JP3987644B2 - 繊維板及びその製造方法 - Google Patents
繊維板及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3987644B2 JP3987644B2 JP24059698A JP24059698A JP3987644B2 JP 3987644 B2 JP3987644 B2 JP 3987644B2 JP 24059698 A JP24059698 A JP 24059698A JP 24059698 A JP24059698 A JP 24059698A JP 3987644 B2 JP3987644 B2 JP 3987644B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- fibers
- fiberboard
- lignocellulose
- layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維板及びその製造方法に関するものである。具体的には、床材、壁材、屋根材等の建築用部材に用いる材料や家具などに用いる材料、並びに面材料や軸材料として使用することができる繊維板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
原木丸太をロータリーレースで剥いで形成した単板を積層して得られる合板は、高い力学的強度と寸法安定性を有するために、従来より、床材、壁材、屋根材等の建築用部材や家具などの材料として非常に多く使用されている。原木丸太から合板を製造する際の原料の歩留まりは、原木の径が大きいほど高くなるが、樹木がそのような大径木に成長するまでには長い年月を要することに加え、主に原木丸太として使用されるラワンは、特に植林によって再生される量が伐採量に追いついていないために、合板用木材資源（原木丸太）の枯渇化が問題になっている。しかも、地球の温暖化、砂漠化などの環境問題に関連して、熱帯雨林を中心に森林伐採の規制が強化される傾向にあるため、将来にわたって、合板の安定的な供給を確保することは非常に難しい問題である。
【０００３】
そこで近年、原木丸太を主原料とする合板に替わって、木材小片や木材繊維を素材とするパーティクルボード、ストランドボード、中質繊維板（ＭＤＦ）等の木質系ボードが注目されるようになっている。これらの木質系ボードは、木材小片や木材繊維に接着剤を混合して加熱加圧成形して形成されるものであり、合板のように必ずしも大径木の原木丸太を必要とせず、小径木が利用可能であり、しかも場合によっては、雑木、木工屑、廃材や欠陥のある材木なども利用することができるため、原料を有効に利用することできるという利点がある。中でも、ＭＤＦは木材から得られる微細な繊維を成形した繊維板であるために、加工性及び表面平滑性に優れると共に、コスト的にも合板よりも安価なため、家具などを中心に幅広い分野で用いられている。ＭＤＦは図１３に示すような断面構造を有しており、木材から得られる繊維１が接着剤２により結合された構造に形成されている。
【０００４】
繊維板に使用される木材繊維は、針葉樹や広葉樹から得られる小片をリファイナーやディファイブレーターなどの解繊機を用いて加工されるものであるが、通常、長さ６ｍｍ未満に加工され、繊維板に高い表面平滑性や加工性が要求される場合は、長さ２ｍｍ以下の短繊維を用いて形成するようにしている。一般的に繊維板の強度は、繊維自体の強度、繊維同士の絡み合い、繊維間の接着部分の強度によって決定されるが、上記のような短繊維を用いて形成されるＭＤＦは繊維同士の絡み合いが少ないために、繊維同士の絡み合いによるＭＤＦの強度への寄与が小さく、また繊維自体の強度よりは繊維間の接着部分の強度が繊維板の強度に非常に大きく寄与している。
【０００５】
しかし微細な短繊維を用いた繊維板では、繊維間の接着部分が非常に多くなるので、通常の接着方法では多数の繊維同士を強固に接着することが困難であり、繊維板の強度が低くなるという問題があった。そこで繊維同士の接着部分の強度を高めるために、接着剤の量を増やして繊維間の接着を強固にする方法が考えられるが、これでは多量の接着剤が必要となってコスト面からも現実的でない。従って、繊維間の接着部分の強度を高めるにも限界があり、また繊維自体の強度も充分に発揮されないために、繊維板の力学的強度は合板に比べて低いものであった。
【０００６】
また繊維板の原料である木材繊維は、吸水・吸湿時に寸法が変化する。そのため繊維板は吸水・吸湿時に表面と平行な面内において、大きな寸法変化が生じるものであった。さらに繊維板は成形の際に厚み方向に圧縮されているので、水分により圧縮からの回復が起こり、吸水・吸湿時の厚さの膨張が大きくなる。その結果、寸法安定性についても合板に比べて劣っているものであった。
一方、前述した木材資源を使用する代わりに、廃棄物となっているヤシ繊維などの未利用植物資源を建築用の資材として利用する試みが始まっており、例えば、特開平９−９４８１１号公報にはヤシ殻マットが記載されている。このヤシ殻マットをはじめ、未利用植物資源を用いた建築用部材は、未利用植物資源から得られる繊維をランダムに配置して絡み合わせてマット状に成形しており、主に、畳の芯材や緩衝材、断熱材などとして利用されている。そしてこのような未利用植物資源を用いた建築用部材は、密度が低く、内部に空隙を多数有しているために軽量であり、且つ通気性、透湿性、クッション性、吸音性、断熱性に優れるという特徴を有するものである。
【０００７】
しかし、内部に多数の空隙を有するのに加えて、主に繊維の絡み合いだけによって強度を発現させているので、合板や木質繊維を用いたＭＤＦに比べて、強度が劣っており、床材、壁材、屋根材等の建築用部材には利用することができないという問題があった。そこで地球環境問題や木材資源の有効利用といった観点を考慮した上で、合板と比較しても、強度や寸法安定性などのボードの基本性能面で遜色がなく、またコスト的にも安価な繊維板に対するニーズが高まっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、強度や寸法安定性が高い繊維板及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る繊維板は、多数本の繊維を接着剤で接着して得られる繊維板において、繊維として油ヤシ、ココヤシ、ケナフを解繊して得た繊維を繊維長１０〜１５０ｍｍに切断したリグノセルロース長繊維を用い、リグノセルロース長繊維は略一方向に配向していると共に配向したリグノセルロース長繊維が絡み合っていることを特徴とするものである。
【００１０】
また本発明の請求項２に係る繊維板は、請求項１の構成に加えて、繊維１としてさらに繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂを用いて成ることを特徴とするものである。
【００１１】
【００１２】
【００１３】
【００１４】
【００１５】
また本発明の請求項３に係る繊維板は、請求項１又は２の構成に加えて、複数の層３で構成すると共に少なくとも一つの層３ａをリグノセルロース長繊維１ａで形成して成ることを特徴とするものである。
【００１６】
また本発明の請求項４に係る繊維板は、請求項３の構成に加えて、少なくとも一つの層３ａを、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成して成ることを特徴とするものである。
【００１７】
【００１８】
【００１９】
また本発明の請求項５に係る繊維板は、請求項３又は４の構成に加えて、表面層４を、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成して成ることを特徴とするものである。
【００２０】
【００２１】
【００２２】
また本発明の請求項６に係る繊維板は、請求項３乃至５のいずれかの構成に加えて、表面層４とこれに隣接する層５の境界面７を曲面に形成して成ることを特徴とするものである。
【００２３】
また本発明の請求項７に係る繊維板は、請求項３乃至６のいずれかの構成に加えて、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成された層６を複数層設けると共に、少なくとも一つの層６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向を他の層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と異ならせて成ることを特徴とするものである。
【００２４】
また本発明の請求項８に係る繊維板は、請求項３乃至７のいずれかの構成に加えて、繊維長が１０〜１５０ｍｍのリグノセルロース長繊維１ａで形成される層と、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂで形成される層とを積層して成ることを特徴とするものである。
【００２５】
また本発明の請求項９に係る繊維板は、請求項３乃至８のいずれかの構成に加えて、無機繊維で形成される層を有して成ることを特徴とするものである。
【００２６】
また本発明の請求項１０に係る繊維板は、請求項１乃至９のいずれかの構成に加えて、表面近傍の密度よりも内部の密度を低く形成して成ることを特徴とするものである。
【００２７】
また本発明の請求項１１に係る繊維板は、請求項１乃至１０のいずれかの構成に加えて、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて束ねた繊維束８を内部に有して成ることを特徴とするものである。
【００２８】
本発明の請求項１２に係る繊維板の製造方法は、請求項１乃至１１のいずれかに記載の繊維板を製造するにあたって、接着剤２を分散させた繊維１の集合体を複数個重ね合わせた後、これに熱や圧力を加えて成形することを特徴とするものである。
【００２９】
本発明の請求項１３に係る繊維板の製造方法は、請求項１乃至１１のいずれかに記載の繊維板を製造するにあたって、接着剤２を分散させた繊維１の集合体に熱や圧力を加えて層体を成形し、複数個の層体を接着して積層することを特徴とするものである。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００３１】
本発明の繊維板は、多数本の繊維１に接着剤２を添加して分散させて繊維１の集合体を調製し、この集合体に熱や圧力などを加えて熱圧成形することによって、図１に示すように板状に形成されるものであり、繊維１として繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを用いたものである。このように繊維１として繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを用いることによって、図２に示すように、繊維板の内部で多数の繊維１同士の絡み合い部分２０が形成されることになる。
【００３２】
一般に繊維板の強度は、繊維自体の強度、繊維同士の絡み合い、繊維間の接着部分の強度によって決定されるが、図２のように本発明では、リグノセルロース繊維１ａの絡み合い部分２０が繊維板の内部に多数存在することにより、絡み合い部分２０で繊維板を補強することができ、繊維板の強度を高くすることができる。また長いリグノセルロース繊維１ａを用いることによって、一本当たりの接着剤の付着部分を多くすることができる。従って、リグノセルロース繊維１ａ同士の接着部分が多数存在することになり、このことでリグノセルロース繊維１ａ同士の接着を強固にすることができ、繊維板の強度を高くすることができる。さらにリグノセルロース繊維は主成分がセルロースとリグニンであるので、他の天然繊維よりも繊維自体の強度が高いものである。つまり本発明の繊維板は、繊維長が６ｍｍ以上の長いリグノセルロース繊維１ａを用いることによって、繊維同士の絡み合いを多くし、繊維間の接着部分の強度を高くすることができ、しかも繊維同士の絡み合いを多くすることと、繊維間の接着部分の強度を高くすることによって、繊維自体の高い強度を繊維板の強度に反映させて活かすことができ、強度を高くすることができるのである。
【００３３】
リグノセルロース長繊維１ａの繊維長は、６ｍｍ以上であれば特に限定されない。リグノセルロース長繊維１ａの繊維長が６ｍｍ未満であれば、強度の高い繊維板を形成することができない。繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維は、通常、その大部分が真直ぐな形状である。従って、リグノセルロース短繊維のみからなる繊維板の内部には、繊維同士の絡み合い部分が少なくなり、繊維同士の絡み合い部分による補強効果を得ることができない。またリグノセルロース短繊維を用いると、一本当たりにおけるリグノセルロース短繊維の接着剤の付着部分が少なくなって繊維同士を接着する部分が少なくなる。その結果、繊維同士の接着部分の強度を高めることには限界があり、繊維自体の強度を繊維板の強度に充分に反映させることができない。よって、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維のみを用いた繊維板では強度を高くすることができない。
【００３４】
またリグノセルロース長繊維１ａの繊維長は２００ｍｍ以下であることが好ましい。リグノセルロース長繊維１ａの繊維長が２００ｍｍを超えると、繊維１の集合体を所定の形状に成形するのが困難であることや、接着剤２を集合体に均一に分散させることが難しいなど、板状（ボード）に成形する過程においてリグノセルロース長繊維１ａの取り扱い性が低下するといった問題が生じる恐れがある。従って、リグノセルロース長繊維１ａの繊維長は、６〜２００ｍｍの設定が適している。
【００３５】
リグノセルロース長繊維１ａの種類としては、その主成分がセルロースとリグニンからなるものであれば特に限定されないが、例えば、ヤシ、麻、さとうきび、竹、イネなどから得られる繊維が挙げられる。これらの繊維は、繊維板の素材としてほとんど利用されておらず、廃棄物となっているのが現状である。そのために上記のヤシ、麻、さとうきび、竹、イネなどから得られる繊維を利用することで、廃棄物を削減することができるのと同時に、貴重な木材資源を節約することができるものである。
【００３６】
またリグノセルロース長繊維１ａとしては、油ヤシから得られる油ヤシ繊維、ココヤシから得られるココヤシ繊維、ケナフから得られるケナフ繊維を用いることができる。これらの繊維は針葉樹から得られる針葉樹繊維や広葉樹から得られる広葉樹繊維に比べて、おおよそ２〜１４倍の高い強度を有するものであり、これらの繊維を用いることによって、針葉樹繊維や広葉樹繊維のみからなる繊維板に比べて、強度の向上を図ることができる。
【００３７】
油ヤシは、主にマレーシア、インドネシア、フィリピン等で栽培されており、近年、ヤシ油の需要増加のために、その栽培面積は増加している。ヤシ油の搾油に利用される果実以外の空果房(Empty Fruit Bunch)と呼ばれる果体（果実部）や、油ヤシの葉柄部(Frond)などは、その組成のほとんどが繊維質で構成されているにもかかわらず利用されていない。そのため油ヤシの栽培面積の増加に伴って、空果房や葉柄部の廃棄量も増加している。そこでこれら空果房や葉柄部から得られる繊維を用いることが考えられる。空果房や葉柄部はハンマーミル等の物理的な剪断処理（解繊処理）により繊維が容易に得られ、また果実を収穫することを目的として果体ごとに集積されているために、空果房も容易に得ることができ、このために空果房の繊維は比較的容易に得ることが可能である。従って、油ヤシ繊維はコスト面からも繊維板の素材として適している。
【００３８】
ケナフは麻類の一年草であって、主に中国、東南アジアなどで栽培されている。ケナフ繊維は従来より網やロープなどに利用されていると共に、近年では非木材紙の原料パルプとしても用いられている。しかしながら繊維板の素材としてはほとんど用いられていない。そしてケナフを水中に浸漬することにより、ケナフの靱皮部から繊維を容易に得ることができる。
【００３９】
上記の油ヤシ繊維やココヤシ繊維やケナフ繊維は、通常、繊維長が６ｍｍ以上あり、従来からＭＤＦの素材として用いられている針葉樹繊維や広葉樹繊維に比べて長い。本発明ではこれら長い油ヤシ繊維やココヤシ繊維やケナフ繊維をナイフ等の簡易な手段で６ｍｍ以上の長さに適宜切断して使用する。尚、油ヤシ繊維やココヤシ繊維やケナフ繊維の直径は、おおよそ５０〜１０００μｍの範囲内である。以上のことから、リグノセルロース長繊維１ａとして油ヤシ、ココヤシ、ケナフから得られる繊維を用いると、容易に長繊維を得ることができ、供給も安定し、入手もしやすいといった利点があると共に、繊維板の強度を高くすることができるものである。
【００４０】
また繊維１として上記のリグノセルロース長繊維１ａに複合あるいは混合して、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂを用いることができる。リグノセルロース短繊維１ｂとしては針葉樹や広葉樹から得られるものを使用することができ、繊維長が６ｍｍ未満であれば特に限定はされないが、アガチス、パインなどの針葉樹から得られるリグノセルロース短繊維１ｂや、ラワン、メランチ、ナラ、ブナ、ゴムの木などの広葉樹から得られるリグノセルロース短繊維１ｂは、従来からＭＤＦの素材として利用される場合が多いので、供給も安定し入手しやすいといった利点がある。従って、このような針葉樹や広葉樹から得られるものを使用するのが好ましい。またリグノセルロース長繊維１ａとリグノセルロース短繊維１ｂの複合あるいは混合の際の重量比は特に限定はされないが、リグノセルロース長繊維１ａが１重量部に対してリグノセルロース短繊維１ｂを２重量部以下にするのが好ましい。
【００４１】
そして繊維１として上記のリグノセルロース長繊維１ａに複合あるいは混合して、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂを併用することによって、リグノセルロース長繊維１ａの絡み合い部分２０付近にリグノセルロース短繊維１ｂを存在させて補強することができ、繊維板の強度を向上させることができる。また繊維板の表面付近におけるリグノセルロース短繊維１ｂの割合を高めることによって、繊維板の表面平滑性を向上させることができる。尚、リグノセルロース短繊維１ｂの繊維長の下限は特に限定されないが、直径の３〜４倍に設定することができる。
【００４２】
本発明に用いる接着剤２としては特に限定されないが、一般的に、ユリア系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、レゾルシノール系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フルフェラール系樹脂、イソシアネート系樹脂のように加熱硬化する熱硬化性樹脂を使用することができる。
【００４３】
そして本発明の繊維板を形成するにあたっては、次のようにして行なうことができる。まずリグノセルロース長繊維１ａ単独、あるいはリグノセルロース長繊維１ａとリグノセルロース短繊維１ｂからなる繊維１に接着剤２を添加して均一に分散させる。繊維１に対する接着剤２の添加量は２〜３０重量％、好ましくは８〜１５重量％に設定することができる。接着剤２の添加量が２重量％未満であれば、繊維１を強固に接着することができなくなって、繊維板の強度が低くなる恐れがあり、接着剤２の添加量が３０重量％を超えると、接着剤２が無駄に消費されたり接着剤２を硬化させるのに多くの熱が必要となって、コスト面で不利となる恐れがある。
【００４４】
次に、接着剤２が分散された繊維１を型枠内に入れて集めて集合体を形成する。次に、集合体を型枠から取り出して熱板間に配置する。次に、熱板により集合体に熱と圧力を加えて熱圧成形を施し、集合体を板状に成形すると共に集合体内の接着剤２を硬化させて繊維１同士を接着することによって、繊維板を形成することができる。熱圧成形の際の温度や時間や圧力は、接着剤２の種類や繊維板の厚みや密度などによって適宜に設定されるが、例えば、温度は２０〜１８０℃、好ましくは１００〜１５０℃に設定することができる。また熱圧成形の際のプレス方法としては、バッチ式の平板プレスや連続プレスなどを採用することができるが、特に限定はされない。
【００４５】
繊維板の密度は特に限定されないが、高い力学的強度が必要な場合は、０．３〜１．０ｇ／ｃｍ３に設定するのが好ましく、さらに好ましくは０．５〜０．９ｇ／ｃｍ３に設定する。繊維板の密度が０．３ｇ／ｃｍ３未満であれば、繊維板の内部に多数の空隙が存在することになり、繊維１同士の接着部分や繊維１同士の絡み合い部分２０が減少することになって、繊維１同士の接着部分や繊維１同士の絡み合い部分２０による繊維板の補強効果を発揮させることができなくなり、繊維板の力学的強度が低下する恐れがある。また繊維板の密度が１．０ｇ／ｃｍ３を超えると、熱圧成形の際の圧力が高過ぎて繊維自体を破損することになって、繊維板の力学的強度の向上効果が小さくなる。
【００４６】
図３に示す繊維板では、リグノセルロース長繊維１ａを規則的に並べてその繊維方向を略一方向（図３のものでは繊維板の一辺と平行な方向であり、その方向を矢印イで示す）に配向させて形成されるものである。リグノセルロース長繊維１ａは、特にその繊維方向の強度が高いという特徴を有している。従って、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させた繊維板では、リグノセルロース長繊維１ａの繊維方向における優れた強度特性を活かすことができ、リグノセルロース長繊維１ａの配向方向における圧縮や引っ張りに対してきわめて高い強度を有することになる。
【００４７】
上記のようにリグノセルロース長繊維１ａを配向させた繊維板において、全てのリグノセルロース長繊維１ａを正確に一方向に配向させるほど、繊維板の強度はより高くなり好ましい。しかしながら繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを全て一方向に正確に一致させて配向させることはきわめて困難である。従って、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた方向と略同方向に長い繊維板の辺の方向に対して、全てのリグノセルロース長繊維１ａの繊維方向（配向方向）の傾きが＋３０〜−３０°の範囲に入るように、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることが好ましく、より好ましい配向は＋２０〜−２０°である。
【００４８】
このように繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることによって、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂを略一方向に配向させるよりも、繊維板の強度を高めるのに有効である。図５（ａ）に示すように、リグノセルロース短繊維１ｂを略一方向に配向させて繊維同士を接着させたとしても、リグノセルロース短繊維１ｂの一本当たりの接着部分２１が少ないのに対して、図５（ｂ）に示すように、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて繊維同士を接着させた場合は、リグノセルロース長繊維１ａの一本当たりの接着部分２１が多くなる。つまり繊維同士の接着剤２による結合力（接着力）はリグノセルロース長繊維１ａを配向させたほうが強くなる。従って、リグノセルロース長繊維１ａを配向させたほうが、より繊維素材の強度を繊維板に反映させて活かすことができ、繊維板全体の強度に対する繊維素材の強度への寄与を大きくすることが期待できる。すなわち、リグノセルロース長繊維１ａの繊維自体の強度を繊維板全体の強度を高めるために有効に活用することができるためと推測される。
【００４９】
さらにリグノセルロース繊維は、吸水・吸湿時の繊維方向における長さの変化率が非常に小さいものであり、そのために、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて繊維板を形成することによって、配向方向（繊維方向）における吸水・吸湿時の寸法安定性を高くすることができるものである。すなわち、繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることによって、配向方向において極めて優れた強度と寸法安定性を有する繊維板を形成することができる。
【００５０】
リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させる方法は特に限定されないが、図６に示すような配向装置を用いることができる。この配向装置は、上下のローラ対から構成されるドローイング部分２２を複数組備えると共に、櫛状のコーミング部分２３を具備して形成されるものである。そして、絡み合った多数本のリグノセルロース長繊維１ａをドローイング部分２２のローラ間に通した後、コーミング部分２３の櫛片２３ａの間に通し、さらに他のドローイング部分２２のローラ間に通すようにして略一方向に配向させるのである。この後、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａを適宜積層して熱圧成形することによって、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させた繊維板を形成することができる。
【００５１】
リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させた繊維板は、一軸方向の強度及び寸法安定性が特に求められる軸材料、例えば、柱材や梁材などの用途に好適に用いることができる。また床材などの面材料と張り合わせることによって、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた方向において、面材料の力学的強度を補強し、吸水・吸湿時の寸法変化を抑える補強材として使用することができる。
【００５２】
【００５３】
【００５４】
【００５５】
【００５６】
図７に他の実施の形態を示す。この繊維板は多数の層３が積層されて形成されており、この多層の繊維板を構成する層３のうち、少なくとも一つの層３ａが、リグノセルロース長繊維１ａにより形成されている。そしてリグノセルロース長繊維１ａからなる層３ａを積層することによって、多層構造を有する繊維板の強度が高められる。つまり、この繊維板は、６ｍｍ以上であるリグノセルロース長繊維１ａをからなる層３ａを少なくとも一層以上有しているので、長さが６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａ同士が絡み合う効果によって、強度が高くなるものである。尚、リグノセルロース長繊維１ａからなる層３ａ以外の層３は特に限定はされず、例えば、リグノセルロース短繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の要求される性能に応じて、適宜選択が可能である。
【００５７】
また、多層の繊維板を構成する層３のうち、少なくとも一つの層３ａを一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成することができる。このように少なくとも一つの層３ａを一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成することによって、リグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の強度を高くすることができ、またリグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の寸法安定性を向上させることができる。
【００５８】
つまり、繊維板は６ｍｍ以上であるリグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａを有するので、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａが優れた強度と寸法安定性を有することになり、そのため、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａを有する多層の繊維板の強度は、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａによって高められ、また多層の繊維板の寸法安定性は、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａの優れた寸法安定性により、寸法変化が抑制される。従って、この繊維板はリグノセルロース長繊維１ａの配向方向において、極めて優れた強度と、高い寸法安定性を有するものとなり、例えば、柱材や梁材などの一軸方向の強度が特に求められる軸材料などの用途に適している。
【００５９】
図７に示す５層の層３を積層させた構造からなる繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた層３ａが表面層４に隣接するように積層された構造を有するものである。リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた層３ａ以外については特に限定はされず、例えば、リグノセルロース短繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の要求される性能に応じて適宜選択が可能である。
【００６０】
【００６１】
【００６２】
【００６３】
図８に他の実施の形態を示す。この繊維板は多数（三層）の層３が積層されて形成されており、この多層の繊維板を構成する層３のうち、最も外側にある表面層４が一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａにより形成されている。繊維板の強度は表面層４以外の内部層３３よりも表面層４の強度に最も依存する傾向がある。そのため、一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで表面層４を形成することによって、表面層４の強度を高めることができ、強度の高い表面層４の補強によって、表面層４のリグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の強度を高くすることができ、さらに、表面層４のリグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができる。従って、この繊維板は、一軸方向の強度が特に求められる軸材料例えば柱材、梁材などの用途に適している。尚、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた表面層４以外の内部層３３については特に限定はされず、例えば、リグノセルロース短繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の要求される性能に応じて、適宜選択が可能である。
【００６４】
【００６５】
【００６６】
図９に他の実施の形態を示す。この繊維板は多数（三層）の層３が積層されて形成されており、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた表面層４と、表面層４と隣接する層５（内部層３３）との境界面７が曲面となるように積層したものである。多層の繊維板の強度は表面層４の強度と、表面層４と隣接する層５との接着強度に依存する傾向がある。前述の通り、表面層４の強度は、リグノセルロース長繊維１ａの強度により高められるが、表面層４と隣接する層５との接着強度は、境界面７の形状にも大きく影響される。そして上記のように境界面７が曲面となるように積層することにより、接着面積が増加して表面層４とこれに隣接する層５との接着強度を高めることができ、表面層４とこれに隣接する層５の接着強度が高まることで、繊維板の強度を高くすることができ、また、リグノセルロース長繊維１ａの繊維方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができる。
【００６７】
図１０に他の実施の形態を示す。この繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた多数の層６を積層させた多層（９層）構造に形成されるものであって、層６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と、層６ａに隣接する層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向とを略直交するよう形成したものである。また図１１に示す繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた多数の層６を積層させた多層（３層）構造に形成されるものであって、層６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と、層６ａに隣接する層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向とを略直交するよう形成したものである。
【００６８】
このように層６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と、層６ａに隣接する層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向とを略直交するよう形成することによって、リグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の略直交な二方向の強度及び寸法安定性の異方性を極めて小さくすることができ、繊維板の全体の強度及び寸法安定性を偏りなく高めることができるものである。
【００６９】
尚、層６の積層数や積層厚さは適宜に設定され、特に限定されない。また層６のうち、一つの層６ａだけのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向を、他の層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と異ならせるようにしてもよく、あるいは全ての層６のリグノセルロース長繊維１ａの配向方向を互いに異ならせるようにしてもよい。そしてリグノセルロース長繊維１ａの配向方向において繊維板の強度が高められるため、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた複数方向において繊維板の強度を高めることができ、加えて、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた複数方向において繊維板の寸法安定性を向上させることができる。そしてこの繊維板は、全体の強度及び寸法安定性が高いために、床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途に適している。
【００７０】
本発明の多層の繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａにより形成されている層と、針葉樹繊維、広葉樹繊維などの繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂにより形成されている層を積層して形成することができる。前述の通り、リグノセルロース長繊維１ａの長さが６ｍｍ以上である場合、リグノセルロース長繊維１ａ同士が絡み合う効果が高まり、リグノセルロース長繊維１ａにより形成されている層の強度が高くなる。このため、リグノセルロース長繊維１ａからなる層を積層すると、リグノセルロース短繊維１ｂのみからなる繊維板に比べ、強度に優れた繊維板を形成することができる。尚、この場合、リグノセルロース長繊維１ａからなる層の構成に関しては、上記のように、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて形成することができる。またリグノセルロース長繊維１ａの重量構成比についても特に限定されない。
【００７１】
また本発明の多層の繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて形成される層と、無機繊維からなる層を積層して形成することができる。このようにリグノセルロース長繊維１ａからなる層と無機繊維からなる層を積層することによって、無機繊維のみからなる無機繊維板に比べて強度に優れた繊維板を形成することができる。
【００７２】
一般に、無機繊維板（無機繊維からなる層）は、水分による無機繊維の寸法変化が極めて小さいため寸法安定性に優れるといった利点があるが、強度特性に劣るといった欠点があった。そこでリグノセルロース長繊維１ａからなる層と無機繊維からなる層を組み合わせることによって、無機繊維の層の優れた寸法安定性に加え、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることによる強度の向上効果が期待できるため、強度及び寸法安定性に優れた繊維板を形成することができるのである。無機繊維の層は通常の無機繊維板を用いることができ、無機繊維の種類にはグラスウール繊維、ロックウール繊維、ケイ酸カルシウム繊維等があり、特に限定されない。
【００７３】
また本発明の多層の繊維板は、表面近傍の密度よりも内部（略中央部）の密度を低く形成することができる。本発明の繊維板は、熱圧成形して得られるために、特に厚さ方向に対して内部応力が残存する。そのため、吸水及び吸湿条件では、接着性の低下と共に圧縮された繊維の寸法変化が生じ、繊維板に厚さ膨張（厚み方向の膨張）が発生する。この厚さ膨張は、圧縮比すなわち繊維板成形後の密度が大きく影響する。そのため、厚さ方向の寸法安定性を向上させる方策として、圧縮比を低減し低密度化することが挙げられるが、繊維板をただ単に低密度化するだけでは、強度面での性能が大きく低下する。
【００７４】
そこで表面近傍の密度に比べて内部の密度が低くなるように繊維板を形成する。このような構成にしても、繊維板の強度は内部よりも表面近傍の強度に依存するため、内部の密度が表面近傍の密度より低くても繊維板の強度を維持することができ、その上、リグノセルロース長繊維１ａを原料としていることにより、繊維板の強度が高まるため、内部を低密度化させても繊維板として高い強度を維持することができる。そして内部の密度を低下することにより、高強度を維持したまま繊維板の軽量化が図れると同時に、繊維板の厚さ方向の寸法安定性を向上させることができ、その結果、軽量で且つ強度が高く、さらには厚み方向の寸法安定性に優れた繊維板になる。この繊維板は上記のような性能を有するために、床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途に適している。尚、表面近傍とは、繊維板全体の厚みに対して３〜４０％の部分をいう。なかでも、３〜２０％の範囲に設定すると、上記の効果がより発揮される。
【００７５】
前記繊維板の表面近傍から繊維板の内部にかけて密度を低下させた繊維板の形態としては、リグノセルロース長繊維１ａからなる表面層の密度を高めた多層の繊維板や、あるいは図８に示すようなリグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３の密度を高めた多層の繊維板などが挙げられる。その際、表面層の密度を高めた構造を有する方が、繊維板として高い強度が得られる。前記繊維板において、表面部となる表面層の密度が０．４〜１．２ｇ／ｃｍ３であり、繊維板の内部密度が０．２〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、さらに、全体密度が０．３〜１．０ｇ／ｃｍ３であれば、表面層による強度の向上効果と、内部層の密度の低下による寸法安定性の向上効果が得られる。表面層と内部層との重量比については、要求される強度および寸法安定性によって適宜設定される。
【００７６】
繊維板の表面近傍から繊維板の略中心部にかけて密度を低下させた繊維板の形態としては前記積層構造に限定されるものではなく、また、リグノセルロース長繊維１ａの配向状態、長繊維１ａの重量構成比、複合の形態について適宜選択が可能であり、狙いとする性能に合わせて最適な設計が可能である。
【００７７】
図１２に他の実施の形態を示す。この繊維板は、繊維板の内部の連続相３６にリグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向してなる繊維束８を独立して複数本配置し、複合することによって形成されている。このように繊維板の内部にリグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向してなる繊維束８を設けることによって、繊維板の強度は一方向に配向してなる繊維束８の強度によって高められる。そのため、リグノセルロース長繊維１ａの繊維束８の配向方向において、繊維板の強度を高めることができ、さらには、リグノセルロース長繊維１ａの繊維束８の配向方向において繊維板の寸法安定性を高めることができる。
【００７８】
上記繊維板の内部の連続相３６を形成する繊維の種類としては、針葉樹繊維、広葉樹繊維等の繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂが挙げられるが、特に限定しない。また、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向してなる繊維束８の重量構成比についても特に限定しないが、全体の５〜９５％であることが好ましい。
【００７９】
本発明において多層の繊維板を形成するにあたっては、次のようにして行なうことができる。まずリグノセルロース長繊維１ａ単独、あるいはリグノセルロース長繊維１ａとリグノセルロース短繊維１ｂからなる繊維１に接着剤２を添加して均一に分散させる。繊維１に対する接着剤２の添加量は２〜３０重量％、好ましくは８〜１５重量％に設定することができる。接着剤２の添加量が２重量％未満であれば、繊維１を強固に接着することができなくなって、繊維板の強度が低くなる恐れがあり、接着剤２の添加量が３０重量％を超えると、接着剤２が無駄に消費されたり接着剤２を硬化させるのに多くの熱が必要となって、コスト面で不利となる恐れがある。
【００８０】
次に、接着剤２が分散された繊維１を型枠内に層状に積み重ねるようにして入れて集合体を形成する。次に、集合体を型枠から取り出して熱板間に配置する。次に、熱板により集合体に熱と圧力を加えて熱圧成形を施し、集合体を板状に成形すると共に集合体内の接着剤２を硬化させて繊維１同士を接着することによって、多層の繊維板を形成することができる。熱圧成形の際の温度や時間や圧力は、接着剤２の種類や繊維板の厚みや密度などによって適宜に設定されるが、例えば、温度は２０〜１８０℃、好ましくは１００〜１５０℃に設定することができる。また熱圧成形の際のプレス方法としては、バッチ式の平板プレスや連続プレスなどを採用することができるが、特に限定はされない。
【００８１】
この製造方法では、各層を積層させて集合体を形成した後、熱や圧力などを加えることによって、板状に熱圧成形するので、各層間の接着性が高まり、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板が得られるため好ましい。
【００８２】
また、本発明において多層の繊維板を形成する別の方法としては、上記と同様にして繊維１に接着剤２を分散させた後、接着剤２が分散された繊維１を型枠内に入れて集合体を形成する。次に、集合体を型枠から取り出して熱板間に配置する。次に、熱板により集合体に熱と圧力を加えて熱圧成形を施し、集合体を板状に成形すると共に集合体内の接着剤２を硬化させて繊維１同士を接着することによって層体を形成する。次に、多数の層体を積み重ねて接着することによって、多層の繊維板を形成することができる。
【００８３】
この製造方法では、熱や圧力などを加えることによって、各層となる層体を個別に成形し、この層体を複数個積層させた後、層体を接着するので、各層の厚さおよび密度を精密に制御することができ、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板が得られるため好ましい。
【００８４】
【実施例】
以下、本発明に係る繊維板の実施例を具体的に説明する。
【００８５】
（製造例）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ果実部長繊維に、４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、３００×３００ｍｍの型枠中で油ヤシ果実部長繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで熱圧成形して繊維板を得た。熱圧成形の条件はプレス温度１６０℃、プレス圧力５０ｋｇ／ｃｍ２、プレス時間５分とした。これらの条件を表１に示す。
【００８６】
得られた繊維板の物性をＪＩＳ Ａ ５９０６（中質繊維板）、及びＪＩＳ Ａ １４３７（建築用内装ボード類の耐湿試験方法の耐湿性Ｂ法）に規定された方法により試験した。その結果を表２に示す。
【００８７】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率および吸湿時幅方向変化率は４０℃、湿度９０％に設定された恒温恒湿槽中に入れた繊維板の７日後の長さ及び幅方向の変化率である。
【００８８】
【００８９】
【００９０】
【００９１】
（実施例１）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ果実部長繊維に、４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対からなるドローイング部分と櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００９２】
（実施例２）
ケフナを解繊して得た繊維を長さ１５０ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、５９４ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を１０８ｇ加えて分散させた。次に、このケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００９３】
（実施例３）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１０ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、５９４ｇの油ヤシ果実部長繊維に、５４．０ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、この油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００９４】
（実施例４）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、４４５．５ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。次に、このケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００９５】
【００９６】
【００９７】
【００９８】
【００９９】
【０１００】
【０１０１】
【０１０２】
（実施例６）
油ヤシ葉柄部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分散液を３６ｇ加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分散液を４５ｇ加えて分散させた。
【０１０３】
次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維の半分の量を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、次に、針葉樹繊維を型枠に入れ、次に、油ヤシ葉柄部長繊維の残り半分をはじめと同じ方向に引き延ばして並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１０４】
この繊維板において、油ヤシ葉柄部長繊維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、針葉樹繊維からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１０５】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１０６】
（実施例７）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１５０ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、２６４ｇのケナフ長繊維に、２４ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。また、油ヤシ果実部をカッティングミル切断機で平均繊維長２ｍｍ程度に切断して油ヤシ果実部短繊維を形成した。次に、３３０ｇの油ヤシ果実部短繊維に、３０ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。
【０１０７】
次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の半分の量を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、次に、油ヤシ果実部短繊維を型枠に入れ、次に、ケナフ長繊維の残り半分をはじめと同じ方向に引き延ばして並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１０８】
この繊維板において、ケナフ長繊維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１０９】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１１０】
（実施例８）
ココヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１０ｍｍに切断してココヤシ果実部長繊維を得た。次に、２６４ｇのココヤシ果実部長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を４８ｇ加えて分散させた。また、油ヤシ果実部をカッティングミル切断機で平均繊維長２ｍｍ程度に切断して油ヤシ果実部短繊維を形成した。次に、３３０ｇの油ヤシ果実部短繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を６０ｇ加えて分散させた。
【０１１１】
次に、ココヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ココヤシ果実部長繊維の半分を３００×３００ｍｍの型枠中で一方向とその直交方向に並べて積み重ね、次に、油ヤシ果実部短繊維を型枠に入れ、次に、残り半分のココヤシ果実部長繊維をはじめと同様に引き延ばして一方向とその直交方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１１２】
この繊維板において、ココヤシ果実部長繊維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１１３】
（実施例９）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、１９８ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を３６ｇ加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液４５ｇを加えて分散させた。
【０１１４】
次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の半分を３００×３００ｍｍの型枠中で一方向とその直交方向に並べて積み重ね、次に、針葉樹繊維を型枠に入れ、次に、ケナフ長繊維の残り半分をはじめと同様に引き延ばして一方向とその直交方向に並べ積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１１５】
この繊維板において、ケナフ長繊維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、針葉樹繊維からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１１６】
【０１１７】
【０１１８】
【０１１９】
（実施例１１）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、１９８ｇのケナフ長繊維に、１８ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の半分を３００×３００ｍｍの型枠中で一方向とその直交方向に並べて積み重ね、次に、内部層として、サイズ３００×３００×５ｍｍ、密度０．４ｇ／ｃｍ３、重量１８０ｇのフェノール強化ロックウール板（製品名：タフフレックスボード）を重ね、次に、ケナフ長繊維の残り半分をはじめと同様に引き延ばして一方向とその直交方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１２０】
この繊維板ではフェノール強化ロックウール板の内部層の表面に、ケナフ長繊維からなる表面層が形成された。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１２１】
（実施例１２）
油ヤシ葉柄部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維を得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。
【０１２２】
次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維を９等分した後、そのうちの５４ｇ分を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、この後、次の５４ｇ分をはじめの配向方向の直交方向に並べた。この工程を繰り返して９層に油ヤシ葉柄部長繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板の各層の厚さは１ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１２３】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１２４】
（実施例１３）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、４４５．５ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維を９等分した後、そのうちの５８．５ｇ分を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、この後、次の５８．５ｇ分をはじめの配向方向の直交方向に並べた。この工程を繰り返して９層にケナフ長繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板の各層の厚さは１ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１２５】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１２６】
（実施例１４）
ココヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してココヤシ果実部長繊維を得た。次に、４４５．５ｇのココヤシ果実部長繊維に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分散液８１ｇを加えて分散させた。次に、ココヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ココヤシ果実部長繊維を３等分した後、そのうちの１７５．５ｇ分を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねた。次に、これを熱板間に配置した後、熱板間に３ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して厚さ３ｍｍの層体を形成した。このようにして３枚の層体を形成した。
【０１２７】
次に、３枚の層体のうち内部層となる層体の両面に、２つの接着層の接着剤量が１５０ｇ／ｍ２になるように、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の５０％水分散液を２７ｇずつを塗布した。次に、内部層となる層体の繊維の配向方向と、表面層となる２枚の層体の繊維の配向方向が垂直になるよう重ねて熱板間に配置して集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１２８】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１２９】
（実施例１５）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ果実部長繊維に、１８ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、２２．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維の半分の量を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べた。この際に場所によって高さが異なるよう積み重ねた。次に、上記油ヤシ果実部長繊維の上に重ねるようにして針葉樹繊維を型枠に入れ、その表面にへらで凹凸状の溝をつけた。次に、油ヤシ果実部長繊維の残り半分をはじめと同じ方向に引き延ばしたものを、上述の上に積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。得られた繊維板の外観は図９に示すとおりであり、油ヤシ果実部繊維を一方向に配向した表面層と、針葉樹繊維からなる内部層との積層境界面が凹凸状となっている。
【０１３０】
また、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１３１】
（実施例１６）
油ヤシ葉柄部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の５０％水分散液３６ｇを加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の５０％水分散液４５ｇを分散させた。
【０１３２】
次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維の約１／９量を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べると同時に、針葉樹繊維の約１／９を型枠中に散布した。続いて、約１／９の油ヤシ葉柄部長繊維を直前に並べた方向と直交する方向に引き延ばして並べると同時に、針葉樹繊維の約１／９を型枠中に散布した。以上の作業を９回繰り返し、直交に配向された油ヤシ葉柄部長繊維と針葉樹繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して、図１０に示すような繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１３３】
（実施例１７）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、１９８ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液３６ｇを加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液４５ｇを分散させた。
【０１３４】
次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた後、方向を揃えて数十本束ねることで直径約２ｍｍ程度のケナフ長繊維の束を作成した。得られたケナフ長繊維の束を３００×３００ｍｍの型枠中で引き延ばして単一方向に並べると同時に、針葉樹繊維を散布し、一方向に配向されたケナフ繊維の束と針葉樹繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して、図１２に示すような繊維板を得た。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１３５】
（実施例１８）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、１９８ｇのケナフ長繊維に、１８ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維１２３．８ｇに、フェノール系粉末接着剤１１．３ｇを加えて分散させた。
【０１３６】
次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の１／２を３００×３００ｍｍの型枠中で引き延ばして単一方向に並べて積み重ねた。これを熱板間に配置した後、熱板間に２ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形し、厚さ２ｍｍのケナフ長繊維を一方向に配向した層体を計２枚作成した。また、針葉樹繊維を３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠中に散布して積み重ねた後、これを熱板間に配置し、次に、熱板間に５ｍｍのディスタンスバーを挟んで熱庄成形して厚さ５ｍｍの層体を作成した。この３枚を接着する２つの接着層の接着剤量が１５０ｇ／ｍ２になるように内部層となる針葉樹繊維の層体の両面に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分散液２７ｇずつを塗布し、次に、表面層となる２枚のケナフ長繊維の層体の配向方向が平行になるよう重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形し、図８に示すような表面層の厚さ２ｍｍ、内部層の厚さ５ｍｍの繊維板を得た。この繊維板の表面層の密度は約０．６ｇ／ｃｍ３、内部の内部層密度は約０．３ｇ／ｃｍ３であり、全体の密度として約０．４３ｇ／ｃｍ３であった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１３７】
（実施例１９）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、１６５ｇの油ヤシ果実部長繊維にイソシアネート系接着剤の５０％水分散液を１５ｇ加えて分散させた。また、油ヤシ果実部をカッティングミル切断機で、平均繊維長２ｍｍ程度にした油ヤシ果実部短繊維２３１ｇにフェノール系粉末接着剤を２１ｇ加えて分散させた。
【０１３８】
次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維の半分を３００×３００ｍｍの型枠中で引き延ばして一方向とその直交方向に並べた。次に、この油ヤシ果実部長繊維に室温で上下方向から圧力をかけマット状にした。このようにして厚さ１ｍｍ程度のマットを２枚作成した。
【０１３９】
作成した油ヤシ果実部長繊維のマット１枚を前記型枠内に設置した後、油ヤシ果実部短繊維を散布し、次にもう１枚の油ヤシ果実部長繊維のマットを設置して集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのデイスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板において油ヤシ果実部長繊維からなる表面層の厚さは１ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維からなる内部層の厚さは７ｍｍとなった。また、表面層の密度は約１．０ｇ／ｃｍ３、内部の内部層密度は約０．４ｇ／ｃｍ３であり、全体の密度として約０．５３ｇ／ｃｍ３の繊維板が得られた。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４０】
（比較例１）
平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維４４５．５ｇに４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４１】
（比較例２）
平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維４４５．５ｇにイソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４２】
（比較例３）
平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維５９４．０ｇに５４．０ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４３】
（比較例４）
サイズ３００ｍｍ×３００×９ｍｍ、密度０．４０ｇ／ｃｍ３、重量３２４ｇのフェノール強化ロックウール板（製品名：タフフレックスボード）について、を繊維板として、製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４４】
（比較例５）
平均繊維長２ｍｍの油ヤシ果実部繊維４４５．５ｇにイソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４５】
【表１】
【０１４６】
【表２】
表１に示されるように、製造例、実施例１、４、６、９及び１２〜１７の繊維板は、比較例１、２の繊維板に比べて、略同密度であるが、強度が向上している。特に、繊維を配向させた場合及び積層した場合の効果は極めて大きい。また、繊維を配向させた場合、繊維を配向させた方向の寸法変化率が小さくなっている。
【０１４７】
また、実施例２、３、７及び８の繊維板は、比較例３の繊維板に比べて、略同密度であるが、強度が向上している。特に、繊維を配向させた場合及び積層した場合の効果は極めて大きい。また、繊維を配向させた場合、繊維を配向させた方向の寸法変化率が小さくなっている。実施例１１の繊維板は、比較例４に比べて、繊維配向による補強により、強度が極めて向上している。実施例１８及び実施例１９の繊維板は、比較例１、２に比べて、密度が低く軽量という特徴を有すると同時に、強度及び繊維を配向させた方向の寸法変化率が小さくなっている。さらには、内部層を低密度化することにより、厚さ方向の膨張率についても、大幅に低減されている。
【０１４８】
従って、本発明のリグノセルロース長繊維１ａを熱圧成形した繊維板は強度に優れることが確認できた。また、リグノセルロース長繊維１ａを配向及び積層した繊維板は強度が極めて向上し、吸水・吸湿時の寸法安定性が向上することが確認できた。
【０１４９】
【発明の効果】
本発明の請求項１に係る繊維板は、多数本の繊維を接着剤で接着して得られる繊維板において、繊維として油ヤシ、ココヤシ、ケナフから得られる繊維長が１０〜１５０ｍｍの解繊されたリグノセルロース長繊維を用いたので、リグノセルロース長繊維を絡み合わせることができ、短繊維のみからなる繊維板に比べて強度を高くすることができるものである。また、リグノセルロース長繊維を略一方向に配向させることによって、リグノセルロース長繊維を特定の一方向に揃えることにより、リグノセルロース長繊維の配向方向における優れた強度を活かすことが可能となり、一方向の強度を非常に高くすることができるものである。またリグノセルロース長繊維の配向方向における優れた寸法安定性を活かすことが可能となり、一方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を非常に高くすることができるものである。さらに、他のリグノセルロース長繊維よりも特に強度の高い油ヤシ、ココヤシ、ケナフから得られるリグノセルロース長繊維を用いることによって、強度をさらに高くすることができるものである。
【０１５０】
本発明の請求項２に係る繊維板は、繊維としてさらに繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維を用いたので、リグノセルロース長繊維の絡み合い部分をリグノセルロース短繊維で補強することができ、強度をさらに高くすることができるものであり、また表面の平滑性も高くすることができるものである。
【０１５１】
【０１５２】
【０１５３】
【０１５４】
【０１５５】
本発明の請求項３に係る繊維板は、複数の層で構成すると共に少なくとも一つの層をリグノセルロース長繊維で形成したので、リグノセルロース長繊維で形成された層で補強することができ、強度を高くすることができるものである。
【０１５６】
本発明の請求項４に係る繊維板は、少なくとも一つの層を、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維で形成したので、リグノセルロース長繊維を特定の一方向に揃えた層において、リグノセルロース長繊維を特定の一方向に揃えることにより、リグノセルロース長繊維の配向方向における優れた強度を活かすことが可能となり、一方向の強度を非常に高くすることができるものである。またリグノセルロース長繊維の配向方向における優れた寸法安定性を活かすことが可能となり、一方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を非常に高くすることができるものである。
【０１５７】
【０１５８】
【０１５９】
本発明の請求項５に係る繊維板は、表面層を、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維で形成したので、強度に最も依存する表面の層のリグノセルロース長繊維を略一方向に配向させることによって、一方向の強度及び吸水・吸湿時の寸法安定性を高くすることができるものである。
【０１６０】
【０１６１】
【０１６２】
本発明の請求項６に係る繊維板は、表面層とこれに隣接する層の境界面を曲面に形成したので、層同士の接着面積が増加し接着強度を高めることができ、強度および吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができるものである。
本発明の請求項７に係る繊維板は、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維で形成した層を複数層設けると共に、少なくとも一つの層のリグノセルロース長繊維の配向方向を他の層のリグノセルロース長繊維の配向方向と異ならせたので、面内方向の強度および吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができるものである。
【０１６３】
本発明の請求項８に係る繊維板は、繊維長が１０〜１５０ｍｍのリグノセルロース長繊維で形成される層と、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維で形成される層とを積層したので、リグノセルロース長繊維で形成された層で補強することができ、リグノセルロース短繊維のみからなる繊維板に比べて強度を高くすることができるものである。
【０１６４】
本発明の請求項９に係る繊維板は、無機繊維で形成される層を有したので、リグノセルロース長繊維で形成された層で補強することができ、無機繊維のみからなる繊維板に比べて強度を高くすることができるものである。
【０１６５】
本発明の請求項１０に係る繊維板は、表面近傍の密度よりも略中央部の密度を低く形成したので、略中央部の厚さ方向の寸法変化を小さくすることができ、寸法安定性を高くすることができるものである。
【０１６６】
本発明の請求項１１に係る繊維板は、リグノセルロース長繊維を略一方向に配向させて束ねた繊維束を内部に有したので、リグノセルロース長繊維を特定の方向に揃えることにより、リグノセルロース長繊維の配向方向における優れた強度を活かすことが可能となり、強度を高くすることができるものである。また配向方向における優れた寸法安定性を活かすことが可能となり、吸水・吸湿時の寸法安定性を高くすることができるものである。
【０１６７】
本発明の請求項１２に係る繊維板の製造方法は、接着剤を分散させた繊維の集合体を複数個重ね合わせた後、これに熱や圧力を加えて成形したので、各層間の接着性を高めることができ、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板を形成することができるものである。
【０１６８】
本発明の請求項１３に係る繊維板の製造方法は、接着剤を分散させた繊維の集合体に熱や圧力を加えて層体を成形し、複数個の層体を接着して積層したので、各層の厚さ、密度を精密に制御することができ、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板を形成することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 繊維板の一例を示す一部の断面図である。
【図２】 同上の拡大した断面図である。
【図３】 本発明の実施の形態の一例を示す斜視図である。
【図４】 同上の拡大した断面図である。
【図５】 同上の（ａ）（ｂ）は拡大した断面図である。
【図６】 同上の配向装置を示す斜視図である。
【図７】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図８】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図９】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１０】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１１】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１２】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１３】 従来例を示す一部の断面図である。
【符号の説明】
１ 繊維
１ａ リグノセルロース長繊維
１ｂ リグノセルロース短繊維
２ 接着剤
３ 層
３ａ 層
４ 表面層
５ 層
６ 層
６ａ 層
７ 境界面
８ 繊維束
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維板及びその製造方法に関するものである。具体的には、床材、壁材、屋根材等の建築用部材に用いる材料や家具などに用いる材料、並びに面材料や軸材料として使用することができる繊維板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
原木丸太をロータリーレースで剥いで形成した単板を積層して得られる合板は、高い力学的強度と寸法安定性を有するために、従来より、床材、壁材、屋根材等の建築用部材や家具などの材料として非常に多く使用されている。原木丸太から合板を製造する際の原料の歩留まりは、原木の径が大きいほど高くなるが、樹木がそのような大径木に成長するまでには長い年月を要することに加え、主に原木丸太として使用されるラワンは、特に植林によって再生される量が伐採量に追いついていないために、合板用木材資源（原木丸太）の枯渇化が問題になっている。しかも、地球の温暖化、砂漠化などの環境問題に関連して、熱帯雨林を中心に森林伐採の規制が強化される傾向にあるため、将来にわたって、合板の安定的な供給を確保することは非常に難しい問題である。
【０００３】
そこで近年、原木丸太を主原料とする合板に替わって、木材小片や木材繊維を素材とするパーティクルボード、ストランドボード、中質繊維板（ＭＤＦ）等の木質系ボードが注目されるようになっている。これらの木質系ボードは、木材小片や木材繊維に接着剤を混合して加熱加圧成形して形成されるものであり、合板のように必ずしも大径木の原木丸太を必要とせず、小径木が利用可能であり、しかも場合によっては、雑木、木工屑、廃材や欠陥のある材木なども利用することができるため、原料を有効に利用することできるという利点がある。中でも、ＭＤＦは木材から得られる微細な繊維を成形した繊維板であるために、加工性及び表面平滑性に優れると共に、コスト的にも合板よりも安価なため、家具などを中心に幅広い分野で用いられている。ＭＤＦは図１３に示すような断面構造を有しており、木材から得られる繊維１が接着剤２により結合された構造に形成されている。
【０００４】
繊維板に使用される木材繊維は、針葉樹や広葉樹から得られる小片をリファイナーやディファイブレーターなどの解繊機を用いて加工されるものであるが、通常、長さ６ｍｍ未満に加工され、繊維板に高い表面平滑性や加工性が要求される場合は、長さ２ｍｍ以下の短繊維を用いて形成するようにしている。一般的に繊維板の強度は、繊維自体の強度、繊維同士の絡み合い、繊維間の接着部分の強度によって決定されるが、上記のような短繊維を用いて形成されるＭＤＦは繊維同士の絡み合いが少ないために、繊維同士の絡み合いによるＭＤＦの強度への寄与が小さく、また繊維自体の強度よりは繊維間の接着部分の強度が繊維板の強度に非常に大きく寄与している。
【０００５】
しかし微細な短繊維を用いた繊維板では、繊維間の接着部分が非常に多くなるので、通常の接着方法では多数の繊維同士を強固に接着することが困難であり、繊維板の強度が低くなるという問題があった。そこで繊維同士の接着部分の強度を高めるために、接着剤の量を増やして繊維間の接着を強固にする方法が考えられるが、これでは多量の接着剤が必要となってコスト面からも現実的でない。従って、繊維間の接着部分の強度を高めるにも限界があり、また繊維自体の強度も充分に発揮されないために、繊維板の力学的強度は合板に比べて低いものであった。
【０００６】
また繊維板の原料である木材繊維は、吸水・吸湿時に寸法が変化する。そのため繊維板は吸水・吸湿時に表面と平行な面内において、大きな寸法変化が生じるものであった。さらに繊維板は成形の際に厚み方向に圧縮されているので、水分により圧縮からの回復が起こり、吸水・吸湿時の厚さの膨張が大きくなる。その結果、寸法安定性についても合板に比べて劣っているものであった。
一方、前述した木材資源を使用する代わりに、廃棄物となっているヤシ繊維などの未利用植物資源を建築用の資材として利用する試みが始まっており、例えば、特開平９−９４８１１号公報にはヤシ殻マットが記載されている。このヤシ殻マットをはじめ、未利用植物資源を用いた建築用部材は、未利用植物資源から得られる繊維をランダムに配置して絡み合わせてマット状に成形しており、主に、畳の芯材や緩衝材、断熱材などとして利用されている。そしてこのような未利用植物資源を用いた建築用部材は、密度が低く、内部に空隙を多数有しているために軽量であり、且つ通気性、透湿性、クッション性、吸音性、断熱性に優れるという特徴を有するものである。
【０００７】
しかし、内部に多数の空隙を有するのに加えて、主に繊維の絡み合いだけによって強度を発現させているので、合板や木質繊維を用いたＭＤＦに比べて、強度が劣っており、床材、壁材、屋根材等の建築用部材には利用することができないという問題があった。そこで地球環境問題や木材資源の有効利用といった観点を考慮した上で、合板と比較しても、強度や寸法安定性などのボードの基本性能面で遜色がなく、またコスト的にも安価な繊維板に対するニーズが高まっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、強度や寸法安定性が高い繊維板及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る繊維板は、多数本の繊維を接着剤で接着して得られる繊維板において、繊維として油ヤシ、ココヤシ、ケナフを解繊して得た繊維を繊維長１０〜１５０ｍｍに切断したリグノセルロース長繊維を用い、リグノセルロース長繊維は略一方向に配向していると共に配向したリグノセルロース長繊維が絡み合っていることを特徴とするものである。
【００１０】
また本発明の請求項２に係る繊維板は、請求項１の構成に加えて、繊維１としてさらに繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂを用いて成ることを特徴とするものである。
【００１１】
【００１２】
【００１３】
【００１４】
【００１５】
また本発明の請求項３に係る繊維板は、請求項１又は２の構成に加えて、複数の層３で構成すると共に少なくとも一つの層３ａをリグノセルロース長繊維１ａで形成して成ることを特徴とするものである。
【００１６】
また本発明の請求項４に係る繊維板は、請求項３の構成に加えて、少なくとも一つの層３ａを、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成して成ることを特徴とするものである。
【００１７】
【００１８】
【００１９】
また本発明の請求項５に係る繊維板は、請求項３又は４の構成に加えて、表面層４を、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成して成ることを特徴とするものである。
【００２０】
【００２１】
【００２２】
また本発明の請求項６に係る繊維板は、請求項３乃至５のいずれかの構成に加えて、表面層４とこれに隣接する層５の境界面７を曲面に形成して成ることを特徴とするものである。
【００２３】
また本発明の請求項７に係る繊維板は、請求項３乃至６のいずれかの構成に加えて、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成された層６を複数層設けると共に、少なくとも一つの層６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向を他の層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と異ならせて成ることを特徴とするものである。
【００２４】
また本発明の請求項８に係る繊維板は、請求項３乃至７のいずれかの構成に加えて、繊維長が１０〜１５０ｍｍのリグノセルロース長繊維１ａで形成される層と、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂで形成される層とを積層して成ることを特徴とするものである。
【００２５】
また本発明の請求項９に係る繊維板は、請求項３乃至８のいずれかの構成に加えて、無機繊維で形成される層を有して成ることを特徴とするものである。
【００２６】
また本発明の請求項１０に係る繊維板は、請求項１乃至９のいずれかの構成に加えて、表面近傍の密度よりも内部の密度を低く形成して成ることを特徴とするものである。
【００２７】
また本発明の請求項１１に係る繊維板は、請求項１乃至１０のいずれかの構成に加えて、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて束ねた繊維束８を内部に有して成ることを特徴とするものである。
【００２８】
本発明の請求項１２に係る繊維板の製造方法は、請求項１乃至１１のいずれかに記載の繊維板を製造するにあたって、接着剤２を分散させた繊維１の集合体を複数個重ね合わせた後、これに熱や圧力を加えて成形することを特徴とするものである。
【００２９】
本発明の請求項１３に係る繊維板の製造方法は、請求項１乃至１１のいずれかに記載の繊維板を製造するにあたって、接着剤２を分散させた繊維１の集合体に熱や圧力を加えて層体を成形し、複数個の層体を接着して積層することを特徴とするものである。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００３１】
本発明の繊維板は、多数本の繊維１に接着剤２を添加して分散させて繊維１の集合体を調製し、この集合体に熱や圧力などを加えて熱圧成形することによって、図１に示すように板状に形成されるものであり、繊維１として繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを用いたものである。このように繊維１として繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを用いることによって、図２に示すように、繊維板の内部で多数の繊維１同士の絡み合い部分２０が形成されることになる。
【００３２】
一般に繊維板の強度は、繊維自体の強度、繊維同士の絡み合い、繊維間の接着部分の強度によって決定されるが、図２のように本発明では、リグノセルロース繊維１ａの絡み合い部分２０が繊維板の内部に多数存在することにより、絡み合い部分２０で繊維板を補強することができ、繊維板の強度を高くすることができる。また長いリグノセルロース繊維１ａを用いることによって、一本当たりの接着剤の付着部分を多くすることができる。従って、リグノセルロース繊維１ａ同士の接着部分が多数存在することになり、このことでリグノセルロース繊維１ａ同士の接着を強固にすることができ、繊維板の強度を高くすることができる。さらにリグノセルロース繊維は主成分がセルロースとリグニンであるので、他の天然繊維よりも繊維自体の強度が高いものである。つまり本発明の繊維板は、繊維長が６ｍｍ以上の長いリグノセルロース繊維１ａを用いることによって、繊維同士の絡み合いを多くし、繊維間の接着部分の強度を高くすることができ、しかも繊維同士の絡み合いを多くすることと、繊維間の接着部分の強度を高くすることによって、繊維自体の高い強度を繊維板の強度に反映させて活かすことができ、強度を高くすることができるのである。
【００３３】
リグノセルロース長繊維１ａの繊維長は、６ｍｍ以上であれば特に限定されない。リグノセルロース長繊維１ａの繊維長が６ｍｍ未満であれば、強度の高い繊維板を形成することができない。繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維は、通常、その大部分が真直ぐな形状である。従って、リグノセルロース短繊維のみからなる繊維板の内部には、繊維同士の絡み合い部分が少なくなり、繊維同士の絡み合い部分による補強効果を得ることができない。またリグノセルロース短繊維を用いると、一本当たりにおけるリグノセルロース短繊維の接着剤の付着部分が少なくなって繊維同士を接着する部分が少なくなる。その結果、繊維同士の接着部分の強度を高めることには限界があり、繊維自体の強度を繊維板の強度に充分に反映させることができない。よって、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維のみを用いた繊維板では強度を高くすることができない。
【００３４】
またリグノセルロース長繊維１ａの繊維長は２００ｍｍ以下であることが好ましい。リグノセルロース長繊維１ａの繊維長が２００ｍｍを超えると、繊維１の集合体を所定の形状に成形するのが困難であることや、接着剤２を集合体に均一に分散させることが難しいなど、板状（ボード）に成形する過程においてリグノセルロース長繊維１ａの取り扱い性が低下するといった問題が生じる恐れがある。従って、リグノセルロース長繊維１ａの繊維長は、６〜２００ｍｍの設定が適している。
【００３５】
リグノセルロース長繊維１ａの種類としては、その主成分がセルロースとリグニンからなるものであれば特に限定されないが、例えば、ヤシ、麻、さとうきび、竹、イネなどから得られる繊維が挙げられる。これらの繊維は、繊維板の素材としてほとんど利用されておらず、廃棄物となっているのが現状である。そのために上記のヤシ、麻、さとうきび、竹、イネなどから得られる繊維を利用することで、廃棄物を削減することができるのと同時に、貴重な木材資源を節約することができるものである。
【００３６】
またリグノセルロース長繊維１ａとしては、油ヤシから得られる油ヤシ繊維、ココヤシから得られるココヤシ繊維、ケナフから得られるケナフ繊維を用いることができる。これらの繊維は針葉樹から得られる針葉樹繊維や広葉樹から得られる広葉樹繊維に比べて、おおよそ２〜１４倍の高い強度を有するものであり、これらの繊維を用いることによって、針葉樹繊維や広葉樹繊維のみからなる繊維板に比べて、強度の向上を図ることができる。
【００３７】
油ヤシは、主にマレーシア、インドネシア、フィリピン等で栽培されており、近年、ヤシ油の需要増加のために、その栽培面積は増加している。ヤシ油の搾油に利用される果実以外の空果房(Empty Fruit Bunch)と呼ばれる果体（果実部）や、油ヤシの葉柄部(Frond)などは、その組成のほとんどが繊維質で構成されているにもかかわらず利用されていない。そのため油ヤシの栽培面積の増加に伴って、空果房や葉柄部の廃棄量も増加している。そこでこれら空果房や葉柄部から得られる繊維を用いることが考えられる。空果房や葉柄部はハンマーミル等の物理的な剪断処理（解繊処理）により繊維が容易に得られ、また果実を収穫することを目的として果体ごとに集積されているために、空果房も容易に得ることができ、このために空果房の繊維は比較的容易に得ることが可能である。従って、油ヤシ繊維はコスト面からも繊維板の素材として適している。
【００３８】
ケナフは麻類の一年草であって、主に中国、東南アジアなどで栽培されている。ケナフ繊維は従来より網やロープなどに利用されていると共に、近年では非木材紙の原料パルプとしても用いられている。しかしながら繊維板の素材としてはほとんど用いられていない。そしてケナフを水中に浸漬することにより、ケナフの靱皮部から繊維を容易に得ることができる。
【００３９】
上記の油ヤシ繊維やココヤシ繊維やケナフ繊維は、通常、繊維長が６ｍｍ以上あり、従来からＭＤＦの素材として用いられている針葉樹繊維や広葉樹繊維に比べて長い。本発明ではこれら長い油ヤシ繊維やココヤシ繊維やケナフ繊維をナイフ等の簡易な手段で６ｍｍ以上の長さに適宜切断して使用する。尚、油ヤシ繊維やココヤシ繊維やケナフ繊維の直径は、おおよそ５０〜１０００μｍの範囲内である。以上のことから、リグノセルロース長繊維１ａとして油ヤシ、ココヤシ、ケナフから得られる繊維を用いると、容易に長繊維を得ることができ、供給も安定し、入手もしやすいといった利点があると共に、繊維板の強度を高くすることができるものである。
【００４０】
また繊維１として上記のリグノセルロース長繊維１ａに複合あるいは混合して、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂを用いることができる。リグノセルロース短繊維１ｂとしては針葉樹や広葉樹から得られるものを使用することができ、繊維長が６ｍｍ未満であれば特に限定はされないが、アガチス、パインなどの針葉樹から得られるリグノセルロース短繊維１ｂや、ラワン、メランチ、ナラ、ブナ、ゴムの木などの広葉樹から得られるリグノセルロース短繊維１ｂは、従来からＭＤＦの素材として利用される場合が多いので、供給も安定し入手しやすいといった利点がある。従って、このような針葉樹や広葉樹から得られるものを使用するのが好ましい。またリグノセルロース長繊維１ａとリグノセルロース短繊維１ｂの複合あるいは混合の際の重量比は特に限定はされないが、リグノセルロース長繊維１ａが１重量部に対してリグノセルロース短繊維１ｂを２重量部以下にするのが好ましい。
【００４１】
そして繊維１として上記のリグノセルロース長繊維１ａに複合あるいは混合して、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂを併用することによって、リグノセルロース長繊維１ａの絡み合い部分２０付近にリグノセルロース短繊維１ｂを存在させて補強することができ、繊維板の強度を向上させることができる。また繊維板の表面付近におけるリグノセルロース短繊維１ｂの割合を高めることによって、繊維板の表面平滑性を向上させることができる。尚、リグノセルロース短繊維１ｂの繊維長の下限は特に限定されないが、直径の３〜４倍に設定することができる。
【００４２】
本発明に用いる接着剤２としては特に限定されないが、一般的に、ユリア系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、レゾルシノール系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フルフェラール系樹脂、イソシアネート系樹脂のように加熱硬化する熱硬化性樹脂を使用することができる。
【００４３】
そして本発明の繊維板を形成するにあたっては、次のようにして行なうことができる。まずリグノセルロース長繊維１ａ単独、あるいはリグノセルロース長繊維１ａとリグノセルロース短繊維１ｂからなる繊維１に接着剤２を添加して均一に分散させる。繊維１に対する接着剤２の添加量は２〜３０重量％、好ましくは８〜１５重量％に設定することができる。接着剤２の添加量が２重量％未満であれば、繊維１を強固に接着することができなくなって、繊維板の強度が低くなる恐れがあり、接着剤２の添加量が３０重量％を超えると、接着剤２が無駄に消費されたり接着剤２を硬化させるのに多くの熱が必要となって、コスト面で不利となる恐れがある。
【００４４】
次に、接着剤２が分散された繊維１を型枠内に入れて集めて集合体を形成する。次に、集合体を型枠から取り出して熱板間に配置する。次に、熱板により集合体に熱と圧力を加えて熱圧成形を施し、集合体を板状に成形すると共に集合体内の接着剤２を硬化させて繊維１同士を接着することによって、繊維板を形成することができる。熱圧成形の際の温度や時間や圧力は、接着剤２の種類や繊維板の厚みや密度などによって適宜に設定されるが、例えば、温度は２０〜１８０℃、好ましくは１００〜１５０℃に設定することができる。また熱圧成形の際のプレス方法としては、バッチ式の平板プレスや連続プレスなどを採用することができるが、特に限定はされない。
【００４５】
繊維板の密度は特に限定されないが、高い力学的強度が必要な場合は、０．３〜１．０ｇ／ｃｍ３に設定するのが好ましく、さらに好ましくは０．５〜０．９ｇ／ｃｍ３に設定する。繊維板の密度が０．３ｇ／ｃｍ３未満であれば、繊維板の内部に多数の空隙が存在することになり、繊維１同士の接着部分や繊維１同士の絡み合い部分２０が減少することになって、繊維１同士の接着部分や繊維１同士の絡み合い部分２０による繊維板の補強効果を発揮させることができなくなり、繊維板の力学的強度が低下する恐れがある。また繊維板の密度が１．０ｇ／ｃｍ３を超えると、熱圧成形の際の圧力が高過ぎて繊維自体を破損することになって、繊維板の力学的強度の向上効果が小さくなる。
【００４６】
図３に示す繊維板では、リグノセルロース長繊維１ａを規則的に並べてその繊維方向を略一方向（図３のものでは繊維板の一辺と平行な方向であり、その方向を矢印イで示す）に配向させて形成されるものである。リグノセルロース長繊維１ａは、特にその繊維方向の強度が高いという特徴を有している。従って、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させた繊維板では、リグノセルロース長繊維１ａの繊維方向における優れた強度特性を活かすことができ、リグノセルロース長繊維１ａの配向方向における圧縮や引っ張りに対してきわめて高い強度を有することになる。
【００４７】
上記のようにリグノセルロース長繊維１ａを配向させた繊維板において、全てのリグノセルロース長繊維１ａを正確に一方向に配向させるほど、繊維板の強度はより高くなり好ましい。しかしながら繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを全て一方向に正確に一致させて配向させることはきわめて困難である。従って、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた方向と略同方向に長い繊維板の辺の方向に対して、全てのリグノセルロース長繊維１ａの繊維方向（配向方向）の傾きが＋３０〜−３０°の範囲に入るように、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることが好ましく、より好ましい配向は＋２０〜−２０°である。
【００４８】
このように繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることによって、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂを略一方向に配向させるよりも、繊維板の強度を高めるのに有効である。図５（ａ）に示すように、リグノセルロース短繊維１ｂを略一方向に配向させて繊維同士を接着させたとしても、リグノセルロース短繊維１ｂの一本当たりの接着部分２１が少ないのに対して、図５（ｂ）に示すように、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて繊維同士を接着させた場合は、リグノセルロース長繊維１ａの一本当たりの接着部分２１が多くなる。つまり繊維同士の接着剤２による結合力（接着力）はリグノセルロース長繊維１ａを配向させたほうが強くなる。従って、リグノセルロース長繊維１ａを配向させたほうが、より繊維素材の強度を繊維板に反映させて活かすことができ、繊維板全体の強度に対する繊維素材の強度への寄与を大きくすることが期待できる。すなわち、リグノセルロース長繊維１ａの繊維自体の強度を繊維板全体の強度を高めるために有効に活用することができるためと推測される。
【００４９】
さらにリグノセルロース繊維は、吸水・吸湿時の繊維方向における長さの変化率が非常に小さいものであり、そのために、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて繊維板を形成することによって、配向方向（繊維方向）における吸水・吸湿時の寸法安定性を高くすることができるものである。すなわち、繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることによって、配向方向において極めて優れた強度と寸法安定性を有する繊維板を形成することができる。
【００５０】
リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させる方法は特に限定されないが、図６に示すような配向装置を用いることができる。この配向装置は、上下のローラ対から構成されるドローイング部分２２を複数組備えると共に、櫛状のコーミング部分２３を具備して形成されるものである。そして、絡み合った多数本のリグノセルロース長繊維１ａをドローイング部分２２のローラ間に通した後、コーミング部分２３の櫛片２３ａの間に通し、さらに他のドローイング部分２２のローラ間に通すようにして略一方向に配向させるのである。この後、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａを適宜積層して熱圧成形することによって、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させた繊維板を形成することができる。
【００５１】
リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させた繊維板は、一軸方向の強度及び寸法安定性が特に求められる軸材料、例えば、柱材や梁材などの用途に好適に用いることができる。また床材などの面材料と張り合わせることによって、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた方向において、面材料の力学的強度を補強し、吸水・吸湿時の寸法変化を抑える補強材として使用することができる。
【００５２】
【００５３】
【００５４】
【００５５】
【００５６】
図７に他の実施の形態を示す。この繊維板は多数の層３が積層されて形成されており、この多層の繊維板を構成する層３のうち、少なくとも一つの層３ａが、リグノセルロース長繊維１ａにより形成されている。そしてリグノセルロース長繊維１ａからなる層３ａを積層することによって、多層構造を有する繊維板の強度が高められる。つまり、この繊維板は、６ｍｍ以上であるリグノセルロース長繊維１ａをからなる層３ａを少なくとも一層以上有しているので、長さが６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａ同士が絡み合う効果によって、強度が高くなるものである。尚、リグノセルロース長繊維１ａからなる層３ａ以外の層３は特に限定はされず、例えば、リグノセルロース短繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の要求される性能に応じて、適宜選択が可能である。
【００５７】
また、多層の繊維板を構成する層３のうち、少なくとも一つの層３ａを一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成することができる。このように少なくとも一つの層３ａを一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成することによって、リグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の強度を高くすることができ、またリグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の寸法安定性を向上させることができる。
【００５８】
つまり、繊維板は６ｍｍ以上であるリグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａを有するので、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａが優れた強度と寸法安定性を有することになり、そのため、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａを有する多層の繊維板の強度は、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａによって高められ、また多層の繊維板の寸法安定性は、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａの優れた寸法安定性により、寸法変化が抑制される。従って、この繊維板はリグノセルロース長繊維１ａの配向方向において、極めて優れた強度と、高い寸法安定性を有するものとなり、例えば、柱材や梁材などの一軸方向の強度が特に求められる軸材料などの用途に適している。
【００５９】
図７に示す５層の層３を積層させた構造からなる繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた層３ａが表面層４に隣接するように積層された構造を有するものである。リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた層３ａ以外については特に限定はされず、例えば、リグノセルロース短繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の要求される性能に応じて適宜選択が可能である。
【００６０】
【００６１】
【００６２】
【００６３】
図８に他の実施の形態を示す。この繊維板は多数（三層）の層３が積層されて形成されており、この多層の繊維板を構成する層３のうち、最も外側にある表面層４が一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａにより形成されている。繊維板の強度は表面層４以外の内部層３３よりも表面層４の強度に最も依存する傾向がある。そのため、一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで表面層４を形成することによって、表面層４の強度を高めることができ、強度の高い表面層４の補強によって、表面層４のリグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の強度を高くすることができ、さらに、表面層４のリグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができる。従って、この繊維板は、一軸方向の強度が特に求められる軸材料例えば柱材、梁材などの用途に適している。尚、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた表面層４以外の内部層３３については特に限定はされず、例えば、リグノセルロース短繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の要求される性能に応じて、適宜選択が可能である。
【００６４】
【００６５】
【００６６】
図９に他の実施の形態を示す。この繊維板は多数（三層）の層３が積層されて形成されており、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた表面層４と、表面層４と隣接する層５（内部層３３）との境界面７が曲面となるように積層したものである。多層の繊維板の強度は表面層４の強度と、表面層４と隣接する層５との接着強度に依存する傾向がある。前述の通り、表面層４の強度は、リグノセルロース長繊維１ａの強度により高められるが、表面層４と隣接する層５との接着強度は、境界面７の形状にも大きく影響される。そして上記のように境界面７が曲面となるように積層することにより、接着面積が増加して表面層４とこれに隣接する層５との接着強度を高めることができ、表面層４とこれに隣接する層５の接着強度が高まることで、繊維板の強度を高くすることができ、また、リグノセルロース長繊維１ａの繊維方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができる。
【００６７】
図１０に他の実施の形態を示す。この繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた多数の層６を積層させた多層（９層）構造に形成されるものであって、層６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と、層６ａに隣接する層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向とを略直交するよう形成したものである。また図１１に示す繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた多数の層６を積層させた多層（３層）構造に形成されるものであって、層６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と、層６ａに隣接する層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向とを略直交するよう形成したものである。
【００６８】
このように層６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と、層６ａに隣接する層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向とを略直交するよう形成することによって、リグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の略直交な二方向の強度及び寸法安定性の異方性を極めて小さくすることができ、繊維板の全体の強度及び寸法安定性を偏りなく高めることができるものである。
【００６９】
尚、層６の積層数や積層厚さは適宜に設定され、特に限定されない。また層６のうち、一つの層６ａだけのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向を、他の層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と異ならせるようにしてもよく、あるいは全ての層６のリグノセルロース長繊維１ａの配向方向を互いに異ならせるようにしてもよい。そしてリグノセルロース長繊維１ａの配向方向において繊維板の強度が高められるため、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた複数方向において繊維板の強度を高めることができ、加えて、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた複数方向において繊維板の寸法安定性を向上させることができる。そしてこの繊維板は、全体の強度及び寸法安定性が高いために、床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途に適している。
【００７０】
本発明の多層の繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａにより形成されている層と、針葉樹繊維、広葉樹繊維などの繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂにより形成されている層を積層して形成することができる。前述の通り、リグノセルロース長繊維１ａの長さが６ｍｍ以上である場合、リグノセルロース長繊維１ａ同士が絡み合う効果が高まり、リグノセルロース長繊維１ａにより形成されている層の強度が高くなる。このため、リグノセルロース長繊維１ａからなる層を積層すると、リグノセルロース短繊維１ｂのみからなる繊維板に比べ、強度に優れた繊維板を形成することができる。尚、この場合、リグノセルロース長繊維１ａからなる層の構成に関しては、上記のように、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて形成することができる。またリグノセルロース長繊維１ａの重量構成比についても特に限定されない。
【００７１】
また本発明の多層の繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させて形成される層と、無機繊維からなる層を積層して形成することができる。このようにリグノセルロース長繊維１ａからなる層と無機繊維からなる層を積層することによって、無機繊維のみからなる無機繊維板に比べて強度に優れた繊維板を形成することができる。
【００７２】
一般に、無機繊維板（無機繊維からなる層）は、水分による無機繊維の寸法変化が極めて小さいため寸法安定性に優れるといった利点があるが、強度特性に劣るといった欠点があった。そこでリグノセルロース長繊維１ａからなる層と無機繊維からなる層を組み合わせることによって、無機繊維の層の優れた寸法安定性に加え、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることによる強度の向上効果が期待できるため、強度及び寸法安定性に優れた繊維板を形成することができるのである。無機繊維の層は通常の無機繊維板を用いることができ、無機繊維の種類にはグラスウール繊維、ロックウール繊維、ケイ酸カルシウム繊維等があり、特に限定されない。
【００７３】
また本発明の多層の繊維板は、表面近傍の密度よりも内部（略中央部）の密度を低く形成することができる。本発明の繊維板は、熱圧成形して得られるために、特に厚さ方向に対して内部応力が残存する。そのため、吸水及び吸湿条件では、接着性の低下と共に圧縮された繊維の寸法変化が生じ、繊維板に厚さ膨張（厚み方向の膨張）が発生する。この厚さ膨張は、圧縮比すなわち繊維板成形後の密度が大きく影響する。そのため、厚さ方向の寸法安定性を向上させる方策として、圧縮比を低減し低密度化することが挙げられるが、繊維板をただ単に低密度化するだけでは、強度面での性能が大きく低下する。
【００７４】
そこで表面近傍の密度に比べて内部の密度が低くなるように繊維板を形成する。このような構成にしても、繊維板の強度は内部よりも表面近傍の強度に依存するため、内部の密度が表面近傍の密度より低くても繊維板の強度を維持することができ、その上、リグノセルロース長繊維１ａを原料としていることにより、繊維板の強度が高まるため、内部を低密度化させても繊維板として高い強度を維持することができる。そして内部の密度を低下することにより、高強度を維持したまま繊維板の軽量化が図れると同時に、繊維板の厚さ方向の寸法安定性を向上させることができ、その結果、軽量で且つ強度が高く、さらには厚み方向の寸法安定性に優れた繊維板になる。この繊維板は上記のような性能を有するために、床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途に適している。尚、表面近傍とは、繊維板全体の厚みに対して３〜４０％の部分をいう。なかでも、３〜２０％の範囲に設定すると、上記の効果がより発揮される。
【００７５】
前記繊維板の表面近傍から繊維板の内部にかけて密度を低下させた繊維板の形態としては、リグノセルロース長繊維１ａからなる表面層の密度を高めた多層の繊維板や、あるいは図８に示すようなリグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３の密度を高めた多層の繊維板などが挙げられる。その際、表面層の密度を高めた構造を有する方が、繊維板として高い強度が得られる。前記繊維板において、表面部となる表面層の密度が０．４〜１．２ｇ／ｃｍ３であり、繊維板の内部密度が０．２〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、さらに、全体密度が０．３〜１．０ｇ／ｃｍ３であれば、表面層による強度の向上効果と、内部層の密度の低下による寸法安定性の向上効果が得られる。表面層と内部層との重量比については、要求される強度および寸法安定性によって適宜設定される。
【００７６】
繊維板の表面近傍から繊維板の略中心部にかけて密度を低下させた繊維板の形態としては前記積層構造に限定されるものではなく、また、リグノセルロース長繊維１ａの配向状態、長繊維１ａの重量構成比、複合の形態について適宜選択が可能であり、狙いとする性能に合わせて最適な設計が可能である。
【００７７】
図１２に他の実施の形態を示す。この繊維板は、繊維板の内部の連続相３６にリグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向してなる繊維束８を独立して複数本配置し、複合することによって形成されている。このように繊維板の内部にリグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向してなる繊維束８を設けることによって、繊維板の強度は一方向に配向してなる繊維束８の強度によって高められる。そのため、リグノセルロース長繊維１ａの繊維束８の配向方向において、繊維板の強度を高めることができ、さらには、リグノセルロース長繊維１ａの繊維束８の配向方向において繊維板の寸法安定性を高めることができる。
【００７８】
上記繊維板の内部の連続相３６を形成する繊維の種類としては、針葉樹繊維、広葉樹繊維等の繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂが挙げられるが、特に限定しない。また、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向してなる繊維束８の重量構成比についても特に限定しないが、全体の５〜９５％であることが好ましい。
【００７９】
本発明において多層の繊維板を形成するにあたっては、次のようにして行なうことができる。まずリグノセルロース長繊維１ａ単独、あるいはリグノセルロース長繊維１ａとリグノセルロース短繊維１ｂからなる繊維１に接着剤２を添加して均一に分散させる。繊維１に対する接着剤２の添加量は２〜３０重量％、好ましくは８〜１５重量％に設定することができる。接着剤２の添加量が２重量％未満であれば、繊維１を強固に接着することができなくなって、繊維板の強度が低くなる恐れがあり、接着剤２の添加量が３０重量％を超えると、接着剤２が無駄に消費されたり接着剤２を硬化させるのに多くの熱が必要となって、コスト面で不利となる恐れがある。
【００８０】
次に、接着剤２が分散された繊維１を型枠内に層状に積み重ねるようにして入れて集合体を形成する。次に、集合体を型枠から取り出して熱板間に配置する。次に、熱板により集合体に熱と圧力を加えて熱圧成形を施し、集合体を板状に成形すると共に集合体内の接着剤２を硬化させて繊維１同士を接着することによって、多層の繊維板を形成することができる。熱圧成形の際の温度や時間や圧力は、接着剤２の種類や繊維板の厚みや密度などによって適宜に設定されるが、例えば、温度は２０〜１８０℃、好ましくは１００〜１５０℃に設定することができる。また熱圧成形の際のプレス方法としては、バッチ式の平板プレスや連続プレスなどを採用することができるが、特に限定はされない。
【００８１】
この製造方法では、各層を積層させて集合体を形成した後、熱や圧力などを加えることによって、板状に熱圧成形するので、各層間の接着性が高まり、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板が得られるため好ましい。
【００８２】
また、本発明において多層の繊維板を形成する別の方法としては、上記と同様にして繊維１に接着剤２を分散させた後、接着剤２が分散された繊維１を型枠内に入れて集合体を形成する。次に、集合体を型枠から取り出して熱板間に配置する。次に、熱板により集合体に熱と圧力を加えて熱圧成形を施し、集合体を板状に成形すると共に集合体内の接着剤２を硬化させて繊維１同士を接着することによって層体を形成する。次に、多数の層体を積み重ねて接着することによって、多層の繊維板を形成することができる。
【００８３】
この製造方法では、熱や圧力などを加えることによって、各層となる層体を個別に成形し、この層体を複数個積層させた後、層体を接着するので、各層の厚さおよび密度を精密に制御することができ、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板が得られるため好ましい。
【００８４】
【実施例】
以下、本発明に係る繊維板の実施例を具体的に説明する。
【００８５】
（製造例）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ果実部長繊維に、４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、３００×３００ｍｍの型枠中で油ヤシ果実部長繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで熱圧成形して繊維板を得た。熱圧成形の条件はプレス温度１６０℃、プレス圧力５０ｋｇ／ｃｍ２、プレス時間５分とした。これらの条件を表１に示す。
【００８６】
得られた繊維板の物性をＪＩＳ Ａ ５９０６（中質繊維板）、及びＪＩＳ Ａ １４３７（建築用内装ボード類の耐湿試験方法の耐湿性Ｂ法）に規定された方法により試験した。その結果を表２に示す。
【００８７】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率および吸湿時幅方向変化率は４０℃、湿度９０％に設定された恒温恒湿槽中に入れた繊維板の７日後の長さ及び幅方向の変化率である。
【００８８】
【００８９】
【００９０】
【００９１】
（実施例１）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ果実部長繊維に、４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対からなるドローイング部分と櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００９２】
（実施例２）
ケフナを解繊して得た繊維を長さ１５０ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、５９４ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を１０８ｇ加えて分散させた。次に、このケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００９３】
（実施例３）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１０ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、５９４ｇの油ヤシ果実部長繊維に、５４．０ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、この油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００９４】
（実施例４）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、４４５．５ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。次に、このケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【００９５】
【００９６】
【００９７】
【００９８】
【００９９】
【０１００】
【０１０１】
【０１０２】
（実施例６）
油ヤシ葉柄部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分散液を３６ｇ加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分散液を４５ｇ加えて分散させた。
【０１０３】
次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維の半分の量を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、次に、針葉樹繊維を型枠に入れ、次に、油ヤシ葉柄部長繊維の残り半分をはじめと同じ方向に引き延ばして並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１０４】
この繊維板において、油ヤシ葉柄部長繊維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、針葉樹繊維からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１０５】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１０６】
（実施例７）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１５０ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、２６４ｇのケナフ長繊維に、２４ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。また、油ヤシ果実部をカッティングミル切断機で平均繊維長２ｍｍ程度に切断して油ヤシ果実部短繊維を形成した。次に、３３０ｇの油ヤシ果実部短繊維に、３０ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。
【０１０７】
次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の半分の量を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、次に、油ヤシ果実部短繊維を型枠に入れ、次に、ケナフ長繊維の残り半分をはじめと同じ方向に引き延ばして並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１０８】
この繊維板において、ケナフ長繊維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１０９】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１１０】
（実施例８）
ココヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１０ｍｍに切断してココヤシ果実部長繊維を得た。次に、２６４ｇのココヤシ果実部長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を４８ｇ加えて分散させた。また、油ヤシ果実部をカッティングミル切断機で平均繊維長２ｍｍ程度に切断して油ヤシ果実部短繊維を形成した。次に、３３０ｇの油ヤシ果実部短繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を６０ｇ加えて分散させた。
【０１１１】
次に、ココヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ココヤシ果実部長繊維の半分を３００×３００ｍｍの型枠中で一方向とその直交方向に並べて積み重ね、次に、油ヤシ果実部短繊維を型枠に入れ、次に、残り半分のココヤシ果実部長繊維をはじめと同様に引き延ばして一方向とその直交方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１１２】
この繊維板において、ココヤシ果実部長繊維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１１３】
（実施例９）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、１９８ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を３６ｇ加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液４５ｇを加えて分散させた。
【０１１４】
次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の半分を３００×３００ｍｍの型枠中で一方向とその直交方向に並べて積み重ね、次に、針葉樹繊維を型枠に入れ、次に、ケナフ長繊維の残り半分をはじめと同様に引き延ばして一方向とその直交方向に並べ積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１１５】
この繊維板において、ケナフ長繊維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、針葉樹繊維からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１１６】
【０１１７】
【０１１８】
【０１１９】
（実施例１１）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、１９８ｇのケナフ長繊維に、１８ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の半分を３００×３００ｍｍの型枠中で一方向とその直交方向に並べて積み重ね、次に、内部層として、サイズ３００×３００×５ｍｍ、密度０．４ｇ／ｃｍ３、重量１８０ｇのフェノール強化ロックウール板（製品名：タフフレックスボード）を重ね、次に、ケナフ長繊維の残り半分をはじめと同様に引き延ばして一方向とその直交方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
【０１２０】
この繊維板ではフェノール強化ロックウール板の内部層の表面に、ケナフ長繊維からなる表面層が形成された。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１２１】
（実施例１２）
油ヤシ葉柄部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維を得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。
【０１２２】
次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維を９等分した後、そのうちの５４ｇ分を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、この後、次の５４ｇ分をはじめの配向方向の直交方向に並べた。この工程を繰り返して９層に油ヤシ葉柄部長繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板の各層の厚さは１ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１２３】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１２４】
（実施例１３）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、４４５．５ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維を９等分した後、そのうちの５８．５ｇ分を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、この後、次の５８．５ｇ分をはじめの配向方向の直交方向に並べた。この工程を繰り返して９層にケナフ長繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板の各層の厚さは１ｍｍとなった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１２５】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１２６】
（実施例１４）
ココヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してココヤシ果実部長繊維を得た。次に、４４５．５ｇのココヤシ果実部長繊維に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分散液８１ｇを加えて分散させた。次に、ココヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ココヤシ果実部長繊維を３等分した後、そのうちの１７５．５ｇ分を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ねた。次に、これを熱板間に配置した後、熱板間に３ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して厚さ３ｍｍの層体を形成した。このようにして３枚の層体を形成した。
【０１２７】
次に、３枚の層体のうち内部層となる層体の両面に、２つの接着層の接着剤量が１５０ｇ／ｍ２になるように、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の５０％水分散液を２７ｇずつを塗布した。次に、内部層となる層体の繊維の配向方向と、表面層となる２枚の層体の繊維の配向方向が垂直になるよう重ねて熱板間に配置して集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１２８】
尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１２９】
（実施例１５）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ果実部長繊維に、１８ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、２２．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維の半分の量を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べた。この際に場所によって高さが異なるよう積み重ねた。次に、上記油ヤシ果実部長繊維の上に重ねるようにして針葉樹繊維を型枠に入れ、その表面にへらで凹凸状の溝をつけた。次に、油ヤシ果実部長繊維の残り半分をはじめと同じ方向に引き延ばしたものを、上述の上に積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。得られた繊維板の外観は図９に示すとおりであり、油ヤシ果実部繊維を一方向に配向した表面層と、針葉樹繊維からなる内部層との積層境界面が凹凸状となっている。
【０１３０】
また、表２において、吸湿時長さ方向変化率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向と直交方向である。
【０１３１】
（実施例１６）
油ヤシ葉柄部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の５０％水分散液３６ｇを加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の５０％水分散液４５ｇを分散させた。
【０１３２】
次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維の約１／９量を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べると同時に、針葉樹繊維の約１／９を型枠中に散布した。続いて、約１／９の油ヤシ葉柄部長繊維を直前に並べた方向と直交する方向に引き延ばして並べると同時に、針葉樹繊維の約１／９を型枠中に散布した。以上の作業を９回繰り返し、直交に配向された油ヤシ葉柄部長繊維と針葉樹繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して、図１０に示すような繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１３３】
（実施例１７）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、１９８ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液３６ｇを加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液４５ｇを分散させた。
【０１３４】
次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた後、方向を揃えて数十本束ねることで直径約２ｍｍ程度のケナフ長繊維の束を作成した。得られたケナフ長繊維の束を３００×３００ｍｍの型枠中で引き延ばして単一方向に並べると同時に、針葉樹繊維を散布し、一方向に配向されたケナフ繊維の束と針葉樹繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して、図１２に示すような繊維板を得た。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１３５】
（実施例１８）
ケナフを解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、１９８ｇのケナフ長繊維に、１８ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維１２３．８ｇに、フェノール系粉末接着剤１１．３ｇを加えて分散させた。
【０１３６】
次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の１／２を３００×３００ｍｍの型枠中で引き延ばして単一方向に並べて積み重ねた。これを熱板間に配置した後、熱板間に２ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形し、厚さ２ｍｍのケナフ長繊維を一方向に配向した層体を計２枚作成した。また、針葉樹繊維を３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠中に散布して積み重ねた後、これを熱板間に配置し、次に、熱板間に５ｍｍのディスタンスバーを挟んで熱庄成形して厚さ５ｍｍの層体を作成した。この３枚を接着する２つの接着層の接着剤量が１５０ｇ／ｍ２になるように内部層となる針葉樹繊維の層体の両面に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分散液２７ｇずつを塗布し、次に、表面層となる２枚のケナフ長繊維の層体の配向方向が平行になるよう重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形し、図８に示すような表面層の厚さ２ｍｍ、内部層の厚さ５ｍｍの繊維板を得た。この繊維板の表面層の密度は約０．６ｇ／ｃｍ３、内部の内部層密度は約０．３ｇ／ｃｍ３であり、全体の密度として約０．４３ｇ／ｃｍ３であった。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１３７】
（実施例１９）
油ヤシ果実部を解繊して得た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。次に、１６５ｇの油ヤシ果実部長繊維にイソシアネート系接着剤の５０％水分散液を１５ｇ加えて分散させた。また、油ヤシ果実部をカッティングミル切断機で、平均繊維長２ｍｍ程度にした油ヤシ果実部短繊維２３１ｇにフェノール系粉末接着剤を２１ｇ加えて分散させた。
【０１３８】
次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維の半分を３００×３００ｍｍの型枠中で引き延ばして一方向とその直交方向に並べた。次に、この油ヤシ果実部長繊維に室温で上下方向から圧力をかけマット状にした。このようにして厚さ１ｍｍ程度のマットを２枚作成した。
【０１３９】
作成した油ヤシ果実部長繊維のマット１枚を前記型枠内に設置した後、油ヤシ果実部短繊維を散布し、次にもう１枚の油ヤシ果実部長繊維のマットを設置して集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのデイスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板において油ヤシ果実部長繊維からなる表面層の厚さは１ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維からなる内部層の厚さは７ｍｍとなった。また、表面層の密度は約１．０ｇ／ｃｍ３、内部の内部層密度は約０．４ｇ／ｃｍ３であり、全体の密度として約０．５３ｇ／ｃｍ３の繊維板が得られた。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４０】
（比較例１）
平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維４４５．５ｇに４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４１】
（比較例２）
平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維４４５．５ｇにイソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４２】
（比較例３）
平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維５９４．０ｇに５４．０ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４３】
（比較例４）
サイズ３００ｍｍ×３００×９ｍｍ、密度０．４０ｇ／ｃｍ３、重量３２４ｇのフェノール強化ロックウール板（製品名：タフフレックスボード）について、を繊維板として、製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４４】
（比較例５）
平均繊維長２ｍｍの油ヤシ果実部繊維４４５．５ｇにイソシアネート系接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで製造例と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板について製造例と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。
【０１４５】
【表１】
【表２】
【０１４７】
また、実施例２、３、７及び８の繊維板は、比較例３の繊維板に比べて、略同密度であるが、強度が向上している。特に、繊維を配向させた場合及び積層した場合の効果は極めて大きい。また、繊維を配向させた場合、繊維を配向させた方向の寸法変化率が小さくなっている。実施例１１の繊維板は、比較例４に比べて、繊維配向による補強により、強度が極めて向上している。実施例１８及び実施例１９の繊維板は、比較例１、２に比べて、密度が低く軽量という特徴を有すると同時に、強度及び繊維を配向させた方向の寸法変化率が小さくなっている。さらには、内部層を低密度化することにより、厚さ方向の膨張率についても、大幅に低減されている。
【０１４８】
従って、本発明のリグノセルロース長繊維１ａを熱圧成形した繊維板は強度に優れることが確認できた。また、リグノセルロース長繊維１ａを配向及び積層した繊維板は強度が極めて向上し、吸水・吸湿時の寸法安定性が向上することが確認できた。
【０１４９】
【発明の効果】
本発明の請求項１に係る繊維板は、多数本の繊維を接着剤で接着して得られる繊維板において、繊維として油ヤシ、ココヤシ、ケナフから得られる繊維長が１０〜１５０ｍｍの解繊されたリグノセルロース長繊維を用いたので、リグノセルロース長繊維を絡み合わせることができ、短繊維のみからなる繊維板に比べて強度を高くすることができるものである。また、リグノセルロース長繊維を略一方向に配向させることによって、リグノセルロース長繊維を特定の一方向に揃えることにより、リグノセルロース長繊維の配向方向における優れた強度を活かすことが可能となり、一方向の強度を非常に高くすることができるものである。またリグノセルロース長繊維の配向方向における優れた寸法安定性を活かすことが可能となり、一方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を非常に高くすることができるものである。さらに、他のリグノセルロース長繊維よりも特に強度の高い油ヤシ、ココヤシ、ケナフから得られるリグノセルロース長繊維を用いることによって、強度をさらに高くすることができるものである。
【０１５０】
本発明の請求項２に係る繊維板は、繊維としてさらに繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維を用いたので、リグノセルロース長繊維の絡み合い部分をリグノセルロース短繊維で補強することができ、強度をさらに高くすることができるものであり、また表面の平滑性も高くすることができるものである。
【０１５１】
【０１５２】
【０１５３】
【０１５４】
【０１５５】
本発明の請求項３に係る繊維板は、複数の層で構成すると共に少なくとも一つの層をリグノセルロース長繊維で形成したので、リグノセルロース長繊維で形成された層で補強することができ、強度を高くすることができるものである。
【０１５６】
本発明の請求項４に係る繊維板は、少なくとも一つの層を、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維で形成したので、リグノセルロース長繊維を特定の一方向に揃えた層において、リグノセルロース長繊維を特定の一方向に揃えることにより、リグノセルロース長繊維の配向方向における優れた強度を活かすことが可能となり、一方向の強度を非常に高くすることができるものである。またリグノセルロース長繊維の配向方向における優れた寸法安定性を活かすことが可能となり、一方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を非常に高くすることができるものである。
【０１５７】
【０１５８】
【０１５９】
本発明の請求項５に係る繊維板は、表面層を、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維で形成したので、強度に最も依存する表面の層のリグノセルロース長繊維を略一方向に配向させることによって、一方向の強度及び吸水・吸湿時の寸法安定性を高くすることができるものである。
【０１６０】
【０１６１】
【０１６２】
本発明の請求項６に係る繊維板は、表面層とこれに隣接する層の境界面を曲面に形成したので、層同士の接着面積が増加し接着強度を高めることができ、強度および吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができるものである。
本発明の請求項７に係る繊維板は、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維で形成した層を複数層設けると共に、少なくとも一つの層のリグノセルロース長繊維の配向方向を他の層のリグノセルロース長繊維の配向方向と異ならせたので、面内方向の強度および吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができるものである。
【０１６３】
本発明の請求項８に係る繊維板は、繊維長が１０〜１５０ｍｍのリグノセルロース長繊維で形成される層と、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維で形成される層とを積層したので、リグノセルロース長繊維で形成された層で補強することができ、リグノセルロース短繊維のみからなる繊維板に比べて強度を高くすることができるものである。
【０１６４】
本発明の請求項９に係る繊維板は、無機繊維で形成される層を有したので、リグノセルロース長繊維で形成された層で補強することができ、無機繊維のみからなる繊維板に比べて強度を高くすることができるものである。
【０１６５】
本発明の請求項１０に係る繊維板は、表面近傍の密度よりも略中央部の密度を低く形成したので、略中央部の厚さ方向の寸法変化を小さくすることができ、寸法安定性を高くすることができるものである。
【０１６６】
本発明の請求項１１に係る繊維板は、リグノセルロース長繊維を略一方向に配向させて束ねた繊維束を内部に有したので、リグノセルロース長繊維を特定の方向に揃えることにより、リグノセルロース長繊維の配向方向における優れた強度を活かすことが可能となり、強度を高くすることができるものである。また配向方向における優れた寸法安定性を活かすことが可能となり、吸水・吸湿時の寸法安定性を高くすることができるものである。
【０１６７】
本発明の請求項１２に係る繊維板の製造方法は、接着剤を分散させた繊維の集合体を複数個重ね合わせた後、これに熱や圧力を加えて成形したので、各層間の接着性を高めることができ、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板を形成することができるものである。
【０１６８】
本発明の請求項１３に係る繊維板の製造方法は、接着剤を分散させた繊維の集合体に熱や圧力を加えて層体を成形し、複数個の層体を接着して積層したので、各層の厚さ、密度を精密に制御することができ、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板を形成することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 繊維板の一例を示す一部の断面図である。
【図２】 同上の拡大した断面図である。
【図３】 本発明の実施の形態の一例を示す斜視図である。
【図４】 同上の拡大した断面図である。
【図５】 同上の（ａ）（ｂ）は拡大した断面図である。
【図６】 同上の配向装置を示す斜視図である。
【図７】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図８】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図９】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１０】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１１】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１２】 同上の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１３】 従来例を示す一部の断面図である。
【符号の説明】
１ 繊維
１ａ リグノセルロース長繊維
１ｂ リグノセルロース短繊維
２ 接着剤
３ 層
３ａ 層
４ 表面層
５ 層
６ 層
６ａ 層
７ 境界面
８ 繊維束
Claims (13)
- 多数本の繊維を接着剤で接着して得られる繊維板において、繊維として油ヤシ、ココヤシ、ケナフを解繊して得た繊維を繊維長１０〜１５０ｍｍに切断したリグノセルロース長繊維を用い、リグノセルロース長繊維は略一方向に配向していると共に配向したリグノセルロース長繊維が絡み合っていることを特徴とする繊維板。
- 繊維としてさらに繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維を用いて成ることを特徴とする請求項１に記載の繊維板。
- 複数の層で構成すると共に少なくとも一つの層を前記リグノセルロース長繊維で形成して成ることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維板。
- 少なくとも一つの層を、略一方向に配向した前記リグノセルロース長繊維で形成して成ることを特徴とする請求項３に記載の繊維板。
- 表面層を、略一方向に配向した前記リグノセルロース長繊維で形成して成ることを特徴とする請求項３又は４に記載の繊維板。
- 表面層とこれに隣接する層の境界面を曲面に形成して成ることを特徴とする請求項３乃至５のいずれかに記載の繊維板。
- 略一方向に配向した前記リグノセルロース長繊維で形成した層を複数層設けると共に、少なくとも一つの層の前記リグノセルロース長繊維の配向方向を他の層の前記リグノセルロース長繊維の配向方向と異ならせて成ることを特徴とする請求項３乃至６のいずれかに記載の繊維板。
- 繊維長が１０〜１５０ｍｍの前記リグノセルロース長繊維で形成される層と、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維で形成される層とを積層して成ることを特徴とする請求項３乃至７のいずれかに記載の繊維板。
- 無機繊維で形成される層を有して成ることを特徴とする請求項３乃至８のいずれかに記載の繊維板。
- 表面近傍の密度よりも内部の密度を低く形成して成ることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の繊維板。
- 前記リグノセルロース長繊維を略一方向に配向して束ねた繊維束を内部に有して成ることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の繊維板。
- 請求項１乃至１１のいずれかに記載の繊維板を製造するにあたって、接着剤を分散させた繊維の集合体を複数個重ね合わせた後、これに熱や圧力を加えて成形することを特徴とする繊維板の製造方法。
- 請求項１乃至１１のいずれかに記載の繊維板を製造するにあたって、接着剤を分散させた繊維の集合体に熱や圧力を加えて層体を成形し、複数個の層体を接着して積層することを特徴とする繊維板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24059698A JP3987644B2 (ja) | 1997-12-25 | 1998-08-26 | 繊維板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35784997 | 1997-12-25 | ||
| JP9-357849 | 1998-03-27 | ||
| JP8186498 | 1998-03-27 | ||
| JP10-81864 | 1998-03-27 | ||
| JP24059698A JP3987644B2 (ja) | 1997-12-25 | 1998-08-26 | 繊維板及びその製造方法 |
Related Child Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003100795A Division JP2003260704A (ja) | 1997-12-25 | 2003-04-03 | 繊維板 |
| JP2007166642A Division JP2007307914A (ja) | 1997-12-25 | 2007-06-25 | 繊維板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11333986A JPH11333986A (ja) | 1999-12-07 |
| JP3987644B2 true JP3987644B2 (ja) | 2007-10-10 |
Family
ID=27303724
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24059698A Expired - Fee Related JP3987644B2 (ja) | 1997-12-25 | 1998-08-26 | 繊維板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3987644B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011093125A (ja) * | 2009-10-27 | 2011-05-12 | Panasonic Electric Works Co Ltd | 長繊維ボードおよび長繊維複合ボード |
| JP2011093097A (ja) * | 2009-10-27 | 2011-05-12 | Panasonic Electric Works Co Ltd | 長繊維ボードおよび長繊維複合ボード |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4352919B2 (ja) | 2004-02-05 | 2009-10-28 | パナソニック電工株式会社 | 機械加工用バックアップボード |
| JP2006328828A (ja) * | 2005-05-26 | 2006-12-07 | Matsushita Electric Works Ltd | 断熱パネル、壁パネル、外壁構造 |
| JP2006342594A (ja) * | 2005-06-09 | 2006-12-21 | Noda Corp | 建築用下地材 |
| JP4940992B2 (ja) * | 2006-03-07 | 2012-05-30 | 東レ株式会社 | 繊維系ボード、家具および遊技機ならびに繊維系ボードの製造方法 |
| JP2008001058A (ja) * | 2006-06-26 | 2008-01-10 | Matsushita Electric Works Ltd | 化粧ボード |
| JP2008173834A (ja) * | 2007-01-17 | 2008-07-31 | Matsushita Electric Works Ltd | 調湿性植物繊維ボード |
| JP5853134B2 (ja) * | 2012-03-12 | 2016-02-09 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 繊維板 |
| JP5853136B2 (ja) * | 2012-06-11 | 2016-02-09 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 繊維ボード |
| JP6273596B2 (ja) * | 2012-10-10 | 2018-02-07 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 繊維ボードの製造方法 |
| JP6065552B2 (ja) * | 2012-12-03 | 2017-01-25 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 繊維板の製造方法 |
| JP2014151542A (ja) * | 2013-02-07 | 2014-08-25 | Panasonic Corp | 繊維板の製造方法と繊維板 |
| JP2020089988A (ja) * | 2018-12-03 | 2020-06-11 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | バイオマス成形体の製造方法 |
-
1998
- 1998-08-26 JP JP24059698A patent/JP3987644B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011093125A (ja) * | 2009-10-27 | 2011-05-12 | Panasonic Electric Works Co Ltd | 長繊維ボードおよび長繊維複合ボード |
| JP2011093097A (ja) * | 2009-10-27 | 2011-05-12 | Panasonic Electric Works Co Ltd | 長繊維ボードおよび長繊維複合ボード |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11333986A (ja) | 1999-12-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6197414B1 (en) | Fiberboard and manufacturing method thereof | |
| JP3987644B2 (ja) | 繊維板及びその製造方法 | |
| CN201141192Y (zh) | 一种实木复合地板 | |
| EP1181138B1 (en) | Hemp hurd composite panels | |
| JP2007307914A (ja) | 繊維板 | |
| CN101524866A (zh) | 秸秆/木重组材的制造方法 | |
| JP4154792B2 (ja) | 造作部材 | |
| JP2610233B2 (ja) | 竹繊維合板の製造方法及びその合板 | |
| JP3399394B2 (ja) | 繊維板の製造方法及び長繊維複合ボードの製造方法 | |
| JP2011093097A (ja) | 長繊維ボードおよび長繊維複合ボード | |
| JP3642214B2 (ja) | 長繊維複合ボード及びその製造方法 | |
| JP2003260704A (ja) | 繊維板 | |
| JP2011093125A (ja) | 長繊維ボードおよび長繊維複合ボード | |
| JP2003253869A (ja) | 床 材 | |
| JP2774062B2 (ja) | 積層材の製造方法 | |
| JP2002036408A (ja) | 化粧ボード | |
| JP4093100B2 (ja) | 床材及び床材の製造方法 | |
| JP2014205268A (ja) | 木質ボードの製造方法 | |
| JP7148771B2 (ja) | 資材 | |
| JP2001328105A (ja) | 床 材 | |
| JP2549259Y2 (ja) | 積層板 | |
| JP2003285304A (ja) | 繊維板、その繊維板の製造方法及びその繊維板を用いた構造用壁下地材 | |
| JP2504398Y2 (ja) | 建築用板 | |
| JP2519863Y2 (ja) | 積層板 | |
| JP2002038679A (ja) | 階段用踏み板 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030304 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070517 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070611 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070713 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100720 Year of fee payment: 3 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100720 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100720 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110720 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120720 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120720 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130720 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |