JP2003260704A - 繊維板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 強度や寸法安定性が高い繊維板を提供する。 【解決手段】 多数本の繊維を接着剤で接着して得られ
る繊維板に関する。繊維として繊維長が６ｍｍ以上のリ
グノセルロース長繊維１ａを用いる。リグノセルロース
長繊維１ａを絡み合わせることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、繊維板に関するも
のである。具体的には、床材、壁材、屋根材等の建築用
部材に用いる材料や家具などに用いる材料、並びに面材
料や軸材料として使用することができる繊維板に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】原木丸太をロータリーレースで剥いで形
成した単板を積層して得られる合板は、高い力学的強度
と寸法安定性を有するために、従来より、床材、壁材、
屋根材等の建築用部材や家具などの材料として非常に多
く使用されている。原木丸太から合板を製造する際の原
料の歩留まりは、原木の径が大きいほど高くなるが、樹
木がそのような大径木に成長するまでには長い年月を要
することに加え、主に原木丸太として使用されるラワン
は、特に植林によって再生される量が伐採量に追いつい
ていないために、合板用木材資源（原木丸太）の枯渇化
が問題になっている。しかも、地球の温暖化、砂漠化な
どの環境問題に関連して、熱帯雨林を中心に森林伐採の
規制が強化される傾向にあるため、将来にわたって、合
板の安定的な供給を確保することは非常に難しい問題で
ある。

【０００３】そこで近年、原木丸太を主原料とする合板
に替わって、木材小片や木材繊維を素材とするパーティ
クルボード、ストランドボード、中質繊維板（ＭＤＦ）
等の木質系ボードが注目されるようになっている。これ
らの木質系ボードは、木材小片や木材繊維に接着剤を混
合して加熱加圧成形して形成されるものであり、合板の
ように必ずしも大径木の原木丸太を必要とせず、小径木
が利用可能であり、しかも場合によっては、雑木、木工
屑、廃材や欠陥のある材木なども利用することができる
ため、原料を有効に利用することができるという利点が
ある。中でも、ＭＤＦは木材から得られる微細な繊維を
成形した繊維板であるために、加工性及び表面平滑性に
優れると共に、コスト的にも合板よりも安価なため、家
具などを中心に幅広い分野で用いられている。ＭＤＦは
図１７に示すような断面構造を有しており、木材から得
られる繊維１が接着剤２により結合された構造に形成さ
れている。

【０００４】繊維板に使用される木材繊維は、針葉樹や
広葉樹から得られる小片をリファイナーやディファイブ
レーターなどの解繊機を用いて加工されるものである
が、通常、長さ６ｍｍ未満に加工され、繊維板に高い表
面平滑性や加工性が要求される場合は、長さ２ｍｍ以下
の短繊維を用いて形成するようにしている。一般的に繊
維板の強度は、繊維自体の強度、繊維同士の絡み合い、
繊維間の接着部分の強度によって決定されるが、上記の
ような短繊維を用いて形成されるＭＤＦは繊維同士の絡
み合いが少ないために、繊維同士の絡み合いによるＭＤ
Ｆの強度への寄与が小さく、また繊維自体の強度よりは
繊維間の接着部分の強度が繊維板の強度に非常に大きく
寄与している。

【０００５】しかし微細な短繊維を用いた繊維板では、
繊維間の接着部分が非常に多くなるので、通常の接着方
法では多数の繊維同士を強固に接着することが困難であ
り、繊維板の強度が低くなるという問題があった。そこ
で繊維同士の接着部分の強度を高めるために、接着剤の
量を増やして繊維間の接着を強固にする方法が考えられ
るが、これでは多量の接着剤が必要となってコスト面か
らも現実的でない。従って、繊維間の接着部分の強度を
高めるにも限界があり、また繊維自体の強度も充分に発
揮されないために、繊維板の力学的強度は合板に比べて
低いものであった。

【０００６】また繊維板の原料である木材繊維は、吸水
・吸湿時に寸法が変化する。そのため繊維板は吸水・吸
湿時に表面と平行な面内において、大きな寸法変化が生
じるものであった。さらに繊維板は成形の際に厚み方向
に圧縮されているので、水分により圧縮からの回復が起
こり、吸水・吸湿時の厚さの膨張が大きくなる。その結
果、寸法安定性についても合板に比べて劣っているもの
であった。

【０００７】一方、前述した木材資源を使用する代わり
に、廃棄物となっているヤシ繊維などの未利用植物資源
を建築用の資材として利用する試みが始まっており、例
えば、特開平９−９４８１１号公報にはヤシ殻マットが
記載されている。このヤシ殻マットをはじめ、未利用植
物資源を用いた建築用部材は、未利用植物資源から得ら
れる繊維をランダムに配置して絡み合わせてマット状に
成形しており、主に、畳の芯材や緩衝材、断熱材などと
して利用されている。そしてこのような未利用植物資源
を用いた建築用部材は、密度が低く、内部に空隙を多数
有しているために軽量であり、且つ通気性、透湿性、ク
ッション性、吸音性、断熱性に優れるという特徴を有す
るものである。

【０００８】しかし、内部に多数の空隙を有するのに加
えて、主に繊維の絡み合いだけによって強度を発現させ
ているので、合板や木質繊維を用いたＭＤＦに比べて、
強度が劣っており、床材、壁材、屋根材等の建築用部材
には利用することができないという問題があった。そこ
で地球環境問題や木材資源の有効利用といった観点を考
慮した上で、合板と比較しても、強度や寸法安定性など
のボードの基本性能面で遜色がなく、またコスト的にも
安価な繊維板に対するニーズが高まっている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の点に鑑
みてなされたものであり、強度や寸法安定性が高い繊維
板を提供することを目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
繊維板は、多数本の繊維１を接着剤２で接着して得られ
る繊維板において、繊維１として繊維長が６ｍｍ以上の
リグノセルロース長繊維１ａを用いて成ることを特徴と
するものである。

【００１１】また本発明の請求項２に係る繊維板は、請
求項１の構成に加えて、繊維１として繊維長が６ｍｍ未
満のリグノセルロース短繊維１ｂを用いて成ることを特
徴とするものである。

【００１２】また本発明の請求項３に係る繊維板は、請
求項１又は２の構成に加えて、油ヤシ、ココヤシ、ケナ
フから得られるリグノセルロース長繊維１ａを用いて成
ることを特徴とするものである。

【００１３】また本発明の請求項４に係る繊維板は、請
求項１乃至３のいずれかの構成に加えて、リグノセルロ
ース長繊維１ａを略一方向に配向させて成ることを特徴
とするものである。

【００１４】また本発明の請求項５に係る繊維板は、請
求項１乃至３のいずれかの構成に加えて、リグノセルロ
ース長繊維１ａを略直交する二方向に配向させて成るこ
とを特徴とするものである。

【００１５】また本発明の請求項６に係る繊維板は、請
求項１乃至５のいずれかの構成に加えて、リグノセルロ
ース長繊維１ａを編み込んであるいは織り込んで成るこ
とを特徴とするものである。

【００１６】また本発明の請求項７に係る繊維板は、請
求項１乃至６のいずれかの構成に加えて、複数の層３で
構成すると共に少なくとも一つの層３ａをリグノセルロ
ース長繊維１ａで形成して成ることを特徴とするもので
ある。

【００１７】また本発明の請求項８に係る繊維板は、請
求項７の構成に加えて、少なくとも一つの層３ａを、略
一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成
して成ることを特徴とするものである。

【００１８】また本発明の請求項９に係る繊維板は、請
求項７又は８の構成に加えて、略一方向に配向させたリ
グノセルロース長繊維１ａで形成された層６を複数層設
けると共に、少なくとも一つの層６ａのリグノセルロー
ス長繊維１ａの配向方向を他の層６ｂのリグノセルロー
ス長繊維１ａの配向方向と異ならせて成ることを特徴と
するものである。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。

【００２０】本発明の繊維板は、多数本の繊維１に接着
剤２を添加して分散させて繊維１の集合体を調製し、こ
の集合体に熱や圧力などを加えて熱圧成形することによ
って、図１に示すように板状に形成されるものであり、
繊維１として繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長
繊維１ａを用いたものである。このように繊維１として
繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを用
いることによって、図２に示すように、繊維板の内部で
多数の繊維１同士の絡み合い部分２０が形成されること
になる。

【００２１】一般に繊維板の強度は、繊維自体の強度、
繊維同士の絡み合い、繊維間の接着部分の強度によって
決定されるが、図２のように本発明では、リグノセルロ
ース繊維１ａの絡み合い部分２０が繊維板の内部に多数
存在することにより、絡み合い部分２０で繊維板を補強
することができ、繊維板の強度を高くすることができ
る。また長いリグノセルロース繊維１ａを用いることに
よって、一本当たりの接着剤の付着部分を多くすること
ができる。従って、リグノセルロース繊維１ａ同士の接
着部分が多数存在することになり、このことでリグノセ
ルロース繊維１ａ同士の接着を強固にすることができ、
繊維板の強度を高くすることができる。さらにリグノセ
ルロース繊維は主成分がセルロースとリグニンであるの
で、他の天然繊維よりも繊維自体の強度が高いものであ
る。つまり本発明の繊維板は、繊維長が６ｍｍ以上の長
いリグノセルロース繊維１ａを用いることによって、繊
維同士の絡み合いを多くし、繊維間の接着部分の強度を
高くすることができ、しかも繊維同士の絡み合いを多く
することと、繊維間の接着部分の強度を高くすることに
よって、繊維自体の高い強度を繊維板の強度に反映させ
て活かすことができ、強度を高くすることができるので
ある。

【００２２】リグノセルロース長繊維１ａの繊維長は、
６ｍｍ以上であれば特に限定されない。リグノセルロー
ス長繊維１ａの繊維長が６ｍｍ未満であれば、強度の高
い繊維板を形成することができない。繊維長が６ｍｍ未
満のリグノセルロース短繊維は、通常、その大部分が真
直ぐな形状である。従って、リグノセルロース短繊維の
みからなる繊維板の内部には、繊維同士の絡み合い部分
が少なくなり、繊維同士の絡み合い部分による補強効果
を得ることができない。またリグノセルロース短繊維を
用いると、一本当たりにおけるリグノセルロース短繊維
の接着剤の付着部分が少なくなって繊維同士を接着する
部分が少なくなる。その結果、繊維同士の接着部分の強
度を高めることには限界があり、繊維自体の強度を繊維
板の強度に充分に反映させることができない。よって、
繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維のみを用
いた繊維板では強度を高くすることができない。

【００２３】またリグノセルロース長繊維１ａの繊維長
は２００ｍｍ以下であることが好ましい。リグノセルロ
ース長繊維１ａの繊維長が２００ｍｍを超えると、繊維
１の集合体を所定の形状に成形するのが困難であること
や、接着剤２を集合体に均一に分散させることが難しい
など、板状（ボード）に成形する過程においてリグノセ
ルロース長繊維１ａの取り扱い性が低下するといった問
題が生じる恐れがある。従って、リグノセルロース長繊
維１ａの繊維長は、６〜２００ｍｍの設定が適してい
る。

【００２４】リグノセルロース長繊維１ａの種類として
は、その主成分がセルロースとリグニンからなるもので
あれば特に限定されないが、例えば、ヤシ、麻、さとう
きび、竹、イネなどから得られる繊維が挙げられる。こ
れらの繊維は、繊維板の素材としてほとんど利用されて
おらず、廃棄物となっているのが現状である。そのため
に上記のヤシ、麻、さとうきび、竹、イネなどから得ら
れる繊維を利用することで、廃棄物を削減することがで
きるのと同時に、貴重な木材資源を節約することができ
るものである。

【００２５】またリグノセルロース長繊維１ａとして
は、油ヤシから得られる油ヤシ繊維、ココヤシから得ら
れるココヤシ繊維、ケナフから得られるケナフ繊維を用
いることができる。これらの繊維は針葉樹から得られる
針葉樹繊維や広葉樹から得られる広葉樹繊維に比べて、
おおよそ２〜１４倍の高い強度を有するものであり、こ
れらの繊維を用いることによって、針葉樹繊維や広葉樹
繊維のみからなる繊維板に比べて、強度の向上を図るこ
とができる。

【００２６】油ヤシは、主にマレーシア、インドネシ
ア、フィリピン等で栽培されており、近年、ヤシ油の需
要増加のために、その栽培面積は増加している。ヤシ油
の搾油に利用される果実以外の空果房(Empty Fruit Bun
ch)と呼ばれる果体（果実部）や、油ヤシの葉柄部(Fron
d)などは、その組成のほとんどが繊維質で構成されてい
るにもかかわらず利用されていない。そのため油ヤシの
栽培面積の増加に伴って、空果房や葉柄部の廃棄量も増
加している。そこでこれら空果房や葉柄部から得られる
繊維を用いることが考えられる。空果房や葉柄部はハン
マーミル等の物理的な剪断処理（解繊処理）により繊維
が容易に得られ、また果実を収穫することを目的として
果体ごとに集積されているために、空果房も容易に得る
ことができ、このために空果房の繊維は比較的容易に得
ることが可能である。従って、油ヤシ繊維はコスト面か
らも繊維板の素材として適している。

【００２７】ケナフは麻類の一年草であって、主に中
国、東南アジアなどで栽培されている。ケナフ繊維は従
来より網やロープなどに利用されていると共に、近年で
は非木材紙の原料パルプとしても用いられている。しか
しながら繊維板の素材としてはほとんど用いられていな
い。そしてケナフを水中に浸漬することにより、ケナフ
の靱皮部から繊維を容易に得ることができる。

【００２８】上記の油ヤシ繊維やココヤシ繊維やケナフ
繊維は、通常、繊維長が６ｍｍ以上あり、従来からＭＤ
Ｆの素材として用いられている針葉樹繊維や広葉樹繊維
に比べて長い。本発明ではこれら長い油ヤシ繊維やココ
ヤシ繊維やケナフ繊維をナイフ等の簡易な手段で６ｍｍ
以上の長さに適宜切断して使用する。尚、油ヤシ繊維や
ココヤシ繊維やケナフ繊維の直径は、おおよそ５０〜１
０００μｍの範囲内である。以上のことから、リグノセ
ルロース長繊維１ａとして油ヤシ、ココヤシ、ケナフか
ら得られる繊維を用いると、容易に長繊維を得ることが
でき、供給も安定し、入手もしやすいといった利点があ
ると共に、繊維板の強度を高くすることができるもので
ある。

【００２９】また繊維１として上記のリグノセルロース
長繊維１ａに複合あるいは混合して、繊維長が６ｍｍ未
満のリグノセルロース短繊維１ｂを用いることができ
る。リグノセルロース短繊維１ｂとしては針葉樹や広葉
樹から得られるものを使用することができ、繊維長が６
ｍｍ未満であれば特に限定はされないが、アガチス、パ
インなどの針葉樹から得られるリグノセルロース短繊維
１ｂや、ラワン、メランチ、ナラ、ブナ、ゴムの木など
の広葉樹から得られるリグノセルロース短繊維１ｂは、
従来からＭＤＦの素材として利用される場合が多いの
で、供給も安定し入手しやすいといった利点がある。従
って、このような針葉樹や広葉樹から得られるものを使
用するのが好ましい。またリグノセルロース長繊維１ａ
とリグノセルロース短繊維１ｂの複合あるいは混合の際
の重量比は特に限定はされないが、リグノセルロース長
繊維１ａが１重量部に対してリグノセルロース短繊維１
ｂを２重量部以下にするのが好ましい。

【００３０】そして繊維１として上記のリグノセルロー
ス長繊維１ａに複合あるいは混合して、繊維長が６ｍｍ
未満のリグノセルロース短繊維１ｂを併用することによ
って、リグノセルロース長繊維１ａの絡み合い部分２０
付近にリグノセルロース短繊維１ｂを存在させて補強す
ることができ、繊維板の強度を向上させることができ
る。また繊維板の表面付近におけるリグノセルロース短
繊維１ｂの割合を高めることによって、繊維板の表面平
滑性を向上させることができる。尚、リグノセルロース
短繊維１ｂの繊維長の下限は特に限定されないが、直径
の３〜４倍に設定することができる。

【００３１】本発明に用いる接着剤２としては特に限定
されないが、一般的に、ユリア系樹脂、メラミン系樹
脂、フェノール系樹脂、レゾルシノール系樹脂、エポキ
シ樹脂、ウレタン樹脂、フルフェラール系樹脂、イソシ
アネート系樹脂のように加熱硬化する熱硬化性樹脂を使
用することができる。

【００３２】そして本発明の繊維板を形成するにあたっ
ては、次のようにして行なうことができる。まずリグノ
セルロース長繊維１ａ単独、あるいはリグノセルロース
長繊維１ａとリグノセルロース短繊維１ｂからなる繊維
１に接着剤２を添加して均一に分散させる。繊維１に対
する接着剤２の添加量は２〜３０重量％、好ましくは８
〜１５重量％に設定することができる。接着剤２の添加
量が２重量％未満であれば、繊維１を強固に接着するこ
とができなくなって、繊維板の強度が低くなる恐れがあ
り、接着剤２の添加量が３０重量％を超えると、接着剤
２が無駄に消費されたり接着剤２を硬化させるのに多く
の熱が必要となって、コスト面で不利となる恐れがあ
る。

【００３３】次に、接着剤２が分散された繊維１を型枠
内に入れて集めて集合体を形成する。次に、集合体を型
枠から取り出して熱板間に配置する。次に、熱板により
集合体に熱と圧力を加えて熱圧成形を施し、集合体を板
状に成形すると共に集合体内の接着剤２を硬化させて繊
維１同士を接着することによって、繊維板を形成するこ
とができる。熱圧成形の際の温度や時間や圧力は、接着
剤２の種類や繊維板の厚みや密度などによって適宜に設
定されるが、例えば、温度は２０〜１８０℃、好ましく
は１００〜１５０℃に設定することができる。また熱圧
成形の際のプレス方法としては、バッチ式の平板プレス
や連続プレスなどを採用することができるが、特に限定
はされない。

【００３４】繊維板の密度は特に限定されないが、高い
力学的強度が必要な場合は、０．３〜１．０ｇ／ｃｍ^３
に設定するのが好ましく、さらに好ましくは０．５〜
０．９ｇ／ｃｍ^３に設定する。繊維板の密度が０．３ｇ
／ｃｍ^３未満であれば、繊維板の内部に多数の空隙が存
在することになり、繊維１同士の接着部分や繊維１同士
の絡み合い部分２０が減少することになって、繊維１同
士の接着部分や繊維１同士の絡み合い部分２０による繊
維板の補強効果を発揮させることができなくなり、繊維
板の力学的強度が低下する恐れがある。また繊維板の密
度が１．０ｇ／ｃｍ^３を超えると、熱圧成形の際の圧力
が高過ぎて繊維自体を破損することになって、繊維板の
力学的強度の向上効果が小さくなる。

【００３５】図３に他の実施の形態を示す。この繊維板
では、リグノセルロース長繊維１ａを規則的に並べてそ
の繊維方向を略一方向（図３のものでは繊維板の一辺と
平行な方向であり、その方向を矢印イで示す）に配向さ
せて形成されるものである。リグノセルロース長繊維１
ａは、特にその繊維方向の強度が高いという特徴を有し
ている。従って、リグノセルロース長繊維１ａを略一方
向に配向させた繊維板では、リグノセルロース長繊維１
ａの繊維方向における優れた強度特性を活かすことがで
き、リグノセルロース長繊維１ａの配向方向における圧
縮や引っ張りに対してきわめて高い強度を有することに
なる。

【００３６】上記のようにリグノセルロース長繊維１ａ
を配向させた繊維板において、全てのリグノセルロース
長繊維１ａを正確に一方向に配向させるほど、繊維板の
強度はより高くなり好ましい。しかしながら繊維長が６
ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを全て一方向に
正確に一致させて配向させることはきわめて困難であ
る。従って、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた
方向と略同方向に長い繊維板の辺の方向に対して、全て
のリグノセルロース長繊維１ａの繊維方向（配向方向）
の傾きが＋３０〜−３０°の範囲に入るように、リグノ
セルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることが好
ましく、より好ましい配向は＋２０〜−２０°である。

【００３７】このように繊維長が６ｍｍ以上のリグノセ
ルロース長繊維１ａを略一方向に配向させることによっ
て、繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂ
を略一方向に配向させるよりも、繊維板の強度を高める
のに有効である。図５（ａ）に示すように、リグノセル
ロース短繊維１ｂを略一方向に配向させて繊維同士を接
着させたとしても、リグノセルロース短繊維１ｂの一本
当たりの接着部分が少ないのに対して、図５（ｂ）に示
すように、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配
向させて繊維同士を接着させた場合は、リグノセルロー
ス長繊維１ａの一本当たりの接着部分が多くなる。つま
り繊維同士の接着剤２による結合力（接着力）はリグノ
セルロース長繊維１ａを配向させたほうが強くなる。従
って、リグノセルロース長繊維１ａを配向させたほう
が、より繊維素材の強度を繊維板に反映させて活かすこ
とができ、繊維板全体の強度に対する繊維素材の強度へ
の寄与を大きくすることが期待できる。すなわち、リグ
ノセルロース長繊維１ａの繊維自体の強度を繊維板全体
の強度を高めるために有効に活用することができるため
と推測される。

【００３８】さらにリグノセルロース繊維は、吸水・吸
湿時の繊維方向における長さの変化率が非常に小さいも
のであり、そのために、リグノセルロース長繊維１ａを
略一方向に配向させて繊維板を形成することによって、
配向方向（繊維方向）における吸水・吸湿時の寸法安定
性を高くすることができるものである。すなわち、繊維
長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊維１ａを略一方
向に配向させることによって、配向方向において極めて
優れた強度と寸法安定性を有する繊維板を形成すること
ができる。

【００３９】リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に
配向させる方法は特に限定されないが、図６に示すよう
な配向装置を用いることができる。この配向装置は、上
下のローラ対から構成されるドローイング部分２２を複
数組備えると共に、櫛状のコーミング部分２３を具備し
て形成されるものである。そして、絡み合った多数本の
リグノセルロース長繊維１ａをドローイング部分２２の
ローラ間に通した後、コーミング部分２３の櫛片２３ａ
の間に通し、さらに他のドローイング部分２２のローラ
間に通すようにして略一方向に配向させるのである。こ
の後、略一方向に配向させたリグノセルロース長繊維１
ａを適宜積層して熱圧成形することによって、リグノセ
ルロース長繊維１ａを略一方向に配向させた繊維板を形
成することができる。

【００４０】リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に
配向させた繊維板は、一軸方向の強度及び寸法安定性が
特に求められる軸材料、例えば、柱材や梁材などの用途
に好適に用いることができる。また床材などの面材料と
張り合わせることによって、リグノセルロース長繊維１
ａを配向させた方向において、面材料の力学的強度を補
強し、吸水・吸湿時の寸法変化を抑える補強材として使
用することができる。

【００４１】図７に他の実施の形態を示す。この繊維板
はリグノセルロース長繊維１ａを略直交な二方向に配向
させて形成されている。このようにリグノセルロース長
繊維１ａが略直交な二方向に配向された繊維板は、繊維
を配向させた二方向の強度が極めて高くなり、強度の異
方性が少なくなるものである。また、略直交な二方向の
寸法安定性についても向上する。従って、リグノセルロ
ース長繊維１ａを略直交な二方向に配向させた繊維板
は、床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途に適して
いる。また床材等の面材料と張り合わせることにより、
面材料の強度を高め、寸法変化を抑える補強材として使
用することができる。尚、本発明において略直交すると
は、リグノセルロース長繊維１ａの各々の平均の配向方
向が、９０±１５°の角度で交わることをいう。

【００４２】図８に他の実施の形態を示す。この繊維板
は、リグノセルロース長繊維１ａを編み込み（編成）あ
るいは織り込み（織成）にて形成されている。このよう
にリグノセルロース長繊維１ａが編み込まれたり織り込
まれたりして形成される繊維板は、繊維同士の絡み合い
が補強されると同時に、繊維同士の接着部分の強度が高
まる。そのため、繊維素材の強度をさらに活かすことが
できる。前述したように、リグノセルロース長繊維１ａ
は優れた強度を有するため、その結果、リグノセルロー
ス長繊維１ａが編み込まれたり織り込まれたりして形成
される繊維板は、強度の異方性が少なく、高い強度を有
するものである。さらには、繊維同士の結合力が高まる
ことによって、吸水・吸湿時の繊維の寸法変化が抑制さ
れるものである。

【００４３】よって、リグノセルロース長繊維１ａが編
み込まれているあるいは織り込まれている繊維板の面内
方向において、その寸法変化が小さく、寸法安定性に優
れた繊維板となる。尚、本発明における面内方向の寸法
変化とは、板状に成形された繊維板において、繊維板表
面と平行な平面における寸法変化を示す。従って、この
リグノセルロース長繊維１ａを編み込んであるいは織り
込んで形成される繊維板は、床材、壁材、屋根材等の面
材料などの用途に適している。また床材等の面材料と張
り合わせることにより、面材料の力学的強度を補強し、
面材料の寸法変化を抑える補強材として使用することが
できる。

【００４４】この繊維板において、リグノセルロース長
繊維１ａの編み込みあるいは織り込みの方法は限定しな
いが、例えば、図６に示すような配向装置を使用して、
リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させ、この
リグノセルロース長繊維１ａを集めて束に形成した後、
糸状に紡ぎ、この糸を縦糸と横糸として編み込んで（織
り込んで）シート３０に形成することができる。リグノ
セルロース長繊維１ａを編み込んだ（織り込んだ）シー
ト３０の形状としては、図９に示すようなものが挙げら
れる。そして編み込んだシート３０を適宜積層させた
後、熱圧成形することにより、リグノセルロース長繊維
１ａが編み込まれた（織り込まれた）繊維板を形成する
ことができる。

【００４５】図１０に他の実施の形態を示す。この繊維
板は多数の層３が積層されて形成されており、この多層
の繊維板を構成する層３のうち、少なくとも一つの層３
ａが、リグノセルロース長繊維１ａにより形成されてい
る。そしてリグノセルロース長繊維１ａからなる層３ａ
を積層することによって、多層構造を有する繊維板の強
度が高められる。つまり、この繊維板は、６ｍｍ以上で
あるリグノセルロース長繊維１ａからなる層３ａを少な
くとも一層以上有しているので、長さが６ｍｍ以上のリ
グノセルロース長繊維１ａ同士が絡み合う効果によっ
て、強度が高くなるものである。尚、リグノセルロース
長繊維１ａからなる層３ａ以外の層３は特に限定はされ
ず、例えば、リグノセルロース短繊維１ｂからなる層や
ＭＤＦからなる層など、繊維板の要求される性能に応じ
て、適宜選択が可能である。

【００４６】また、多層の繊維板を構成する層３のう
ち、少なくとも一つの層３ａを一方向に配向させたリグ
ノセルロース長繊維１ａで形成することができる。この
ように少なくとも一つの層３ａを一方向に配向させたリ
グノセルロース長繊維１ａで形成することによって、リ
グノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の
強度を高くすることができ、またリグノセルロース長繊
維１ａの配向方向における繊維板の寸法安定性を向上さ
せることができる。

【００４７】つまり、繊維板は６ｍｍ以上であるリグノ
セルロース長繊維１ａを配向させた層３ａを有するの
で、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａが
優れた強度と寸法安定性を有することになり、そのた
め、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた層３ａを
有する多層の繊維板の強度は、リグノセルロース長繊維
１ａを配向させた層３ａによって高められ、また多層の
繊維板の寸法安定性は、リグノセルロース長繊維１ａを
配向させた層３ａの優れた寸法安定性により、寸法変化
が抑制される。従って、この繊維板はリグノセルロース
長繊維１ａの配向方向において、極めて優れた強度と、
高い寸法安定性を有するものとなり、例えば、柱材や梁
材などの一軸方向の強度が特に求められる軸材料などの
用途に適している。

【００４８】図１０に示す５層の層３を積層させた構造
からなる繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを一方
向に配向させた層３ａが表面層４に隣接するように積層
された構造を有するものである。リグノセルロース長繊
維１ａを一方向に配向させた層３ａ以外については特に
限定はされず、例えば、リグノセルロース短繊維１ｂか
らなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の要求される
性能に応じて適宜選択が可能である。

【００４９】また、多層の繊維板を構成する層３のう
ち、少なくとも一つの層３ａを略直交な二方向に配向さ
せたリグノセルロース長繊維１ａで形成することができ
る。このように少なくとも一つの層３ａを略直交な二方
向に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで形成する
ことによって、リグノセルロース長繊維１ａの配向方向
における繊維板の強度を高くすることができると同時に
強度の異方性を少なくすることができ、さらには、リグ
ノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の寸
法安定性を向上させることができ、この多層構造を有す
る繊維板は、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた
層３ａによって、強度が高められると同時に、寸法変化
が抑制される。

【００５０】すなわち、リグノセルロース長繊維１ａを
配向させた略直交な二方向の強度が極めて高くなり、加
えて、リグノセルロース長繊維１ａを配向させた略直交
な二方向の寸法安定性も向上し、強度及び寸法安定性の
異方性が小さな繊維板を得ることができる。従って、こ
の繊維板は、床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途
に適している。尚、リグノセルロース長繊維１ａを略直
交な二方向に配向させた層３ａ以外については特に限定
はされず、繊維板の要求される性能に応じて、適宜選択
が可能である。

【００５１】また、多層の繊維板を構成する層３のう
ち、少なくとも一つの層３ａを編み込んだリグノセルロ
ース長繊維１ａの層３ａで形成することができる。この
ように少なくとも一つの層３ａを編み込んだリグノセル
ロース長繊維１ａの層３ａで形成することによって、繊
維板の強度を高くすることができ、さらには、面内方向
における繊維板の寸法安定性を向上させることができ、
この多層構造を有する繊維板は、リグノセルロース長繊
維１ａを編み込んだ層３ａによって、強度が高められる
と同時に寸法変化が抑制される。従って、この繊維板は
床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途に適してい
る。尚、リグノセルロース長繊維１ａを編み込んだ層３
ａ以外については特に限定はされず、例えば、リグノセ
ルロース短繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層な
ど、繊維板の要求される性能に応じて、適宜選択が可能
である。

【００５２】図１１に他の実施の形態を示す。この繊維
板は多数（三層）の層３が積層されて形成されており、
この多層の繊維板を構成する層３のうち、最も外側にあ
る表面層４が一方向に配向させたリグノセルロース長繊
維１ａにより形成されている。繊維板の強度は表面層４
以外の内部層３３よりも表面層４の強度に最も依存する
傾向がある。そのため、一方向に配向させたリグノセル
ロース長繊維１ａで表面層４を形成することによって、
表面層４の強度を高めることができ、強度の高い表面層
４の補強によって、表面層４のリグノセルロース長繊維
１ａの配向方向における繊維板の強度を高くすることが
でき、さらに、表面層４のリグノセルロース長繊維１ａ
の配向方向における繊維板の吸水・吸湿時の寸法安定性
を高めることができる。従って、この繊維板は、一軸方
向の強度が特に求められる軸材料例えば柱材、梁材など
の用途に適している。尚、リグノセルロース長繊維１ａ
を一方向に配向させた表面層４以外の内部層３３につい
ては特に限定はされず、例えば、リグノセルロース短繊
維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の要
求される性能に応じて、適宜選択が可能である。

【００５３】図１２に他の実施の形態を示す。この繊維
板は、多数（三層）の層３が積層されて形成されてお
り、この多層の繊維板を構成する層３のうち、最も外側
にある表面層４が、略直交な二方向に配向させたリグノ
セルロース長繊維１ａにより形成されている。繊維板の
強度は表面層４以外の内部層３３よりも表面層４の強度
に最も依存する傾向がある。そのため、略直交な二方向
に配向させたリグノセルロース長繊維１ａで表面層４を
形成することによって、表面層４の強度を高めることが
でき、強度の高い表面層４の補強によって、表面層４の
リグノセルロース長繊維１ａの配向方向における繊維板
の強度を高くすることができ、しかも、繊維板の強度の
異方性を少なくすることができ、さらには、リグノセル
ロース長繊維１ａの配向方向における繊維板の略直交な
二方向の寸法安定性を高めることができる。従って、こ
の繊維板は、床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途
に適している。尚、リグノセルロース長繊維１ａを略直
交な二方向に配向させた表面層４以外の内部層３３につ
いては特に限定はされず、例えば、リグノセルロース短
繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層など、繊維板の
要求される性能に応じて、適宜選択が可能である。

【００５４】またリグノセルロース長繊維１ａを編み込
んだり織ったりして表面層４を形成することができる。
このようにリグノセルロース長繊維１ａを編み込んだり
織ったりして表面層４を形成することによって、リグノ
セルロース長繊維１ａの二次元の結びつきが極めて強く
なって表面層４の強度が高まる。このため多層構造を有
する繊維板は、強度の高い表面層４によって補強するこ
とができる。その結果、強度が優れると同時に、強度の
異方性が少ない繊維板を形成することができ、加えて、
面内方向の寸法安定性を高くすることができる。従っ
て、この繊維板は、床材、壁材、屋根材等の面材料など
の用途に適している。尚、リグノセルロース長繊維１ａ
を編み込んだり織ったりして形成される表面層４以外の
内部層３３については特に限定はされず、例えば、リグ
ノセルロース短繊維１ｂからなる層やＭＤＦからなる層
など、繊維板の要求される性能に応じて、適宜選択が可
能である。

【００５５】図１３に他の実施の形態を示す。この繊維
板は多数（三層）の層３が積層されて形成されており、
リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させた表面
層４と、表面層４と隣接する層５（内部層３３）との境
界面７が曲面となるように積層したものである。多層の
繊維板の強度は表面層４の強度と、表面層４と隣接する
層５との接着強度に依存する傾向がある。前述の通り、
表面層４の強度は、リグノセルロース長繊維１ａの強度
により高められるが、表面層４と隣接する層５との接着
強度は、境界面７の形状にも大きく影響される。そして
上記のように境界面７が曲面となるように積層すること
により、接着面積が増加して表面層４とこれに隣接する
層５との接着強度を高めることができ、表面層４とこれ
に隣接する層５の接着強度が高まることで、繊維板の強
度を高くすることができ、また、リグノセルロース長繊
維１ａの繊維方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を高める
ことができる。

【００５６】図１４に他の実施の形態を示す。この繊維
板は、リグノセルロース長繊維１ａを一方向に配向させ
た多数の層６を積層させた多層（９層）構造に形成され
るものであって、層６ａのリグノセルロース長繊維１ａ
の配向方向と、層６ａに隣接する層６ｂのリグノセルロ
ース長繊維１ａの配向方向とを略直交するよう形成した
ものである。また図１５に示す繊維板は、リグノセルロ
ース長繊維１ａを一方向に配向させた多数の層６を積層
させた多層（３層）構造に形成されるものであって、層
６ａのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と、層６
ａに隣接する層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配
向方向とを略直交するよう形成したものである。

【００５７】このように層６ａのリグノセルロース長繊
維１ａの配向方向と、層６ａに隣接する層６ｂのリグノ
セルロース長繊維１ａの配向方向とを略直交するよう形
成することによって、リグノセルロース長繊維１ａの配
向方向における繊維板の略直交な二方向の強度及び寸法
安定性の異方性を極めて小さくすることができ、繊維板
の全体の強度及び寸法安定性を偏りなく高めることがで
きるものである。

【００５８】尚、層６の積層数や積層厚さは適宜に設定
され、特に限定されない。また層６のうち、一つの層６
ａだけのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向を、他
の層６ｂのリグノセルロース長繊維１ａの配向方向と異
ならせるようにしてもよく、あるいは全ての層６のリグ
ノセルロース長繊維１ａの配向方向を互いに異ならせる
ようにしてもよい。そしてリグノセルロース長繊維１ａ
の配向方向において繊維板の強度が高められるため、リ
グノセルロース長繊維１ａを配向させた複数方向におい
て繊維板の強度を高めることができ、加えて、リグノセ
ルロース長繊維１ａを配向させた複数方向において繊維
板の寸法安定性を向上させることができる。そしてこの
繊維板は、全体の強度及び寸法安定性が高いために、床
材、壁材、屋根材等の面材料などの用途に適している。

【００５９】本発明の多層の繊維板は、リグノセルロー
ス長繊維１ａにより形成されている層と、針葉樹繊維、
広葉樹繊維などの繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロー
ス短繊維１ｂにより形成されている層を積層して形成す
ることができる。前述の通り、リグノセルロース長繊維
１ａの長さが６ｍｍ以上である場合、リグノセルロース
長繊維１ａ同士が絡み合う効果が高まり、リグノセルロ
ース長繊維１ａにより形成されている層の強度が高くな
る。このため、リグノセルロース長繊維１ａからなる層
を積層すると、リグノセルロース短繊維１ｂのみからな
る繊維板に比べ、強度に優れた繊維板を形成することが
できる。尚、この場合、リグノセルロース長繊維１ａか
らなる層の構成に関しては、特に限定されないが、上記
のように、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向に配
向させたり、リグノセルロース長繊維１ａを略直交な二
方向に配向させたり、或いはリグノセルロース長繊維１
ａを編み込むなどして形成することができる。またリグ
ノセルロース長繊維１ａの重量構成比についても特に限
定されない。

【００６０】また本発明の多層の繊維板は、リグノセル
ロース長繊維１ａを略一方向または略直交な二方向に配
向させたり、あるいは編み込んだり織ったりして形成さ
れる層と、無機繊維からなる層を積層して形成すること
ができる。このようにリグノセルロース長繊維１ａから
なる層と無機繊維からなる層を積層することによって、
無機繊維のみからなる無機繊維板に比べて強度に優れた
繊維板を形成することができる。

【００６１】一般に、無機繊維板（無機繊維からなる
層）は、水分による無機繊維の寸法変化が極めて小さい
ため寸法安定性に優れるといった利点があるが、強度特
性に劣るといった欠点があった。そこでリグノセルロー
ス長繊維１ａからなる層と無機繊維からなる層を組み合
わせることによって、無機繊維の層の優れた寸法安定性
に加え、リグノセルロース長繊維１ａを略一方向または
略直交な二方向に配向させたり、あるいは編み込んだり
織ったりすることによる強度の向上効果が期待できるた
め、強度及び寸法安定性に優れた繊維板を形成すること
ができるのである。無機繊維の層は通常の無機繊維板を
用いることができ、無機繊維の種類にはグラスウール繊
維、ロックウール繊維、ケイ酸カルシウム繊維等があ
り、特に限定されない。

【００６２】また本発明の多層の繊維板は、表面近傍の
密度よりも内部（略中央部）の密度を低く形成すること
ができる。本発明の繊維板は、熱圧成形して得られるた
めに、特に厚さ方向に対して内部応力が残存する。その
ため、吸水及び吸湿条件では、接着性の低下と共に圧縮
された繊維の寸法変化が生じ、繊維板に厚さ膨張（厚み
方向の膨張）が発生する。この厚さ膨張は、圧縮比すな
わち繊維板成形後の密度が大きく影響する。そのため、
厚さ方向の寸法安定性を向上させる方策として、圧縮比
を低減し低密度化することが挙げられるが、繊維板をた
だ単に低密度化するだけでは、強度面での性能が大きく
低下する。

【００６３】そこで表面近傍の密度に比べて内部の密度
が低くなるように繊維板を形成する。このような構成に
しても、繊維板の強度は内部よりも表面近傍の強度に依
存するため、内部の密度が表面近傍の密度より低くても
繊維板の強度を維持することができ、その上、リグノセ
ルロース長繊維１ａを原料としていることにより、繊維
板の強度が高まるため、内部を低密度化させても繊維板
として高い強度を維持することができる。そして内部の
密度を低下することにより、高強度を維持したまま繊維
板の軽量化が図れると同時に、繊維板の厚さ方向の寸法
安定性を向上させることができ、その結果、軽量で且つ
強度が高く、さらには厚み方向の寸法安定性に優れた繊
維板になる。この繊維板は上記のような性能を有するた
めに、床材、壁材、屋根材等の面材料などの用途に適し
ている。尚、表面近傍とは、繊維板全体の厚みに対して
３〜４０％の部分をいう。なかでも、３〜２０％の範囲
に設定すると、上記の効果がより発揮される。

【００６４】前記繊維板の表面近傍から繊維板の内部に
かけて密度を低下させた繊維板の形態としては、リグノ
セルロース長繊維１ａからなる表面層の密度を高めた多
層の繊維板や、あるいは図１１、図１２に示すようなリ
グノセルロース長繊維１ａを配向させた層３の密度を高
めた多層の繊維板などが挙げられる。その際、表面層の
密度を高めた構造を有する方が、繊維板として高い強度
が得られる。前記繊維板において、表面部となる表面層
の密度が０．４〜１．２ｇ／ｃｍ^３であり、繊維板の内
部密度が０．２〜０．８ｇ／ｃｍ^３であり、さらに、全
体密度が０．３〜１．０ｇ／ｃｍ^３であれば、表面層に
よる強度の向上効果と、内部層の密度の低下による寸法
安定性の向上効果が得られる。表面層と内部層との重量
比については、要求される強度および寸法安定性によっ
て適宜設定される。

【００６５】繊維板の表面近傍から繊維板の略中心部に
かけて密度を低下させた繊維板の形態としては前記積層
構造に限定されるものではなく、また、リグノセルロー
ス長繊維１ａの配向状態、長繊維１ａの重量構成比、複
合の形態について適宜選択が可能であり、狙いとする性
能に合わせて最適な設計が可能である。

【００６６】図１６に他の実施の形態を示す。この繊維
板は、繊維板の内部の連続相３６にリグノセルロース長
繊維１ａを一方向に配向してなる繊維束８を独立して複
数本配置し、複合することによって形成されている。こ
のように繊維板の内部にリグノセルロース長繊維１ａを
一方向に配向してなる繊維束８を設けることによって、
繊維板の強度は一方向に配向してなる繊維束８の強度に
よって高められる。そのため、リグノセルロース長繊維
１ａの繊維束８の配向方向において、繊維板の強度を高
めることができ、さらには、リグノセルロース長繊維１
ａの繊維束８の配向方向において繊維板の寸法安定性を
高めることができる。

【００６７】上記繊維板の内部の連続相３６を形成する
繊維の種類としては、針葉樹繊維、広葉樹繊維等の繊維
長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維１ｂが挙げら
れるが、特に限定しない。また、リグノセルロース長繊
維１ａを一方向に配向してなる繊維束８の重量構成比に
ついても特に限定しないが、全体の５〜９５％であるこ
とが好ましい。

【００６８】本発明において多層の繊維板を形成するに
あたっては、次のようにして行なうことができる。まず
リグノセルロース長繊維１ａ単独、あるいはリグノセル
ロース長繊維１ａとリグノセルロース短繊維１ｂからな
る繊維１に接着剤２を添加して均一に分散させる。繊維
１に対する接着剤２の添加量は２〜３０重量％、好まし
くは８〜１５重量％に設定することができる。接着剤２
の添加量が２重量％未満であれば、繊維１を強固に接着
することができなくなって、繊維板の強度が低くなる恐
れがあり、接着剤２の添加量が３０重量％を超えると、
接着剤２が無駄に消費されたり接着剤２を硬化させるの
に多くの熱が必要となって、コスト面で不利となる恐れ
がある。

【００６９】次に、接着剤２が分散された繊維１を型枠
内に層状に積み重ねるようにして入れて集合体を形成す
る。次に、集合体を型枠から取り出して熱板間に配置す
る。次に、熱板により集合体に熱と圧力を加えて熱圧成
形を施し、集合体を板状に成形すると共に集合体内の接
着剤２を硬化させて繊維１同士を接着することによっ
て、多層の繊維板を形成することができる。熱圧成形の
際の温度や時間や圧力は、接着剤２の種類や繊維板の厚
みや密度などによって適宜に設定されるが、例えば、温
度は２０〜１８０℃、好ましくは１００〜１５０℃に設
定することができる。また熱圧成形の際のプレス方法と
しては、バッチ式の平板プレスや連続プレスなどを採用
することができるが、特に限定はされない。

【００７０】この製造方法では、各層を積層させて集合
体を形成した後、熱や圧力などを加えることによって、
板状に熱圧成形するので、各層間の接着性が高まり、強
度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板が得られるため
好ましい。

【００７１】また、本発明において多層の繊維板を形成
する別の方法としては、上記と同様にして繊維１に接着
剤２を分散させた後、接着剤２が分散された繊維１を型
枠内に入れて集合体を形成する。次に、集合体を型枠か
ら取り出して熱板間に配置する。次に、熱板により集合
体に熱と圧力を加えて熱圧成形を施し、集合体を板状に
成形すると共に集合体内の接着剤２を硬化させて繊維１
同士を接着することによって層体を形成する。次に、多
数の層体を積み重ねて接着することによって、多層の繊
維板を形成することができる。

【００７２】この製造方法では、熱や圧力などを加える
ことによって、各層となる層体を個別に成形し、この層
体を複数個積層させた後、層体を接着するので、各層の
厚さおよび密度を精密に制御することができ、強度に優
れ、寸法安定性も向上した繊維板が得られるため好まし
い。

【００７３】

【実施例】以下、本発明に係る繊維板の実施例を具体的
に説明する。

【００７４】（実施例１）油ヤシ果実部を解繊して得た
繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を
得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ果実部長繊維に、４
０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させ
た。次に、３００×３００ｍｍの型枠中で油ヤシ果実部
長繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱
板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバー
を挟んで熱圧成形して繊維板を得た。熱圧成形の条件は
プレス温度１６０℃、プレス圧力５０ｋｇ／ｃｍ^２、プ
レス時間５分とした。これらの条件を表１に示す。

【００７５】得られた繊維板の物性をＪＩＳ Ａ ５９
０６（中質繊維板）、及びＪＩＳＡ １４３７（建築用
内装ボード類の耐湿試験方法の耐湿性Ｂ法）に規定され
た方法により試験した。その結果を表２に示す。

【００７６】尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率
および吸湿時幅方向変化率は４０℃、湿度９０％に設定
された恒温恒湿槽中に入れた繊維板の７日後の長さ及び
幅方向の変化率である。

【００７７】（実施例２）ココヤシ果実部を解繊して得
た繊維を１００ｍｍに切断してココヤシ果実部長繊維を
得た。次に、４４５．５ｇのココヤシ果実部長繊維に、
イソシアネート系の接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加
えて分散させた。次に、このココヤシ果実部長繊維を用
いて実施例１と同様に集合体を形成し、これを熱圧成形
して繊維板を得た。この繊維板について実施例１と同様
の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示
す。

【００７８】（実施例３）油ヤシ果実部を解繊して得た
繊維を1０ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得た。
次に、４４５．５ｇの油ヤシ果実部長繊維に、ユリアメ
ラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化
アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤２の５
０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。次に、この油
ヤシ果実部長繊維を用いて実施例１と同様に集合体を形
成し、これを熱圧成形して繊維板を得た。この繊維板に
ついて実施例１と同様の試験を行った。作成条件を表１
に、結果を表２に示す。

【００７９】（実施例４）油ヤシ葉柄部を解繊して得た
繊維を１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維を得
た。次に、１９８ｇの油ヤシ葉柄部長繊維と平均繊維長
２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇを混合した。油ヤシ葉
柄部長繊維と針葉樹繊維の混合比率は４：５になるよう
にした。次に、油ヤシ葉柄部長繊維と針葉樹繊維の混合
物に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬
化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製され
た接着剤２の５０％水分散液８１ｇを加えて分散させ
た。次に、この油ヤシ葉柄部繊維と針葉樹繊維の混合物
を用いて実施例１と同様に集合体を形成し、これを熱圧
成形して繊維板を得た。この繊維板について実施例１と
同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に
示す。

【００８０】（実施例５）油ヤシ果実部を解繊して得た
繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を
得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ果実部長繊維に、４
０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させ
た。次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー
対からなるドローイング部分と櫛状のコーミング部分と
を組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。
次に、油ヤシ果実部長繊維を３００×３００ｍｍの型枠
中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。こ
の集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディ
スタンスバーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊
維板を形成した。この繊維板について実施例１と同様の
試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【００８１】（実施例６）ケフナを解繊して得た繊維を
長さ１５０ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、
５９４ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着剤の
５０％水分散液を１０８ｇ加えて分散させた。次に、こ
のケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るドロ
ーイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせ
た配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナフ
長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べ
て積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に
配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟ん
で実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。こ
の繊維板について実施例１と同様の試験を行った。作成
条件を表１に、結果を表２に示す。

【００８２】（実施例７）油ヤシ果実部を解繊して得た
繊維を長さ１０ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を得
た。次に、５９４ｇの油ヤシ果実部長繊維に、５４．０
ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。次
に、この油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対
から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分と
を組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。
次に、油ヤシ果実部長繊維を３００×３００ｍｍの型枠
中で単一方向に並べて積み重ねて集合体を形成した。こ
の集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディ
スタンスバーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊
維板を形成した。この繊維板について実施例１と同様の
試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【００８３】（実施例８）ケナフを解繊して得た繊維を
長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次に、
４４５．５ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着
剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。次に、
このケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るド
ローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わ
せた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナ
フ長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並
べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間
に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟
んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
この繊維板について実施例１と同様の試験を行った。作
成条件を表１に、結果を表２に示す。

【００８４】（実施例９）油ヤシ果実部を解繊して得た
繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維を
得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ果実部長繊維に、ユ
リアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤とし
て塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤
の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。次に、こ
の油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対から成
るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み
合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、
油ヤシ果実部長繊維を繊維機械である連条機で糸状に紡
いだ後、その糸を網状に編み込んだ。次に、網状の油ヤ
シ果実部長繊維を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方
向に並べて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を
熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバ
ーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成
した。この繊維板について実施例１と同様の試験を行っ
た。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【００８５】（実施例１０）ココヤシ果実部を解繊して
得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してココヤシ果実部長
繊維を得た。次に、１９８ｇのココヤシ果実部長繊維
に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を３６ｇ
加えて分散させた。また、油ヤシ葉柄部を解繊して得た
繊維を１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維を得
た。次に、１１０ｇの油ヤシ葉柄部長繊維と平均繊維長
２ｍｍの針葉樹繊維１３７．５ｇを混合した。次に、こ
の混合物にイソシアネート系接着剤の５０％水分散液を
４５ｇ加えて分散させた。

【００８６】次に、ココヤシ果実部長繊維の半分を３０
０×３００ｍｍの型枠中で積み重ね、次に、油ヤシ葉柄
部長繊維と針葉樹繊維の混合物を型枠に入れ、次に、残
り半分のココヤシ果実部長繊維を型枠に入れて積み重ね
て集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した
後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施例
１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。

【００８７】この繊維板において、ココヤシ果実部長繊
維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、油ヤシ葉柄部長繊維
と針葉樹繊維の混合物からなる内部層の厚さは５ｍｍと
なった。この繊維板について実施例１と同様の試験を行
った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【００８８】（実施例１１）油ヤシ果実部を解繊して得
た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維
を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ果実部長繊維に、１８
ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。ま
た、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、２
２．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させ
た。

【００８９】次に、油ヤシ果実部長繊維の半分を３００
×３００ｍｍの型枠中で積み重ね、次に、針葉樹繊維を
型枠に入れ、次に、残り半分の油ヤシ果実部長繊維を型
枠に入れて積み重ねて集合体を形成した。この集合体を
熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバ
ーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成
した。

【００９０】この繊維板において、油ヤシ果実部長繊維
からなる表面層の厚さは２ｍｍ、針葉樹繊維からなる内
部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について実施
例１と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を
表２に示す。

【００９１】（実施例１２）油ヤシ葉柄部を解繊して得
た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維
を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、ユリ
アメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として
塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５
０％水分散液を３６ｇ加えて分散させた。また、平均繊
維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、ユリアメラミ
ン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化アン
モニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５０％水分
散液を４５ｇ加えて分散させた。

【００９２】次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下の
ローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミ
ング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配
向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維の半分の量を３０
０×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、
次に、針葉樹繊維を型枠に入れ、次に、油ヤシ葉柄部長
繊維の残り半分をはじめと同じ方向に引き延ばして並べ
て積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に
配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟ん
で実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。

【００９３】この繊維板において、油ヤシ葉柄部長繊維
からなる表面層の厚さは２ｍｍ、針葉樹繊維からなる内
部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について実施
例１と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を
表２に示す。

【００９４】尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率
の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であ
り、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維
を並べた配向方向と直交方向である。

【００９５】（実施例１３）ケナフを解繊して得た繊維
を長さ１５０ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次
に、２６４ｇのケナフ長繊維に、２４ｇのフェノール系
粉末接着剤を加えて分散させた。また、油ヤシ果実部を
カッティングミル切断機で平均繊維長２ｍｍ程度に切断
して油ヤシ果実部短繊維を形成した。次に、３３０ｇの
油ヤシ果実部短繊維に、３０ｇのフェノール系粉末接着
剤を加えて分散させた。

【００９６】次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラ
ー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部
分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させ
た。次に、ケナフ長繊維の半分の量を３００×３００ｍ
ｍの型枠中で単一方向に並べて積み重ね、次に、油ヤシ
果実部短繊維を型枠に入れ、次に、ケナフ長繊維の残り
半分をはじめと同じ方向に引き延ばして並べて積み重ね
て集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した
後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施例
１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。

【００９７】この繊維板において、ケナフ長繊維からな
る表面層の厚さは２ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維からなる
内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について実
施例１と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果
を表２に示す。

【００９８】尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率
の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であ
り、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維
を並べた配向方向と直交方向である。

【００９９】（実施例１４）ココヤシ果実部を解繊して
得た繊維を長さ１０ｍｍに切断してココヤシ果実部長繊
維を得た。次に、２６４ｇのココヤシ果実部長繊維に、
イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を４８ｇ加え
て分散させた。また、油ヤシ果実部をカッティングミル
切断機で平均繊維長２ｍｍ程度に切断して油ヤシ果実部
短繊維を形成した。次に、３３０ｇの油ヤシ果実部短繊
維に、イソシアネート系接着剤の５０％水分散液を６０
ｇ加えて分散させた。

【０１００】次に、ココヤシ果実部長繊維を６組の上下
のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコー
ミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に
配向させた。次に、ココヤシ果実部長繊維の半分を３０
０×３００ｍｍの型枠中で一方向とその直交方向に並べ
て積み重ね、次に、油ヤシ果実部短繊維を型枠に入れ、
次に、残り半分のココヤシ果実部長繊維をはじめと同様
に引き延ばして一方向とその直交方向に並べて積み重ね
て集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した
後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施例
１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。

【０１０１】この繊維板において、ココヤシ果実部長繊
維からなる表面層の厚さは２ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維
からなる内部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板に
ついて実施例１と同様の試験を行った。作成条件を表１
に、結果を表２に示す。

【０１０２】（実施例１５）ケナフを解繊して得た繊維
を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次
に、１９８ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着
剤の５０％水分散液を３６ｇ加えて分散させた。また、
平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、イソシ
アネート系接着剤の５０％水分散液４５ｇを加えて分散
させた。

【０１０３】次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラ
ー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部
分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させ
た。次に、ケナフ長繊維の半分を３００×３００ｍｍの
型枠中で一方向とその直交方向に並べて積み重ね、次
に、針葉樹繊維を型枠に入れ、次に、ケナフ長繊維の残
り半分をはじめと同様に引き延ばして一方向とその直交
方向に並べ積み重ねて集合体を形成した。この集合体を
熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバ
ーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成
した。

【０１０４】この繊維板において、ケナフ長繊維からな
る表面層の厚さは２ｍｍ、針葉樹繊維からなる内部層の
厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について実施例１と
同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に
示す。

【０１０５】（実施例１６）油ヤシ果実部を解繊して得
た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維
を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ果実部長繊維に、ユリ
アメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として
塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の
５０％水分散液３６ｇを加えて分散させた。また、平均
繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、ユリアメラ
ミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化ア
ンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の５０％
水分散液４５ｇを加えて分散させた。

【０１０６】次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下の
ローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミ
ング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配
向させた後、繊維機械である連条機で糸状に紡いだ。こ
の油ヤシ果実部長繊維の糸を網状に編み込んだ後、その
半分を３００×３００ｍｍの型枠中で並べて積み重ね、
次に、針葉樹繊維を型枠に入れ、次に、網状に編み込ん
だ油ヤシ果実部繊維の残り半分を並べて積み重ねて集合
体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板
間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施例１と同様
に熱圧成形して繊維板を形成した。

【０１０７】この繊維板において、油ヤシ果実部長繊維
からなる表面層の厚さは２ｍｍ、針葉樹繊維からなる内
部層の厚さは５ｍｍとなった。この繊維板について実施
例１と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を
表２に示す。

【０１０８】（実施例１７）ケナフを解繊して得た繊維
を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次
に、１９８ｇのケナフ長繊維に、１８ｇのフェノール系
粉末接着剤を加えて分散させた。次に、ケナフ長繊維を
６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、
櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用い
て一方向に配向させた。次に、ケナフ長繊維の半分を３
００×３００ｍｍの型枠中で一方向とその直交方向に並
べて積み重ね、次に、内部層として、サイズ３００×３
００×５ｍｍ、密度０．４ｇ／ｃｍ^３、重量１８０ｇの
フェノール強化ロックウール板（製品名：タフフレック
スボード）を重ね、次に、ケナフ長繊維の残り半分をは
じめと同様に引き延ばして一方向とその直交方向に並べ
て積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に
配置した後、熱板間に９ｍｍディスタンスバーを挟んで
実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。

【０１０９】この繊維板ではフェノール強化ロックウー
ル板の内部層の表面に、ケナフ長繊維からなる表面層が
形成された。この繊維板について実施例１と同様の試験
を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１１０】（実施例１８）油ヤシ葉柄部を解繊して得
た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維
を得た。次に、４４５．５ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、
４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させ
た。

【０１１１】次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下の
ローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミ
ング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配
向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維を９等分した後、
そのうちの５４ｇ分を３００×３００ｍｍの型枠中で単
一方向に並べて積み重ね、この後、次の５４ｇ分をはじ
めの配向方向の直交方向に並べた。この工程を繰り返し
て９層に油ヤシ葉柄部長繊維を積み重ねて集合体を形成
した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍ
ｍのディスタンスバーを挟んで実施例１と同様に熱圧成
形して繊維板を形成した。この繊維板の各層の厚さは１
ｍｍとなった。この繊維板について実施例１と同様の試
験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１１２】尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率
の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であ
り、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維
を並べた配向方向と直交方向である。

【０１１３】（実施例１９）ケナフを解繊して得た繊維
を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次
に、４４５．５ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系
接着剤の５０％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。次
に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から成るド
ローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わ
せた配向装置を用いて一方向に配向させた。次に、ケナ
フ長繊維を９等分した後、そのうちの５８．５ｇ分を３
００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べて積み重
ね、この後、次の５８．５ｇ分をはじめの配向方向の直
交方向に並べた。この工程を繰り返して９層にケナフ長
繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板
間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを
挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成し
た。この繊維板の各層の厚さは１ｍｍとなった。この繊
維板について実施例１と同様の試験を行った。作成条件
を表１に、結果を表２に示す。

【０１１４】尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率
の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であ
り、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維
を並べた配向方向と直交方向である。

【０１１５】（実施例２０）ココヤシ果実部を解繊して
得た繊維を長さ１００ｍｍに切断してココヤシ果実部長
繊維を得た。次に、４４５．５ｇのココヤシ果実部長繊
維に、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対して硬
化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した
接着剤の５０％水分散液８１ｇを加えて分散させた。次
に、ココヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー対か
ら成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを
組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた。次
に、ココヤシ果実部長繊維を３等分した後、そのうちの
１７５．５ｇ分を３００×３００ｍｍの型枠中で単一方
向に並べて積み重ねた。次に、これを熱板間に配置した
後、熱板間に３ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施例
１と同様に熱圧成形して厚さ３ｍｍの層体を形成した。
このようにして３枚の層体を形成した。

【０１１６】次に、３枚の層体のうち内部層となる層体
の両面に、２つの接着層の接着剤量が１５０ｇ／ｍ^２に
なるように、ユリアメラミン系接着剤１００重量部に対
して硬化剤として塩化アンモニウム１重量部を加えて調
製された接着剤の５０％水分散液を２７ｇずつを塗布し
た。次に、内部層となる層体の繊維の配向方向と、表面
層となる２枚の層体の繊維の配向方向が垂直になるよう
重ねて熱板間に配置して集合体を形成した。この集合体
を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンス
バーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形
成した。この繊維板について実施例１と同様の試験を行
った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１１７】尚、表２において、吸湿時長さ方向変化率
の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向であ
り、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊維
を並べた配向方向と直交方向である。

【０１１８】（実施例２１）油ヤシ果実部を解繊して得
た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維
を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ果実部長繊維に、１８
ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させた。ま
た、平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、２
２．５ｇのフェノール系粉末接着剤を加えて分散させ
た。次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下のローラー
対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分
とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させ
た。次に、油ヤシ果実部長繊維の半分の量を３００×３
００ｍｍの型枠中で単一方向に並べた。この際に場所に
よって高さが異なるよう積み重ねた。次に、上記油ヤシ
果実部長繊維の上に重ねるようにして針葉樹繊維を型枠
に入れ、その表面にへらで凹凸状の溝をつけた。次に、
油ヤシ果実部長繊維の残り半分をはじめと同じ方向に引
き延ばしたものを、上述の上に積み重ねて集合体を形成
した。この集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍ
ｍのディスタンスバーを挟んで実施例１と同様に熱圧成
形して繊維板を形成した。この繊維板について実施例１
と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２
に示す。得られた繊維板の外観は図１３に示すとおりで
あり、油ヤシ果実部繊維を一方向に配向した表面層と、
針葉樹繊維からなる内部層との積層境界面が凹凸状とな
っている。

【０１１９】また、表２において、吸湿時長さ方向変化
率の長さ方向とは、表面層内で繊維を並べた配向方向で
あり、吸湿時幅方向変化率の幅方向とは、表面層内で繊
維を並べた配向方向と直交方向である。

【０１２０】（実施例２２）油ヤシ葉柄部を解繊して得
た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ葉柄部長繊維
を得た。次に、１９８ｇの油ヤシ葉柄部長繊維に、ユリ
アメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として
塩化アンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の
５０％水分散液３６ｇを加えて分散させた。また、平均
繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、ユリアメラ
ミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として塩化ア
ンモニウム１重量部を加えて調製された接着剤の５０％
水分散液４５ｇを分散させた。

【０１２１】次に、油ヤシ葉柄部長繊維を６組の上下の
ローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミ
ング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配
向させた。次に、油ヤシ葉柄部長繊維の約１／９量を３
００×３００ｍｍの型枠中で単一方向に並べると同時
に、針葉樹繊維の約１／９を型枠中に散布した。続い
て、約１／９の油ヤシ葉柄部長繊維を直前に並べた方向
と直交する方向に引き延ばして並べると同時に、針葉樹
繊維の約１／９を型枠中に散布した。以上の作業を９回
繰り返し、直交に配向された油ヤシ葉柄部長繊維と針葉
樹繊維を積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱
板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバー
を挟んで実施例１と同様に熱圧成形して、図１４に示す
ような繊維板を形成した。この繊維板について実施例１
と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２
に示す。

【０１２２】（実施例２３）ケナフを解繊して得た繊維
を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次
に、１９８ｇのケナフ長繊維に、イソシアネート系接着
剤の５０％水分散液３６ｇを加えて分散させた。また、
平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊維２４７．５ｇに、イソシ
アネート系接着剤の５０％水分散液４５ｇを分散させ
た。

【０１２３】次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラ
ー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部
分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させ
た後、方向を揃えて数十本束ねることで直径約２ｍｍ程
度のケナフ長繊維の束を作成した。得られたケナフ長繊
維の束を３００×３００ｍｍの型枠中で引き延ばして単
一方向に並べると同時に、針葉樹繊維を散布し、一方向
に配向されたケナフ繊維の束と針葉樹繊維を積み重ねて
集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した後、
熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施例１と
同様に熱圧成形して、図１６に示すような繊維板を得
た。この繊維板について実施例１と同様の試験を行っ
た。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１２４】（実施例２４）ケナフを解繊して得た繊維
を長さ１００ｍｍに切断してケナフ長繊維を得た。次
に、１９８ｇのケナフ長繊維に、１８ｇのフェノール系
粉末接着剤を加えて分散させた。また、平均繊維長２ｍ
ｍの針葉樹繊維１２３．８ｇに、フェノール系粉末接着
剤１１．３ｇを加えて分散させた。

【０１２５】次に、ケナフ長繊維を６組の上下のローラ
ー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部
分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させ
た。次に、ケナフ長繊維の１／２を３００×３００ｍｍ
の型枠中で引き延ばして単一方向に並べて積み重ねた。
これを熱板間に配置した後、熱板間に２ｍｍのディスタ
ンスバーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形し、厚さ２
ｍｍのケナフ長繊維を一方向に配向した層体を計２枚作
成した。また、針葉樹繊維を３００ｍｍ×３００ｍｍの
型枠中に散布して積み重ねた後、これを熱板間に配置
し、次に、熱板間に５ｍｍのディスタンスバーを挟んで
熱圧成形して厚さ５ｍｍの層体を作成した。この３枚を
接着する２つの接着層の接着剤量が１５０ｇ／ｍ^２にな
るように内部層となる針葉樹繊維の層体の両面に、ユリ
アメラミン系接着剤１００重量部に対して硬化剤として
塩化アンモニウム１重量部を加えて調製した接着剤の５
０％水分散液２７ｇずつを塗布し、次に、表面層となる
２枚のケナフ長繊維の層体の配向方向が平行になるよう
重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置し
た後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟んで実施
例１と同様に熱圧成形し、図１１に示すような表面層の
厚さ２ｍｍ、内部層の厚さ5ｍｍの繊維板を得た。この
繊維板の表面層の密度は約０．６ｇ／ｃｍ^３、内部の内
部層密度は約０．３ｇ／ｃｍ^３であり、全体の密度とし
て約０．４３ｇ／ｃｍ^３であった。この繊維板について
実施例１と同様の試験を行った。作成条件を表１に、結
果を表２に示す。

【０１２６】（実施例２５）油ヤシ果実部を解繊して得
た繊維を長さ１００ｍｍに切断して油ヤシ果実部長繊維
を得た。次に、１６５ｇの油ヤシ果実部長繊維にイソシ
アネート系接着剤の５０％水分散液を１５ｇ加えて分散
させた。また、油ヤシ果実部をカッティングミル切断機
で、平均繊維長２ｍｍ程度にした油ヤシ果実部短繊維２
３１ｇにフェノール系粉末接着剤を２１ｇ加えて分散さ
せた。

【０１２７】次に、油ヤシ果実部長繊維を６組の上下の
ローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミ
ング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配
向させた。次に、油ヤシ果実部長繊維の半分を３００×
３００ｍｍの型枠中で引き延ばして一方向とその直交方
向に並べた。次に、この油ヤシ果実部長繊維に室温で上
下方向から圧力をかけマット状にした。このようにして
厚さ１ｍｍ程度のマットを２枚作成した。

【０１２８】作成した油ヤシ果実部長繊維のマット１枚
を前記型枠内に設置した後、油ヤシ果実部短繊維を散布
し、次にもう１枚の油ヤシ果実部長繊維のマットを設置
して集合体を形成した。この集合体を熱板間に配置した
後、熱板間に９ｍｍのデイスタンスバーを挟んで実施例
１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。この繊維板
において油ヤシ果実部長繊維からなる表面層の厚さは１
ｍｍ、油ヤシ果実部短繊維からなる内部層の厚さは７ｍ
ｍとなった。また、表面層の密度は約１．０ｇ／ｃ
ｍ^３、内部の内部層密度は約０．４ｇ／ｃｍ^３であり、
全体の密度として約０．５３ｇ／ｃｍ^３の繊維板が得ら
れた。この繊維板について実施例１と同様の試験を行っ
た。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１２９】（比較例１）平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊
維４４５．５ｇに４０．５ｇのフェノール系粉末接着剤
を加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠
中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間
に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟
んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
この繊維板について実施例１と同様の試験を行った。作
成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１３０】（比較例２）平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊
維４４５．５ｇにイソシアネート系接着剤の５０％水分
散液を８１ｇ加えて分散させた。これを３００×３００
ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。この集合
体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタン
スバーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を
形成した。この繊維板について実施例１と同様の試験を
行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１３１】（比較例３）平均繊維長２ｍｍの針葉樹繊
維５９４．０ｇに５４．０ｇのフェノール系粉末接着剤
を加えて分散させた。これを３００×３００ｍｍの型枠
中で積み重ねて集合体を形成した。この集合体を熱板間
に配置した後、熱板間に９ｍｍのディスタンスバーを挟
んで実施例１と同様に熱圧成形して繊維板を形成した。
この繊維板について実施例１と同様の試験を行った。作
成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１３２】（比較例４）サイズ３００ｍｍ×３００×
９ｍｍ、密度０．４０ｇ／ｃｍ^３、重量３２４ｇのフェ
ノール強化ロックウール板（製品名：タフフレックスボ
ード）について、を繊維板として、実施例１と同様の試
験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１３３】（比較例５）平均繊維長２ｍｍの油ヤシ果
実部繊維４４５．５ｇにイソシアネート系接着剤の５０
％水分散液を８１ｇ加えて分散させた。これを３００×
３００ｍｍの型枠中で積み重ねて集合体を形成した。こ
の集合体を熱板間に配置した後、熱板間に９ｍｍのディ
スタンスバーを挟んで実施例１と同様に熱圧成形して繊
維板を形成した。この繊維板について実施例１と同様の
試験を行った。作成条件を表１に、結果を表２に示す。

【０１３４】

【表１】

【０１３５】

【表２】

【０１３６】表１に示されるように、実施例１、２、
４、５、８〜１２、１５、１６及び１８〜２３の繊維板
は、比較例１、２の繊維板に比べて、略同密度である
が、強度が向上している。特に、繊維を配向させた場合
及び積層した場合の効果は極めて大きい。また、繊維を
配向させた場合、繊維を配向させた方向の寸法変化率が
小さくなっている。

【０１３７】また、実施例６、７、１３及び１４の繊維
板は、比較例３の繊維板に比べて、略同密度であるが、
強度が向上している。特に、繊維を配向させた場合及び
積層した場合の効果は極めて大きい。また、繊維を配向
させた場合、繊維を配向させた方向の寸法変化率が小さ
くなっている。実施例１７の繊維板は、比較例４に比べ
て、繊維配向による補強により、強度が極めて向上して
いる。実施例２４及び実施例２５の繊維板は、比較例
１、２に比べて、密度が低く軽量という特徴を有すると
同時に、強度及び繊維を配向させた方向の寸法変化率が
小さくなっている。さらには、内部層を低密度化するこ
とにより、厚さ方向の膨張率についても、大幅に低減さ
れている。

【０１３８】従って、本発明のリグノセルロース長繊維
１ａを熱圧成形した繊維板は強度に優れることが確認で
きた。また、リグノセルロース長繊維１ａを配向及び積
層した繊維板は強度が極めて向上し、吸水・吸湿時の寸
法安定性が向上することが確認できた。

【０１３９】

【発明の効果】本発明の請求項１に係る繊維板は、多数
本の繊維を接着剤で接着して得られる繊維板において、
繊維として繊維長が６ｍｍ以上のリグノセルロース長繊
維を用いたので、リグノセルロース長繊維を絡み合わせ
ることができ、短繊維のみからなる繊維板に比べて強度
を高くすることができるものである。

【０１４０】本発明の請求項２に係る繊維板は、繊維と
して繊維長が６ｍｍ未満のリグノセルロース短繊維を用
いたので、リグノセルロース長繊維の絡み合い部分をリ
グノセルロース短繊維で補強することができ、強度をさ
らに高くすることができるものであり、また表面の平滑
性も高くすることができるものである。

【０１４１】本発明の請求項３に係る繊維板は、油ヤ
シ、ココヤシ、ケナフから得られるリグノセルロース長
繊維を用いたので、他のリグノセルロース長繊維よりも
特に強度の高いリグノセルロース長繊維を用いることに
よって、強度をさらに高くすることができるものであ
る。

【０１４２】本発明の請求項４に係る繊維板は、リグノ
セルロース長繊維を略一方向に配向させたので、リグノ
セルロース長繊維を特定の一方向に揃えることにより、
リグノセルロース長繊維の配向方向における優れた強度
を活かすことが可能となり、一方向の強度を非常に高く
することができるものである。またリグノセルロース長
繊維の配向方向における優れた寸法安定性を活かすこと
が可能となり、一方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を非
常に高くすることができるものである。

【０１４３】本発明の請求項５に係る繊維板は、リグノ
セルロース長繊維を略直交する二方向に配向させたの
で、リグノセルロース長繊維の配向方向における優れた
強度を活かすことが可能となり、二方向の強度を非常に
高くすることができるものである。また配向方向におけ
る優れた寸法安定性を活かすことが可能となり、二方向
における吸水・吸湿時の寸法安定性を非常に高くするこ
とができるものである。

【０１４４】本発明の請求項６に係る繊維板は、リグノ
セルロース長繊維を編み込んであるいは織り込んだの
で、リグノセルロース長繊維同士の結合を極めて強くす
ることができ、強度の異方性が少なく、強度を高くする
ことができるものである。また配向方向における優れた
寸法安定性を活かすことが可能となり、面内方向の吸水
・吸湿時の寸法安定性を高くすることができるものであ
る。

【０１４５】本発明の請求項７に係る繊維板は、複数の
層で構成すると共に少なくとも一つの層をリグノセルロ
ース長繊維で形成したので、リグノセルロース長繊維で
形成された層で補強することができ、強度を高くするこ
とができるものである。

【０１４６】本発明の請求項８に係る繊維板は、少なく
とも一つの層を、略一方向に配向させたリグノセルロー
ス長繊維で形成したので、リグノセルロース長繊維を特
定の一方向に揃えた層において、リグノセルロース長繊
維を特定の一方向に揃えることにより、リグノセルロー
ス長繊維の配向方向における優れた強度を活かすことが
可能となり、一方向の強度を非常に高くすることができ
るものである。またリグノセルロース長繊維の配向方向
における優れた寸法安定性を活かすことが可能となり、
一方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を非常に高くするこ
とができるものである。

【０１４７】本発明は、少なくとも一つの層を、略直交
する二方向に配向させたリグノセルロース長繊維で形成
することによって、リグノセルロース長繊維の配向方向
における優れた強度を活かすことが可能となり、二方向
の強度を非常に高くすることができるものである。また
配向方向における優れた寸法安定性を活かすことが可能
となり、二方向における吸水・吸湿時の寸法安定性を非
常に高くすることができるものである。

【０１４８】本発明は、少なくとも一つの層を、編み込
まれたあるいは織り込まれたリグノセルロース長繊維で
形成することによって、リグノセルロース長繊維同士の
結合を極めて強くすることができ、強度の異方性が少な
く、強度を高くすることができるものである。また配向
方向における優れた寸法安定性を活かすことが可能とな
り、面内方向の吸水・吸湿時の寸法安定性を高くするこ
とができるものである。

【０１４９】本発明は、表面層を、略一方向に配向させ
たリグノセルロース長繊維で形成し、強度に最も依存す
る表面の層のリグノセルロース長繊維を略一方向に配向
させることによって、一方向の強度及び吸水・吸湿時の
寸法安定性を高くすることができるものである。

【０１５０】本発明は、表面層を、略直交する二方向に
配向させたリグノセルロース長繊維で形成し、強度に最
も依存する表面の層のリグノセルロース長繊維を略直交
する二方向に配向させることによって、二方向の強度及
び吸水・吸湿時の寸法安定性を高くすることができるも
のである。

【０１５１】本発明は、表面層を、編み込まれたあるい
は織り込まれたリグノセルロース長繊維で形成し、強度
に最も依存する表面の層のリグノセルロース長繊維を編
み込んだり織り込んだりすることによって、面内方向の
強度及び吸水・吸湿時の寸法安定性を高くすることがで
きるものである。

【０１５２】本発明は、表面層とこれに隣接する層の境
界面を曲面に形成することによって、層同士の接着面積
が増加し接着強度を高めることができ、強度および吸水
・吸湿時の寸法安定性を高めることができるものであ
る。

【０１５３】本発明の請求項９に係る繊維板は、略一方
向に配向させたリグノセルロース長繊維で形成した層を
複数層設けると共に、少なくとも一つの層のリグノセル
ロース長繊維の配向方向を他の層のリグノセルロース長
繊維の配向方向と異ならせたので、面内方向の強度およ
び吸水・吸湿時の寸法安定性を高めることができるもの
である。

【０１５４】本発明は、繊維長が６ｍｍ以上のリグノセ
ルロース長繊維で形成される層と、繊維長が６ｍｍ未満
のリグノセルロース短繊維で形成される層とを積層する
ことによって、リグノセルロース長繊維で形成された層
で補強することができ、リグノセルロース短繊維のみか
らなる繊維板に比べて強度を高くすることができるもの
である。

【０１５５】本発明は、無機繊維で形成される層を有す
ることによって、リグノセルロース長繊維で形成された
層で補強することができ、無機繊維のみからなる繊維板
に比べて強度を高くすることができるものである。

【０１５６】本発明は、表面近傍の密度よりも略中央部
の密度を低く形成することによって、略中央部の厚さ方
向の寸法変化を小さくすることができ、寸法安定性を高
くすることができるものである。

【０１５７】本発明は、リグノセルロース長繊維を略一
方向に配向させて束ねた繊維束を内部に有することによ
って、リグノセルロース長繊維を特定の方向に揃えるこ
とにより、リグノセルロース長繊維の配向方向における
優れた強度を活かすことが可能となり、強度を高くする
ことができるものである。また配向方向における優れた
寸法安定性を活かすことが可能となり、吸水・吸湿時の
寸法安定性を高くすることができるものである。

【０１５８】本発明は、接着剤を分散させた繊維の集合
体を複数個重ね合わせた後、これに熱や圧力を加えて成
形することによって、各層間の接着性を高めることがで
き、強度に優れ、寸法安定性も向上した繊維板を形成す
ることができるものである。

【０１５９】本発明は、接着剤を分散させた繊維の集合
体に熱や圧力を加えて層体を成形し、複数個の層体を接
着して積層することによって、各層の厚さ、密度を精密
に制御することができ、強度に優れ、寸法安定性も向上
した繊維板を形成することができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の一例を示す一部の断面図
である。

【図２】同上の拡大した断面図である。

【図３】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図４】同上の拡大した断面図である。

【図５】同上の（ａ）（ｂ）は拡大した断面図である。

【図６】同上の配向装置を示す斜視図である。

【図７】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図８】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図９】同上のリグノセルロース長繊維のシートを示す
斜視図である。

【図１０】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図１１】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図１２】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図１３】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図１４】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図１５】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図１６】同上の他の実施の形態を示す斜視図である。

【図１７】従来例を示す一部の断面図である。

【符号の説明】

１ 繊維 １ａ リグノセルロース長繊維 １ｂ リグノセルロース短繊維 ２ 接着剤 ３ 層 ３ａ 層 ４ 表面層 ５ 層 ６ 層 ６ａ 層 ７ 境界面 ８ 繊維束

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 奥平 有三 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 菅原 亮 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 上田 卓実 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 Ｆターム(参考） 2B260 AA11 AA12 BA07 BA11 BA15 BA19 CA02 CB01 CD02 CD06 DA02 DA03 DA04 DA05 DA06 DA17 EA01 EA02 EB02 EB19 EB42

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多数本の繊維を接着剤で接着して得られ
   る繊維板において、繊維として繊維長が６ｍｍ以上のリ
   グノセルロース長繊維を用いて成ることを特徴とする繊
   維板。
2. 【請求項２】 繊維として繊維長が６ｍｍ未満のリグノ
   セルロース短繊維を用いて成ることを特徴とする請求項
   １に記載の繊維板。
3. 【請求項３】 油ヤシ、ココヤシ、ケナフから得られる
   リグノセルロース長繊維を用いて成ることを特徴とする
   請求項１又は２に記載の繊維板。
4. 【請求項４】 リグノセルロース長繊維を略一方向に配
   向させて成ることを特徴とする請求項１乃至３のいずれ
   かに記載の繊維板。
5. 【請求項５】 リグノセルロース長繊維を略直交する二
   方向に配向させて成ることを特徴とする請求項１乃至３
   のいずれかに記載の繊維板。
6. 【請求項６】 リグノセルロース長繊維を編み込んであ
   るいは織り込んで成ることを特徴とする請求項１乃至３
   のいずれかに記載の繊維板。
7. 【請求項７】 複数の層で構成すると共に少なくとも一
   つの層をリグノセルロース長繊維で形成して成ることを
   特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の繊維板。
8. 【請求項８】 少なくとも一つの層を、略一方向に配向
   させたリグノセルロース長繊維で形成して成ることを特
   徴とする請求項７に記載の繊維板。
9. 【請求項９】 略一方向に配向させたリグノセルロース
   長繊維で形成した層を複数層設けると共に、少なくとも
   一つの層のリグノセルロース長繊維の配向方向を他の層
   のリグノセルロース長繊維の配向方向と異ならせて成る
   ことを特徴とする請求項７又は８に記載の繊維板。