DE19858756A1

DE19858756A1 - Faserplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE19858756A1
Application number: DE1998158756
Authority: DE
Inventors: Shuichi Kawai; Kenji Ohnishi; Yuzo Okudaira; Ryo Sugawara; Takumi Ueda
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Corp
Priority date: 1997-12-25
Filing date: 1998-12-18
Publication date: 1999-07-08
Also published as: ID21594A; MY117170A; US6197414B1; CN1173826C; CA2256902A1; CN1227163A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Faserplatten und Verfahren zu ihrer Herstellung.

Es ist ein schwieriges Problem, zukünftig eine stabile Versorgung mit Sperrholz über eine lange Zeitdauer zu ge währleisten.

In den letzten Jahren bestand in Verbindung mit Umwelt problemen, z. B. durch die globale Erwärmung und Desertifika tion, die Tendenz, Regulierungen gegen Abforstung oder Ent waldung für tropische Regenwälder prinzipiell zu verschär fen. Daher wurde an Stelle von primär aus Rund- oder Ganz holz hergestelltem Sperrholz erhöhte Aufmerksamkeit auf Spanplatten, Strangplatten, Faserplatten mittlerer Dichte oder andere auf Holz basierende Platten gerichtet, in denen als Grundmaterial Holzspäne oder Holzfasern verwendet wer den.

Diese Platten werden durch Vermischen von Holzspänen oder -fasern mit Klebstoff und anschließendes Warmpressen des Gemischs hergestellt. Anders als bei Sperrholz wird in solchen Platten nicht notwendigerweise Rund- oder Ganzholz mit großem Durchmesser verwendet, sondern es kann statt des sen Holz mit kleinem Durchmesser verwendet werden. In eini gen Fällen können verschiedenartige Bäume, bei Holzarbeiten anfallende Abfälle, Holzabfälle, beschädigtes Holz und ähn liche Materialien verwendet werden, so daß für diese Platten Rohmaterialien vorteilhaft effektiv genutzt werden können.

Unter anderem sind Faserplatten mittlerer Dichte Faser platten, die durch Herstellen von Platten aus feinen Holzfa sern hergestellt werden, so daß die Faserplatten mittlerer Dichte ausgezeichnet verarbeitbar sind und eine ausgezeich nete Oberflächenglattheit aufweisen. Außerdem sind Faser platten mittlerer Dichte kostengünstiger als Sperrholz. Da her werden Faserplatten mittlerer Dichte zunehmend in brei teren Anwendungsbereichen, z. B. zum Herstellen von Möbeln oder für ähnliche Zwecke, verwendet.

Für Faserplatten mittlerer Dichte verwendbare Holzfa sern werden durch Verarbeiten kleiner Weich- oder Hartholz partikel zu Fasern mit einer Länge von typischerweise 6 mm oder weniger durch einen Refiner, einen Defibrator oder an dere Zerfaserungsmaschinen erhalten. Wenn eine glatte Ober fläche oder eine gute Verarbeitbarkeit erforderlich sind, werden häufig Kurzfasern mit einer Länge von 2 mm oder weni ger verwendet.

Die Festigkeit einer Faserplatte ist abhängig von der Festigkeit der Fasern selbst, der Verflechtung der Fasern, der Haft- oder Bindungsfestigkeit zwischen den Fasern und von ähnlichen Faktoren. Für bekannte Faserplatten mittlerer Dichte, in denen Kurzfasern mit einer Länge von wenigen mm oder weniger verwendet werden, trägt die Verflechtung von Fasern in geringerem Maße zur Festigkeit der Faserplatte bei, während im Vergleich zur Festigkeit der Fasern selbst die Festigkeit der Verbindungen zwischen den Fasern in höhe rem Maße zur Festigkeit der Faserplatte beiträgt.

Außerdem sind bei feinen Fasern zahlreiche Verbindungen zwischen den Fasern vorhanden, so daß durch einen normalen Verklebungsprozeß kaum eine starke Verbindung zwischen vie len Fasern erhalten werden kann. Um die Haftfestigkeit zu erhöhen, würde ein Verfahren darin bestehen, die Klebstoff menge zu erhöhen, um dadurch die Verbindungs- oder Haftfe stigkeit zwischen den Fasern zu erhöhen. In diesem Fall wä ren jedoch große Klebstoffmengen erforderlich, um eine star ke Verbindung zwischen den Fasern zu erhalten, was hinsicht lich der Kosten ungeeignet ist. Dadurch ergibt sich auch ei ne Beschränkung hinsichtlich der Erhöhung der Haftfestig keit, so daß die Festigkeit der Fasern selbst nicht ausrei chend ausgenutzt oder reflektiert wird. Daher weisen Faser platten mittlerer Dichte eine geringere mechanische Festig keit auf als Sperrholz.

Außerdem ändern sich die Abmessungen von Holzfasern, die als Material von Faserplatten mittlerer Dichte verwendet werden, bei Wasser- oder Feuchtigkeitsaufnahme. Daher würde bei einer aus Holzfasern hergestellten Faserplatte mittlerer Dichte bei Wasser- oder Feuchtigkeitsaufnahme eine Größen- oder Maßänderung in einer parallel zu ihrer Oberfläche ver laufenden Ebene auftreten. Außerdem würde, weil eine Faser platte mittlerer Dichte während des Preßvorgangs in ihrer Dickenrichtung stark zusammengedrückt oder verdichtet wurde, der Verdichtungszustand der Faserplatte mittlerer Dichte aufgrund der aufgenommenen Wassermenge gelöst oder gelockert, wodurch bei Wasser- oder Feuchtigkeitsaufnahme eine starke Dehnung in der Dickenrichtung auftreten würde. Da durch ist die Qualität der Faserplatte mittlerer Dichte auch hinsichtlich der Formbeständigkeit minderwertiger als bei Sperrholz.

Inzwischen wurde versucht, an Stelle der vorstehend er wähnten Holzressourcen ungenutzte Pflanzenressourcen, z. B. Palmenfasern, die bisher Abfallmaterialien waren, als Bauma terialien zu verwenden. Solche Versuche sind in der offenge legten japanischen Patentveröffentlichung HEI 09-94811 ("Palm Shell Mat") und in ähnlichen Veröffentlichungen be schrieben.

Für diese herkömmlichen Bauteile, in denen ungenutzte Pflanzenressourcen verwendet werden, werden von ungenutzten Pflanzenressourcen erhaltene Fasern zufällig angeordnet und verflochten, um ein mattenförmiges Element herzustellen. Diese Bauteile sind primär zur Verwendung als Kernmateriali en für Tatamimatten, als Polster- oder Dämmaterial, als Wär meisolationsmaterial und für ähnliche Zwecke vorgesehen.

Diese mattenförmigen Elemente oder Körper, die eine ge ringe Dichte und zahlreiche Hohlräume im Inneren aufweisen, sind beispielsweise leichtgewichtig und weisen sehr gute Ei genschaften bezüglich der Luftdurchlässigkeit, der Feuchtig keitsdurchlässigkeit, der Dämpfungswirkung, der Schalldämp fung oder -absorption, der Wärmeisolierung und ähnlichen Faktoren auf. Aufgrund der Tatsache, daß diese Körper ihre Festigkeit im wesentlichen in Abhängigkeit nur von der Ver flechtung der Fasern erhalten, und aufgrund der Tatsache, daß sie zahlreiche Hohlräume im Inneren aufweisen, weisen die mattenförmigen Körper eine geringere Festigkeit als Sperrholz, Faserplatten mittlerer Dichte und ähnliche Mate rialien auf, so daß sie als Baumaterialien, z. B. als Boden-, Wand- und Deckenmaterial nicht verwendbar sind.

Wie vorstehend beschrieben, bestand zunehmender Bedarf an Faserplatten, die bezüglich der Grundeigenschaften von Platten, z. B. hinsichtlich der Festigkeit und der Formbe ständigkeit, mit Sperrholz vergleichbar sind, wobei die Ge sichtspunkte der globalen Umweltprobleme und der effektiven Ausnutzung von Holzressourcen berücksichtigt werden, und die kostengünstig sind.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Faserplatte und ein Verfahren zu ihrer Herstellung bereit zu stellen, wobei die Faserplatte eine hohe mechanische Festig keit und eine hohe Formbeständigkeit aufweist.

Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Faserplatten bereitzustellen, durch die wertvolle Holzres sourcen geschont werden und die in einem breiten Anwendungs bereich als Materialien für Bauteile, z. B. als Boden-, Wand- und Deckenmaterial, als Materialien für Möbel und für ähnli che Zwecke und als flache Materialien oder Balkengerüst- oder Rahmentragwerkmaterialien verwendbar sind.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Faserplatte, die Lignocellulose-Langfasern und Harz aufweist, wobei die Lignocellulose-Langfasern eine Faserlänge von 6 mm oder mehr haben.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezug auf Beispie le und die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben; es zeigen:

Fig. 1 eine vergrößerte Teil-Querschnittansicht einer erfindungsgemäßen Faserplatte, die Lignocellulose-Langfasern aufweist;

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer Faserplatte, in der Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausge richtet sind;

Fig. 3 eine erläuternde Ansicht für einen Vergleich von Ausrichtungszuständen von Fasern verschiedener Länge;

Fig. 4 eine schematische Ansicht zum Darstellen eines Verfahrens zum Ausrichten von Fasern;

Fig. 5 eine schematische Ansicht einer Faserplatte, in der Lignocellulose-Langfasern entlang im wesentlichen senk rechten Richtungen ausgerichtet sind;

Fig. 6 eine schematische Ansicht eines Platten- oder Lagenmaterials, in der Lignocellulose-Langfasern verflochten sind;

Fig. 7 eine schematische Ansicht einer Faserplatte, in der Lignocellulose-Langfasern verflochten sind;

Fig. 8 eine schematische Ansicht einer mehrlagigen Fa serplatte mit inneren Lagen, in denen Lignocellulose- Langfasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind;

Fig. 9 eine schematische Ansicht einer Faserplatte mit Oberflächenlagen, in denen Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind;

Fig. 10 eine schematische Ansicht einer Faserplatte mit Oberflächenlagen, in denen Lignocellulose-Langfasern in zwei Richtungen ausgerichtet sind;

Fig. 11 eine schematische Ansicht einer Faserplatte, die warmgepreßt wurde, so daß die Grenzfläche zwischen einer Oberflächenlage und ihrer benachbarten Lage eine gekrümmte Fläche wird;

Fig. 12 eine schematische Ansicht einer mehrlagigen Fa serplatte aus neun Lagen, wobei die Fasern in benachbarten Lagen senkrecht zueinander ausgerichtet sind;

Fig. 13 eine schematische Ansicht einer mehrlagigen Fa serplatte aus drei Lagen, wobei die Fasern in benachbarten Lagen senkrecht zueinander ausgerichtet sind; und

Fig. 14 eine schematische Ansicht einer Faserplatte, in deren Inneren Faseraggregate oder -gruppen aus entlang einer Richtung ausgerichteten Lignocellulose-Langfasern angeordnet sind.

Durch die vorliegende Erfindung wird eine Faserplatte bereitgestellt, die Lignocellulose-Langfasern und Harz auf weist, wobei die Lignocellulose-Langfasern eine Faserlänge von 6 mm oder mehr aufweisen.

Die Art der für die erfindungsgemäße Faserplatte ver wendeten Lignocellulose-Langfasern ist nicht besonders ein geschränkt, sie müssen lediglich Lignocellulosefasern sein, deren Hauptbestandteile Cellulose und Lignin sind. Beispiele dafür sind Fasern, die aus Palmen, Hanf, Zuckerrohr, Bambus, Reispflanzen, Reispflanzenresten oder -stroh, Weizen-/Ger stenstroh, Bagasse (Zuckerrohrstiel), Schilfrohr und ähnli chen Materialien gewonnen werden. Diese Fasern wurden bisher kaum als Materialien für Faserplatten verwendet, sondern wa ren Abfallprodukte. Daher ergeben sich durch die Verwendung dieser aus Palmen, Hanf, Zuckerrohr, Bambus, Reispflanzen und ähnlichen Materialien gewonnenen Fasern Vorteile nicht nur hinsichtlich einer Abfallreduzierung, sondern es werden auch wertvolle Holzbestände geschont.

Außerdem werden, wenn die Lignocellulosefasern Ölpal menfasern, Kokosnußpalmenfasern oder Gambo- bzw. Kenaffasern sind, sehr gute Wirkungen bezüglich der Erhöhung der Festig keit der Faserplatte erhalten, weil diese Fasern eine hohe Festigkeit aufweisen, die etwa 2- bis 14-mal höher ist als bei Weich- und Hartholzfasern.

Ölpalmen werden vorwiegend in Malaysia, Indonesien, auf den Philippinen und in ähnlichen Ländern kultiviert. Ihr Kultivierungsgebiet hat sich in den letzten Jahren rasch vergrößert.

Der als leere Fruchtbündel oder -trauben bzw. -körper (EFB) bezeichnete Fruchtanteil, der von der Frucht selbst verschieden ist, die zum Pressen von Palmöl verwendet wird, die Ölpalmenwedel und ähnliche Teile, werden nicht verwen det, obwohl sie hauptsächlich aus faserartigen Komponenten bestehen. Daher nahmen, weil das Kultivierungsgebiet für Öl palmen zunahm, die Abfallmengen ebenfalls zu.

Aus den vorstehend erwähnten leeren Fruchtkörpern oder -trauben und den Ölpalmenwedel können durch mechanische Scher- oder Zerkleinerungsverfahren durch eine Hammermühle oder eine ähnliche Vorrichtung leicht Fasern gewonnen wer den. Weil bei der Ernte von Früchten ganze Fruchtkörper ein gesammelt werden, können die EFB-Fasern relativ einfach er halten werden. Daher sind leere Fruchtkörper oder -trauben und Wedel als Material für Faserplatten auch hinsichtlich der Kosten geeignet.

Gambo oder Kenaf ist eine dem Hanf zugeordnete jährli che Pflanze und wird vorwiegend in China, Südostasien und in ähnlichen Gebieten kultiviert. Kenaf wird für Netze, Seile und ähnliche Artikel verwendet und wurde in den letzten Jah ren als Rohmaterialpulpe oder -masse für holzfreies Papier, jedoch kaum als Material für Faserplatten verwendet. Durch Eintauchen von Kenaf in Wasser können aus dem Stengelfa seranteil des Kenafs leicht Fasern gewonnen werden.

Die Länge der in der erfindungsgemäßen Faserplatte zu verwendenden Lignocellulose-Langfasern ist nicht besonders eingeschränkt, sie muß lediglich 6 mm oder mehr betragen, vorzugsweise 15 mm oder mehr, bevorzugter 50 mm oder mehr und noch bevorzugter 90 mm oder mehr. Wenn die Faserlänge geringer wäre als 6 mm, wäre es schwierig, eine hohe Festig keit der Faserplatte zu erhalten. Kurzfasern aus Lignocellu lose mit einer Faserlänge von weniger als 6 mm sind über ih ren größten Teil normalerweise gerade. Daher sind bei einer nur aus Kurzfasern bestehenden Faserplatte die Fasern im In neren in geringerem Maße verflochten, so daß die Verflech tung in geringerem Maße zur Festigkeit der Faserplatte bei trägt. Außerdem sind, wenn Kurzfasern als Material für die Faserplatte verwendet werden, mehr Abschnitte zum Verbinden der Fasern miteinander vorhanden, so daß die Klebstoffmenge an den Verbindungsstellen geringer ist. Dadurch würde eine Beschränkung hinsichtlich der Erhöhung der Haftfestigkeit entstehen, so daß die Festigkeit des Fasermaterials selbst nicht ausreichend ausgenutzt würde. Infolgedessen würde jede Faserplatte, die aus Lignosecellulose-Kurzfasern mit einer Faserlänge von weniger als 6 mm besteht, eine geringe Fe stigkeit aufweisen.

Außerdem würden, wenn die Faserlänge 400 mm oder mehr beträgt, Probleme aufgrund einer schlechteren Handhabbarkeit der Fasern bei der Plattenherstellung entstehen, z. B. wäre es schwierig, ein Aggregat aus langen Fasern in eine be stimmte Form zu bringen, und schwierig, den Klebstoff gleichmäßig zu verteilen. Daher beträgt die Faserlänge vor zugsweise weniger als 400 mm, bevorzugter weniger als 200 mm, noch bevorzugter weniger als 170 mm und noch bevorzugter weniger als 150 mm.

Die Faserlänge von durch eine Hammermühle zerkleinerten Ölpalmen-EFB-Fruchtkörpern und -wedeln beträgt nicht weniger als 6 mm, und die Länge von Kokosnußfasern und von Kenaffa sern beträgt ebenfalls nicht weniger als 6 mm, so daß die Faserlänge im Vergleich zu Weich- und Hartholzfasern, die als Material herkömmlicher Faserplatten mittlerer Dichte verwendet werden, länger ist. Diese Ölpalmenfasern, Kokos nußfasern und Kenaffasern können durch eine einfache Vor richtung leicht in eine Länge von 6 mm-400 mm geschnitten werden. Die Ölpalmenfasern, Kokosnußfasern und Kenaffasern haben einen Durchmesser im Bereich von 50 µm-1000 µm.

Basierend auf den vorstehend genannten Tatsachen sind von Ölpalmen, Kokosnußpalmen oder Kenaf gewonnene Lignocel lulose-Langfasern bevorzugt, weil daraus leicht lange Fasern erhalten werden können, und weil sie vorteilhaft stabil zu geführt werden können und in hohem Maße verfügbar sind, und weil sie darüber hinaus sehr gute Eigenschaften hinsichtlich der Erhöhung der Festigkeit der Faserplatte aufweisen.

Außerdem können den vorstehend beschriebenen Lignocel lulose-Langfasern Lignocellulose-Kurzfasern mit einer Faser länge von 6 mm oder weniger zugesetzt oder beigemischt wer den. Dadurch kann eine Faserplatte mit hoher Festigkeit er halten werden.

Eine durch Warmpressen von Fasern, in denen Lignocellu lose-Kurzfasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder weniger und Lignozellulose-Langfasern kombiniert oder vermischt sind, hergestellte Faserplatte weist eine Struktur auf, bei der Verflechtungen von Langfasern vorhanden ist, während Kurzfasern in der Nähe der Verflechtungen der Langfasern an geordnet sind.

Daher wird die Verflechtung von Langfasern durch die Lignocellulose-Kurzfasern verstärkt, so daß die Festigkeit der Faserplatte erhöht ist. Außerdem wird, wenn der Anteil von Lignocellulose-Kurzfasern in der Nähe der Oberfläche der Platte erhöht ist, die Oberflächenglattheit verbessert.

Die mit den Lignocellulose-Langfasern zu kombinierenden oder zu vermischenden Lignocellulose-Kurzfasern können bei spielsweise aus Weich- oder Hartholz gewonnene Fasern sein. Es können ohne besondere Einschränkung beliebige andere Lignocellulosefasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder we niger verwendet werden. Aus Weichholz, z. B. Agathis oder Ko pafichte, Kiefern oder Pinien oder anderem Weichholz gewon nene Fasern, oder aus rotem Lauan oder Tanguile, Meranti, Japanischer Eiche, Japanischer Buche, Gummibäumen oder ande rem Hartholz gewonnene Fasern haben den Vorteil, daß sie stabil zugeführt werden können und in hohem Maße verfügbar sind, weil diese Fasern häufig als Material für Faserplatten mittlerer Dichte verwendet werden.

Außerdem beträgt das Gewichtsverhältnis von mit Lignocellulose-Langfasern zu kombinierenden oder zu vermi schenden Lignocellulose-Kurzfasern, obwohl dieses nicht be sonders eingeschränkt ist, wenn es innerhalb eines Bereichs liegt, in dem die Wirkung der Verwendung von Lignocellulose- Langfasern nicht verloren geht, vorzugsweise bis 2,0 und noch bevorzugter bis etwa 1,3 (Gewichtsverhältnis) bezüglich dem durch 1 definierten Gewichtsanteil von Lignocellulose- Langfasern.

Die erfindungsgemäße Faserplatte wird hergestellt, in dem ein Faseraggregat mit darin dispergiertem Harz erwärmt oder Druck darauf ausgeübt wird (dieser Vorgang wird allge mein als "Warmpressen" bezeichnet).

Die Art des zum Warmpressen verwendeten Harzes und das Verfahren zum Dispergieren des Harzes sind nicht besonders eingeschränkt. Das Harz wird jedoch vorzugsweise aus Harzen mit Klebeeigenschaften ausgewählt, und allgemein aus in Wär me aushärtenden Harzen, die durch Erwärmung aushärten, wie beispielsweise Harnstoffharze, Melaminharze, Phenolharze, Recorcinharze, Epoxidharze, Urethanharze, Furfuralharze und Isocyanatharze.

Die zu verwendende Harzmenge beträgt bezüglich des Fa sergewichts einige Gew.-%-30 Gew.-% des Fasergewichts, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-%, bevorzugter bis zu 15 Gew.-% und noch bevorzugter bis zu 10 Gew.-% des Fasergewichts.

Außerdem weist die endgefertigte erfindungsgemäße Fa serplatte, wenn sie eine hohe mechanische Festigkeit aufwei sen muß, vorzugsweise eine Dichte von 0,3-1,0 g/cm³, be vorzugter von 0,4-0,9 g/cm³ und noch bevorzugter von 0,5-0,9 g/cm³ auf. Wenn die Faserplattendichte geringer ist als 0,3 g/cm³, würde die Faserplatte zahlreiche Hohlräume in ih rem Inneren aufweisen, wodurch veranlaßt wird, daß weniger Faser-Faser-Verbindungsabschnitte und Verflechtungen der Fa sern vorhanden sind, so daß die Festigkeit der Faser-Faser- Verbindungsabschnitte und die Festigkeit der Verflechtungen der Fasern in erheblich vermindertem Maß zur Festigkeit der Faserplatte beitragen würden. Daher würde, wenn die Faser plattendichte geringer wäre als 0,3 g/cm³, eine wesentlich geringere mechanische Festigkeit erhalten.

Als zum Warmpressen verwendete Preßverfahren sind dis kontinuierliche Flachplattenpreßverfahren und kontinuierli che Preßverfahren verfügbar, das Verfahren ist jedoch nicht besonders eingeschränkt. Die Preßtemperatur, die Preßzeit, der Preßdruck und ähnliche Paramater im Warmpreßverfahren werden in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Harzes, von der Faserplattendicke und von ähnlichen Faktoren geeig net festgelegt.

Fig. 1 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Quer schnittsteils einer durch Warmpressen eines Aggregats von Lignocellulose-Langfasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder mehr hergestellten erfindungsgemäßen Faserplatte. Die erfin dungsgemäße Faserplatte wird durch Dispergieren eines Kleb stoffs 2 in 6 mm langen oder längeren Lignocellulosefasern 1 und anschließendes Warmpressen hergestellt. Weil die Länge der Lignocellulose-Langfasern 1 6 mm oder mehr beträgt, weist die Faserplatte zahlreiche Faserverflechtungen 3 im Inneren der Faserplatte auf.

Die Festigkeit einer Faserplatte ist allgemein durch die Festigkeit des Fasermaterials selbst, die Verflechtung der Fasern, die Festigkeit der Verbindungen zwischen den Fa sern und durch ähnliche Faktoren bestimmt. Eine Vielzahl von Verflechtungen 5 der Fasern, wenn diese im Inneren der Fa serplatte vorhanden sind, wie in Fig. 1 dargestellt, führen dazu, daß die durch die Verflechtungen von Fasern erhaltene Festigkeit in höherem Maße zur Festigkeit der Faserplatte beiträgt. Außerdem kann durch Verwendung von Lignocellulose- Langfasern mit einer Länge von 6 mm oder mehr eine größere Klebstoffmenge an den Verbindungsstellen verwendet werden, wo die Materialfasern miteinander verbunden sind. Dadurch kann eine stärkere Haftwirkung zwischen Fasern erhalten wer den, so daß die Festigkeit der Verbindungen zwischen den Fa sern erhöht wird.

D. h., durch einen größeren Beitrag der durch Faserver flechtungen erhaltenen Festigkeit zur Gesamtfestigkeit der Faserplatte sowie durch eine größere Festigkeit der Verbin dungen zwischen den Fasern kann die Festigkeit des Faserma terials selbst vorteilhaft für die Gesamtfestigkeit der Fa serplatte ausgenutzt werden. Weil die im wesentlichen aus Cellulose und Lignin bestehenden Lignocellulose-Langfasern eine hohe Festigkeit aufweisen, kann eine Faserplatte mit hoher Festigkeit erhalten werden.

Außerdem haben Lignocellulose-Langfasern die Eigen schaft, daß sie entlang ihrer Faserrichtung eine sehr hohe Festigkeit aufweisen. Daher kann durch Ausrichten der Fasern entlang einer bestimmten Richtung die sehr hohe Festigkeit in der Faserrichtung vorteilhaft ausgenutzt werden, so daß die Festigkeit der Faserplatte weiter erhöht werden kann.

Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer Struktur einer Faser platte 7, in der Lignocellulose-Langfasern 6 im wesentlichen entlang einer Richtung ausgerichtet sind. In Fig. 2 sind die Lignocellulose-Langfasern 6 entlang der Pfeilrichtung ausge richtet.

Bei der in Fig. 2 dargestellten erfindungsgemäßen Fa serplatte, in der die Fasern im wesentlichen entlang einer bestimmten Richtung ausgerichtet sind, kann die hohe Festig keit der Lignocellulose-Langfasern in ihrer Faserrichtung vorteilhaft ausgenutzt werden. Dadurch kann eine Faserplatte mit sehr hoher Festigkeit in der Ausrichtungsrichtung der Fasern erhalten werden.

Der ausgerichtete Zustand der Lignocellulose-Langfasern bedeutet für die erfindungsgemäße Faserplatte, daß die Lignocellulose-Langfasern im wesentlichen entlang einer be stimmten Richtung ausgerichtet sind.

Wenn die Langfasern in einer vorgegebenen Richtung aus gerichtet sind, kann die größte Wirkung zum Erhöhen der Fe stigkeit der Faserplatte erhalten werden. Es ist jedoch sehr schwierig, zu erreichen, daß alle Ausrichtungsrichtungen der Lignocellulose-Langfasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder mehr miteinander übereinstimmen. Außerdem ist eine Faserlän ge von 6 mm oder mehr der Lignocellulose-Langfasern, die in einer Richtung ausgerichtet werden sollen, effizient, um die Festigkeit der Faserplatte durch die Ausrichtung der Fasern zu erhöhen. Diese Effizienz wird nachstehend unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht des Ausrich tungszustands von Fasern mit verschiedenen Längen für Ver gleichszwecke. Fig. 3-a zeigt einen Ausrichtungszustand von Fasern, wenn Kurzfasern 11 ausgerichtet sind. Fig. 3-b zeigt einen Ausrichtungszustand von Fasern, wenn Langfasern 12 ausgerichtet sind, wobei dargestellt ist, daß zahlreiche Verbindungsstellen 13 vorhanden sind, an denen Fasern mit einander verbunden sind.

In Fig. 3-a sind weniger Abschnitte vorhanden, an denen die ausgerichteten Kurzfasern 11 miteinander verbunden sind. Wenn dagegen Langfasern 12 ausgerichtet sind, sind, wie in Fig. 3-b dargestellt, mehr Verbindungsstellen 13 zwischen den Langfasern 12 vorhanden. D. h., die Haftkraft zwischen den Fasern ist bei ausgerichteten Langfasern stärker als bei ausgerichteten Kurzfasern. Daher wird durch Ausrichten von Langfasern die Festigkeit des Fasermaterials besser ausge nutzt, so daß das Fasermaterial in größerem Maße zur Ge samtfestigkeit der Faserplatte beiträgt. D. h., daß die Fe stigkeit des Langfasermaterials effektiver ausgenutzt werden kann, um die Festigkeit der gesamten Faserplatte zu erhöhen.

Weil die Lignocellulose-Langfasern, wie vorstehend beschrie ben, eine sehr hohe Festigkeit in Faserrichtung aufweisen, kann eine Faserplatte mit sehr hoher Festigkeit erhalten werden.

Außerdem sind die Lignocellulosefasern gekennzeichnet durch eine sehr kleine Längenänderungsrate in der Faserrich tung bei Wasser- und Feuchtigkeitsaufnahme. Dadurch kann, wenn die Fasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind, eine Faserplatte mit sehr guter Formbeständigkeit in Rich tung der Faserausrichtung bei Wasser- oder Feuchtigkeitsauf nahme erhalten werden.

Die erfindungsgemäße Faserplatte, in der Lignocellulo se-Langfasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder mehr ausge richtet sind, weist eine sehr hohe Festigkeit und eine hohe Formbeständigkeit in der Ausrichtungsrichtung der Fasern auf.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Ausrichten der Fa sern ist nicht besonders eingeschränkt. Beispielsweise kann das Verfahren ein Verfahren sein, in dem eine Ausrichtungs vorrichtung verwendet wird, die in Kombination einen aus mehreren Walzenpaaren bestehenden Ziehteil 15 und einen kam mähnlichen Kämmteil 16 aufweist, wie in Fig. 4 dargestellt. Verflochtene Langfasern 14 durchlaufen den Ziehteil 15 und den Kämmteil 16, wodurch ein Aggregat 17 von entlang einer Richtung ausgerichteten Fasern gebildet wird. Aggregate 17 ausgerichteter Langfasern werden nach Erfordernis laminiert und dann warmgepreßt, wodurch eine Faserplatte erhalten wer den kann, in der Langfasern ausgerichtet sind.

Die Faserplatte ist geeignet zur Verwendung als Balken gerüst- oder Rahmentragwerkmaterialien, die insbesondere eine einachsige Festigkeit und Formbeständigkeit aufweisen müssen, z. B. als Säulen- und Trägermaterialien. Außerdem wird, wenn die Faserplatte zusammen mit ebenen oder flachen Materialien, z. B. Fußbodenmaterial, verbunden ist, die me chanische Festigkeit des flachen Materials in Ausrichtungs richtung der Fasern verstärkt, so daß die Faserplatte als Verstärkungsmaterial zum Verhindern von Größen- oder Maßän derungen bei Wasser- und Feuchtigkeitsaufnahme verwendet werden kann.

Außerdem weist eine Faserplatte, in der Lignocellulose- Langfasern in zwei im wesentlichen senkrecht zueinander ver laufenden Richtungen ausgerichtet sind, eine sehr hohe Fe stigkeit in den beiden Richtungen aus, in denen die Fasern ausgerichtet sind, so daß eine Faserplatte mit geringerer Festigkeitsanisotropie erhalten werden kann. Außerdem wird eine besser Formbeständigkeit senkrecht zu den beiden Rich tungen erhalten.

Daher ist eine Faserplatte, in der Lignocellulose- Langfasern in zwei im wesentlichen senkrecht zueinander ver laufenden Richtungen ausgerichtet sind, zur Verwendung als flache Materialien, z. B. als Boden-, Wand- und Deckenmateri al, geeignet. Außerdem wird, wenn die Faserplatte mit einem flachen Material, z. B. mit einem Bodenmaterial, verbunden wird, die Festigkeit des flachen Material erhöht, so daß die Faserplatte als Verstärkungsmaterial zum Verhindern von Grö ßen- oder Maßänderungen verwendbar ist. Fig. 5 zeigt eine schematische Ansicht einer Faserplatte mit Faserausrichtun gen in zwei senkrechten Richtungen.

Die Faserplatte in der Lignocellulose-Langfasern ver flochten sind, ist durch die Faserverflechtungen verstärkt und weist aufgrund der Verflechtung der Langfasern eine er höhte Festigkeit der Verbindungen zwischen den Fasern auf. Dadurch kann die Festigkeit des Fasermaterials besser ausge nutzt werden. Weil die Lignocellulose-Langfasern eine sehr hohe Festigkeit aufweisen, wie vorstehend beschrieben, weist eine Faserplatte, in der Lignocellulose-Langfasern verfloch ten sind, eine geringere Festigkeitsanisotropie und dadurch eine hohe Festigkeit auf. Außerdem trägt eine erhöhte Haft kraft zwischen den Fasern selbst dazu bei, daß Größen- oder Maßänderungen der Fasern bei Wasser- oder Feuchtigkeitsauf nahme unterdrückt werden. Dadurch kann eine Faserplatte er halten werden, bei der nur geringfügige Größen- oder Maßän derungen entlang in einer Ebene liegenden Richtungen der Fa serplatte auftreten, in der Langfasern verflochten sind, so daß die Faserplatte eine sehr hohe Formbeständigkeit auf weist. Die Ausdrücke "Größen- oder Maßänderungen entlang in einer Ebene liegenden Richtungen" bezeichnen bezüglich der vorliegenden Erfindung Größen- oder Maßänderungen in einer beliebigen Ebene parallel zur Faserplattenoberfläche in ei ner platten- oder quaderförmigen Faserplatte.

Zum Herstellen der erfindungsgemäßen Faserplatte kann, obwohl das Verflechtungsverfahren nicht eingeschränkt ist, beispielsweise die in Fig. 4 dargestellte Vorrichtung ver wendet werden. Nachdem Bündel von in einer Richtung ausge richteten Langfasern gebildet wurden, können sie in eine fa den- oder garnähnlichen Form gesponnen und ineinander verwo ben oder verflochten werden, um eine Lagenform zu erhalten. Fig. 6 zeigt ein Beispiel der Form eines Lagenmaterials, in dem Lignocellulose-Langfasern verwoben wurden.

Nachdem solche verflochtenen Lagen nach Erfordernis la miniert wurden, können sie warmgepreßt werden, um eine Fa serplatte zu erhalten, in der Lignocellulose-Langfasern ver flochten sind. Fig. 7 zeigt eine schematische Ansicht einer Faserplatte, die durch Warmpressen der Lagen erhalten wird, in der Langfasern verflochten sind.

Außerdem weist eine Faserplatte, in der mindestens eine der Lagen, aus denen eine mehrlagige Faserplatte gebildet wird, aus Lignocellulosefasern hergestellt ist eine hohe Festigkeit auf. D. h., durch Laminieren einer aus Lignocellulose-Langfasern gebildeten Lage wird die Festig keit einer Faserplatte mit einer mehrlagigen Struktur er höht.

Die erfindungsgemäße Faserplatte weist mindestens eine aus Lignocellulose-Langfasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder mehr gebildete Lage auf. Durch die Lignocellulose- Langfasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder mehr kann durch die Verflechtungen der Fasern eine Faserplatte mit ho her Festigkeit erhalten werden. Für die erfindungsgemäße Fa serplatte sind die Lagen nicht auf aus Lignocellulose- Langfasern gebildete Lagen beschränkt, sondern die Lagen können in Abhängigkeit von den für die Faserplatte erforder lichen Eigenschaften geeignet ausgewählt werden.

Wenn mindestens eine der Lagen, aus denen die mehrlagi ge Faserplatte gebildet wird, eine Lage ist, in der Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausgerich tet sind, weist die Faserplatte in der Ausrichtungsrichtung der Fasern eine sehr hohe Festigkeit und eine verbesserte Formbeständigkeit auf.

Fig. 8 zeigt eine schematische Ansicht einer Faserplat te mit einer Struktur aus fünf laminierten Lagen. Die Struk tur der in Fig. 8 dargestellten Faserplatte ist derart, daß Lagen 18, in denen Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind, so laminiert sind, daß sie Ober flächenlagen 19 benachbart sind. Die von den Lagen, in denen Langfasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind, ver schiedenen Lagen sind nicht besonders eingeschränkt und kön nen in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften der Faserplatte geeignet ausgewählt werden.

Außerdem ist, wenn die Faserplatte eine mehrlagige Struktur aufweist, und wenn ihre Oberflächenlage aus einer Lage gebildet wird, in der Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind, die Festigkeit der Faser platte durch die Festigkeit der Lage erhöht, in der die Lignocellulose-Langfasern ausgerichtet sind, weil die Ten denz besteht, daß die Festigkeit einer Faserplatte im we sentlichen eher von der Festigkeit der Oberflächenlage als von der Festigkeit innerer Lagen abhängt. Dadurch wird die Festigkeit der Faserplatte in Ausrichtungsrichtung der Fa sern in der Oberflächenlage erhöht. Außerdem ist die Formbe ständigkeit der Faserplatte in Ausrichtungsrichtung der Fa sern bei Wasser- oder Feuchtigkeitsaufnahme erhöht. Die Fa serplatte ist geeignet zur Verwendung als Balkengerüst- oder Rahmentragwerkmaterialien, z. B. als Säulenmaterial und Trä germaterial, die insbesondere in einer einachsigen Richtung eine hohe Festigkeit aufweisen müssen. Fig. 9 zeigt eine Fa serplatte mit einer dreilagigen Struktur und mit Oberflä chenlagen 20, in denen Lignocellulose-Langfasern entlang ei ner Richtung ausgerichtet sind, und mit einer inneren Lage 21. Für die erfindungsgemäße Faserplatte ist die von den Oberflächenlagen 20, in denen Langfasern entlang einer Rich tung ausgerichtet sind, verschiedene innere Lage 21 nicht besonders eingeschränkt und kann in Abhängigkeit von den ge wünschten Eigenschaften der Faserplatte geeignet ausgewählt werden.

Außerdem wird, wenn die Oberflächenlage aus einer Lage gebildet wird, in der Lignocellulose-Langfasern im wesentli chen in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen ausgerichtet sind, die Festigkeit der Faserplatte in beiden Ausrichtungsrichtungen erhöht, weil die Tendenz besteht, daß die Festigkeit einer Faserplatte mit einer mehrlagigen Struktur im wesentlichen von der Festigkeit der Oberflächen lage abhängt. Dadurch kann eine Faserplatte mit sehr hoher Festigkeit und geringer Festigkeitsanisotropie erhalten wer den. Außerdem wird die Formbeständigkeit der Faserplatte in zwei im wesentlichen senkrecht zueinander verlaufenden Rich tungen erhöht. Die Faserplatte ist geeignet zur Verwendung als Flachmaterial, z. B. als Boden-, Wand- und Deckenmateri al.

Fig. 10 zeigt eine Faserplatte mit einer dreilagigen Struktur und min Oberflächenlagen 22 und mit einer inneren Lage 23. In Fig. 10 weisen die Oberflächenlagen 22 Lignocel lulose-Langfasern auf, die in zwei senkrecht zueinander ver laufenden Richtungen ausgerichtet sind. Für die erfindungs gemäße Faserplatte ist die von den Oberflächenlagen 22, in denen Langfasern in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen ausgerichtet sind, verschiedene innere Lage 23 nicht besonders eingeschränkt und kann in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften der Faserplatte geeignet aus gewählt werden.

Außerdem besteht die Tendenz, daß die Festigkeit einer mehrlagigen Faserplatte von der Festigkeit der Oberflächen lagen und von der Haftfestigkeit der den Oberflächenlagen benachbarten Lagen abhängt. Wie vorstehend beschrieben, ist die Festigkeit der Oberflächenlagen durch die Festigkeit der Lignocellulose-Langfasern erhöht. Die Haftfestigkeit der den Oberflächenlagen benachbarten Lagen wird in hohem Maße auch durch die Form ihrer Grenzfläche beeinflußt. Wenn Lagen so laminiert werden, daß ihre Grenzfläche eine gekrümmte Fläche ist, nimmt die Haftfläche zu. Dadurch wird die Haftfestig keit zwischen der Oberflächenlage und der inneren Lage er höht. Durch die erhöhte Haftfestigkeit wird die Festigkeit der Faserplatte erhöht, so daß bei Wasser- und Feuchtig keitsaufnahme eine verbesserte Formbeständigkeit in Richtung der Fasern erhalten wird.

Fig. 11 zeigt eine Faserplatte, in der Lagen so lami niert sind, daß Grenzflächen 26 zwischen Oberflächenlagen 24, in denen Lignocellulose-Langfasern entlang einer Rich tung ausgerichtet sind, und einer den Oberflächenlagen 24 benachbarten inneren Lage 25 eine gekrümmte Oberfläche bil den.

Gemäß einer Struktur der Faserplatte, in der mehrere Lagen mit entlang einer Richtung ausgerichteten Lignocellu lose-Langfasern laminiert sind, wird, wenn mindestens eine der Richtungen, in denen die Fasern in den einzelnen Lagen ausgerichtet sind, von den anderen verschieden ist, die Fe stigkeit in Ausrichtungsrichtung der Fasern erhöht, so daß die Festigkeit in den mehreren Ausrichtungsrichtungen erhöht ist. Außerdem ist die Formbeständigkeit in den mehreren Aus richtungsrichtungen verbessert. Insbesondere wird, wenn die Ausrichtungsrichtungen der Fasern in benachbarten Lagen senkrecht zueinander verlaufen, die Festigkeitsanisotropie und die Formbeständigkeit in den beiden senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen sehr klein, so daß die Faserplatte zur Verwendung als Flachmaterial, z. B. als Boden-, Wand- und Deckenmaterial geeignet ist. Die Anzahl laminierter Lagen und die Dicke der laminierten Lagen werden nach Erfordernis festgelegt und sind nicht besonders eingeschränkt. Fig. 12 zeigt eine mehrlagige Faserplatte aus neun Lagen, die so ausgebildet sind, daß die Fasern in benachbarten Lagen 27 senkrecht zueinander ausgerichtet sind, und Fig. 13 zeigt eine mehrlagige Faserplatte aus drei Lagen, die so ausgebil det sind, daß die Fasern benachbarter Lagen 28 senkrecht zu einander ausgerichtet sind.

Außerdem kann, wenn eine Faserplatte, in der Lignocel lulose-Langfasern in einer Richtung oder in senkrechten Richtungen ausgerichtet oder verflochten sind, und eine an organische Faserplatte laminiert werden, eine Faserplatte mit im Vergleich zu einer anorganischen Faserplatte sehr gu ten Festigkeit erhalten werden.

Die anorganische Faserplatte hat allgemein den Vorteil, daß sie aufgrund ihrer sehr geringen Größen- oder Maßände rung der Fasern bei Feuchtigkeitsaufnahme eine sehr gute Formbeständigkeit aufweist, hatte jedoch nachteilig eine un zulängliche Festigkeitscharakteristik.

Daher kann zusätzlich zur sehr guten Formbeständigkeit der anorganischen Faserplatte eine Verbesserung der Festig keit aufgrund der Ausrichtung oder Verflechtung von Lignocellulose-Langfasern in einer Richtung oder in senk rechten Richtungen erwartet werden, so daß eine Faserplatte mit sehr guter Festigkeit und Formbeständigkeit erhalten werden kann.

Die die anorganische Faserplatte bildenden Fasern kön nen Glaswollefasern, Steinwollefasern, Calciumsilicatfasern und ähnliche Fasern sein und sind nicht besonders einge schränkt.

Weil die Faserplatte durch Warmpressen erhalten wird, bleiben insbesondere in der Dickenrichtung innere Spannungen vorhanden. Dadurch würden bei Wasser- und Feuchtigkeitsauf nahme Größen- oder Maßänderungen der verdichteten Fasern auftreten und würde die Haftwirkung abnehmen, wodurch die Faserplatte sich in Dickenrichtung ausdehnen würde. Die Aus dehnung in Dickenrichtung wird durch das Verdichtungsver hältnis, d. h. durch die Dichte der Faserplatte nach dem Warmpressen, erheblich beeinflußt. Daher kann die Formbe ständigkeit in der Dickenrichtung verbessert werden, indem das Verdichtungsverhältnis und damit die Dichte reduziert wird. Wenn nur die Dichte der Faserplatte vermindert würde, würden die der Festigkeit zugeordneten Eigenschaften erheb lich beeinträchtigt.

Um dieses Problem zu lösen, kann, indem veranlaßt wird, daß die Dichte der Faserplatte im Mittelabschnitt geringer ist als in der Nähe der Oberflächen der Faserplatte, die Fe stigkeit der Faserplatte auch dann aufrechterhalten werden, wenn die Dichte im Mittelabschnitt der Faserplatte geringer ist als in der Nähe der Oberflächen, weil die Festigkeit der Faserplatte eher von der Festigkeit in der Nähe der Oberflä chen als von der Festigkeit des Mittelabschnitts der Faser platte abhängt.

Außerdem weist die erfindungsgemäße Faserplatte eine erhöhte Festigkeit auf, weil sie aus Lignocellulose- Langfasern hergestellt ist, so daß, auch wenn der Mittelab schnitt der Faserplatte eine geringere Dichte aufweist, eine hohe Festigkeit der Faserplatte erhalten werden kann. D. h., durch Vermindern der Dichte des Mittelabschnitts der Faser platte kann das Gewicht reduziert und eine hohe Festigkeit beibehalten werden, während die Formbeständigkeit in der Dickenrichtung durch die verminderte Dichte des Mittelab schnitts der Faserplatte verbessert werden kann. Dadurch kann eine leichtgewichtige Faserplatte mit hoher Festigkeit und darüber hinaus mit sehr guter Formbeständigkeit in Dicken richtung erhalten werden. Die Faserplatte ist geeignet zur Verwendung als Flachmaterial, z. B. als Boden-, Wand- und Deckenmaterial.

Als Ausführungsform der Faserplatte, in der die Dichte von der Nähe der Faserplattenoberflächen zum Mittelabschnitt der Faserplatte hin abnimmt, sind mehrlagige Faserplatten erhältlich, in denen die Oberflächenlage, die Lignocellulo se-Langfasern aufweist, eine erhöhte Dichte aufweist, oder mehrlagige Faserplatten, in denen die Dichte in den Lagen, die Lignocellulose-Langfasern aufweisen, erhöht ist, die wie in Fig. 9 und 10 dargestellt ausgerichtet sind. In diesem Fall weisen solche Faserplatten, in denen die Dichte des Oberflächenabschnitts größer ist, eine höhere Festigkeit auf. In dieser Faserplatte beträgt, wenn die Dichte der als Oberflächenabschnitt dienenden Oberflächenlagen 0,4-1,2 g/cm³ beträgt, die Dichte des Faserplatteninneren 0,2-0,8 g/cm³, und wenn die Gesamtdichte 0,3-1,0 g/cm³ beträgt, kann eine Verbesserung der Festigkeit durch die Oberflächen lage sowie eine Verbesserung der Formbeständigkeit aufgrund einer geringeren Dichte der inneren Lagen erhalten werden. Das Gewichtsverhältnis der Oberflächenlagen zu den inneren Lagen kann in Abhängigkeit von der geforderten Festigkeit und Formbeständigkeit geeignet festgelegt werden.

Die Ausführungsform der Faserplatte, in der die Dichte von der Nähe der Faserplattenoberflächen zum Mittelabschnitt der Faserplatte hin abnimmt, ist nicht auf die vorstehend beschriebene Schicht- oder Stapelstruktur beschränkt. Es können auch ein Ausrichtungszustand der Lignocellulose- Langfasern, ein Gewichtsanteil der Langfasern und eine Ver bundform nach Erfordernis ausgewählt werden, wodurch eine optimale Konstruktion oder Struktur gemäß den gewünschten Eigenschaften erhalten werden kann.

Wenn ein durch Ausrichten von Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung gebildetes Faserbündel in der konti nuierlichen Phase der Faserplatte angeordnet wird, kann die Festigkeit der Faserplatte durch die Festigkeit des entlang einer Richtung ausgerichteten Faserbündels erhöht werden. Dadurch weist die Faserplatte eine sehr hohe Festigkeit in Ausrichtungsrichtung der Fasern auf, und darüber hinaus wird die Formbeständigkeit in Ausrichtungsrichtung der Fasern verbessert.

Als eine Verbundstruktur kann eine beispielsweise in Fig. 14 dargestellte Ausführungsform einer Faserplatte er wähnt werden, bei der Faserbündel 30, in denen Lignocellulo se-Langfasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind, in nerhalb einer kontinuierlichen Phase 29 der Faserplatte un abhängig vorhanden und verbunden sind. Die in der kontinu ierlichen Phase enthaltenen Fasern, durch die eine solche Faserplatte gebildet wird, sind beispielsweise Lignocellulo se-Langfasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder weniger, z. B. Weich- oder Hartholzfasern, wobei die Faserart jedoch nicht besonders eingeschränkt ist. Das Gewichtsverhältnis der Faserbündel, in denen Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind, ist nicht besonders einge schränkt.

Obwohl das Verfahren zum Herstellen der mehrlagigen Fa serplatte nicht besonders eingeschränkt ist, werden vorzugs weise zunächst die Lagen laminiert, und die Laminatstruktur wird dann durch Zuführen von Wärme, Ausüben von Druck und durch ähnliche Behandlungen in eine Plattenform gebracht, wobei in diesem Fall die Haftwirkung zwischen den Lagen ver bessert wird, so daß eine Faserplatte mit sehr guter Festig keit und verbesserter Formbeständigkeit erhalten werden kann.

Es ist außerdem bevorzugt, daß Lagen, die einzeln durch Wärme, Druck oder eine ähnliche Behandlung in eine Platten form gebracht wurden, laminiert und miteinander verbunden werden, wobei in diesem Fall die Dicke und die Dichte jeder Lage präzise kontrolliert oder gesteuert werden kann, so daß eine Faserplatte mit sehr guter Festigkeit und verbesserter Formbeständigkeit erhalten werden kann.

Nachstehend wird eine Ausführungsform einer erfindungs gemäßen Faserplatte ausführlich beschrieben.

Beispiel 1

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnit ten wurden, wurden 40,5 g eines auf Phenol basierenden Pul verklebstoff beigemischt und in bzw. auf 445,5 g der Fasern dispergiert. Die Fasern wurden in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm aufeinander angeordnet. Nachdem der Rahmen ent fernt wurde, wurden die Fasern zwischen heißen Platten warm gepreßt, wobei zwischen den Platten ein 9-mm-Abstandsbolzen eingeklemmt war. Bei diesem Verfahren betrugen die Preßtem peratur 160°C, der Preßdruck 50 kg/cm² und die Preßzeit 5 Minuten. Diese Bedingungen sind in den Tabellen 1-15 darge stellt. Die physikalischen oder mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Faserplatte wurden gemäß dem durch die Indu strienormen JIS A5906 (Faserplatte mittlerer Dichte) und JIS A1437 (Verfahren B im Feuchtigkeitsbeständigkeitsprüfverfah ren für Gebäudeinnenplatten) definierten Verfahren geprüft. Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. In Tabelle 2 sind die Längsrichtungs-Änderungsrate und die Breitenrich tungs-Änderungsrate bei Feuchtigkeitsaufnahme jeweils Ände rungsraten der Faserplatte nach 7 Tagen, wobei die Faser platte in einem Thermo-Hygrostat angeordnet war, der auf ei ne Temperatur von 40°C und eine Feuchtigkeit von 90% einge stellt war.

Beispiel 2

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Fruchtabschnit ten von Kokosnußpalmen erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 81 g einer 50%igen wässe rigen Dispersion aus einem auf Isocyanat basierenden Kleb stoff hinzugefügt und in 445,5 g der Fasern dispergiert. Daraufhin wurden die Fasern warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 3

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 10 mm geschnitten wurden, wurden 1 g einer 50%igen wässerigen Dispersion ei ner Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff-Melamin basierenden Klebstoffs und aus 1 Teil Ammoniumchloridhärter in 445,5 g der Fasern dispergiert. Daraufhin wurden die Fa sern warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 4

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmenwedeln erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wur den, wurden 198 g der Ölpalmenwedelfasern und 247,5 g Weich holzfasern mit einer mittleren Faserlänge von 2 mm ver mischt, und ferner wurden 81 g einer 50%igen wässerigen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harn stoff-Melamin basierenden Klebstoffs und aus 1 Teil Ammoni umchloridhärter im Gemisch dispergiert. Die Dispersion wurde so hergestellt, daß das Verhältnis von Ölpalmenwedelfasern zu Weichholzfasern 4 : 5 betrug. Daraufhin wurden die Fasern warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 ge prüft. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 5

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnit ten wurden, wurden 40,5 g eines auf Phenol basierenden Pul verklebstoffs hinzugefügt und in 445,5 g der Fasern disper giert. Die Fasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden un ter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombi nation einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kam mähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet und dann in einem Rahmen mit einer Größe von 300 mm × 300 mm in einer einzigen Richtung ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten einge klemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabel le 2 dargestellt. In Tabelle 2 bezeichnet die Längsrichtung für die Längsrichtungs-Änderungsrate bei Feuchtigkeitsauf nahme die Ausrichtungsrichtung der Fasern, und die Breiten richtung der Breitenrichtungs-Änderungsrate bei Feuchtig keitsaufnahme bezeichnet eine Richtung senkrecht zur Aus richtungsrichtung der Fasern.

Beispiel 6

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Kenaf erhalten wurden, in eine Länge von 150 mm geschnitten wurden, wurden 108 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocya nat basierenden Klebstoffs hinzugefügt und in 594 g der Fa sern dispergiert. Die Fasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und ei nen kammähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Rich tung ausgerichtet und dann in einem Rahmen mit einer Größe von 300 mm × 300 mm in einer einzigen Richtung ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähn liche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Herstellungsbe dingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 7

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 10 mm geschnitten wurden, wurden 54,0 g eines auf Phenol basierenden Pulver klebstoffs hinzugefügt und in 594 g der Fasern dispergiert.

Die Fasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden unter Ver wendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnli chen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausge richtet und dann in einem Rahmen mit einer Größe von 300 mm × 300 mm in einer Richtung und senkrecht zu der einen Rich tung ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmge preßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 8

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Kenaf erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 81 g einer 50%igen Dispersion eines auf Isocyanat basieren den Klebstoffs hinzugefügt und in 445,5 g der Fasern disper giert. Die Fasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden un ter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombi nation einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kam mähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet und dann in einem Rahmen mit einer Größe von 300 mm × 300 mm in einer Richtung und senkrecht zu der einen Richtung ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde ent fernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 ge prüft. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1- 15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 9

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnit ten wurden, wurden 81 g einer 50%igen wässerigen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff-Melamin basierendem Klebstoffs und 1 Teil eines Ammoniumchloridhär ters in 445,5 g der Fasern dispergiert. Die Fasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden unter Verwendung einer Aus richtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet und dann in ei nem Ziehrahmen, der eine Textilmaschine ist, zu einem Faden oder Garn gesponnen. Netzähnliche verflochtene Körper des erhaltenen Fadens wurden in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 ge prüft. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 10

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern des Fruchtteils von Kokosnußpalmen erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm ge schnitten wurden, wurden 36 g einer 50%igen wässerigen Dis persion aus einem auf Isocyanat basierenden Klebstoff in 198 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflächenlage herzustel len. Außerdem wurden, nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmenwedeln erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, 110 g der Ölpalmenwedelfasern und 137,5 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faserlänge von 2 mm gemischt, und 45 g einer 50%igen wässerigen Dispersion ei nes auf Isocyanat basierenden Klebstoffs wurden hinzugefügt und in dem Gemisch dispergiert, um eine innere Lage herzu stellen. Eine Hälfte der Fasern des Fruchtteils der Kokos nußpalmen mit dem dispergierten Klebstoff wurde in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm laminiert, und dann wurden die gemischten Ölpalmenwedel- und Weichholzfasern mit dem dispergierten Klebstoff hinzugefügt, und außerdem wurde die übrige Hälfte der Fasern des Fruchtteils der Kokosnußpalmen hinzugefügt und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Dar aufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmge preßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die erhaltene Dicke der Oberflächenlage betrug 2 mm, und die er haltene Dicke der inneren Lage betrug 5 mm. Die Herstel lungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Tester gebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 11

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnit ten wurden, wurden 18 g eines auf Phenol basierenden Kleb stoffs hinzugefügt und in 198 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflächenlage herzustellen. Außerdem wurden 22,5 g eines auf Phenol basierenden Klebstoffs hinzugefügt und in 247,5 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faserlänge von 2 mm dispergiert, um eine innere Lage herzustellen. Eine Hälf te der Fasern der Ölpalmen-EFB-Körper mit dem dispergierten Klebstoff wurde in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm laminiert, und dann wurden die Weichholzfasern mit dem dis pergierten Klebstoff hinzugefügt, und außerdem wurde die üb rige Hälfte der Fasern der Ölpalmen-EFB-Körper hinzugefügt und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähn liche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die erhaltene Dicke der Oberflächenlage betrug 2 mm, und die erhaltene Dicke der inneren Lage betrug 5 mm. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 12

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmenwedeln erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wur den, wurden 36 g einer 50%igen wässerigen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff-Melamin ba sierenden Klebstoffs und 1 Teil eines Ammoniumchloridhärters in 198 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflächenlage herzustellen. Außerdem wurden 45 g einer 50%igen wässerigen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harn stoff-Melamin basierenden Klebstoffs und 1 Teil eines Ammo niumchloridhärters in 247,5 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faserlänge von 2 mm dispergiert, um eine innere Lage herzustellen. Eine Hälfte der Ölpalmenwedelfasern mit dem dispergierten Klebstoff wurde unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmteil auf wies, entlang einer Richtung ausgerichtet und dann in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm in eine einzige Richtung ausgerichtet und laminiert. Dann wurden Weichholzfasern mit dem dispergierten Klebstoff hinzugefügt, und außerdem wurde die übrige Hälfte der Ölpalmenwedelfasern gestreckt und ent lang der gleichen Richtung wie die erste Hälfte der Fasern ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Dar aufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmge preßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die erhaltene Dicke der Oberflächenlage betrug 2 mm, und die er haltene Dicke der inneren Lage betrug 5 mm. Die Herstel lungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Tester gebnisse in Tabelle 2 dargestellt. In Tabelle 2 bezeichnet die Längsrichtung der Längsrichtungs-Änderungsrate bei Feuchtigkeitsaufnahme die Richtung, in der die Fasern in der Oberflächenlage ausgerichtet waren, und die Breitenrichtung der Breitenrichtungs-Änderungsrate bei Feuchtigkeitsaufnahme bezeichnet eine Richtung senkrecht zur Richtung, in der die Fasern in der Oberflächenlage ausgerichtet waren.

Beispiel 13

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Kenaf erhalten wurden, in eine Länge von 150 mm geschnitten wurden, wurden 24 g eines auf Phenol basierenden Klebstoffs hinzugefügt und in 264 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflächenlage herzustellen. Außerdem wurden 30 g eines auf Phenol basie renden Klebstoffs hinzugefügt und zu 330 g Kurzfasern von Ölpalmen-EFB-Körpern dispergiert, die durch eine Schneidmüh le zerkleinert wurden, so daß ihre Faserlänge etwa 2 mm be trug, um eine innere Lage herzustellen. Die Kenaffasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmteil auf wies, entlang einer Richtung ausgerichtet. Nachdem eine Hälfte der Fasern in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm in eine einzige Richtung ausgerichtet und laminiert wurde, wurden die Ölpalmen-EFB-Kurzfasern mit dem dispergierten Klebstoff hinzugefügt, und außerdem wurde die übrige Hälfte der Kenaffasern gestreckt und entlang der gleichen Richtung ausgerichtet wie die erste Hälfte der Kenaffasern und, lami niert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fa sern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten einge klemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die erhaltene Dicke der Oberflächenlage betrug 2 mm, und die erhaltene Dicke der in neren Lage betrug 5 mm. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dar gestellt. In Tabelle 2 bezeichnet die Längsrichtung der Längsrichtungs-Änderungsrate bei Feuchtigkeitsaufnahme eine Richtung, in der die Fasern in der Oberflächenlage ausge richtet waren, und die Breitenrichtung der Breitenrichtungs- Änderungsrate bei Feuchtigkeitsaufnahme bezeichnet eine Richtung senkrecht zur Richtung, in der die Fasern in der Oberflächenlage ausgerichtet waren.

Beispiel 14

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern des Fruchtanteils von Kokosnußpalmen erhalten wurden, in eine Länge von 10 mm geschnitten wurden, wurden 48 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocyanat basierenden Klebstoffs hinzu gefügt und in 264 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflä chenlage herzustellen. Außerdem wurden 60 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocyanat basierenden Kleb stoffs zu 330 g Ölpalmen-EFB-Kurzfasern dispergiert, die durch eine Schneidmühle zerkleinert wurden, so daß ihre Fa serlänge etwa 2 mm betrug, um eine innere Lage herzustellen. Die Fasern des Kokosnußpalmen-Fruchtanteils mit dem disper gierten Klebstoff wurden unter Verwendung einer Ausrich tungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmteil aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet. Anschließend wurde eine Hälfte der Fasern in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm in eine Richtung und senkrecht zur einen Richtung ausgerich tet und laminiert, woraufhin die Ölpalmen-EFB-Kurzfasern mit dem dispergierten Klebstoff hinzugefügt wurden, und außerdem wurde die übrige Hälfte der Fasern des Kokosnußpalmen- Fruchtanteils gestreckt und in eine Richtung und senkrecht zur einen Richtung ausgerichtet, wie die erste Hälfte der Fasern, und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die erhaltene Dicke der Oberflächenlage betrug 2 mm, und die erhaltene Dicke der inneren Lage betrug 5 mm. Die Herstellungsbedin gungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 15

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Kenaf erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 36 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocya nat basierenden Klebstoffs hinzugefügt und in 198 g der Fa sern dispergiert, um eine Oberflächenlage herzustellen. Au ßerdem wurden 45 g einer 50%igen wässerigen Dispersion ei nes auf Isocyanat basierenden Klebstoffs in 247,5 g Weich holzfasern mit einer mittleren Faserlänge von etwa 2 mm dis pergiert, um eine innere Lage herzustellen. Die Kenaffasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden unter Verwendung ei ner Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Zieh teil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmteil aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet. Nachdem eine Hälfte der Fasern in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm in eine Richtung und senkrecht zur einen Richtung ausgerich tet und laminiert wurde, wurden die Weichholzfasern mit dem dispergierten Klebstoff hinzugefügt, und außerdem wurde die übrige Hälfte der Kenaffasern gestreckt und in eine Richtung und senkrecht zur einen Richtung ausgerichtet, wie die erste Hälfte der Fasern, und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmge preßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die erhaltene Dicke der Oberflächenlage betrug 2 mm, und die er haltene Dicke der inneren Lage betrug 5 mm. Die Herstel lungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Tester gebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 16

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnit ten wurden, wurden 36 g einer 50%igen wässerigen Dispersion aus einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff- Melamin basierenden Klebstoffs und 1 Teil einer Ammonium chloridhärters in 198 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflächenlage herzustellen. Außerdem wurden 45 g einer 50%igen wässerigen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff-Melamin basierendem Klebstoffs und 1 Teil einer Ammoniumchloridhärters in 198 g der Fasern dispergiert, um eine innere Lage herzustellen. Die Ölpalmen- EFB-Fasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden unter Ver wendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnli chen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausge richtet und dann in einem Ziehrahmen, der eine Textilmaschi ne ist, zu einem Faden oder Garn gesponnen. Eine Hälfte der netzähnlich verflochtenen Körper des erhaltenen Fadens wur den in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm ausge richtet und laminiert, die Weichholzfasern mit dem disper gierten Klebstoff wurden hinzugefügt, und außerdem wurde die übrige Hälfte der netzähnlich verflochtenen Körper der Öl palmen-EFB-Fasern ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstands bolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die erhaltene Dicke der Oberflächenlage betrug 2 mm, und die erhaltene Dicke der inneren Lage betrug 5 mm. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 17

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Kenaf erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 18 g eines auf Phenol basierenden Pulverklebstoffs hinzuge fügt und in 198 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflä chenlage herzustellen. Die Kenaffasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrich tung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaa ren und einen kammähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet, und dann wurde eine Hälfte der Fasern in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm in eine Richtung und senkrecht zu der einen Richtung ausgerichtet und laminiert. Anschließend wurde eine phenolverstärkte Steinwolleplatte (Produktname "Tough Flex Board") mit einer Größe von 300 mm × 300 mm × 9 mm (Dicke), mit einer Dichte von 0,40 g/cm³ und mit einem Gewicht von 180 g darauf ange ordnet, und außerdem wurde die übrige Hälfte der Kenaffasern gestreckt und in eine Richtung und senkrecht zu der einen Richtung ausgerichtet, wie die erste Hälfte der Fasern, und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten einge klemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabel le 2 dargestellt.

Beispiel 18

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmenwedeln erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wur den, wurden 40,5 g eines auf Phenol basierenden Pulverkleb stoffs hinzugefügt und in 445,5 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflächenlage herzustellen. Die Fasern wurden unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnli chen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausge richtet. Anschließend wurde ein Anteil von 54 g, d. h. einer von neun gleichen Anteilen des Materials, in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm in eine einzige Richtung aus gerichtet und laminiert, und anschließend wurde der nächste 54-g-Anteil senkrecht zur Ausrichtungsrichtung des ersten 54-g-Anteils ausgerichtet. Durch Wiederholen dieses Schritts wurden die Fasern in neun Lagen laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 ge prüft. Die Dicke jeder erhaltenen Lage betrug 1 mm. Die Her stellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Te stergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 19

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Kenaf erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 81 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocya nat basierenden Klebstoffs hinzugefügt und in 445,5 g der Fasern dispergiert. Die Fasern wurden unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet. Daraufhin wur de ein 58,5-g-Anteil, d. h. einer von neun gleichen Anteilen des Materials, in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm ausgerichtet und laminiert, und anschließend wurde der nächste 58,5-g-Anteil senkrecht zur Ausrichtungsrichtung des ersten 58,5-g-Anteils ausgerichtet. Durch Wiederholen dieses Schritts wurden die Fasern in neun Lagen laminiert. Der Rah men wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Ver wendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm- Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Dicke jeder erhaltenen Schicht be trug 1 mm. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 20

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern des Fruchtanteils von Kokosnußpalmen erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 81 g einer 50%igen wässerigen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harn stoff-Melamin basierenden Klebstoffs und 1 Teil eines Ammo niumchloridhärters in 445,5 g der Fasern dispergiert. Die Fasern wurden unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrich tung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaa ren und einen kammähnlichen Kämmteil aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet. Anschließend wurde ein Anteil von 175,5 g, d. h. einer von drei gleichen Anteilen des Materi- als, in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm in eine ein zige Richtung ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 3-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1 ge prüft, und ähnlicherweise wurden insgesamt drei Faserplat ten mit einer Dicke von 3 mm hergestellt. Damit die Kleb stoffmenge der zwei Klebstoffschichten zum Verbinden dieser drei Platten 150 g/m² beträgt, wurden auf jede der beiden Oberflächen der als innere Lage dienenden Faserplatte 27 g einer 50%igen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff-Melamin basierenden Klebstoffs und 1 Teil eines Ammoniumchloridhärters aufgebracht. Daraufhin wurden die Faserplatten so laminiert, daß die Ausrichtungs richtung der als innere Lage dienenden Faserplatte und die Ausrichtungsrichtung der beiden als Oberflächenlagen dienen den Faserplatten vertikal zueinander ausgerichtet waren. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten festgeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmge preßt. Die Preßtemperatur betrug 160°C, der Preßdruck betrug 50 kg/cm und die Preßzeit betrug 5 Minuten, wie in Beispiel 1. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt. In Tabelle 2 bezieht sich die Längsrichtung der Längsrichtungs- Änderungsrate bei Feuchtigkeitsaufnahme auf die Ausrich tungsrichtung der Fasern in den Oberflächenlagen, und die Breitenrichtung der Breitenrichtungs-Änderungsrate bei Feuchtigkeitsaufnahme auf eine Richtung senkrecht zur Aus richtungsrichtung der Fasern in den Oberflächenlagen.

Beispiel 21

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnit ten wurden, wurden 18 g eines auf Phenol basierenden Pulver klebstoffs hinzugefügt und in 198 g der Fasern dispergiert. Außerdem wurden 22,5 g eines auf Phenol basierenden Pulver klebstoffs hinzugefügt und in 247,5 g Weichholzfasern mit ei ner mittleren Faserlänge von 2 mm dispergiert, um eine inne re Lage herzustellen. Die Ölpalmen-EFB-Fasern mit dem dis pergierten Klebstoff wurden unter Verwendung einer Ausrich tungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmteil aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet, und dann wurde eine er ste Hälfte der Fasern in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm in eine einzige Richtung ausgerichtet, wobei die Fasern bei diesem Vorgang so laminiert wurden, daß sie in Abhängig keit von ihren Positionen verschiedene Höhen aufwiesen. Auf dieser Struktur wurden die Weichholzfasern mit dem disper gierten Klebstoff angeordnet, und ihre Oberfläche wurde durch einen Spatel unregelmäßig gemacht, so daß sie Vertie fungen und Vorsprünge aufwiesen, und außerdem wurde die üb rige Hälfte der Ölpalmen-EFB-Fasern gestreckt und in die gleiche Richtung ausgerichtet wie die erste Hälfte. Der Rah men wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Ver wendung eines zwischen heißen Platten festgeklemmten 9-mm- Abstandsbolzens warmgepreßt. Die Preßtemperatur betrug 160°C, der Preßdruck betrug 50 kg/cm² und die Preßzeit be trug 5 Minuten. Diese Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 dargestellt. Das Erscheinungsbild der erhal tenen Faserplatten ist in Fig. 11 dargestellt, wobei die Grenzflächen zwischen den Oberflächenlagen, in denen die Öl palmen-EFB-Fasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind, und der aus Weichholzfasern gebildete innere Lage mit Ver tiefungen und Vorsprüngen unregelmäßig gemacht werden.

Außerdem wurden die physikalischen oder mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Faserplatte gemäß dem durch die Standards JIS A5906 (Faserplatte mittlerer Dichte) und JIS A1437 (Verfahren B im Feuchtigkeitsbeständigkeitsprüfverfah ren für Gebäudeinnenplatten) definierten Verfahren geprüft. Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. In Tabelle 2 sind die Längsrichtungs- und die Breitenrichtungs- Änderungsrate bei Feuchtigkeitsaufnahme jeweils Änderungsraten nach 7 Tagen, wobei die Faserplatte in einem Thermo- Hygrostat angeordnet war, der auf eine Temperatur von 40°C und eine Feuchtigkeit von 90% eingestellt war, und wobei die Längsrichtung die Richtung ist, in der die Fasern in dem Oberflächenlagen ausgerichtet waren, und die Breitenrichtung eine Richtung senkrecht zur Richtung der ausgerichteten Fa sern ist.

Beispiel 22

In 198 g Fasern von Ölpalmenwedeln, die zerfasert und dann in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 36 g einer 50%igen wässerigen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff-Melamin basierenden Kleb stoffs und 1 Teil eines Ammoniumchloridhärters als Bindemit tel dispergiert. Außerdem wurden in 247,5 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faserlänge von 2 mm 45 g einer 50%igen wässerigen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff-Melamin basierenden Klebstoffs und 1 Teil ei nes Ammoniumchloridhärters dispergiert.

Die Ölpalmenwedelfasern mit dem dispergierten Klebstoff wurden unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und ei nen kammähnlichen Kämmteil aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet. Daraufhin wurden etwa 1/9 der Fasermenge in einem Rahmen der Größe 300 mm × 300 mm in eine einzige Rich tung ausgerichtet, und darüber hinaus wurden etwa 1/9 der Weichholzfasern mit dem dispergierten Bindemittel in den Rahmen gestreut. Anschließend wurden etwa 1/9 der Ölpalmen wedelfasern gestreckt und senkrecht zur vorherigen Ausrich tungsrichtung ausgerichtet, und außerdem wurden etwa 1/9 der Weichholzfasern mit dem dispergierten Bindemittel in den Rahmen gestreut. Dieser Schritt wurde 9-mal wiederholt, wo durch die Ölpalmenwedelfasern, die in senkrechten Richtungen ausgerichtet waren, und die Weichholzfasern laminiert wur den. Diese Faserschichtstruktur wurde auf ähnliche Weise wie in Beispiel 21 warmgepreßt, wodurch die in Fig. 12 darge stellte Faserplatte erhalten wurde. Die Herstellungsbedin gungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 23

In 198 g Kenaffasern, die zerfasert und dann in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 36 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocyanat basierenden Klebstoffs hinzugefügt und als Bindemittel dispergiert. Au ßerdem wurden in 247,5 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faserlänge von 2 mm 45 g einer 50%igen wässerigen Dispersi on eines auf Isocyanat basierenden Klebstoffs dispergiert.

Die Kenaffasern mit dem dispergierten Bindemittel wur den unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet. Daraufhin wurden die ausgerichteten Fasern in Dutzende von Bündeln gebündelt, wodurch Kenaffaserbündel mit einem Durchmesser von etwa 2 mm hergestellt wurden. Die er haltenen Kenaffaserbündel wurden gestreckt und in einem Rah men mit der Größe 300 mm × 300 mm in eine einzige Richtung ausgerichtet, und außerdem wurden die Weichholzfasern mit dem dispergierten Bindemittel darauf gestreut, wodurch die entlang einer Richtung ausgerichteten Kenaffaserbündel und die Weichholzfasern laminiert wurden. Die erhaltene Struktur wurde auf ähnliche Weise warmgepreßt wie in Beispiel 21, wo durch eine in Fig. 14 dargestellte Faserplatte erhalten wur de. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 24

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Kenaf erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnitten wurden, wurden 18 g eines auf Phenol basierenden Pulverklebstoffs hinzuge fügt und in 198 g der Kenaffasern dispergiert, um eine Ober flächenlage herzustellen. Außerdem wurden 11,3 g eines auf Phenol basierenden Pulverklebstoffs hinzugefügt und in 123,8 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faserlänge von 2 mm dispergiert, um eine innere Lage herzustellen.

Die Kenaffasern mit dem dispergierten Bindemittel wur den unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet, und dann wurde eine Hälfte der Fasern ge streckt und in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm in eine einzige Richtung ausgerichtet und laminiert. Der Rahmen wurde entfernt. Die erhaltene Struktur wurde unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 2-mm- Abstandsbolzens wie in Beispiel 1 warmgepreßt, wodurch ins gesamt zwei Faserplatten erhalten wurden, in denen die Kenaffasern mit einer Dicke von 2 mm entlang einer Richtung ausgerichtet waren. Außerdem wurden die Weichholzfasern mit dem dispergierten Bindemittel in einen Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm gestreut und schichtförmig angeordnet. Der Rahmen wurde entfernt. Die Fasern wurden unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 5-mm- Abstandsbolzens auf ähnliche Weise warmgepreßt wie in Bei spiel 17, wodurch eine Faserplatte mit einer Dicke von 5 mm hergestellt wurde. Damit die Klebstoffmenge der zwei Kleb stoffschichten zum Verbinden dieser drei Platten 150 g/m² beträgt, wurden auf jede der beiden Oberflächen der als in nere Lage dienenden Weichholz-Faserplatte 27 g einer 50%igen Dispersion einer Kombination aus 100 Teilen eines auf Harnstoff-Melamin basierenden Klebstoffs und 1 Teil eines Ammoniumchloridhärters aufgebracht. Daraufhin wurden die Fa serplatten so laminiert, daß die Ausrichtungsrichtung der zwei als Oberflächenlagen dienenden Faserplatten parallel zueinander verlief. Dann wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstands bolzens warmgepreßt, wodurch eine Faserplatte mit einer Oberflächenlagendicke von 2 mm und einer Innenlagendicke von 5 mm erhalten wurde, wie in Fig. 2 dargestellt. Die Dichte der Oberflächenlagen betrug etwa 0,6 g/cm³, und die Dichte der inneren Lage betrug etwa 0,3 g/cm³, wodurch eine Faser platte mit einer Gesamtdichte von etwa 0,43 g/cm³ erhalten wurde. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 25

Nachdem Fasern, die durch Zerfasern von Ölpalmen-EFB- Körpern erhalten wurden, in eine Länge von 100 mm geschnit ten wurden, wurden 15 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocyanat basierenden Klebstoffs hinzugefügt und in 165 g der Fasern dispergiert, um eine Oberflächenlage herzustellen. Außerdem wurden 21 g eines auf Phenol basie renden Pulverklebstoffs in 231 g Ölpalmen-EFB-Kurzfasern dispergiert, die durch eine Schneidmühle zerkleinert wurden, so daß ihre mittlere Faserlänge 2 mm betrug, um eine innere Lage herzustellen.

Die Ölpalmen-EFB-Fasern mit dem dispergierten Bindemit tel wurden unter Verwendung einer Ausrichtungsvorrichtung, die in Kombination einen Ziehteil mit sechs Rollenpaaren und einen kammähnlichen Kämmabschnitt aufwies, entlang einer Richtung ausgerichtet. Daraufhin wurde eine Hälfte der Fa sern gestreckt und in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm in eine Richtung sowie senkrecht zu der einen Rich tung ausgerichtet und dann bei Raumtemperatur durch Ausüben von Druck von oben und unten mattenförmig ausgebildet. Durch das gleiche Verfahren wurden zwei Matten mit einer Dicke von etwa 1 mm hergestellt. Nachdem eine derart hergestellte Mat te aus Ölpalmen-EFB-Langfasern in einem Rahmen angeordnet war, wurden die Ölpalmen-Kurzfasern mit dem dispergierten Klebstoff darauf gestreut, und außerdem wurde darauf eine weitere Lage aus Ölpalmen-EFB-Langfasern angeordnet. Der Rahmen wurde entfernt. Daraufhin wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm- Abstandsbolzen warmgepreßt und auf ähnliche Weise geprüft wie in Beispiel 21. Die erhaltene Dicke der Oberflächenlagen betrug 1 mm, und die erhaltene Dicke der inneren Lage betrug 7 mm. Die Dichte der Oberflächenlagen betrug etwa 1,0 g/cm³, und die Dichte der inneren Lage betrug etwa 0,4 g/cm³, wo durch eine Faserplatte mit einer Gesamtdichte von etwa 0,53 g/cm³ erhalten wurde. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dar gestellt.

Vergleichsbeispiel 1

In 445,5 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faser länge von 2 mm wurden 40,5 g eines auf Phenol basierenden Pulverklebstoffs dispergiert. Diese Fasern wurden in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm schichtförmig angeord net. Nachdem der Rahmen entfernt wurde, wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise ge prüft wie in Beispiel 1. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dar gestellt.

Vergleichsbeispiel 2

In 445,5 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faserlän ge von 2 mm wurden 81 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocyanat basierenden Klebstoffs dispergiert. Die se Fasern wurden in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm schichtförmig angeordnet. Nachdem der Rahmen entfernt wurde, wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmge preßt und auf ähnliche Weise geprüft wie in Beispiel 1. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 3

In 594,0 g Weichholzfasern mit einer mittleren Faser länge von 2 mm wurden 54,0 g eines auf Phenol basierenden Pulverklebstoffs dispergiert. Diese Fasern wurden in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm schichtförmig angeord net. Nachdem der Rahmen entfernt wurde, wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise ge prüft wie in Beispiel 1. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dar gestellt.

Vergleichsbeispiel 4

Eine phenolverstärkte Steinwolleplatte (Produktname "Tough Flex Board") mit einer Größe von 300 mm × 300 mm × 9 mm (Dicke), einer Dichte von 0,40 g/cm³ und einem Gewicht von 324 g wurde als Vergleichsbeispiel 4 verwendet und gete stet. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 5

In 445,5 g Ölpalmen-EFB-Kurzfasern, die durch eine Schneidmühle zerkleinert wurden, so daß ihre mittlere Faser länge 2 mm betrug, wurden 81 g einer 50%igen wässerigen Dispersion eines auf Isocyanat basierenden Klebstoffs dis pergiert. Diese Fasern wurden in einem Rahmen mit der Größe 300 mm × 300 mm schichtförmig angeordnet. Nachdem der Rahmen entfernt wurde, wurden die Fasern unter Verwendung eines zwischen heißen Platten eingeklemmten 9-mm-Abstandsbolzens warmgepreßt und auf ähnliche Weise geprüft wie in Beispiel 1. Die Herstellungsbedingungen sind in den Tabellen 1-15 und die Testergebnisse in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 1-1

Tabelle 1-2

Tabelle 1-3

Tabelle 1-4

Tabelle 1-5

Tabelle 1-6

Tabelle 1-7

Tabelle 1-8

Tabelle 1-9

Tabelle 1-10

Tabelle 1-11

Tabelle 1-12

Tabelle 1-13

Tabelle 1-14

Tabelle 1-15

Tabelle 2

Wie in Tabelle 2 dargestellt, weisen die Faserplatten der Beispiele 1, 2, 4, 5, 8 bis 12, 15, 16 und 18 bis 23 trotz ihrer im wesentlichen gleichen Dichte eine im Ver gleich zu den Faserplatten der Vergleichsbeispiele 1 und 2 bessere Festigkeit auf. Eine besonders große Wirkung wird erzielt, wenn die Fasern ausgerichtet und wenn die Fasern laminiert sind. Außerdem ist, wenn die Fasern ausgerichtet sind, die Größen- oder Maßänderungsrate in Ausrichtungsrich tung der Fasern reduziert.

Die Faserplatten der Beispiele 6, 7, 13 und 14 weisen trotz ihrer im wesentlichen gleichen Dichte im Vergleich zur Faserplatte von Vergleichsbeispiel 3 eine bessere Festigkeit auf. Eine besonders große Wirkung wird erzielt, wenn die Fa sern ausgerichtet und wenn die Fasern laminiert sind. Außer dem ist, wenn die Fasern ausgerichtet sind, die Größen- oder Maßänderungsrate in Ausrichtungsrichtung der Fasern redu ziert.

Die Faserplatte von Beispiel 17 weist aufgrund der Ver stärkung durch die Ausrichtung der Fasern im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 4 eine wesentlich bessere Festigkeit auf.

Die Faserplatten der Beispiele 24 und 25 sind durch ei ne geringe Dichte und ein leichtes Gewicht gekennzeichnet und weisen im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen 1 und 2 eine geringere Maßänderungsrate in Ausrichtungsrichtung der Fasern auf. Außerdem ist die Dehnungsrate in Dickenrichtung durch die geringere Dichte der inneren Lage wesentlich redu ziert.

Dadurch wurde bestätigt, daß die durch Warmpressen von Lignocellulose-Langfasern erfindungsgemäß hergestellten Fa serplatten eine sehr gute Festigkeit aufweisen. Außerdem weisen die Faserplatten, in denen Lignocellulose-Langfasern ausgerichtet und laminiert sind, eine wesentlich höhere Fe stigkeit und außerdem eine verbesserte Formbeständigkeit bei Wasser- oder Feuchtigkeitsaufnahme auf.

Claims

1. Faserplatte mit Lignocellulose-Langfasern und Harz, wo bei die Lignocellulose-Langfasern eine Faserlänge von 6 mm oder mehr aufweisen.

2. Faserplatte nach Anspruch 1, ferner mit Lignocellulose- Kurzfasern mit einer Faserlänge von 6 mm oder weniger.

3. Faserplatte nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Lignocel lulose-Langfasern aus Ölpalmen, Kokosnußpalmen oder Kenaf gewonnen werden.

4. Faserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausge richtet sind.

5. Faserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Lignocellulose-Langfasern in zwei im wesentlichen senk recht zueinander stehenden Richtungen ausgerichtet sind.

6. Faserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Lignocellulose-Langfasern verwoben sind, um eine Lagen form zu erhalten.

7. Faserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Faserplatte eine mehrlagige Faserplatte ist, und wobei mindestens eine Lage aus Lignocellulose-Langfasern ge bildet wird.

8. Faserplatte nach Anspruch 7, wobei mindestens eine Lage aus Lignocellulose-Langfasern gebildet wird, die ent lang einer Richtung ausgerichtet sind, aus Lignocellu lose-Langfasern, die in zwei im wesentlichen senkrecht zueinander stehenden Richtungen ausgerichtet sind, oder aus Lignocellulose-Langfasern, die zu einer Lagenform verwoben sind.

9. Faserplatte nach Anspruch 8, wobei die Lage, in der Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausge richtet sind, die Lage, in der Lignocellulose- Langfasern in zwei im wesentlichen senkrecht zueinander stehenden Richtungen ausgerichtet sind, oder die Lage, in der Lignocellulose-Langfasern verwoben sind, an der Oberfläche der Faserplatte angeordnet ist.

10. Faserplatte nach Anspruch 8 oder 9, wobei eine Grenz fläche zwischen der Oberflächenlage und ihrer benach barten Lage eine gekrümmte Oberfläche ist.

11. Faserplatte nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei mehrere Lagen, in denen Lignocellulose-Langfasern ent lang einer Richtung ausgerichtet sind, laminiert sind, und wobei sich die Ausrichtungsrichtungen der Fasern jeder Lage bezüglich ihrer benachbarten Lage einander kreuzen.

12. Faserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei außerdem eine anorganische Faserplatte laminiert ist.

13. Faserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Dichte des Mittelteils der Faserplatte geringer ist als die Dichte in der Nähe der Oberflächen der Faser platte.

14. Faserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei Faserbündel, in denen Lignocellulose-Langfasern entlang einer Richtung ausgerichtet sind, im Inneren der Faser platte angeordnet sind.

15. Verfahren zum Herstellen einer Faserplatte nach einem der Ansprüche 7 bis 14 mit den Schritten: Laminieren von Lagen, Zuführen von Wärme, Druck oder ähnliches zu den laminierten Lagen, um die Faserplatte herzustellen.

16. Verfahren zum Herstellen einer Faserplatte, nach einem der Ansprüche 7 bis 14 mit den Schritten: separates Ausbilden der Lagen als Faserplatte durch Zuführen von Wärme, Ausüben von Druck oder durch eine ähnliche Behandlung und Laminieren der als Platte ausgebildeten Lagen, durch Verkleben.