DE202012100284U1

DE202012100284U1 - Ballenpresse

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Publication number: DE202012100284U1
Application number: DE202012100284U
Authority: DE
Original assignee: Autefa Solutions Germany GmbH
Current assignee: Autefa Solutions Germany GmbH
Priority date: 2011-01-28
Filing date: 2012-01-27
Publication date: 2012-05-02
Anticipated expiration: 2022-01-28
Also published as: CN103338921B; US20130305936A1; WO2012101250A1; EP2668027A1; CN103338921A

Abstract

Ballenpresse für verdichtete Pressballen (6) aus Fasermaterial (7), insbesondere Textilfasern, wobei die Ballenpresse (1) eine Presseinrichtung (8) mit einem Presskasten (12) und eine Fülleinrichtung (9) zur Befüllung des Presskastens (12) mit Fasermaterial (7) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Fülleinrichtung (9) mehrere, insbesondere zwei parallele Füllstränge (10, 11) aufweist,

Description

Die Erfindung betrifft eine Ballenpresse für verdichtete Pressballen aus Fasermaterial, insbesondere Textilfasern, mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Eine solche Ballenpresse ist aus der DE 29 10 536 bekannt. Sie ist als Vorpresse ausgebildet und weist eine Presseinrichtung mit einem Presskasten und eine Fülleinrichtung zur Befüllung des Presskastens mit dem Fasermaterial auf. Die Einfülleinrichtung weist einen einzelnen Einfüllkasten und einen nachgeschalteten einzelnen Einschubkasten auf, aus denen das zugeführte Fasermaterial chargenweise in den Presskasten gegeben und dort verdichtet wird. Die Ballenpresse ist hier als Vorpresse ausgebildet, die zusammen mit einer Hauptpresse zum Fertigverdichten der vorgepressten Ballen in einer Karussellpresse angeordnet ist. Der Presskasten mit dem vorgepressten Ballen wird mit einem Drehteller von der Vorpresse zur Hauptpresse transportiert.
Die DE 20 2005 014 028 U1 zeigt eine andere Ballenpressanlage mit einer Vorpresse und einer Einfülleinrichtung, wobei vorgepresste Ballen von einem Schieber aus der Vorpresse in den Pressschacht einer benachbarten Hauptpresse befördert wird. Die Hauptpresse weist zwei gegenläufig angetriebene Pressstempel auf.
Die EP 0 907 498 B1 und die EP 1 120 237 A2 zeigen weitere Ballenpressen mit Fülleinrichtungen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine andere und verbesserte Ballenpresstechnik aufzuzeigen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch. Die beanspruchte Ballenpresse bietet durch die mehrsträngige Presskastenbefüllung und die Anordnung mehrerer paralleler Füllstränge eine erhöhte Kapazität. Sie kann größere Fasergutmengen als vorbekannte Ballenpressen in gleicher Zeit einfüllen und verdichten.
Diese Vorteile kommen bei allen Arten von Fasermaterialien, insbesondere bei kurzen geschnittenen Fasern, sog. Stapelfasern, zum Tragen. Besonders günstig wirkt sich die höhere Füll- und Presskapazität bei sehr lockeren Fasermaterialien mit geringer Schüttdichte, z. B. Viskosefasern, aus. Die Fülleinrichtung kann bei der Übergabe des Fasermaterials aus den Füllsträngen in einen Pressschacht der Presseinrichtung bereits eine erste Kompaktierung des Fasermaterials bewirken, wobei die Presseinrichtung im Folgeschritt eine weitere Verdichtung des vorkompaktierten Fasermaterials durchführt.
Die Kapazitätssteigerung der Ballenpresse gegenüber vorbekannten Ballenpressen, die nur einen einzigen Füllstrang aufweisen, kann bei unterschiedlichsten Arten und Ausbildungen von Ballenpressen genutzt werden. Die Ballenpresse kann eine Einzelpresse sein, die den fertig verpressten und verdichteten Pressballen herstellt. In der gezeigten und bevorzugten Ausführungsform ist die Ballenpresse als Vorpresse ausgebildet und bewirkt eine Vorverdichtung des Pressballens, der in einer anschließenden Hauptpresse fertig gepresst wird.
Eine solche Ballenpressanlage mit einer oder mehreren Vorpressen und einer oder mehreren Hauptpressen kann z. B. als Karussellpresse oder als Zentralpressenanlage ausgeführt sein. Bei vorbekannten Ballenpressanlagen bildete die kapazitätsschwache Vorpresse mit nur einem Füllstrang die Systembremse gegenüber der i.d.R. deutlich leistungsfähigeren Hauptpresse. Dieses Handicap wurde mit der Zuordnung mehrerer zeitversetzt arbeitender Vorpressen zu einer gemeinsamen Hauptpresse behoben, was einen erhöhten Bau- und Logistikaufwand und eine entsprechende Kostensteigerung mit sich brachte. Bei Karussellpressen oder anderen Ballenpressanlagen mit direkter Kopplung einer einzelnen Vorpresse mit einer einzelnen Hauptpresse konnte das Handicap nicht behoben werden. Die Anlagenkapazität war durch die Vorpresse limitiert. Mit der beanspruchten Ballenpresse und der mehrsträngigen Fülleinrichtung kann diese Systembremse gelöst werden, wobei nur ein geringer Bau- und Kostenaufwand zu treiben ist. Auch der Platzbedarf durch Zuordnung eines zweiten, dritten oder weiteren Füllstrangs kann klein gehalten werden. Eine Ballenpresse und eine Ballenpressanlage der beanspruchten Art sind daher nicht nur wesentlich leistungsfähiger, sondern auch wirtschaftlicher als der Stand der Technik.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
1: eine Ballenpresse mit einer mehrsträngigen Fülleinrichtung in einer Ausbildung als Vorpresse und Bestandteil einer Karussellpresse,
2: eine Seitenansicht der Ballenpresse gemäß Pfeil II von 1,
3: eine vergrößerte und abgebrochene Detaildarstellung eines Ausschnitts der Fülleinrichtung von 1,
4: eine Draufsicht auf die Ballenpresse von 1 und 2,
5: eine Seitenansicht einer Verpackungseinrichtung für den Pressballen,
6: eine Schemadarstellung einer Abwandlung der Ballenpresse von 1 und
7: eine Funktionsabfolge der Ballenpresse von 6 in zwölf Schritten.
Die Erfindung betrifft eine Ballenpresse (1) mit einer Fülleinrichtung (9) sowie ein zugehöriges Press- und Füllverfahren. Die Erfindung betrifft ferner eine mit einer Ballenpresse (1) ausgerüstete Ballenpressanlage (2) und ein zugehöriges mehrstufiges Pressverfahren sowie ein Herstellverfahren.
1 bis 3 zeigen eine Ballenpresse (1) in verschiedenen Ansichten, die in dieser Ausführungsform als Vorpresse (4) ausgebildet ist. Die Vorpresse (4) ist Bestandteil einer mehrstufigen Ballenpressanlage (2), die in der dargestellten Ausführungsform als Karussellpresse (3) ausgeführt ist. Die Karussellpresse (3) weist eine einzelne Vorpresse (4) und eine einzelne Hauptpresse (5) sowie eine beide Pressen verbindende Fördereinrichtung (17) auf, die hier als Drehteller mit einer zentralen vertikalen Achse ausgebildet ist.
In der Ballenpresse (1) bzw. Vorpresse (4) wird aus einem extern zugeführten Fasermaterial (7) ein Pressballen (6) gebildet und vorgepresst, der anschließend zur Hauptpresse (5) transportiert und dort mit deutlich höheren Pressdrücken fertiggepresst wird. Mit einer Verpackungseinrichtung (34), die z. B. in 5 dargestellt ist, wird der fertige Pressballen (6) verpackt.
Das Fasermaterial (7) besteht aus textilen Fasern, die vorzugsweise als Kunstfasern ausgebildet sind, andererseits aber auch Naturfasern oder Gemische von Kunst- und Naturfasern sein können. Die textilen Fasern sind für eine industrielle Weiterverarbeitung zu nonwoven-Produkten, Garnen oder Fäden oder dgl. anderen Textilprodukten vorgesehen. Das Fasermaterial (7) besteht vorzugsweise aus geschnittenen Fasern, sog. Stapelfasern, die aus einem längeren Strang abgetrennt sind, wobei derartige Faserstränge, z. B. sog. tows, von der Anwendung nicht ausgeschlossen sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht das Fasermaterial (7) aus kurzen Viskosefasern.
In der gezeigten Karussellpresse (3) haben die Vorpresse (4) und die Hauptpresse (5) eine gleiche oder zumindest angenäherte Kapazität, wobei im wesentlichen in der gleichen Zeitspanne ein Pressballen (6) in der Vorpresse (4) gebildet und vorgepresst und dann in der Hauptpresse (5) fertiggepresst und ggf. verpackt werden kann. Die Verpackung kann vom Hauptpressentakt entkoppelt sein.
Die Ballenpresse (1) oder Vorpresse (4) besitzt eine Fülleinrichtung (9) mit mehreren parallelen Füllsträngen (10, 11) und eine Presseinrichtung (8), in der der Pressballen (6) gebildet und vorverdichtet wird.
Die Ballenbildung und -verdichtung erfolgt in einem Presskasten (12), der im gezeigten Ausführungsbeispiel einer Karussellpresse (3) auf dem Drehteller (17) angeordnet ist und der zusammen mit dem vorverdichteten Pressballen (6) von der Presspresse (4) in die Hauptpresse (5) transportiert, insbesondere gedreht wird. Hier kann das Fertigpressen im gleichen Presskasten (12) erfolgen.
Der Presskasten (12) hat in dieser Ausführungsform starre Wände und ist rohrförmig ausgebildet, wobei er z. B. einen prismatischen, insbesondere rechteckigen Querschnitt hat. Die Hauptpresse (4) kann eine Einrichtung zum Entfernen des Pressballens (6) aus dem Presskasten (12) aufweisen. Die Ballenpresse (1) kann ggf. auch solch eine Einrichtung haben.
Die Presseinrichtung (8) der Ballenpresse (1) weist einen oberen und einen unteren Pressstempel (13, 14) und einen Pressenantrieb (35), z. B. in Form eines Hydraulikzylinders, zur gegenseitigen Relativbewegung der Pressstempel (13, 14) und zur Verdichtung des zwischen den Pressstempeln (13, 14) im Presskasten (12) gebildeten Pressballens (6) auf. In der gezeigten Variante ist der untere Pressstempel (14) stationär auf dem Drehteller (17) angeordnet und der obere Pressstempel (13) wird von einer Kolbenstange oder einem anderen Antriebselement im Pressschacht (15) auf- und abbewegt. In den Pressschacht (15) wird das Fasermaterial (7) aus den Fördersträngen (10, 11) eingefüllt und vom oberen Pressstempel (13) in den unterhalb des unteren Pressschachtendes befindlichen Presskasten (12) geschoben und dort verdichtet. Am Presskasten (12) kann ein schwenkbarer Rückhalter zum Festhalten des vorverdichteten Ballenmaterials angeordnet sein.
Die Befüllung des Pressschachtes (15) sowie des Presskastens (12) und die Ballenbildung erfolgen taktweise und mit Zuführung und Verdichtung von mehreren Fasergutchargen. Der obere Pressstempel (13) wird dabei jedes Mal nach oben gezogen und nach Einfüllen der nächsten Fasergutcharge wieder abgesenkt, wobei das Chargenmaterial in den Presskasten (12) gebracht und dort verdichtet wird.
Die nachfolgend beschriebene Fülleinrichtung (9) weist in der gezeigten Ausführungsform zwei parallele Füllstränge (10, 11) auf. Die Zahl der Füllstränge kann auch größer sein und z. B. drei, vier oder mehr betragen. Die Parallelität der Füllstränge (10, 11) bedeutet, dass die Füllstränge (10, 11) getrennt voneinander mit Fasermaterial (7) beschickt werden können und dieses Fasermaterial (7) an die Presseinrichtung (8) abgeben.
In der gezeigten Ausführungsform sind die parallelen Füllstränge (10, 11) an die Presseinrichtung (8) angeschlossen, wobei sie die Presseinrichtung (8) abwechselnd oder gleichzeitig beschicken. Die Füllstränge (10, 11) haben in der gezeigten Ausführungsform jeweils eine eigene Anschlussstelle an die Presseinrichtung (8) und sind getrennt voneinander angeordnet. In einer abgewandelten Ausführungsform können die Füllstränge (10, 11) vor der Presseinrichtung (8) zusammengeführt und danach gemeinsam an die Presseinrichtung (8) angeschlossen sein.
In der gezeigten Ausführungsform der Ballenpresse (1) arbeiten die Fülleinrichtung (9) und die Presseinrichtung (8) taktweise, wobei in der vorerwähnten Weise der Presskasten (12) mit mehreren einzeln zugeführten und anschließend gleich verdichteten Fasergutchargen befüllt wird. Bei der Zuführung wird jede einzelne Fasergutcharge auch gleich im Presskasten (12) verdichtet. In einer abgewandelten Ausführungsform können mehrere Fasergutchargen nacheinander eingefüllt und erst am Ende gemeinsam mit einem Verdichtungshub, insbesondere einem Vorverdichtungshub, der Presseinrichtung (8) verdichtet werden.
In den Ausführungsformen von 1 und 6 können die Füllstränge (10, 11) gleichartig ausgebildet sein. Sie weisen jeweils einen Sammelschacht (22, 23) und einen in Beschickungsrichtung anschließenden Einfüllschacht (28, 29) mit einem steuerbar angetriebenen Einfüllschieber (30) auf. Der Sammelschacht (22, 23) hat eine stehende und der Einfüllschacht (28, 29) eine liegende Ausrichtung. Der Sammelschacht (22, 23) ist dabei im wesentlichen vertikal angeordnet, wobei er auch eine leicht geneigte schräge Anordnung haben kann. Der Einfüllschacht (28, 29) ist im wesentlichen horizontal angeordnet und kann ebenfalls eine schwach geneigte schräge Ausrichtung besitzen. Im Sammelschacht (22, 23) fällt das Fasermaterial (7) durch sein Eigengewicht nach unten in den angrenzenden Einfüllschacht (28, 29), von dem aus es mit dem Einfüllschieber (30) in den Pressschacht (15) weitertransportiert wird. Der Sammelschacht (22, 23) kann am unteren Ende auch einen schrägen Zuführstutzen zum Anschluss an den Einfüllschacht (28, 29) aufweisen, wie dies beispielhaft in 6 dargestellt ist.
Der Einfüllschacht (28, 29) des Füllstrangs (10, 11) mündet jeweils am Pressschacht (15). In der gezeigten Ausführungsform münden die Einfüllschächte (28, 29) der Füllstränge (10, 11) an verschiedenen Pressschachtstellen. Vorzugsweise liegen dabei diese Mündungsstellen in gleicher Höhe. Die Einfüllschächte (28, 29) von zwei Füllsträngen (10, 11) sind beidseits vom Pressschacht (15) und einander gegenüberliegend auf gleicher Höhe angeordnet. In einer abgewandelten Ausführungsform können einander gegenüberliegende Einfüllschächte (28, 29) in unterschiedliche Pressschachthöhen münden. Ferner ist es möglich, die Mündungsstellen von Einfüllschächten (28, 29) über Eck anzuordnen. Dies ist ohnehin sinnvoll, wenn drei oder mehr Einfüllschächte (28, 29) am Pressschacht (15) anschließen.
Der Einfüllschieber (30) kann in den gezeigten Ausführungsformen eine Schieberwand (31) aufweisen, die längs der bevorzugt geraden Pressschachtachse ausgerichtet ist und die ggf. in ihrer vorderen Vorschubstellung einen Teil der Pressschachtwandung (16) bilden kann. 6 und 7 zeigen die Schieberwand (31) mit durchgezogenen Strichen. In 1 und 3 ist sie durch gestrichelt gezeichnete Rechtecke symbolisiert.
Die Pressschachtwandung (16) kann an den Mündungen der Einfüllschächte (28, 29) bewegliche Zusatzwände (36) aufweisen, welche die zugehörige Schachtmündung öffnen oder schließen können, wobei sie zum Öffnen z. B. gemäß 6 hochgezogen werden. Die Zusatzwände (36) können vor die Schieberwand (31) bewegt werden. Bei einer solchen Ausführung kann die Schieberwand (31) eine reine Transport- und Pressfunktion für das Fasermaterial (7) haben, wobei während der Bewegung des oberen Pressstempels (13) die Zusatzwände (36) geschlossen sind und einen ggf. führenden Teil der Pressschachtwandung (16) bilden.
Die Schieberwand (31) kann gemäß der Darstellung von 6 einen im wesentlichen vertikalen und bevorzugt ebenen Wandabschnitt (32) aufweisen, der das Fasermaterial (7) transportiert und kompaktiert und der ggf. den besagten Teil der Pressschachtwandung (16) bildet. Die Schieberwand (31) kann ferner einen am oberen Ende des Wandabschnitts (32) anschließenden, rückwärts gerichteten horizontalen oder schrägen Wandabschnitt (33) aufweisen, der sich längs der Einfüllschachtwandung erstreckt und der in der Vorschubstellung des Einfüllschiebers (30) die Mündung des zugehörigen Sammelschachtes (22, 23) verschließt.
Der Einfüllschieber (30) weist einen steuerbaren Antrieb auf. Er kann z. B. in der in der EP 0 907 498 B1 dargestellten Art als Reibradantrieb ausgebildet sein. Daneben sind beliebige andere Antriebskonstruktionen möglich.
Bei einer in den Ausführungsbeispielen gezeigten Anordnung von Einfüllschächten (28, 29) auf gleicher Höhe können die Einfüllschieber (30) das Fasermaterial (7) in den Pressschacht (15) befördern und dort auch gleich in einem ersten Pressschritt unterhalb des hochgezogenen Pressstempels (13) kompaktieren. Die so zugeführten Fasergutmengen bilden gemeinsam eine Fasergutcharge oder Füllcharge und werden vom Pressstempel (13) in den Presskasten (12) geschoben und dort ggf. in einem zweiten Pressschritt weiter verdichtet.
Für die Kompaktierung ist es günstig, wenn zumindest zwei Einfüllschächte (28, 29) und Einfüllschieber (31) einander gegenüber liegend angeordnet sind und im wesentlichen gleichzeitig betätigt und in die Vorschubstellung am Pressschacht (15) gebracht werden. Alternativ ist auch ein zeitversetzter Vorschub möglich, wobei auch in diesem Fall die Fasergutcharge oder Füllcharge aus zwei oder mehr zugeführten Fasergutmengen gebildet wird. Diese einzelnen Fasergutmengen werden nachfolgend als Sammelchargen bezeichnet.
Der restliche Teil der Pressschachtwandung (16) kann von stationären Schachtwänden gebildet werden. Es ist alternativ möglich, in diesem Einfüllbereich die Schachtwandung (16) im wesentlichen nur aus ggf. gebogenen Schieberwänden (31) und ggf. dazwischen liegenden Einfüllschachtwänden zu bilden.
Die Sammelschächte (22, 23) der Füllstränge (10, 11) sind zur Bildung von einer oder mehreren Sammelchargen (26, 27) von Fasermaterial (7) ausgebildet. Ein aufrechter Sammelschacht (22, 23) kann hierfür einen oder mehrere bewegliche Sammelböden (24, 25) aufweisen, wobei bei einer Mehrfachanordnung die Sammelböden (24, 25) in unterschiedlichen Schachthöhen angeordnet sind. Der oder die Sammelböden (24, 25) können eine im wesentlichen horizontale Ausrichtung haben und können die Schachtöffnung öffnen oder schließen. Hierfür können sie z. B. als geteilte Schieber gemäß 6 ausgebildet sein. Hier sind auch Arbeitsbühnen angeordnet.
In Schließstellung sammelt sich über dem oder den Sammelböden (24, 25) zugeführtes Fasermaterial (7) an und bildet eine Sammelcharge (26, 27), die auch als Batch bezeichnet wird. In den gezeigten Ausführungsformen können in einem Sammelschacht (22, 23) z. B. zwei Batches (26, 27) übereinander und zeitversetzt nacheinander gebildet werden. In einer abgewandelten Ausführungsform kann die Batchzahl auch größer sein.
Die Fülleinrichtung (9) und vorzugsweise jeder Füllstrang (10, 11) kann eine Wiegeeinrichtung (nicht dargestellt) aufweisen, mit der das eingefüllte Fasergewicht gemessen werden kann. Aus der Zahl der Batches (26, 27) und der hiervon gebildeten Faserchargen oder Füllchargen ergibt sich das gewünschte Pressballengewicht. Hierbei ist auch eine Dosierung möglich, so dass die Batchgewichte bzw. die Füllchargengewichte voneinander abweichen können, um durch entsprechende Einstellung das gewünschte Pressballengewicht möglichst genau einzuhalten. Die Wiegeeinrichtung kann einteilig oder mehrteilig sein. Sie kann auch eine Messeinrichtung für das Pressballengewicht beinhalten. Eine Wiegeeinrichtung ist z. B. an einem oder mehreren Sammelböden (24, 25) und/oder am Bodenbereich der Einfüllschächte (28, 29) angeordnet. Ferner ist eine geeignete Steuer- und Auswerteeinrichtung für die Verarbeitung der gemeldeten Wiegemesswerte und ggf. zur Dosierung vorhanden.
Die Fülleinrichtung (9) weist eine Fasergutzuführung (18) auf, mit der das Fasermaterial (7) in geeigneter Weise zugeführt wird. Dies kann z. B. in einem Luftstrom erfolgen, wobei die Fasergutzuführung (18) einen oder mehrere Kondenser (19) aufweist, mit denen das Fasermaterial (7) vom Luftstrom getrennt und an die Einfülleinrichtung (9) übergeben wird.
Im Ausführungsbeispiel von 1 bis 4 weist die Einfülleinrichtung (9) eine für mehrere oder für alle Füllstränge (10, 11) gemeinsame Zuführvorrichtung (18) auf, die einen verzweigten Zuführschacht (20) mit einer steuerbaren Weiche (21) aufweist. Hierüber kann das Fasermaterial (7) gesteuert an die Füllschächte (22, 23) übergeben werden. Im Ausführungsbeispiel von 6 und 7 hat jeder Strang (10, 11) eine eigene Zuführvorrichtung (18), ggf. mit einem eigenen Kondenser (19).
7 zeigt den Füll- und Pressablauf einer Ballenpresse (1), die z. B. gemäß 6 ausgebildet ist. Die dargestellten Prozessschritte werden mit Ziffern 1 bis 12 gekennzeichnet. Die Füllstränge (10, 11) und deren Komponenten arbeiten hier z. B. synchron.
In Schritt 1 wird zu Prozessbeginn in beide Füllstränge (10, 11) und deren Sammelschächte (22, 23) Fasermaterial (7) zugeführt und bei geöffneten oberen Sammelböden (24) auf den geschlossenen unteren Sammelböden (25) unter Bildung von Batches (27) gesammelt. Die Einfüllschächte (28, 29) sind leer und die Zusatzwände (36) zurückgezogen.
Im Schritt 2 werden die unteren Sammelböden (25), die sich z. B. an der Knickstelle zwischen dem vertikalen Sammelschachtbereich und dem schrägen Zuführstutzen befinden, geöffnet, wobei die beiden unteren Batches (27) in die Einfüllschächte (28, 29) und auch in den durch die zurückgezogenen Einfüllschieber (30) und Zusatzwände (36) geöffneten Pressschacht (15) überführt werden. Die oberen Sammelböden (24) sind geschlossen, sodass hier wieder obere Batches (26) gebildet werden.
Im Schritt 3 schließen die unteren Sammelböden (25), und die oberen Sammelböden (24) öffnen, wodurch der obere Batch (26) nach unten fällt. Er kann durch kontinuierlich zugeführtes weiteres Fasermaterial (7) anwachsen, bis die gewünschte untere Batchgröße erreicht ist. Die beiden Einfüllschieber (30) transportieren die Batches aus den Einfüllschächten (28, 29) in den Pressschacht (15), bilden dabei die Fasercharge oder Füllcharge und komprimieren diese. Zugleich verschließen sie die unteren Enden der Sammelschächte (22, 23). Die Faser- oder Füllcharge wird durch die eingeschwenkten Kastenrückhalter schwebend über dem Presskasten (12) gehalten.
Im Schritt 4 ist das gewünschte Gewicht der unteren Batches (27) erreicht, wobei alle Sammelböden (24, 25) geschlossen sind und ein neuer oberer Batch (26) gebildet wird. Der obere Pressstempel (13) schiebt die Faser- oder Füllcharge in den Presskasten (12) und verdichtet sie dort. Die Einfüllschieber (30) stehen in Vorschubstellung und bilden einen Teil der Schachtwandung (16).
Im Schritt 5 sind die Einfüllschieber (30) in die Ausgangsstellung zurückgezogen und alle Sammelböden (24, 25) geschlossen, wobei die Verdichtung im Presskasten (12) weitergehen kann.
Im Schritt 6 öffnen die unteren Sammelböden (25), wobei die unteren Batches (27) in die Einfüllschächte (28, 29) sowie den Pressschacht (12) überführt werden und die oberen Sammelböden (24) mit den neuen oberen Batches (26) geschlossen sind. Der obere Pressstempel (13) und die Zusatzwände (36) sind zuvor wieder in die obere Ausgangsstellung zurückgezogen worden.
Im Schritt 7 wird ähnlich wie in Schritt 3 die Faser- oder Füllcharge im Pressschacht (15) gebildet und komprimiert, wobei auf den geschlossenen unteren Sammelböden (25) neue untere Batches (27) gebildet werden. Diese sind in Schritt 7 größer als in Schritt 3, weil in Schritt 6 bereits entsprechend große obere Batches (26) gesammelt wurden.
In Schritt 8 werden die oberen Sammelböden (24) wieder geschlossen, sobald die gewünschte untere Batchgröße erreicht ist, wobei sich dies mit dem ggf. noch andauernden Vorpressvorgang im Presskasten (12) überschneiden kann.
Im Schritt 9 dauert das Pressen der Faser- oder Füllcharge im Presskasten (12) noch an, wobei die oberen Batches (26) auf den geschlossenen oberen Sammelböden (24) anwachsen.
An Schritt 9 kann sich wieder der Schritt 6 anschließen und der Zyklus wiederholen.
In Schritt 10 ist in Abweichung von Schritt 6 der Fall einer Beendigung des Pressvorgangs, insbesondere Vorpressvorgangs, nach Einfüllen und Verdichten der letzten Faser- oder Füllcharge dargestellt. Hierbei werden wie im vorbeschriebenen Schritt 6 die unteren Sammelböden (25) geöffnet und die unteren Batches (27) in die Einfüllschächte (28, 29) überführt. In einem solchen Fall können die Zusatzwände (36) die Mündungen der Einfüllschächte (28, 29) verschließen, sodass kein Fasermaterial (7) in den Pressschacht (15) gelangen kann. Der Pressstempel (13) kann sich hierbei in einer unteren Stellung befinden, in der er knapp oberhalb des Presskastens (12) steht. Schritt 10 verdeutlicht auch den Kastenwechsel mittels der Fördereinrichtung (17) bzw. des Drehtellers, wobei der gefüllte Presskasten (12) mit dem vorgepressten Ballen zur Hauptpresse (5) transportiert wird und ein neuer leerer Presskasten (12) unter dem Pressschacht (15) platziert wird.
In Schritt 11 werden die Zusatzwände (36) geöffnet und der Pressstempel (13) angehoben, wobei das Fasermaterial (7) wie in Schritt 1 aus den Einfüllschächten (28, 29) in den Pressschacht (15) gelangen kann. Die unteren Sammelböden (25) sind geschlossen und nehmen die bei geöffneten oberen Sammelböden (24) herunterfallenden oberen Batches (26) auf.
Schritt 12 verdeutlicht die erneute Kompaktierung der Faser- oder Füllcharge im Pressschacht (15) und die Bildung neuer oberer Batches (26) durch die geschlossenen oberen Sammelböden (24). Der Zyklus kann dann wieder mit dem Schritt 4 starten.
Die Hauptpresse (5) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Sie weist ebenfalls mehrere Pressstempel und einen Pressenantrieb auf und kann auch mit dem Presskasten (12) zusammenwirken. Eine Hauptpresse (5) kann mit einer einzelnen Vorpresse (4) oder mit mehreren Vorpressen über eine Fördereinrichtung (17) verbunden werden, wobei im zweitgenannten Fall eine Zentralpressenanlage gebildet wird und die Presskästen (12) mit den vorgepressten Ballen (6) z. B. über Hängeförderer, Transportwagen oder dergleichen einzeln und unabhängig voneinander von den Vorpressen (4) zu der gemeinsamen Hauptpresse (5) transportiert werden.
In einer anderen Ausführungsform kann der Presskasten (12) bewegliche Kastenwände aufweisen und temporär an der jeweiligen Pressstelle gebildet werden. Eine solche Anordnung kann z. B. gemäß der DE 20 2005 014 028 U1 ausgebildet sein, wobei nach dem Vorpressen die Kastenwand geöffnet und der vorzugsweise nach oben und unten geführte Pressballen in die Hauptpresse überschoben wird. In den gezeigten Ausführungsbeispielen haben die Presseinrichtungen (8) der Vor- und Hauptpresse jeweils untere stationäre Pressstempel (14) und obere zustellbare und mit der Presskraft beaufschlagbare Pressstempel (13). In Abwandlung dieser Ausführung können die Kinematiken der Pressstempel (13, 14) und des Pressenantriebs (35) abgewandelt werden. Dies kann z. B. der DE 20 2005 014 028 U1 geschehen, indem beide Pressstempel (13, 14) beweglich geführt und mit einem eigenen Pressenantrieb versehen sind. In weiterer Abwandlung kann auch nur der untere Pressstempel (14) nach oben gegen den oberen stationären Pressstempel (13) bewegbar und angetrieben sein.
Der Ballenpresse (1) ist eine Verpackungseinrichtung (34) für einen fertig gepressten Pressballen (6) zugeordnet. Damit die Ballenpresse (1) den Ballen (6) auch fertig presst, besteht eine direkte Zuordnung. Bei einer Aufteilung des Pressprozesses auf Vor- und Hauptpressen (4, 5) ist die Verpackungseinrichtung (34) der Hauptpresse (5) zugeordnet. Sie kann in diese integriert oder mit Abstand und Anbindung über einen Förderer daneben angeordnet sein. Die Verpackung kann eine Fixierung und/oder Umhüllung des Pressballens (6) beinhalten. Eine Fixierung kann z. B. durch Umreifungen angebracht werden, was vorzugsweise in der Hauptpresse (5) an dem zwischen den Pressstempeln gehaltenen Pressballen (6) geschieht. Auf eine Umhüllung kann verzichtet werden. Alternativ kann eine Umhüllung zusätzlich zu einer Fixierung angebracht werden. Sie kann zugleich auch eine Fixierung bilden, indem sie am Pressballen (6) festhält. Eine Umhüllung wird z. B. gemäß 5 und der dort dargestellten Verpackungseinrichtung (34) auch aus mehreren Folien gebildet, z. B. aus einer Boden- und Deckfolie und einer seitlichen Bauchbinde. Alternativ sind Verpackungen aus mehreren Säcken oder Hauben, insbesondere gegenläufig über den Pressballen (6) gestülpten Dehnhauben, möglich.
Die Ballenverpackung kann in den Hauptpressentakt eingebunden sein, insbesondere wenn die Ballenverpackung an der Hauptpresse (5) und am eingespannten Pressballen (6) erfolgt. Die Verpackung kann auch vom Hauptpressentakt entkoppelt sein und extern an einer örtlich getrennten Verpackungseinrichtung erfolgen.
Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Die Zahl der Füllstränge (10, 11) kann variieren. Gleiches gilt für die gegenseitige Zuordnung und Verteilung von Einfüllschächten (28, 29). Auf eine separate Hauptpresse (5) kann ggf. verzichtet werden. Die Schachtausbildung der Füllstränge (10, 11) mit Sammel- und Einfüllschacht (22, 23, 28, 29) kann variieren, wobei ggf. auch auf einen Einfüllschieber verzichtet werden kann oder ein Einfüllschieber (30) in anderer Weise ausgebildet sein kann.
Bezugszeichenliste

1: Ballenpresse
2: Ballenpressanlage
3: Karussellpresse
4: Vorpresse
5: Hauptpresse
6: Pressballen
7: Fasergut, Fasermaterial
8: Presseinrichtung
9: Fülleinrichtung
10: Füllstrang
11: Füllstrang
12: Presskasten
13: Pressstempel oben
14: Pressstempel unten
15: Pressschacht
16: Pressschachtwandung
17: Fördereinrichtung, Drehteller
18: Fasergutzuführung
19: Kondenser
20: Zuführschacht
21: Weiche
22: Sammelschacht
23: Sammelschacht
24: Sammelboden, Schieber oben
25: Sammelboden, Schieber unten
26: Sammelcharge, Batch oben
27: Sammelcharge, Batch unten
28: Einfüllschacht
29: Einfüllschacht
30: Einfüllschieber
31: Schieberwand
32: Wandabschnitt vertikal
33: Wandabschnitt horizontal
34: Verpackungseinrichtung
35: Pressenantrieb
36: Zusatzwand für Pressschacht

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 2910536 [0002]
DE 202005014028 U1 [0003, 0061, 0061]
EP 0907498 B1 [0004, 0037]
EP 1120237 A2 [0004]

Claims

Ballenpresse für verdichtete Pressballen (6) aus Fasermaterial (7), insbesondere Textilfasern, wobei die Ballenpresse (1) eine Presseinrichtung (8) mit einem Presskasten (12) und eine Fülleinrichtung (9) zur Befüllung des Presskastens (12) mit Fasermaterial (7) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Fülleinrichtung (9) mehrere, insbesondere zwei parallele Füllstränge (10, 11) aufweist,
Ballenpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wobei die Fülleinrichtung (9) und die Presseinrichtung (8) taktweise arbeiten und der Presskasten (12) mit mehreren einzeln oder gemeinsam verdichteten Fasergutchargen befüllbar ist.
Ballenpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die parallelen Füllstränge (10, 11) an die Presseinrichtung (8) angeschlossen sind, wobei sie die Presseinrichtung (8) abwechselnd oder gleichzeitig beschicken.
Ballenpresse nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die parallelen Füllstränge (10, 11) oberhalb des Presskastens (12) an einem Pressschacht (15) der Presseinrichtung (8) münden.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die parallelen Füllstränge (10, 11) jeweils eine Sammel- und Wiegeeinrichtung zur Bildung von Fasergutchargen aufweisen.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Füllstrang (10, 11) einen Sammelschacht (22, 23) und einen Einfüllschacht (28, 29) mit einem steuerbar angetriebenen Einfüllschieber (30) aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sammelschacht (22, 23) eines Füllstrang (10, 11) eine stehende Ausrichtung und ein Einfüllschacht (28, 29) eine liegende Ausrichtung aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Einfüllschacht (28, 29) eines Füllstrangs (10, 11) an einem Pressschacht (15) der Presseinrichtung (8) mündet.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Einfüllschieber (30) eine Schieberwand (31) aufweist, die in Vorschubstellung einen Teil der Pressschachtwandung (16) bildet.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressschachtwandung (16) bewegliche Zusatzwände (36) an den Mündungen der Einfüllschächte (28, 29) aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllschächte (28, 29) der Füllstränge (10, 11) an verschiedenen Stellen des Pressschachts (15) münden.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllschächte (28, 29) von mehreren Füllsträngen (10, 11) in gleicher Höhe am Pressschacht (15) münden.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllschächte (28, 29) von zwei Füllsträngen (10, 11) beidseits vom Pressschacht (15) und einander auf gleicher oder unterschiedlicher Höhe gegenüberliegend angeordnet sind.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sammelschacht (22, 23) eines Füllstrang (10, 11) zur Bildung von einer oder mehreren Sammelchargen (26, 27) von Fasermaterial (7) ausgebildet ist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein aufrechter Sammelschacht (22, 23) eines Füllstrangs (10, 11) einen oder mehrere bewegliche Sammelböden (24, 25) in unterschiedlichen Schachthöhen aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fülleinrichtung (9) derart ausgebildet ist, dass eine Einfüllcharge von mehreren zusammengeführten Sammelchargen (26, 27) aus mehreren Füllsträngen (10, 11) gebildet wird.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fülleinrichtung (9) eine Wiegevorrichtung für das Fasermaterial (7) aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fülleinrichtung (9) eine Fasergutzuführung (18) aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Füllstränge (10, 11) eine gemeinsame Fasergutzuführung (18) mit einer steuerbaren Weiche (21) oder getrennte Fasergutzuführungen (18) vorgesehen sind.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fasergutzuführung (18) einen Kondenser (19) aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Presseinrichtung (8) relativ zueinander bewegbare Pressstempel (13, 14) und einen steuerbaren Pressenantrieb (35) aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenpresse (1) zur Herstellung von Pressballen (6) aus Kunstfasern, insbesondere aus Viskosefasern, ausgebildet ist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenpresse (1) als Vorpresse (4) ausgebildet ist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenpresse (1) eine Fördereinrichtung (17) für einen Pressballen (6) und ggf. einen Presskasten (12) aufweist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ballenpresse (1) eine Verpackungseinrichtung (34) für einen Pressballen (6) zugeordnet ist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine als Vorpresse (4) ausgebildete Ballenpresse (1) einer nachgeschalteten Hauptpresse (5) zugeordnet ist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine als Vorpresse (4) ausgebildete Ballenpresse (1) einzeln oder mehrfach vorhanden und Bestandteil einer Ballenpressanlage (2) mit einer oder mehreren Hauptpressen (5) ist.
Ballenpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine als Vorpresse (4) ausgebildete Ballenpresse (1) Bestandteil einer Karussellpresse (3) ist.
Ballenpressanlage für hochverdichtete Pressballen (6) aus Fasermaterial (7), insbesondere Textilfasern, wobei die Ballenpressanlage (2) eine oder mehreren Vorpressen (4) und mindestens eine Hauptpresse (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorpresse (4) als Ballenpresse (1) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 28 ausgebildet ist.
Ballenpressanlage nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenpressanlage (2) als Karussellpresse (3) oder als Zentralpressenanlage ausgebildet ist.
Ballenpressanlage nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenpressanlage (2) eine Verpackungseinrichtung (34) für einen fertig gepressten Pressballen (6) aufweist.