DE2034791B2

DE2034791B2 - Verfahren zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials für den Schmelzprozeß in einem Zink/Blei-Schachtoten

Info

Publication number: DE2034791B2
Application number: DE2034791A
Authority: DE
Inventors: Philip Malcolm James Bristol Gray (Grossbritannien)
Original assignee: Brevets Metallurgiques, S.A., Freiburg (Schweiz)
Priority date: 1969-07-14
Filing date: 1970-07-14
Publication date: 1975-05-07
Also published as: YU33986B; BG19195A3; RO61612A; YU178570A; NL156191B; FR2054981A5; JPS4949089B1; ES381736A1; DE2034791A1; ZM8670A1; IE34385B1; IL34874A0; BE753327A; DE2034791C3; IE34385L; NL7010422A

Description

a) Entschwefelung von sulfidischem zink/bleihaltigem Rohmaterial durch Rösten oder Sintern zur Erzeugung eines vornehmlich oxidischen Materials und

b) Heißbrikettierung dieses Materials bei einem Preßdruck von 0,155 bis 3,10 t/cm².

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der angewendete freßdruck zwischen 0,310 und 1,55 t/cm* liegt

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißbrikettierung bei zo Temperaturen zwischen 500 und 750 C stattfindet.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Entschwefelung

1. für einen Anteil des Rohmaterials, der relativ ärmer an Blei ist, durch einen Röstprozeß und

2. für einen Anteil des Rohmaterials, der relativ reicher an Blei ist, durch Sintern und Brechen des Sinterkuchens erfolgt und daß diese beiden Anteile vor der Heißbrikettierung gemischt werden.

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials für den Schmelzprozeß in einem Zink/Blei-Schachtofen.

Für die Herstellung von Einsatzmaterial für Blei-Schachtofen ist es seit Jahren bekannt. Agglomerate herzustellen (Winnacker Weingaertner. Chemische Technologie, Bd. Metallurgie/Allgemeines, 1953, S. 302 bis 305). Diese bekannte Herstellung von Bleierzagglomeraten wird in zwei Verfahrensschritten vorgenommen, nämlich Entschwefeln von bleihaltigem Rohmaterial zur Erzeugung von oxidischem Material und Sinterung des oxidischen Materials zur Herstellung des Tür die Beschickung des Schachtofens geeigneten Materials. Bei diesem bekannten Verfahren ist in der obengenannten Literaturstelle angegeben, daß gegebenenfalls anwesendes Zink durch Verschlacken aus dem zum Einsatz im Blei-Schachtofen bestimmten Material abgetrennt werden soll.

Aus der deutschen Patentschrift 3 760R7 ist ferner ein Verfahren zur Vorbe-eitung und zur Verhüttung zinkhaltiger Produkte und Mischerze bekannt wobei Ziel dieses Verfahrens die Gewinnung des Eisens ist. Derartige Erze, die erhebliche Eisenmengen enthalten, können nicht gesintert und direkt in den Hochofen eingesetzt werden, da der Sinter den großen Nachteil aufweist, daß er eine sehr schlechte Porosität hat. so daß der größte Teil des Agglomerates erst in der Schmelzzonc des Ofens unter Aufwand unverhältnismäßig großer Koksmengen durch festen Kohlenstoff reduziert und dabei auch das Zink verflüchtigt wird. Zur Aufbereitung derartiger zinkhaltiger Eisenerze ist daher in der deutschen Patentschrift 3 76087 ein Verfahren beschrieben, bei dem der Sinter, der noch zinkhaltig ist, zu einem groben Pulver zerkleinert und durch Brikettieren oder leichtes Sintern mit oder ohne Beimischung anderer Erze, Zuschläge oder Flußmitteln, gegebenenfalls auch Chloriden m poröse,nicht staubende Stücke verwandelt wird, welche im Hochofen in der im Hochofenbetrieb gebräuchlichen Weise verarbeitet werden. Diese dadurch hergestellten stückigen Einsatzmaterialien sollen dann unter Verflüchtigung des Zinks zu Eisenschwamm reduziert in der Schmelzzone ohne Schwierigkeit zum Schmelzen und zur Eisengewinnung verwendet werden

Aus der deutschen Patentschrift 437055 ist es ferner bekannt, zur Entzinkung von Bleischlacken, Muffelrückständen, armen Zinkerzen, zinkhaltigen Kiesabbränden usw diese Materialien ohne Zusatz von Rcaktionsmitteln zu Agglomeraten und Briketts zu verarbeiten, die einen ausgesprochen hohen Schmelzpunkt aufweisen, so daß in der Schmelzzone das Zink und Blei fast restlos mit den Gasen entweichen können. .

Um eine Verschlackung der Charge im oberen Teil des Zinkschachtofens zu vermeiden, ist es aus der britischen Patentschrift 665 784 noch bekannt, ein Einsatzmaterial zu verwenden, welches aus gemeinsam mit kohlenstoffhaltigem Material zu Briketts verpreßtem zinkhaltigem Material besteht, um dadurch eine direkte endotherme Reduktion von Zinkoxid mit Kohlenstoff gemäß der Gleichung ZnO + C -*Zn + CO zu erreichen. Zu diesem Zwecke werden derartige Briketts dem üblichen Möller zugegeben.

Wie ferner die schwedische Patentschrift 59 1X9 zeigt, ist die Heißbrikettierung auf dem Gebiet der Erzaufbereitung zur Herstellung von Agglomeraten ebenfalls bekannt, da hier ein Verfahren beschrieben ist, in welchem das pulverförmige Erz in einem Drehrohrofen bis zu einer unterhalb der Sintertemperatur liegenden Temperatur erhitzt und anschließend bei dieser Temperatur zu porösen Briketts verpreßt wird.

Obwohl der vielfältige Stand der Technik zeigt, daß auf benachbarten technischen Gebieten verschiedenartigste Lösungsvorschläge zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials für Verhüttungsverfahren bekannt sind, besteht das einzige bekannte Verfahren zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials für den Schmelzprozeß in einem Zink Blei-Schachtofen, wie es allgemein in der Praxis durchgeführt wird, darin, eine Mischung von Blei- und Zinksulfiden, die mehr als 8 bis 10% Blei enthält, mit einem vorgesinterten feinkörnigen Material (bis zu einer Korngröße von etwa 5 mm) vermischt auf dem Wanderrost eines Sinterbandes aufzustreuen und in der üblichen Weise zu sintern, wobei der Brennstoff für die Verbrennung normalerweise der als Sulfid enthaltene Schwefel in den Zink- und Bleikonzentraten oder zusätzlicher Kohlenstaub ist. Nach Beendigung des Sintervorganges ist die Mischung im wesentlichen schwefelfrci und zu einem zusammenhängenden Sinterkuchen zusammengebacken. Nach Abwurf vom Sinterband wird dieser Kuchen gebrochen und in Klumpen größer 1 cm und Staub klassiert. Der feinkörnige Staub wird danach erneut dem Sinterband in der Rohmaterialmischung zugeführt. Um darüber hinaus iicnügend feinkörniges Material zum Lösen des als Sulfid gebundenen Schwefels der Rohmaterialmischung zu erhalten, wird darüber hinaus ein Teil des erhaltenen stückigen Sinters zerkleinert. Das ver-

bleibende stückige Einsatzmaterial, welches gewöhnlich eine Korngröße von größer als 1 cm bis unter

10 cm hat, wird in den Zink/Blei-Schachtofen eingesetzt. Das gesamte Einsatzmaterial fur den Schachtofen mit Ausnahme des Koksantciles und kleinerer Zuschlagsmengen, wie Flußmittel, wird auf dem Sinterband verarbeitet, wobei eine typische Mischung der Rohmaterialien für das Sinterband aus sulfidischen Zinkkonzentraten, sulfidischen Bleikonzentraten, voluminösen sulfidischen Zink/Bleikonzentraicn, Zinkoxide», Bleioxiden oder oxidischen Zinkbleierzen oder Rückständen, vom Schachtofen rückgeführte oxidierte Zink/Bleirückstände, vorgesintertes Material, Staub und Schlamm aus der Gasentstaubung des Sinterbandes und Flußmitteln besteht.

Dieses als einziges in der Praxis durchgeführte Verfahren weist eine Reihe erheblicher Nachteile auf. So ist es beispielsweise erforderlich, den bei einer typischen Rohmaterialmischung etv-a 20%igen Sulfidgehalt auf etwa 5 bis 6% Schwefel herabzusetzen und etwa das 4fache Gewicht an entschwefelten Sinterrückständen zuzumischen. Die hierzu erforderlichen erheblichen Mengen an Feinsinter, der wegen der gleichmäßigen Durchlässigkeit des Wanderrostes erforderlich ist, bedingen einen erheblichen anlagenmäßigen Aufwand, der den Hauptteil der Kapitalskosten einer Sinteranlage darstellt, wobei zum Verteilen und Mischen der hierbei auftretenden Materialitröme ebenfalls ein erheblicher Arbeitsaufwand erforderlich ist. Hinzu kommt, daß die üblxherweise nach Filterung und Reinigung zur Schwefelsäureherstellung genutzten Sintergase bei diesem bekannten Verfahren kaum eine höhere Konzentration als 7% SCK enthalten, wohingegen das theoretische Maximum der Produktivität der Anlagen zur Herstellung von Schwefelsäure bei einer SO₂-Konzentration von etwa

11 % erreicht wird. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens wird darin gesehen, daß es in vielen Fällen erforderlich ist, die Festigkeit des Sinters zu erhöhen. Die Festigkeit des Sinters nimmt mit dem Bleigehalt und mit dem Gehalt an SiO₂ zu. Die einander entsprechenden Mengen von Pb und SiO₂. die benötigt werden, um eine ausreichende Festigkeit zu erreichen, sind annähernd folgende:

SiO,

Bis zu 8%	in	Sinter	8%	oder	mehr
15%			4%
über 20%			2.5"	Ό

I:in höherer Bleigehalt ist 7war nicht von Nachteil, da Blei als wertvolles Nebenprodukt zurückgewonnen wird, jedoch sind in vielen Fällen keine ausreichenden Bleimcngen vorhanden, so daß es nötig wird SiO₂ hinzuzufügen, um die nötige Festigkeit des Sinters zu erhalten. Die zusätzlich eingeführten Mengenanteile an SiO₂ gehen jedoch in die Ofenschlacke ein und benötigen zusätzliche Zuschläge, üblicherweise Kalk. um die gewünschte Zusammensetzung der Schlacke zu erhalten. Die somit erzeugten zusätzlichen Schlackcnmengen verringern einerseits den Schmelzwirkungsgrad und andererseits die zum Erschmelzen von Zink zur Verfugung stehende Ofenkapazität. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, daß, wenn der Bleigehalt des Sinters etwa 25% übersteigt, sieh auf Grund des schnelleren Abbaus der Smterklumpen bei der chemischen Reduktion des Bleioxides Schwierigkeiten im Ofenschacht ergeben. Hierdurch entsteht nämüch ein zunehmender Druckabfall, wodurch die Blasmenge begrenzt, der Wirkungsgi ad der Zinkerschmelzung verringert und eine Zunahme an Ofenansätzen erzeugt und somit die Kontinuität des Arbeitsprozesses vermindert wird. Ein möglicher Vorteil des Zink/Blei-Schachtofenverfahrens, nämlich das außerordentlich wirtschaftliche Erschmelzen von Blei bei Gehalten oberhalb etwa 12% im Sinter wird somit auf den oben gegebenen Wert begrenzt. Hinzu kommt, daß die beim Sintern exotherm erzeugten Wärmemengen weitgehend im Gasstrom abgeführt und verloren werden, da die Sinterreaktion als Flammfront durch des Bett fortschreitet und das gesinterte Material hinter dieser Front durch den Gasstrom gekühlt wird. Der Sinterkuchen wird, bevor er vom Sinterband

. abgeworfen wird, wegen der mit dem Sieben, Zerkleinern und Bearbeiten von sehr heißem Materia) verbundenen Probleme noch weiter durch das Gas abgekühlt. Dementsprechend ist der Sinter, wenn er schließlich in den Ofen eingegeben wird, niemals heißer als 200 bis 300⁰C, obwohl er beim Sinterprozeß Temperatur über 1100" C erreicht hatte Im Interesse eines möglichst großen thermischen Wirkungsgrades im Schachtofen wäre es jedoch von Vorteil, den Ofen mit Sinter möglichst hoher Temperatur beschicken zu können. Das mit den beim Sintern und Verarbeiten verbundene Problem bleihaltiger Dämpfe und Stäube stellt einen weiteren Nachteil dieses bekannten Verfahrens dar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellungeines stückigen Einsatzmaterials für den Schmelzprozeß in einem Zink Blei-Schachtofen zu schaffen, bei dem die oben geschilderten Nachteile vermieden oder zumindest gemildert werden. Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs definierten Art durch die Kombination folgender an sich bekannter Verfahrensschritte gelöst:

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsforrr

des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt der an-

gewandte Preßdruck zwischen 0,310 und 1,55 t cm²

Ein bevorzugter Temperaturbereich für die erfindungsgemäß durchgerührte Heißbrikettierung liegi zwischen 500 und 750 C.

Unter Einhaltung dieser Bedingungen wird in allgemeinen stückiges Einsatzmaterial mit einer Mikroporosität von mindestens 25% erzeugt, welches eint gute Reaktion zwischen den Gasen und Feststoffer sowie eine gute Festigkeit und einen guten Abriebs widerstand gewährleisten. Da nach der Heißbnkettie rung darüber hinaus keine Zerkleinerungsstufe er forderlich ist, kann das erzeugte stückige Einsatz material heiß in den Schachtofen eingetragen werden wodurch die Wärmcbilanz des Verfahrens erheblicl verbessert wird. Ein weiterer Vorteil des nach den erfindungsgemäßen Verfahren erzielten Einsatzma terials besteht darin, daß dieses frei von Bindemittel) ist. da die erforderliche Festigkeit durch die crzieltei physikalischen Bindungen zwischen den aneindcr

liegenden mineralischen Teilchen gewährleistet wird. Darüber hinaus läßt sich die Teilchengröße des stückigen Einsatzmaterials in sehr engen Bereichen regulieren, um durch die zusätzlich vorhandene regelmäßige Form, die beispielsweise kugelförmig sein kann, wird daher eine störungsfreie Arbeitsweise ohne Ofenansätze ermöglicht, da der abwärts gerichtete Fluß der Charge in dem Ofenschacht sehr viel gleichmäßiger ist und ein höherer Schmelzwirkungsgrad sowie bessere Blasverhältnisse erzielt werden. Da ferner zur Gewährleistung der Festigkeit des Einsatzmaterials kein SiO₂ hinzugefügt werden muß, ist mit sehr viel geringeren Schlackenmengen ^u rechnen.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Entschwefelung erstens für einen Anteil des Rohmaterials, der relativ ärmer an Blei ist, durch einen Röstprozeß und zweitens für einen Anteil des Rohmaterials, der relativ reicher an Blei ist, durch Sintern und Brechen des Sinterkuchens, worauf diese beiden Anteile vor der Heißbrikettierung gemischt werden.

Hierdurch wird insbesondere der Vorteil erzielt, daß die Sinteranlage lediglich für einen Teil des Rohmaterials ausgenutzt wird, so daß diese entsprechend kleiner ausgebildet sein kann. Gleichzeitig erhält man hierdurch den Vorteil, daß bei dem Röstprozeß der relativ bleiärmeren Anteile des Rohmaterials Röstgase entstehen, die mehr als 10% SO₂ enthalten und die selbst nach Mischung mit den Röstgasen des Sinterbandes immer noch ein Mischgas zur Schwefelsäureherstellung gewährleisten, welches mehr als 7% SO₂ enthält, so daß der SO₂-Gehalt des Mischgases auf jeden Fall über dem bisher in Sinteranlagen erzielbaren Wert liegt. In der Heißbrikettierungsstufe können darüber hinaus neben den angegebenen Sinter- und Röstprodukten gleichzeitig oxidische Erze, oxidische Rückstände, die vom Schachtofen stammen oder als Nebenprodukt von anderen Zinkoder Bleiherstellungsverfahren anfallen, Zuschlagmittel und jegliche Art überflüssigen Sinterfeinstaubes vom Bleisinterband verarbeitet werden. Sämtliche Materialien können dann zu einem im heißen Zustand zum Schachtofen gelieferten stückigen Einsaizmaterial gleichmäßiger Größe und Form verarbeitet werden. Es ist darüber hinaus sogar möglich, eine .Vorerhitzung dieses Materials vor dem Heißbrikettieren in einem öl- oder gasbefeuerten Ofen oder in einem Fließbett oder Herd vorzunehmen. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren darüber hinaus nicht mehr die Notwendigkeit besteht, bestimmte Anteile an Feinsinter zu verarbeiten, kann der durch das Bleisinterband erzeugte Sinterkuchen gebrochen und in einem engen Größenbereich beispielsweise größer 2 cm bis etwa kleiner 4 cm klassiert werden und der Überschuß an Feinsinter ebenfalls in der Heißbrikettierung verarbeitet werden. Es kann sich hierbei auch als vorteilhaft herausstellen, den gesamten vom Bleisinterband gelieferten Sinterkuchen auf Teilchengrößen kleiner 6 mm zu zerbrechen und vollständig in der Heißbrikettierung zu verarbeiten, so daß die endgültige Ofencharge nur noch aus Briketts gleicher Größe und Form und nicht mehr aus einer Mischung von Briketts und Sinter etwa gleicher Größe besteht. Ein weiterer Vorteil der Kombination eines Röstverfahrens mit einem Sinterverfahren liegt darüber hinaus darin, daß die beim Rösten anfallende Abwärme über einen Abwärmeboiler als Dampf wiedergewonnen werden kann, was bei einem reinen Sinterverfahren nicht möglich ist.

In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 das bekannte Verfahren zur Chargenvorbereitung (Fließschema A) und

F i g. 2 das erfindungsgemäße Verfahren (Fließschema B).

Das der Anlage zugelieferte Material besteht beispielsweise aus drei Teilen hochprozentigen Zinksulfiden, vier Teilen hochprozentigen Bleisulfider und sieben Teilen Zink- oder Bleioxyden. Die Chargenzubereitung nach dem üblichen Sinterverfahren ist irr Fließschema A dargestellt. Im Fließschema B ist dk Behandlung desselben Materials nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem eine Heißbrikettierungs stufe und eine getrennte Stufe zur Entschwefelung der hochprozentigen Zinksulfide vorgesehen ist, dargestellt.

Die Erfindung wird weiterhin an Hand der folgender Beispiele erläutert.

Beispiel 1

Die Analysenergebnisse und Verteilungen der Ma terialien, die in einem Verfahren, wie es in Fließ schema B dargestellt ist, verwendet wurden, warei die folgenden:

% Analyse
% Zn

% Pb % S

Kombinierte Rohmaterialien 42,2 15,6 15,6

Hochprozentige Zinksulfide 51,5 \2 32,0

Hochprozentige Bleisulfide 14,8 423 18,4

Zn/Pb-Oxyde 435 18.1 0,9

Ein Vergleich der wichtigsten Parameter der beiden Fließschemata ergibt: (Für alle Werte gelten je !0001 an Rohmaterialicr,.)

% Verteilung	Pb	S
Zn	100	100
100	3,0	77,8
46,7	44,0'	19.5
5,7	53,0	17
47,6

Gesamtgewicht der behandelten Rohmaterialien (t)

Beigefügte Zuschläge (t)

Gesamtmenge Gemisch auf dem Sinterband (t)

Dblichcs Sinterverfahren

(Fließschema A)

Verfahren nach der Erfindung

(Fließschema B)

1000
13

755

Unterschiede

-69.7
-80.4

Fortsetzung

Übliches Sinterverfahren

(Fließschema A)

Verfahren nach der Unter-

Erfindung schiede

(Fließschema B) . (%)

Zurückgeführter Sinterstaub (t)

Fertigsinter von dem Sinterband (t) Sinterfeinmaterial zum Brikettieren (t) Fertigsinter für den Ofen (t)

Größenbereich des Ausstoßes an Fertigsinter Zum Röster gelieferte Zinksulfide (t) Zum Brikettieren gelieferte Zinkröste (t) Neues Beschickungsmaterial zum Brikettieren (t) Zum Schachtofen gelieferte Briketts (t) Größenbereich der Briketts

Bleidämpfe im Gas für die Säurefabrikation (t) Gasvolumen für die Säureerzeugungsanl«>₆e in m³ % SO₂ im Gas für die Säureanlage Gesamtgewicht des innerhalb der Anlage rückgeführten Materials (t)

Beispiel 2
Zinkröste und Sinterfeinmaterial von folgender Zusammensetzung und Größe:

2817	37	594	-78,9
969	176,7· 10⁴	147	-84,8
—	6,0	20	—
969	2817	127	-86,9
+ 1,25 bis 10 cm	+ 1,9 bis 3,80 cm	—
—	381	—
—	341	—
—	470	—
—	831
—	+ 1,9 bis 3,80 cm	—
13	-64,8
107,9 ■ 10*	-39,0
9,9	+ 55,0
955	—66,0

% Zn	% Pb	% Fe	% SiO₂	% CaO	% S	Partikel größe in mm
57,3 42,7	0,7 17,9	11,2 7,6	2,1 4,7	0,6 6,1	1,5 1,7	0—0,3 0-^,0

Röste
Sinterfeinmaterial

wurden im Verhältnis 1 : 1 gemischt und auf 700⁰C erhitzt. Di<; erhitzte Mischung wurde in einer Kolbenpress< bei einem Druck von 0,775 t/cm² zusammengedrücki, um Briketts von 2,5 cm Durchmesser χ 2,5 cm Längs zu erhalten. Die Briketts hatten folgende mittleren Eigenschaften:

Festigkeitsindex durch Falltest 89,0%

Dichte in g/cm³ 4,69

Porosität 29,5%

Der »Falltest«, der in diesem und in den folgenden Beispielen erwähnt wird, wurde ausgeführt durch Hin- unc Herfallen bzw. Purzeln von 1 kg Briketts in einer Trommel von 16,5 cm Durchmesser und 23 cm Länge be 72 Umdrehungen in der Minute 6 Minuten lang und durch Messen des Gewichtes an Staub, der durch ein Siel von 1,25 cm Siebweite hindurchgeht.

Beispiel 3

Zinkröste von der im Beispiel 2 gegebenen Zusammensetzung und Krätze von folgender Zusammensetzung mnd Größe:

% Zn

% Pb

% Fe

% SiO₂

% CaO

%S

Krätze

30,3

33,6

2,9

3,2

2,2

4,3

Partikelgröße in mm

0—0,5

wurden im Verhältnis 4:1 gemischt und auf 600° C erhitzt. Die Mischung wurde in einer Kolbenpresse bei 0,387 t/cm² zusammengepreßt, um Briketts von 2,5 cm Durchmesser und 2,5 cm Länge zu erhalten. Die Briketts hatten folgende Eigenschaft:

Festigkeitsindex durch Falltest 92,0% Dichte in g/cm³ 3,15

Porosität 41.0%

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Beispiel 4

Zinkröste, Sinterstaub und Kratze in der Zi sammensetzung und Partikelgröße, wie sie in de Beispielen 2 und 3 angegeben sind, wurden in de Proportionen von 5:5:2 gemischt und auf 700° erhitzt. Die Mischung wurde in einer Kolbenpres bei 0,387 ton² zusammengepreßt, um Briketts ve 2,5 cm Durchmesser und 2,5 cm Länge zu erhalte Die Briketts hatten folgende Eigenschaften:

Festigkeitsindex durch Fälltest (kalt) 94,0% definierten Agglomerate in Briketts von einem mitt-

Festigkeitsindex durch Falltest leren Durchmesser zwischen 2,5 und 5 cm von

(bei 1000° C) 97,0% Material verschiedener Partikelgröße zu erhalten,

Dichte in g/cm³ 3,66 sind verschiedene Preßdruckbedingungen erforderlich.

Porosität 28,2% 5 Die folgende Tabelle gibt Einzelheiten der Preßdrücke

in t/cm² und der Temperaturen in °C, die sich als

„ . . . , günstig erwiesen haben, um zufriedenstellende Agglo-

e ι s ρ ι e merate von einzelnen Materialien zu erhalten, deren

Um die optimale Festigkeit, den optimalen Abriebs- Größenanalyse in ersten drei Reihen der Tabelle

widerstand und die optimale Porosität der oben io angegeben ist:

	Größenanalyse	der Partikeln)	Hierzu	0,3 bis 5,0 mm	I'reßdruck	Temperatur
	(Mittlerer Durchmesser	0,08 bis 0,3 mm		Gewicht in %
	0 bis 0,08 mm	Gewicht in %		0
	Gewicht in %	20	10	(t/cm²)	(¹C)
A	80	30	20	1,395—2,170	600—750
B	60	40	20	0,930—1,395	600—700
C	40	60	2 Blatt Zeichnungen	0,775—1,085	600—700
D	20	0,620—0,930	500—650

Claims

20 3479Ϊ Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung stückigen Einsatzmaterials für den Schmelzprozeß in einem Zink/ Blei-Schachtofen, gekennzeichnet durch die Kombinatioc folgender an sich bekannter Verfahrensschritte: