen Bleikonzentraten, voluminösen sulfidischen Zink/Bleikcnzentraten, Zinkoxiden, Bleioxiden oder oxidischen Zinkbleierzen oder Rückständen, vom Schachtofen rückgeführte oxidierte Zink/Bleirückstände, vorgesintertes Material, Staub und Schlamm aus der Gasentstaubung des Sinterbandes und Flußmitteln besteht.

Dieses als einziges in der Praxis durchgeführte Verfahren weist eine Reihe erheblicher Nachteile auf. So ist es beispielsweise erforderlich, den bei einer typischen Rohmaterialmischung etwa 20%igen Sulfidgehalt auf etwa 5 bis 6% Schwefel herabzusetzen und etwa das 4fache Gewicht an entschwefelten Sinterrückständen zuzumischen. Die hierzu erforderlichen erheblichen Mengen an Feinsinter, der wegen der gleichmäßigen Durchlässigkeit des Wanderrostes erforderlich ist, bedingen einen erheblichen anlagenmäßiiien Aufwand, der den Hauptteil der Kapitalskosten einer Sinteranlage darstellt, wobei zum Verteilen und Mischen der hierbei auftretenden Materialströme ebenfalls ein erheblicher Arbeitsaufwand erforderlich ist. Hinzu kommt, daß die üblicherweise nach Filterung und Reinigung zur Schwefelsäureherstellung genutzten Sintergase bei diesem bekannten Verfahren kaum eine höhere Konzentration als 7% SO₂ enthalten, wohingegen das theoretische Maximum der Produktivität der Anlagen zur Herstellung von Schwefelsäure bei einer SO₂-Konzentration von etwa 11% erreicht wird. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens wird darin gesehen, daß es in vielen Fällen erforderlich ist, die Festigkeit des Sinters zu erhöhen. Die Festigkeit des Sinters nimmt mit dem Bleigehalt und mit dem Gehalt an SiO₂ zu. Die einander entsprechenden Mengen von Pb und SiO₂, die benötigt werden, um eine ausreichende Festigkeit zu erreichen, sind annähernd folgende:

!ΊΟ,

Bis zu 8% in Sinter

15%
über 20%

8% oder mehr

4%
2.5%

Ein höherer Bleigehall ist zwar nicht von Nachteil, da Blei als wertvolles Nebenprodukt zurückgewonnen wird, jedoch sind in vielen Fällen keine ausreichenden Bleimengen vorhanden, so daß es nötig wird SiO₂ hinzuzufügen, um die nötige Festigkeit des Sinters zu erhalten. Die zusätzlich eingeführten Mengenanteile an SiO₂ gehen jedoch in die Ofenschlacke ein und benötigen zusätzliche Zuschläge, üblicherweise Kalk. um die gewünschte Zusammensetzung der Schlacke zu erhallen. Die somit erzeugten zusätzlichen Schlackenmengen verringern einerseits den Schmel/.-wirkungsgrad und andererseits die zum Erschmelzen von Zink zur Verfügung stehende Ofenkapazität. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, daß. wenn der Bleigehalt (Ins Sinters etwa 25'Vn übersteigt, sich auf Grund des schnelleren Abbaus der Sinterklumpen bei der chemischen Reduktion des Bleioxides Schwierigkeiten im Ofenschacht ergeben. Hierdurch entsteht nämlich ein zunehmender Druckabfall, wodurch die Blasmenge begrenzt, der Wirkungsgrad der Zinkerschmelzung verringert und eine Zunahme an Ofenansätzen erzeugt und somit die Kontinuität des Arbeitsprozesses vermindert wird. Ein möglicher Vorteil des Zink/Blei-Schachtofenverfahrens, nämlich das außerordentlich wirtschaftliche Erschmelzen von Blei bei Gehalten oberhalb etwa 12% im Sinter wird somit auf den oben gegebenen Wert begrenzt. Hinzu kommt, daß die beim Sintern exotherm erzeugten Wärmemengen weitgehend im Gasstrom abgeführt und verloren werden, da die Sinterreaktion als Flammfront durch des Bett fortschreitet und das gesinterte Material hinter dieser Front durch den Gasstrom gekühlt wird. Der Sinterkuchen wird, bevor er vom Sinterband

_ abgeworfen wird, wegen der mit dem Sieben. Zcr-

kleinern und Bearbeiten von sehr heißem Material verbundenen Probleme noch weiter durch das Gas abgekühlt. Dementsprechend ist der Sinter, wenn er schließlich in den Ofen eingegeben wird, niemals heißer als 200 bis 300 C. obwohl er beim Sinterprozeß Temperatur über 1100 C erreicht halle. Im interesse eines möglichst großen thermischen Wirkungsgrades im Schachtofen wäre es jedoch von Vorteil, den Ofen mit Sinter möglichst hoher Temperatur beschicken zu können. Das mit den beim Sintern und Verarbeiten verbundene Problem bleihaltiger Dämpfe und Stäube stellt einen weiteren Nachteil dieses bekannten Verfahrens dar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines stückigen Einsatzmaterials für den Schmclzpro/eß in einem Zink Blei-Schachtofen zu schaffen, bei dem die oben geschilderten Nachteile vermieden oder zumindest gemildert werden. Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs definierten Art durch die Kombination folgender an sich bekannter Verfallrensschrilte gelöst:

b) Heißbrikettierung dieses Materials bei einem Preßdruck von 0,155 bis 3,10 tem².

Bei einer besonders bevorzugten Ausfuhrungsform

des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt der an-

gewandte Preßdruck zwischen 0,310 und 1,55 tem²

Ein bevorzugter Temperaturbereich Tür die erlindungsgemäß durchgeführte Heißbriketlierung liegt zwischen 500 und 750 C.

Unter Einhaltung dieser Bedingungen wird irr allgemeinen stückiges Einsatzmaterial miteinerMikroporösität von mindestens 25"η erzeugt, welche;, eint gute Reaktion zwischen den Gasen und Feststoffer sowie eine gute Fesligkeil und einen guten Abriebs widerstand gewährleisten. Da nach der Heißbrikettie rung darüber hinaus keine Zerkleinerungsstufe er forderlich ist. kann das cr/euglc stückige Einsatz material heiß in den Schachtofen eingetragen werden wodurch die Wärmebilanz des Verfahrens erheblicl verbessert wird. Ein weiterer Vorteil des nach den erfindungsgemäßen Verfahren erzielten Einsatzma tcrials besteht darin, daß dieses frei von Bindemitteli ist. d;i die erforderliche Festigkeil durch die crzicllei physikalischen Bindungen /wischen den ancinder

liegenden mineralischen Teilchen gewährleistet wird. Darüber hinaus läßt sieh die Teilchengröße des stückigen Einsatzmalerials in sehr engen Bereichen regulieren, um durch die zusätzlich vorhandene regelmäßige Form, die beispielsweise kugelförmig sein kann, wird daher eine störungsfreie Arbeitsweise ohne Ofenansätze ermöglicht, da der abwärts gerichtete Fluß der Charge in dem Ofcnschacht sehr viel gleichmäßiger ist und ein höherer Schmelzwirkungsgrad sowie bessere Blasverhältnisse erzielt werden. Da ferner zur Gewährleistung der Festigkeit des Einsalzmaterials kein SiO₂ hinzugefügt werden muß, ist mit sehr viel geringeren Schlackenmengen zu rechnen.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Entschwefelung erstens für einen Anteil des Rohmaterials, der relativ ärmer an Blei ist, durch einen Röstprozeß und zweitens für einen Anteil des Rohmaterials, der relativ reicher an Blei ist, durch Sintern und Brechen des Sinterkuchens, worauf diese beiden Anteile vor der Heißbrikettierung gemischt werden.

Hierdurch wird insbesondere der Vorteil erzielt, daß die Sinteranlage lediglich für einen Teil des Rohmaterials ausgenutzt wird, so daß diese entsprechend kleiner ausgebildet sein kann. Gleichzeitig erhält man hierdurch den Vorteil, daß bei dem Röstprozeß der relativ bleiärmeren Anteile des Rohmaterials Röstgase entstehen, die mehr als 10% SO₂ enthalten und die selbst nach Mischung mit den Röstgasen des Sinterbandes immer noch ein Mischgas zur Schwefelsäureherstellung gewährleisten, welches mehr als 7% SO₂ enthält, so daß der SO₂-Gehalt des Mischgases auf jeden Fall über dem bisher in Sinteranlagen erzielbaren Wert liegt. In der Heißbrikettierungsstufe können darüber hinaus neben den angegebenen Sinter- und Röstprodukten gleichzeitig oxidische Erze, oxidische Rückstände, die vom Schachtofen stammen oder als Nebenprodukt von anderen Zinkoder Bleiherstellungsverfahren anfallen, Zuschlagmittel und jegliche Art überflüssigen Sinterfeinstaubes vom Bleisinterband verarbeitet werden. Sämtliche Materialien können dann zu einem im heißen Zustand zum Schachtofen gelieferten stückigen Einsatzmaterial gleichmäßiger Größe und Form verarbeitet werden. Es ist darüber hinaus sogar möglich, eine Vorerhitzung dieses Materials vor dem Heißbrikettieren in einem öl- oder gasbefeuerten Ofen oder in einem Fließbett oder Herd vorzunehmen. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren darüber hinaus nicht mehr die Notwendigkeit besteht, bestimmte Anteile an Feinsinter zu verarbeiten, kann der durch das Bleisinterband erzeugte Sinterkuchen gebrochen und in einem engen Größenbereich beispielsweise größer 2 cm bis etwa kleiner 4 cm klassiert werden und der Überschuß an Feinsinter ebenfalls in der Heißbrikettierung verarbeitet werden. Es kann sich hierbei auch als vorteilhaft herausstellen, den gesamten vom Bleisinterband gelieferten Sinterkucjien auf Teilchengrößen kleiner 6 mm zu zerbrechen und vollständig in der Heißbrikettierung zu verarbeiten, so daß die endgültige Ofencharge nur noch aus Briketts gleicher Größe und Form und nicht mehr aus einer Mischung von Briketts und Sinter etwa gleicher Größe besteht. Ein weiterer Vorteil der Kombination eines Röstverfahrens mit einem Sinterverfahren liegt darüber hinaus darin, daß die beim Rösten anfallende Abwärme über einen Abwärmeboiler als Dampf wiedergewonnen werden kann, was bei einem reinen Sinterverfahren nicht möglich ist.

In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 das bekannte Verfahren zur Chargenvorbereitung (Fließschema A) und

F i g. 2 das erfindungsgemäße Verfahren (Fließschema B).

Das der Anlage zugeliefertc Material besteht beispielsweise aus drei Teilen hochprozentigen Zinksulfiden, vier Teilen hochprozentigen Bleisulfiden und sieben Teilen Zink- oder Bleioxyden. Die Chargenzubereitung nach dem üblichen Sinterverfahren ist im Fließschema A dargestellt. Im Fließschema B ist die Behandlung desselben Materials nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem eine Heißbrikettierungsstufe und eine getrennte Stufe zur Entschwefelung der hochprozentigen Zinksulfide vorgesehen ist. dargestellt.

Die Erfindung wird weiterhin an Hand der folgenden Beispiele erläutert.

Beispiel 1

Die Analysenergebnisse und Verteilungen der Materialien, die in einem Verfahren, wie es in Fließschema B dargestellt ist, verwendet wurden, waren die foluenden:

"1. Analyse
% Zn

Pb

■ο Λ

Kombinierte Rohmaterialien 42,2 15.6 ]5.6

Hochprozentige Zinksulfide 51,5 1.2 32,0

Hochprozentige Bleisulfide 14.8 42,3 18.4

Zn/Pb-Oxyde 43.9 18.1

Ein Vergleich der wichtigsten Parameter der beiden Fließschemata ergibt: (Für alle Werte gellen je 1000 tan Rohmaterialien.)

übliches Sintervcrfahrcn

_ (llicUschcma Al

Gesamtgewicht der behandelten Rohmaterialien (l) 1000

Beigerügte Zuschläge (t)

Gesamtmenge Gemisch auf dem Sinterband (U 3K(SO

"·» Verteilung	Pb	S
Zn	100	100
100	3.0	77.8
46,7	44.0	19.5
5,7	53.0	2.7
47.6

Verfahren nach der	Unter
lirflmlung	schiede
(l-'licßschema B)
1000
13	- 69.7
755	- K0.4

i>

Fortsetzung

Zurückgeführter Sinterstaub (t) Fertigsinter von dem Sinlerband (t) Sinterfeinmaterial zum Brikettieren (I) Fertigsinter für den Ofen (t)

Größenbereich des Ausstoßes an Fertigsinter Zum Röster gelieferte Zinksulfide (t) Zum Brikettieren gelieferte Zinkröste (t) Neues Beschickungsmaleria] zum Brikettieren (l) Zum Schachtofen gelieferte Briketts (t) Größenbereich der Briketts

Bleidämpfe im Gas für die Säurefabrikation (t) Gasvolumen für die Säureerzeugungsanlage in m³ % SO₂ im Gas für die Säureanlage Gesamtgewicht des innerhalb der Anlage rückgeführten Materials (t)

Beispiel 2
Zinkröste und Sinterfeinmaterial von folgender Zusammensetzung und Größe:

t'blichcs Sinlcr-	37	Verfahren nach der	Unter
vcrfahren	176.7· 10⁴	I.rfindunp	schiede
(Iüeßschcma A)	6.0	(llieltschcma B)	("■öl
2817	2817	594	-78.9
969	147	-84.8
	20
969	127	-86,9
+ 1.25 bis 10 cm	+ 1,9 bis 3.80 cm
	381
	341
	470
	831
■ —	+ 1,9 bis 3,80 cm
13	-64.8
107,9· 10⁴	- 39.0
9,9	+ 55.0
955	66.0

	% Zn	% I'll	"ί, l^:c	• (, SiO,	\, CaO	1,5 1,7	Partikel- größe in mm
Röste Sinterfeinmaterial	57,3 42,7	0.7 17.9	11.2 7.6	2.1 4.7	0.6 6.1	0-0.3 0-4.0

wurden im Verhältnis 1 : 1 gemischt und auf 700 C erhitzt. Die erhitzte Mischung wurde in einer Kolbenpresse bei einem Druck von 0.775 t/cm² zusammengedrückt, um Briketts von 2.5 cm Durchmesser χ 2.5 cm Länge zu erhalten. Die Briketts hatten folgende mittleren Eigenschaften:

Festigkeitsindex durch Falltest 89.0%

Dichte in g/cm³ 4.69

Porosität 29.5%

Der »Falltest«, der in diesem und in den folgenden Beispielen erwähnt wird, wurde ausgeführt durch Hin- und Herfallen bzw. Purzeln von 1 kg Briketts in einer Trommel von 16.5 cm Durchmesser und 23 cm Länge bei 72 Umdrehungen in der Minute 6 Minuten lang und durch Messen des Gewichtes an Staub, der durch ein Sieh von 1.25 cm Siebweite hindurchgeht.

Beispiel 3

Zinkröste von der im Beispiel 2 gegebenen Zusammensetzung und Kratze von folgender Zusammensetzung und Größe:

% Zn

% Pb

Krätze

30.3

33.6

% Fe

2.9

% SiO,

3,2 % CaO

■> 1

4,3

Partikel-

größc in mm

0—0.5

wurden im Verhältnis 4:1 gemischt und auf 600⁰C erhitzt. Die Mischung wurde in einer Kolbenpresse bei 0,387 t/cm² zusammengepreßt, um Briketts von 2,5 cm Durchmesser und 2,5 cm Länge zu erhalten. Die Briketts hatten folgende Eigenschaft:

65

Festigkeitsindex durch Falltest 92,0%

Dichte in g/cm³ 3,15

Porosität 41,0%

Beispiel 4

Zinkröste, Sinterstaub und Krätze in der Zi sammensetzung und Partikelgröße, wie sie in de Beispielen 2 und 3 angegeben sind, wurden in de Proportionen von 5:5:2 gemischt und auf 700° erhitzt. Die Mischung wurde in einer Kolbenpres bei 0,387 t/cm² zusammengepreßt, um Briketts ve 2,5 cm Durchmesser und 2,5 cm Länge zu erhalte Die Briketts hatten folgende Eigenschaften:

509 650/1!

9 * 10

Festigkeitsindex durch Fälltest (kalt) 94,0% definierten Agglomerate in Briketts von einem mitt-

Festigkeitsindex durch Falltest leren Durchmesser zwischen 2,5 und 5 cm von

(bei 1000"C) 97,0% Material verschiedener Partikelgröße zu erhalten,

Dichte in g/cm³ 3,66 sind verschiedene Preßdruckbedingungen erforderlich.

Porosität 28,2% 5 Die folgende Tabelle gibt Einzelheiten der Preßdrücke

in t/cm² und der Temperaturen in ⁰C, die sich als

. . . , günstig erwiesen haben, um zufriedenstellende Aggio-

^c ' ^s P ' merate von einzelnen Materialien zu erhalten, deren

Um die optimale Festigkeit, den optimalen Abriebs- Größenanalyse in ersten drei Reihen der Tabelle

widerstand und die optimale Porosität der oben io angegeben ist:

	GiöWenanalvse	der Partikeln)	Hierzu	0.3 bis 5.0 mm	Preßdruck	Temperatur
	(Milderer Durchmesser	0,08 bis 0.3 mm		Gewicht in %
	U his 0.08 mm	Gewicht in %		0
	Gewicht in %	20	10	(t/cm²)	( C)
A	80	30	20	1,395—2,170	. 600-750
B	60	40	20	0,930—1,395	600—700
C	40	60	2 Blatt Zeichnungen	0,775—1,085	600-700
D	20	0,620—0,930	500-650

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials für den Schmelzprozeß in einem Zink/ Blei-Schachtofen, gekennzeichnet durch die Kombination folgender an sich bekannter Verfahrensschritte: