DE19842774A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Positionierung eines Werkstückträgers - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Positionierung eines Werkstückträgers in einer Bearbeitungsstation, wobei der Werkstückträger auf einem Schienensystem verfahrbar ist und eine Bearbeitung eines auf dem Werkstückträger angeordneten Werkstücks in einer oder mehreren entlang des Schienensystems angeordneten Bearbeitungsstationen erfolgt. Das Ziel der Erfindung ist ein hochgenaues Positionieren des Werkstückträgers innerhalb der Bearbeitungsstationen. DOLLAR A Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass der Werkstückträger nach dem Einfahren in die Bearbeitungsstation mittels mindestens einer Positioniervorrichtung gegenüber einer ortsfesten Referenzfläche positioniert, hochgenau festgelegt und vom Schienensystem entkoppelt wird, und dass der Werkstückträger nach der Bearbeitung des Werkstücks von der Psitioniervorrichtung freigegeben wird und weiter entlang des Schienensystems verfahrbar ist. Mit der gegebenen technischen Lehre ergibt sich der wesentliche Vorteil, dass man eine hochgenaue Positionierung des Werkstückträgers in einer Bearbeitungsstation gegenüber einer feststehenden Referenz erreicht, wobei die bei der Bearbeitung einwirkenden Kräfte und die Massenkräfte des Werkstückträgers ausschließlich von der Positioniereinrichtung aufgenommen werden.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und Vorrichtung zur Positionierung eines Werkstückträgers nach dem jeweiligen Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.

Mit dem Gegenstand der DE 195 32 281 ist beispielsweise ein Werkstückträger bekannt geworden, der im wesentlichen aus einer Grundplatte besteht, an der mehrere Fahrachsen angeordnet sind, die drehfest mit jeweils einem Laufrad verbunden sind, wobei mindestens ein Antriebsrad vorgesehen ist, das von einem Elektromotor angetrieben wird. Der bekannte Werkstückträger ist auf einer Schienenbahn verfahrbar und mittels drahtlos übertragener Informationen ist er in der Lage, an bestimmten Bearbeitungsstationen zu stoppen, mit dem Ziel, dass an auf der Trägerplatte des Werkstückträgers angeordneten Werkstücken bestimmte Bearbeitungsvorgänge durchgeführt werden.

Aus der genannten Druckschrift ist jedoch nicht zu entnehmen, wie der Werkstückträger im Schienensystem an einer bestimmten Bearbeitungsstation hochgenau positioniert werden kann. Dies ist für die hochgenaue Bearbeitung von Werkstücken, die auf dem Werkstückträger befestigt sind, jedoch wichtig. Eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit ist insbesondere bei Montagevorgängen und bei Fügevorgängen bezüglich der auf dem Werkstückträger angeordneten Werkstücken erforderlich. Es fehlt also bei der genannten Druckschrift an einer hochgenauen Positionierung des Werkstückträgers auf der Schienenbahn, wenn der Werkstückträger an einer Bearbeitungsstation stoppt und die Bearbeitung stattfinden soll.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Positionierung eines Werkstückträgers in einer Bearbeitungsstation so weiterzubilden, dass der Werkstückträger mit hoher Genauigkeit in der Bearbeitungsstation positioniert wird.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gekennzeichnet.

Das Wesen der Erfindung besteht also darin, dass der Werkstückträger nach dem Einfahren in die Bearbeitungsstation mittels mindestens einer Positioniervorrichtung gegenüber einer ortsfesten Referenzfläche positioniert, hochgenau festgelegt und vom Schienensystem entkoppelt wird, und dass der Werkstückträger nach der Bearbeitung des Werkstücks von der Positioniervorrichtung freigegeben wird und weiter entlang dem Schienensystem verfahrbar ist.

Mit der gegebenen technischen Lehre ergibt sich der wesentliche Vorteil, dass man eine hochgenaue Positionierung des Werkstückträgers in einer Bearbeitungsstation gegenüber einer feststehenden Referenz erreicht, wobei der Werkstückträger vom Schienensystem entkoppelt wird, so daß die bei der Bearbeitung einwirkenden Kräfte und die Massenkräfte des Werkstückträgers ausschließlich von der Positioniervorrichtung aufgenommen werden. Damit wird eine hochgenaue Positionierung mit sehr guter Wiederholgenauigkeit erreicht.

Ferner ergibt sich der Vorteil, dass erfindungsgemäß eine hochgenaue Bearbeitung von auf den Werkstückträger angeordneten Werkstücken möglich ist, denn der Werkstückträger verbleibt gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung nicht in dem Schienensystem. Das Schienensystem kann nämlich entsprechende Ungenauigkeiten aufweisen (z. B. Absenkungen, Kurvenbildungen, Dellen oder Führungsungenauigkeiten) und diese Ungenauigkeit des Schienensystems könnte die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigen. Aus diesem Grunde wird also der Werkstückträger von dem Schienensystem abgehoben, gegen eine ortsfeste Referenz der Positioniervorrichtung angepresst und mit dieser Referenzfläche praktisch formschlüssig gekuppelt.

Ausserdem besteht mit der gegebenen technischen Lehre der weitere Vorteil, dass nun auf eine entsprechend variierende Bauhöhe von unterschiedlichen Werkstückträgern keine Rücksicht mehr genommen werden muss, denn unabhängig von der Bauhöhe des Werkstückträgers wird dieser immer so weit aus dem Schienensystem angehoben, dass jeder Werkstückträger - unabhängig von seiner Bauhöhe - an eine ortsfeste, obere Referenzfläche angelegt wird, bezüglich der dann die Bearbeitungsvorgänge auf der Trägerplatte des Werkstückträgers stattfinden.

Damit können unterschiedliche Werkstückträger unterschiedlichster Konstruktionen gleich genau in der Positioniervorrichtung positioniert werden, ohne dass es auf die Abmessungen und Dimensionen des Werkstückträgers ankommt. Es müssen daher auch keine Toleranzen in der Bauhöhe des Werkstückträgers berücksichtigt werden.

Auch ist die Positionsgenauigkeit der erfindungsgemässen Positioniervorrichtung nicht abhängig vom Beladungsgewicht des Werkstückträgers. Bliebe nämlich der Werkstückträger mit unterschiedlichen Beladungsgewichten auf dem Schienensystem und würde dort positioniert werden, dann bestünde die Gefahr, das aufgrund unterschiedlicher Gewichte das Schienensystem sich mehr oder weniger durchdrückt oder nachgibt und hierdurch die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigt werden könnte.

Wird aber nun der Werkstückträger erfindungsgemäß mit seinen unterschiedlichen Beladungen aus dem Schienensystem abgehoben und gegen eine feste, hochbelastbare Referenzfläche gedrückt, dann ist eben die Bearbeitung des auf dem Werkstückträger angeordneten Werkstückes unabhängig vom Beladungsgewicht des Werkstückträgers.

Die Erfindung ist nicht auf ein vertikales Anheben des Werkstückträgers nach oben aus den Schienen des Schienensystems beschränkt. In einer anderen Ausgestaltung ist es ebenso vorgesehen, dass der Werkstückträger auf dem Schienensystem verbleibt und dass er seitlich mit entsprechenden formschlüssigen Aufnahmen und Kupplungen festgehalten wird und dadurch von dem Schienensystem im Bezug auf die wirkenden Kräfte entkoppelt wird, so dass eine Entlastung des Schienensystems erreicht wird. Auch bei dieser zweiten Ausführungsform wird also die Aufgabe einer hochgenauen Positionierung in einer separaten Positioniervorrichtung gelöst. Die zweitgenannte Positioniervorrichtung greift also dann im wesentlichen seitlich an dem Werkstückträger an und fixiert in so auf dem Schienensystem (ohne ihn von dem Schienensystem abzuheben), mit dem Ziel, dass unterschiedliche Beladungsgewichte des Werkstückträgers nicht mehr auf das Schienensystem weitergegeben werden. Diese Beladungsgewichte werden also von der Positioniervorrichtung aufgenommen.

Die Erfindung ist auch nicht auf stehende Werkstückträger beschränkt, d. h. Werkstückträger die mit Ihren Laufrollen auf Führungsbahnen eines Schienensystems abrollen. Ebenso bezieht sich die vorliegende Erfindung auf sogenannte hängende Systeme, wo also ein Werkstückträger hängend (in der Art der Wuppertaler Schwebebahn) an einem Einschienen- oder Mehrschienensystem verschiebbar angeordnet ist.

Auch bei dem Ausführungsbeispiel eines an dem Schienensystem hängend verschiebbar angeordneten Werkstückträgers kommen beide Ausführungsformen der Festlegung des Werkstückträgers in der Positioniervorrichtung in Betracht, nämlich einmal das Anheben des gesamten Werkstückträgers mit dem Ziel, diesen aus der Laufbahn des Schienensystems auszuhängen und zu fixieren und zum anderen auch das zweite Ausführungsbeispiel, bei dem der Werkstückträger nur seitlich so mit der Positioniervorrichtung verriegelt wird, dass entsprechende Belastungsänderungen auf den Werkstückträger nicht mehr auf das Schienensystem weitergegeben werden, sondern auf die Positioniervorrichtung einwirken und von dieser aufgenommen werden.

In einer Weiterbildung der Erfindung wird es bevorzugt, wenn eine besondere Verzögerungs- und Beschleunigungsvorrichtung der Positioniervorrichtung zugeordnet wird. Die genannte Verzögerungsvorrichtung sorgt dafür, dass der Werkstückträger - unabhängig von seinem Beladungsgewicht - beim Einfahren in die Bearbeitungsstation stets gleichmässig abgebremst wird. Das Bremsverhalten dieser Verzögerungsvorrichtung ist vorzugsweise unabhängig vom Beladungsgewicht.

Die genannte Beschleunigungsvorrichtung hat die Aufgabe, den Werkstückträger wieder aus der Bearbeitungsstation bzw. der Positioniervorrichtung auf das Schienensystem zu entlassen, wobei er eine bestimmte Anfangsbeschleunigung erhält. Die Zuordnung einer Anfangsbeschleunigung für den Werkstückträger hat den wesentlichen Vorteil, dass den im Werkstückträger angeordneten Elektromotoren kein Kurzschlussstrom beim Beschleunigen vom Stillstand auf die vorgeschriebene Fahrtgeschwindigkeit zugemutet wird, sondern dass bereits schon eine gewisse Anfangsbewegung den Werkstückträger durch die genannte Beschleunigungsvorrichtung zugeordnet wird und dass daher ein Kurzschlussstrom der Elektromotoren vermieden wird. Auf diese Weise wird wesentliche Energie für den Antrieb des oder der Elektromotoren eingespart und die Energiespeichervorrichtung, die auf dem Werkstückträger angeordnet ist kann dem Werkstückträger eine wesentlich längere Laufzeit zuordnen.

Durch die Anfangsbeschleunigung ergibt sich also ein schnellerer Werkstückträgerwechsel in der Positioniervorrichtung von einem Werkstückträger zum nächsten Werkstückträger. Diese Umschlagzeit, d. h. also Einfahrzeit und Ausfahrzeit aus der Positioniervorrichtung, beeinflusst in hohem Masse die Prozessgeschwindigkeit insgesamt des gesamten Werkstückträgersystems auf einem Schienensystem. Es konnte durch den Einsatz der Beschleunigungsvorrichtung eine Reduzierung der Produktiongeschwindigkeit von 10-20% erreicht werden, weil eben die Werkstückträger beschleunigt aus der Positioniervorrichtung ausgestossen werden.

Die Verzögerungsvorrichtung für den Werkstückträger kann verschiedene Ausführungsformen aufweisen. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass diese Verzögerungsvorrichtung als heb- und senkbar ausgebildeter Schieber ausgebildet ist, der mittels einer Steuerfläche eine am Werkstückträger angeordnete Positionierrolle aufnimmt und entsprechend die in horizontaler Richtung gehende Fahrbewegung in eine Verzögerungsbewegung umsetzt.

Anstatt einer derartigen mechanischen Verzögerungsvorrichtung können jedoch auch andere Verzögerungsvorrichtungen Anwendung finden. Eine derartige andere Verzögerungsvorrichtung könnte z. B. aus einem Verzögerungselement bestehen, welches hydraulisch oder pneumatisch der Fahrbewegung des Werkstückträgers entgegenwirkt, diesen also aufnimmt und ebenfalls bis zur Geschwindigkeit Null abbremst. Statt einer derartigen hydraulischen oder pneumatischen Dämpfung kann auch eine elektromagnetische Bremsung mittels eines Elektromagneten vorgesehen werden.

Gleiches gilt für die später noch zu beschreibende Beschleunigungsvorrichtung. Es wird in einer bevorzugen Ausgestaltung eine mechanische Beschleunigungsvorrichtung bevorzugt, die mit dem vorher genannten mechanischen Schieber zusammenwirkt. Statt einer derartigen mechanischen Beschleunigungsvorrichtung können jedoch auch hydraulische, pneumatische oder elektromagnetische Beschleunigungsvorrichtungen Anwendungen finden. Hier gilt das gleiche, wie für die Verzögerungsvorrichtung gesagte, nämlich dass ein hydraulisch oder pneumatisch betätigter Beschleunigungszylinder verwendet werden kann, wobei es bevorzugt wird, wenn der vorher für die Verzögerungsbewegung erforderliche Zylinder nachfolgend für die Zuordnung einer Beschleunigungsbewegung gleichzeitig verwendet wird.

In einer dritten Ausgestaltung kann es vorgesehen sein, dass zur Verzögerung der Werkstückträger gegen einen frei ausblasenden Düsenstrahl aufläuft, dessen Düse entsprechend so gesteuert ist, dass ebenfalls eine sanfte Abbremsung von der Fahrgeschwindigkeit bis zum Stillstand stattfindet und weitergehend kann dann diese Düse auch für die nachfolgende Beschleunigung des Werkstückträgers aus der Positioniervorrichtung verwendet werden, die dann zuzusagen den Werkstückträger anbläst und beschleunigt.

In einer anderen Ausgestaltung kann als Verzögerungs- und Beschleunigungsvorrichtung ein mechanischer Energiespeicher verwendet werden, welcher als Kraftspeicher zunächst einmal die kinetische Energie des Werkstückträgers aufnimmt und speichert. Nach erfolgter Bearbeitung in der Positioniervorrichtung kann dann diese im Energiespeicher gespeicherte Energie freigesetzt und dem Werkstückträger mitgegeben werden, der dann unter Inanspruchnahme dieser Energie auf das Schienensystem hinaus beschleunigt wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von mehrere Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor. Es zeigen:

Fig. 1 Schematisiert eine teilweise Ansicht eines Schienensystems mit einem darauf laufenden Werkstückträger vor Erreichen einer Positioniervorrichtung;

Fig. 2 Die Positioniervorrichtung nach Fig. 1 in Vorderansicht;

Fig. 3 Die Positioniervorrichtung im Schnitt gemäss der Linie A-A in Fig. 2;

Fig. 4 Die Draufsicht auf die Positioniervorrichtung nach Fig. 2;

Fig. 5 Die Seitenansicht der Positioniervorrichtung nach Fig. 2;

Fig. 5a Schematisch einen Schnitt durch den Hebelkopf;

Fig. 6 Perspektivisch im Schnitt die Positioniervorrichtung nach Fig. 2;

Fig. 7 Perspektivische Seitenansicht der Positioniervorrichtung nach Fig. 2;

Fig. 8 Die Stellung des Werkstückträgers vor der Positioniervorrichtung in der Position "Einfahren";

Fig. 9 Die Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 8;

Fig. 10 Die Stellung des Werkstückträgers zur Positioniervorrichtung in der Position "Verzögern";

Fig. 10a Die vergrösserte Darstellung des Eingriffes der Positionierrolle des Werkstückträgers in der Positioniervorrichtung;

Fig. 11 Die Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 10;

Fig. 12 Die Stellung des Werkstückträgers zu Positioniervorrichtung in der Stellung "Vorpositionierung";

Fig. 12a Die vergrösserte Darstellung des Eingriffes der Positionierrolle des Werkstückträgers in der Positioniervorrichtung;

Fig. 13 Die Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 12;

Fig. 14 Die Stellung des Werkstückträgers zur Positioniervorrichtung in der Stellung "Bearbeitung";

Fig. 14a Die vergrösserte Darstellung der Stellung der Positionierrolle zur Positioniervorrichtung;

Fig. 15 Die Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 14;

Fig. 16 Die Stellung des Werkstückträgers zur Positioniervorrichtung in der Position "Beschleunigen";

Fig. 16a Die Lage der Positionierrolle des Werkstückträgers zur Positioniervor­ richtung;

Fig. 17 Die Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 16;

Fig. 18 Schematisiert die Bewegungsabläufe bei der Positionierung des Werkstückträgers in der Positioniervorrichtung gemäss den Fig. 1 bis 17;

Fig. 19 Einen gegenüber Fig. 18 abgewandelten Bewegungsablauf eines nicht aus dem Schienensystem abgehobenen Werkstückträgers.

In Fig. 1 ist beispielhaft eine Schienenbahn mit einem Zwei-Schienensystem 2 gezeigt, das eine Innenschiene 3 und eine Aussenschiene 4 aufweist. Die Erfindung ist jedoch hierauf nicht beschränkt. Es genügt, lediglich eine einzige Schiene, z. B. die Aussenschiene 4 vorzusehen oder es können auch drei Schienen vorgesehen sein. Ebenso ist es nicht notwendig, den Werkstückträger 1 stehend auf dem Schienensystem 2 anzuordnen. Er kann auch hängend angeordnet sein.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht der Werkstückträger 1 im wesentlichen aus einer oberen Trägerplatte 5, die eine etwa mittige Ausnehmung 6 aufweist, durch welche hindurch entsprechende Bearbeitungsvorgänge stattfinden können, d. h. sobald der Werkstückträger 1 in der Positioniervorrichtung 14 lagengenau positioniert ist, greifen zugeordnete Bearbeitungswerkstücke von oben her und von unten her auf den Werkstückträger 1 zu und können nicht näher dargestellte Werkstücke, die auf dem Werkstückträger 1 befestigt sind, entsprechend bearbeiten. An der Unterseite der Trägerplatte 5 ist mindestens ein Antriebsmotor 7 angeordnet, der drehfest mit einem Antriebsrad 8 verbunden ist, welches auf einer zugeordneten Lauffläche der Innenschiene 3 abrollt und damit den Werkstückträger 1 antreibt. Es können ferner ein oder mehrere passive Laufräder 9, 10 vorhanden sein, die ebenfalls auf zugeordneten Laufflächen des Schienensystems 2 abrollen.

Zur Positionierung des Werkstückträgers 1 in einer im Bereich einer Bearbeitungsstation ortsfest angeordneten Positioniervorrichtung 14 ist jeweils an den Seiten der Trägerplatte 5 ein Haltebock 11 angeordnet, an dem drehbar jeweils eine Positionierrolle 12, 13 angeordnet ist. Die Erfindung ist nicht auf eine hängende Anordnung der Halteböcke 11 an der Unterseite der Trägerplatte 5 beschränkt. Es kann ebenso vorgesehen sein, dass der Haltebock 11 aufrecht stehend auf der Trägerplatte 5 angeordnet ist und dementsprechend die Positionierrollen 12, 13 oben liegend, oberhalb der Trägerplatte 5 angeordnet sind.

Ebenso ist es nicht erforderlich, dass an jeder Seite des Schienensystems jeweils eine Positioniervorrichtung 14 angeordnet ist. In Fig. 1 ist lediglich die Positioniervorrichtung 14 an der Aussenseite der Aussenschiene 4 dargestellt. Es können aber auch zwei Positioniervorrichtungen 14 vorhanden sein, die einander gegenüberliegen und an der Innenschiene und an der Aussenschiene angeordnet sind.

Es ist nicht dargestellt, dass die an der Innenschiene 3 liegende Positionierrolle 12 mit einer gleichartigen, spiegelbildlich zur Positioniervorrichtung 14 angeordneten, weiteren Positioniervorrichtung 14 an der Innenschiene 3 zusammen wirkt.

Ebenso ist es nicht lösungsnotwendig, dass die eine oder mehrere Positioniervorrichtungen 14 seitlich am Werkstückträger 1 angreifen und mit diesem kuppelbar sind. Es könnte auch vorgesehen sein, dass die Positioniervorrichtungen zwischen den Schienen 3, 4 angeordnet sind und jeweils in Fahrtrichtung die Vorder- und die Hinterseite des Werkstückträgers 1 kuppeln. Für diesen Fall muss es jedoch vorgesehen sein, dass die Positioniervorrichtungen 14 heb- und senkbar zum Schienensystem angeordnet sind, um einen ungestörten Fahrbetrieb des Werkstückträgers 1 ausserhalb der Positioniervorrichtungen 14 zu ermöglichen.

Die Positioniervorrichtung besteht im wesentlichen aus einer ortsfest angeordneten Lagerplatte 15, an welcher eine ortsfeste Referenzfläche 61 angeordnet ist. Die ortsfeste Referenzfläche 15, an welcher die Trägerplatte 5 des Werkstückträgers 1 angekoppelt wird, ist als Abkröpfung 17 ausgebildet, welche werkstoffeinstückig an einer Lagerplatte 15 der Positioniervorrichtung 14 angeordnet ist. Im Bereich dieser Abkröpfung 17 sind ortsfeste Positionierstifte 18 angeordnet, die mit zugeordneten Bohrungen 39, 40 im Randbereich der Trägerplatte 5 kuppelbar sind und formschlüssig in diese Bohrungen 39, 40 eingreifen. Hierbei ist es nicht lösungsnotwendig, dass die Positionierstifte 18 rund ausgebildet sind um mit den ebenfalls rund ausgebildeten Bohrungen 39, 40 zusammenwirken. Es können in einer anderen Ausgestaltung die Positionierstifte 18 profiliert ausgebildet sein um mit ebenso profilierten Bohrungen 39, 40 in der Trägerplatte 5 des Werkstückträgers 1 zusammenwirken, um eine formschlüssige, möglichst spielfreie Kopplung der Trägerplatte 5 im Bereich dieser Abkröpfung 17 der Lagerplatte 15 der Positioniervorrichtung 14 zu ermöglichen.

Beim Eingreifen der Positionierstifte 18 in die zugeordneten Bohrungen 39, 40 in der Trägerplatte 5 des Werkstückträgers 1 treten auch Dämpfungselemente 19 in Funktion, welche über die untere Referenzfläche 61 der Abkröpfung 17 hervorstehen und die ein sanftes Anlegen der Trägerplatte 5 beim Anheben der Trägerplatte 6 ein Greifen der Positionierstifte 18 in die Bohrungen 39, 40 gewährleisten.

Ferner ist in einer Ausnehmung 20 der Lagerplatte 15 ein Schieber 21 verschiebbar aufgenommen, der einen Schieberkopf 27 umfasst, der während der Positionierung des Werkstückträgers 1 an dessen Trägerplatte 5 zur Anlage kommt, diesen von dem Schienensystem abhebt und an die Referenzfläche 61 drückt, so dass die Positionierstifte 16 in die zugeordneten Positionierbohrungen 39, 40 der Trägerplatte 5 eingreifen.

Der Hebe- und Senkantrieb des Schiebers 21 wird im wesentlichen durch einen Zylinder 22 bewerkstelligt, der eine drehbare Kolbenstange 23 aufweist, die drehfest mit einem Exzenterhebel 24 gekoppelt ist. Am exzentrischen Ende dieses Exzenterhebels 24 ist drehbar ein Gleitstein 25 in einem Bolzen gelagert, wobei auf der Stirnseite des Bolzens eine Rolle oder Scheibe 26 angeordnet ist, die drehfest mit diesem Bolzen verbunden ist. Durch entsprechende Drehung des Exzenterhebels 24 wälzt sich der Gleitstein 25 an der Unterseite des Schiebers 21 gemäss Fig. 1 ab, der sich dementsprechend in den Pfeilrichtungen 35 hebt oder senkt.

Das obere Ende des Schiebers 21 ist als Schieberkopf 27 ausgebildet, welcher einen entgegen der Einfahrrichtung des Werkstückträgers 1 offenen Kanal 47 aufweist, dessen obere Kanalwandung durch eine Steuerfläche 29 mit schmaler Stirnfläche 28 gebildet wird, welche über die jeweils einfahrende Positionierrolle 13 greift. Die Positionierrolle 13 gelangt also unterhalb der Stirnfläche 28 auf die gekurvt ausgebildete Steuerfläche 29, die im Schieberkopf 27 ausgebildet ist. Diese Steuerfläche 29 bildet den Verzögerungsweg für die Positionierrolle 13 des in die Positioniervorrichtung 14 einlaufenden Werkstückträgers 1.

Der Schieberkopf 27 weist ferner einen in Laufrichtung 36 des Werkstückträgers 1 offenen Kanal 46 auf, der unterhalb und versetzt zum ersten Kanal 47 angeordnet ist. Der Kanal 46 weist eine abgeschrägte Steuerfläche (51, 30) auf, an der beim Ansenken des Schiebers 21 die Positionierrolle 13 des Werkstückträgers abrollt und eine Beschleunigung des Werkstückträgers 1 bewirkt.

Der Schieberkopf besteht demnach im wesentlichen aus zwei Teilen, nämlich aus einem Teil 42, in dem die Verzögerungsvorrichtung in Form des Kanals 47 angeordnet ist und aus einem weiteren Teil, in dem der der Beschleunigung zugeordnete Kanal 46 angeordnet ist.

Mit dem in vertikaler Richtung verschiebbaren Schieber 21 wirkt ein Hebel 31 (Fig. 2) zusammen, der in senkrechter Ebene zur Verschiebungsrichtung des Schiebers 21 verschwenkbar ausgebildet ist. Die Funktion des Schiebers 21 und des Hebels 31 wird nachfolgend noch näher beschrieben. Die Schwenkbewegung des Hebels 31 wird durch die Positionierrolle gesteuert. Der Hebel 31 steuert seinerseits den Übergang der Positionierrolle 13 vom Kanal 47 zum Kanal 46, wie weiter unten ausführlich beschrieben ist.

Im Bereich einer Ausnehmung 16 der Positioniervorrichtung 14 ist die weiter unten beschriebene Verzögerungs- und Beschleunigungsvorrichtung angeordnet, die im wesentlichen durch den Schieber 21 gebildet wird.

Anhand der Fig. 2 bis 7 wird der weitere Aufbau der Positioniervorrichtung 14 erläutert:
Es ist erkennbar, dass im Schieber 21 eine Drehachse 32 angeordnet ist, auf der der Hebel 31 in den Pfeilrichtungen 34 verschwenkbar gelagert ist. Der Hebel 31 weist einen Hebelkopf 33 auf, der einen etwa dachförmigen Querschnitt hat (Fig. 5a) und der in den Kanal 47 des Schieberkopfes 27 eingreift und aus diesem heraus bewegbar ist. In Ruhestellung greift der Hebel 31 mit seinem Hebelkopf 33 also in den Kanal 47 des Schieberkopfes 27 ein und wird dort durch die Kraft einer Feder 63 gehalten.

Sobald nun die Positionierrolle 13 in den Kanal 47 des Schieberkopfes 27 einfährt, läuft damit die Rolle 13 auf den dachförmig geformten Hebelkopf 33 auf, der dadurch entgegen der Kraft der Feder 63 nach hinten in Pfeilrichtung 34 (im Gegenuhrzeigersinn) verschwenkt wird und damit den Kanal 47 freigibt. Der Hebel schwenkt also in die Ausnehmung 20 der Lagerplatte 15 gemäss Fig. 3 hinein.

Anhand der Fig. 8 bis 17 werden die zeitlich hintereinander abfolgenden Schritte beim Einfahren, Positionieren und Ausfahren des Werkstückträgers 1 aus der Positioniervorrichtung 14 näher erläutert.

Die Fig. 8 und 9 zeigen den Werkstückträger 1 in einer Stellung weit vor der Positioniervorrichtung 14. Hierbei ist erkennbar, dass der Schieber 27 nach unten hin abgesenkt ist und dass gleichzeitig der Hebelkopf 33 den Kanal 47 ausfüllt. Der Werkstückträger 1 bewegt sich hierbei in Fahrtrichtung (Pfeilrichtung 36) auf die Positioniervorrichtung 14 zu.

In den Fig. 10 und 11 wird die Stellung "Verzögern" des Werkstückträgers 1 in der Positioniervorrichtung 14 näher beschrieben. Die Fig. 10 und insbesondere Fig. 10a zeigen, dass der Werkstückträger im Bereich der Positioniervorrichtung angelangt ist, wobei die Positionierrolle 13 nun in den Kanal 47 im Schieberkopf 27 einfährt und sich an der Unterseite der Steuerfläche 29 entlang bewegt. Diese Steuerfläche 29 verengt sich in Fahrtrichtung (36) etwa bogenförmig nach unten, so dass der Schieber 21 mit weiterem Einlauf der Positionierrolle 13 in die Wölbung 64 der Steuerfläche 29 angehoben wird, wobei die Anhebung federbelastet entgegen der Kraft einer nicht näher dargestellten Feder geschieht, die mit ihrem einen Ende am Schieber 21 angeordnet ist und mit Ihrem anderen Ende an der Lagerplatte 15. Die Unterseite des Schiebers 21 kann somit vom Gleitstein 25 abheben.

In einer anderen, nicht näher dargestellten Ausführungsform kann es vorgesehen sein, dass der vorher erwähnte Gleitstein 25 mit dem Schieber direkt gekoppelt ist, d. h. also nicht vom Schieber abheben kann und dass die auf den Schieber 21 ausgeübte Anhebebewegung von dem Gleitstein 25 aufgenommen wird und in eine entsprechende Drehbewegung auf die Kolbenstange 23 umgesetzt wird, welche wiederum mit dem Zylinder 22 zusammen wirkt. Der Zylinder 22 ist dann als Verzögerungszylinder ausgebildet und dämpft entsprechend dann die Anhebebewegung des Schiebers 21.

Die Fig. 10a zeigt im übrigen, dass der vorher erwähnte Hebel 31 mit seinem Hebelkopf 33 in den Kanal 47 eingreift und dass dementsprechend (siehe die späteren Zeichnungen) jetzt mit weiterem Einlaufen der Positionierrolle 13 in den Kanal 47 der Hebelkopf 33 nach hinten (senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 10a) entgegen der Kraft der Feder 63 verschwenkt wird, so dass bei Beendigung der Verzögerungsbewegung die Positionierrolle 13 etwa formschlüssig an der Wölbung 64 der Steuerfläche 29 am Schieberkopf 27 anliegt, der Hebelkopf 33 sich außerhalb des Kanals 47 hinter der Positionierrolle 13 befindet und der Schieberkopf um einen bestimmten Betrag in Pfeilrichtung 35 angehoben wurde. In der gezeigten Endstellung ist also dann der Werkstückträger 1 mit Anlage der Positionierrolle 13 an der Wölbung 64 bis zum Stillstand abgebremst und liegt positionsrichtig an der Wölbung 64 an.

Die Fig. 11 zeigt, dass in dieser Stellung die Positionierstifte 18 noch nicht den Eingriff mit den Bohrungen 39, 40 auf der Trägerplatte 5 sind.

Ist die Positionierrolle 13 vollständig in den Kanal 47 eingefahren, wird gemäss den Fig. 12, 12a und 13 der Zylinder 22 angesteuert und die Kolbenstange 23 führt eine Drehbewegung in Pfeilrichtung 49 aus, wodurch der Exzenterhebel 24 im Uhrzeigersinn gedreht wird und sich der Gleitstein 25 an der Unterseite des Schiebers 21 abwälzt und den Schieber 21 in Pfeilrichtung 35 nach oben anhebt. Dies bewirkt, dass die Positionierrolle 13 ausser Eingriff mit der Wölbung 64 gerät (Fig. 12a) und hierbei entlang einer sich an die Wölbung 64 nach unten anschliessenden weiteren Führungsfläche 43 gleitet, welche in eine Wölbung 43a übergeht, die etwa der vorher erwähnten Wölbung 64 entgegengerichtet ist. Es erfolgt also ein Übergang der Positionierrolle vom Einlaufkanal 47 zum Auslaufkanal 46 entlang der Führungsfläche 43. Die untere Fläche des Einlaufkanals (Verzögerungskanal 47) wird durch eine Vorpositionierfläche 41 gebildet, die etwa anfänglich parallel zu der vorher erwähnten Steuerfläche 29 verläuft und dann - gemäss Fig. 12a - in die Führungsfläche 43 übergeht. Die Wölbung 43a geht etwa bei Position 44 (siehe Fig. 12a) in eine schräg nach oben gerichtete Schräge 45 über, welche die Unterkante des der Beschleunigung dienenden Kanals 46 darstellt.

Die Positionierrolle 13 ist nun lagenrichtig zu der Abkröpfung 17 ausgerichtet. Die Positionierstifte 18 sind damit in lagenrichtiger Gegenüberstellung zu den Bohrungen 39, 40 der Trägerplatte 5 angeordnet, greifen aber in die Trägerplatte 5 noch nicht ein.

Dieses Eingreifen erfolgt bei dem nächsten Verfahrensschritt nach den Fig. 14, 14a und 15. Mit dem Weiterdrehen der Kolbenstange 23 in Pfeilrichtung 49 wird der Schieber 21 weiter in Pfeilrichtung 35 nach oben angehoben, wobei der Schieberkopf 27 sich mit einer oberen Fläche 27a an der Unterseite der Trägerplatte 5 anlegt und diese anhebt. Das Anheben erfolgt unter Weiterdrehung des Exzenterhebels 24 in Pfeilrichtung 49 so weit, dass die vorher erwähnten Positionierstifte 18 formschlüssig und praktisch spielfrei in die zugeordneten Bohrungen 39, 40 der Trägerplatte 5 des Werkstückträgers 1 eingreifen und diesen lagenrichtig positionieren und spielfrei festhalten. Man erkennt in Fig. 14a, dass die Positionierrolle 13 um den Abstand 50 angehoben wurde und dass dementsprechend auch die Laufräder 8, 9 des Werkstückträgers 1 von der Lauffläche 48 des Schienensystems 3, 4 abgehoben sind. Die Referenzfläche 61 an der Unterseite der Abkröpfung 17 ist also eine hochgenaue Anlagefläche für den Werkstückträger 1, der an dieser Fläche spielfrei gehalten ist.

In der Stellung der Fig. 14 und 15 erfolgt nun die eigentliche hochgenaue Bearbeitung von Werkstücken auf den in der Positioniervorrichtung 14 fixierten Werkstückträger 1. Nach erfolgter Bearbeitung derartiger Werkstücke kann nun der Werkstückträger 1 die Positioniervorrichtung 14 verlassen, wobei er beim Verlassen beschleunigt wird.

Wie in den Fig. 16 bis 17 dargestellt ist erfolgt eine Beschleunigung des Werkstückträgers 1 in Pfeilrichtung 52 durch Absenken des Schiebers 21 in Pfeilrichtung 35 nach unten. Hierbei ist erkennbar, dass beim Übergang von Fig. 14a auf Fig. 16a zunächst der Werkstückträger 1 wieder abgesenkt wurde, so dass die Laufrollen 8, 9 wieder auf der Lauffläche 48 des Schienensystems 3, 4 aufsitzen. In dieser Position hat die Positionierrolle 13 seine Stellung gemäss Fig. 14a. Damit kommen auch die Positionierstifte 18 außer Eingriff mit den Bohrungen 39, 40 der Trägerplatte 5.

Es wird nun der Exzenterhebel 24 in Gegenrichtung, nämlich in Pfeilrichtung 49' drehend angetrieben, wodurch der Schieber 21 sich weiter absenkt. Da sich die Positionierrolle 13 nun außerhalb des Einlaufkanals 47 befindet, ist der Hebel 31 durch die Kraft der Feder 63 wieder in seine Ruhestellung zurückgekehrt, wobei der Hebelkopf nun wieder im Kanal 47 zu liegen kommt. Dadurch wird verhindert, daß die Positionierrolle 13 beim weiteren Absenken des Schiebers 21 zurück in den Kanal 47 gleitet, sondern an einer Steuerfläche 51 des Hebelkopfes 33 anstösst. Die Positionierrolle 13 wird nun über die schräg nach aussen und vorne sich erweiternde Steuerfläche 51 nach aussen hin verdrängt, wobei die Rolle nur an dieser Steuerfläche 51 anliegt, nach dem ja die Laufräder 9, 10 bereits schon auf der Lauffläche 48 des Schienensystems 3, 4 aufliegen und eine dementsprechende Auflagelast übernehmen. Bei weiterer Absenkung des Schiebers 21 nach unten wird die Positionierrolle 13 weiter in Pfeilrichtung 52 nach aussen verdrängt und gelangt nun weiter auf eine Steuerfläche 30, die die oberer Kante des Kanals 46 darstellt. Die Steuerfläche 51 geht bündig in die Steuerfläche 30 über. Weil sich die Steuerflächen 51, 30 konisch nach aussen öffnen wird eine Beschleunigungskraft auf die Positionierrolle 13 ausgeübt, so dass der Werkstückträger dadurch in Pfeilrichtung 52 auf dem Schienensystem 3, 4 beschleunigt wird und eine gewisse Anfangsgeschwindigkeit erhält, wenn er die Positioniervorrichtung 14 verlässt.

Damit besteht der Vorteil, dass der Antriebsmotor 7 das Antriebsrad 8 nicht aus dem Stillstand heraus beschleunigen muss, sondern das Antriebsrad 8 dreht sich schon mit einer gewissen Mindestgeschwindigkeit, so dass der Antriebsmotor 7 einen Kurzschlussbetrieb vermeidet und einen gewissen Anfangsstrom schon aufbringen kann, der niedriger ist als der Kurzschlussstrom, der aufzubringen wäre, wenn das Antriebsrad 8 aus dem Stillstand auf die erforderliche Laufgeschwindigkeit beschleunigt werden müsste. Dadurch wird wesentliche Antriebsenergie gespart und die Energiespeicher des Werkstückträgers 1, die den Antriebsmotor 7 versorgen, können den Antriebsmotor 7 über eine längere Zeit versorgen.

Die Fig. 17 zeigt, dass der Werkstückträger 1 nun aus der Positioniervorrichtung 14 in Pfeilrichtung 52 herausgefahren ist.

Anhand der Fig. 18 wird nun schematisiert der vorher beschriebene Bewegungsablauf erläutert: Zunächst erfolgt ein Fahren 53 des Werkstückträgers 1 auf dem Schienensystem 3, 4. Mit 54 erfolgt ein Verzögern des Werkstückträgers 1 beim Einlauf in die Positioniervorrichtung 14. Er wird dann bei 55 angehoben und in der Positioniervorrichtung 14 festgelegt. In dieser Stellung erfolgt also ein hochgenaues Positionieren des Werkstückträgers 1 in der Positioniervorrichtung 14, weil er lagenrichtig und hochgenau fixiert ist. Die Stellung 56 symbolisiert die Bearbeitung von Werkstücken auf dem Werkstückträger, ohne dass dieser aber in Längsrichtung auf dem Schienensystem verfahren wird. Nach Beendigung des Bearbeitungsvorganges erfolgt das Absenken 57 des Werkstückträgers auf das Schienensystem und er verlässt dann unter einer gewissen Mindestanfangsgeschwindigkeit bei 58 die Positioniervorrichtung 14.

Die Fig. 19 zeigt ein gegenüber Fig. 18 abgewandelte Ausführungsbeispiel eines möglichen Bewegungsablaufs, aus dem sich ergibt, dass es nicht lösungsnotwendig ist, den Werkstückträger aus dem Schienensystem herauszuheben. Die Fig. 19 zeigt, dass auch ein seitliches Koppeln des Werkstückträgers in dem Schienensystem erfolgen kann, wobei er im Schienensystem verbleibt, aber vom Schienensystem entkoppelt wird. Hierbei ist symbolisch dargestellt, dass seitliche Laufflächen 59 des Schienensystems vorhanden sind und dass aus der Fahrbewegung 53 heraus er bei 54 verzögert wird und dann bei 60 in der Positioniervorrichtung 14 seitlich festgelegt wird. Hiermit ist also eine Entkopplung des Werkstückträgers 1 von dem Schienensystem erfolgt, so dass auch entsprechende Belastungsschläge, Bearbeitungsstösse und dgl. von dem Schienensystem ferngehalten werden. Nach entsprechender Entkopplung bei Position 60 wird er dann wieder bei Position 58 dem Fahrbetrieb zugeführt, wobei er wiederum gemäss der vorstehenden Beschreibung eine gewisse Mindestanfangsgeschwindigkeit durch die vorher beschriebene Beschleunigungsstrecke erreichen kann.

Der Schieber 21 der oben beschrieben Positioniervorrichtung muss also nicht in vertikaler Richtung heb- und senkbar ausgebildet sein, sondern der Schieber 21 kann mit sämtlichen, vorher beschriebenen Merkmalen auch in der horizontalen Ebene verschiebbar und zu dem Werkstückträger 1 seitlich zustellbar und wegstellbar ausgebildet sein. Der einzige Unterschied ist dann, dass die Positionierstifte 18 am Schieber angeordnet sind und lagenrichtig und hochgenau mit der Trägerplatte 5 des Werkstückträgers 1 gekoppelt werden können.

Für die Verwirklichung des Erfindungsgedankens ist es jedoch nicht unbedingt notwendig, neben der Verzögerungstrecke mit dem Kanal 47 auch einen entsprechenden Beschleunigungskanal 46 auszubilden. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Kanal 46 entfällt und dass der Werkstückträger 1 einfach wieder auf das Schienensystem 3, 4 zurückgesetzt wird und von dem Antriebsmotor 7 aus dem Stillstand heraus wieder auf die erforderliche Fahrgeschwindigkeit beschleunigt wird.

Für diesen Fall ist die Anordnung des Hebels 31 mit seinem Hebelkopf 33 nicht mehr erforderlich, der nur die Funktion hat, nach dem Übergang der Positionierrolle 13 vom Kanal 47 in den Kanal 46 zu verhindern, dass die im Kanal 46 liegende Positionierrolle 13 wieder in den Kanal 47 zurückverdrängt wird. Der Hebel mit seinem Hebelkopf 33 verschliesst also diesen Kanal 46 nach oben hin, so dass die Positionierrolle 13 gezwungen ist, den Kanal 46 zu durchlaufen und dementsprechend in Fahrtrichtung 52 beschleunigt wird.

Zeichnungslegende

1

Werkstückträger

2

Schienensystem

3

Innenschiene

4

Aussenschiene

5

Trägerplatte

6

Ausnehmung

7

Antriebsmotor

8

Antriebsrad

9

Laufrad

10

Laufrad

11

Haltebock

12

Positionierrolle

13

Positionierrolle

14

Positioniervorrichtung

15

Lagerplatte

16

Ausnehmung

17

Abkröpfung

18

Positionierstifte

19

Dämpfungselement

20

Ausnehmung

21

Schieber

22

Zylinder

23

Kolbenstange

24

Exzenterhebel

25

Gleitstein

26

Rolle

27

Schieberkopf,

27

a Fläche

28

Stirnfläche

29

Steuerfläche (Bremsung)

30

Steuerfläche (Beschleunigung)

31

Hebel

32

Drehpunkt

33

Hebelkopf

34

Pfeilrichtung (Hebel

31

)

35

Pfeilrichtung (Schieber

21

)

36

Pfeilrichtung

37

Freistellung

38

Verschnittlinie

39

Bohrung

40

Bohrung

41

Vorpositionierfläche

42

Teil (Schieberkopf

27

)

43

Führungsfläche,

43

a Wölbung

44

Position

45

Schräge

46

Kanal (Schieberkopf

27

)

47

Kanal (Schieberkopf

27

)

48

Lauffläche

49

Pfeilrichtung,

49

'

50

Abstand

51

Steuerfläche (Hebel

31

)

52

Pfeilrichtung

53

Fahren

54

Verzögern

55

Anheben und Festlegen

56

Bearbeitung

57

Absenken

58

Fahren

59

Seitliche Lauffläche

60

Festlegen

61

Referenzfläche

62

Ende

63

Feder

64

Wölbung

Claims (19)

1. Verfahren zur Positionierung eines Werkstückträgers in einer Bearbeitungsstation, wobei der Werkstückträger auf einem Schienensystem verfahrbar ist und eine Bearbeitung eines auf dem Werkstückträger angeordneten Werkstücks in einer oder mehreren entlang des Schienensystems angeordneten Bearbeitungsstationen erfolgt, dadurch gekennzeichnet,
dass der Werkstückträger (1) nach dem Einfahren in die Bearbeitungsstation mittels mindestens einer Positioniervorrichtung (14) gegenüber einer ortsfesten Referenzfläche (61) positioniert, hochgenau festgelegt und vom Schienensystem (2) entkoppelt wird, und
dass der Werkstückträger nach der Bearbeitung des Werkstücks von der Positioniervorrichtung freigegeben wird und weiter entlang des Schienensystems verfahrbar ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger (1) beim Einfahren in die Positioniervorrichtung (14) durch eine Verzögerungsvorrichtung abgebremst wird.

3. Verfahren nach Ansprüch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger (1) beim Verlassen der Positioniervorrichtung (14) durch eine Beschleunigungsvorrichtung auf eine gewisse Anfangsgeschwindigkeit beschleunigt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger (1) durch die Positioniervorrichtung (14) vom Schienensystem (2) abgehoben wird, gegenüber der festen Referenzfläche (61) hochgenau festgelegt und positioniert wird und dass nach erfolgter Bearbeitung der Werkstückträger abgesenkt und wieder auf das Schienensystem zurückgesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger (1) durch die Positioniervorrichtung (14) seitlich erfasst, gegenüber einer festen Referenzfläche hochgenau festgelegt und positioniert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger auf dem Schienensystem (2) verfahrbar ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger hängend entlang dem Schienensystem (2) verfahrbar ist.

8. Vorrichtung zur Positionierung eines Werkstückträgers in einer Bearbeitungsstation, wobei der Werkstückträger auf einem Schienensystem verfahrbar ist und entlang des Schienensystems eine oder mehrere angeordneten Bearbeitungsstationen zur Bearbeitung eines auf dem Werkstückträger angeordneten Werkstücks angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Bearbeitungsstation mindestens eine Positioniervorrichtung (14) angeordnet ist, die Einrichtungen zur Positionierung und hochgenauen Festlegung des Werkstückträgers (1) gegenüber einer ortsfesten Referenzfläche (61) sowie zur Entkopplung des Werkstückträgers (1) vom Schienensystem (2) aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger (1) im wesentlichen aus einer Trägerplatte (5) besteht, an der ein oder mehrere Laufräder (8-10) angeordnet sind, und ferner mindestens eine Positionierrolle (13) angeordnet ist, die mit Einrichtungen der feststehenden Positioniervorrichtung (14) zusammenwirkt.

10. Vorrichtung nach Ansprüch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung (14) eine Lagerplatte (15) umfasst, die eine ortsfeste Referenzfläche (61) aufweist, dass an der Referenzfläche mindestens ein Positionierstift (18) angeordnet ist, dass ein Schieber (21) vorgesehen ist, der innerhalb der Lagerplatte verschieblich angeordnet ist, und einen Schieberkopf (27) umfasst, dass der Schieberkopf an der Trägerplatte (5) des Werkstückträgers (1) zur Anlage kommt, diese von dem Schienensystem abhebt und an die Referenzfläche (61) drückt, so dass die Positionierstifte (16) in zugeordneten Positionierbohrungen (39, 40) der Trägerplatte (5) eingreifen.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (21) durch eine hydraulische Kolben-/Zylindereinheit (22, 23) oder einen Elektromotor mit Getriebe angetrieben wird.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Lagerplatte der Positioniervorrichtung ein um einer Drehachse (32) schwenkbarer, federbelasteter Hebel (31) angeordnet ist, wobei ein Hebelkopf (33) vorgesehen ist, der zur Betätigung des Hebels (31) mit der Positionierrolle (13) zusammenwirkt.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, das die Positioniervorrichtung eirt Verzögerungs- und Beschleunigungsvorrichtung für den Werkstückträger umfasst.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzögerungs- und Beschleunigungsvorrichtung aus einem mechanischen Energiespeicher besteht, welcher beim Abbremsen des Werkstückträgers dessen kinetische Energie speichert und beim Beschleunigen wieder freigibt.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzögerungsvorrichtung als Teil des heb- und senkbar angeordneten Schiebers (21) ausgebildet ist, wobei der Schieberkopf (27) mittels einer Steuerfläche (29) die am Werkstückträger angeordnete Positionierrolle aufnimmt und entsprechend die in horizontaler Richtung wirkende Fahrbewegung des Werkstückträgers in eine Verzögerungsbewegung umsetzt.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieberkopf (27) einen entgegen der Einlaufrichtung (36) des Werkstückträgers ausgebildeten und offenen Kanal (47) aufweist, welcher Kanal (47) die Steuerfläche (29) bildet, an welcher die Positionierrolle (13) abrollt, und dadurch der Schieber (21) entgegen seiner Vorspannung angehoben wird, wodurch der Werkstückträger (1) abgebremst wird.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzögerungsvorrichtung aus einem Verzögerungselement besteht, welches hydraulisch, pneumatisch oder elektromagnetisch der Fahrbewegung des Werkstückträgers entgegenwirkt und diesen abbremst.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschleunigungsvorrichtung einen im Schieberkopf (21) angeordneten und in Laufrichtung des Werkstückträgers (1) offenen Kanal (46) umfasst, wobei der Kanal eine abgeschrägte Steuerfläche (51, 30) aufweist, an der beim Ansenken des Schiebers (21) die Positionierrolle (13) abrollt und eine Beschleunigung des Werkstückträgers bewirkt.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschleunigungsvorrichtung aus einem Beschleunigungselement besteht, welches hydraulisch, pneumatisch oder elektromagnetisch auf den Werkstückträger wirkt und diesen beschleunigt.