DE19740603A1 - Stulpschienenbefestigung - Google Patents
StulpschienenbefestigungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Stulpschienenbefestigung nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur
Befestigung einer Stulpschiene mit einer derartigen
Stulpschienenbefestigung.
Eine Stulpschienenbefestigung entsprechend dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 ist bereits bekannt geworden durch die
AT-A-2021/78.
Unterhalb der Stulpschiene ist dabei ein Stützkörper
angeordnet, der in eine von der Stulpschiene abgedeckte
Falznut eines Fenster- oder Türflügels eingreift. Eine
ebenfalls unterhalb der Stulpschiene längsverschieblich
geführte Treibstange eines Treibstangenbeschlags ist im
Bereich des Stützkörpers mit einem Langloch durchsetzt, so
daß der Stützkörper durch die Treibstange hindurch bis zum
Nutengrund der Falznut reicht. Befestigungsschrauben können
durch axial fluchtende Bohrungen von Stulpschiene und
Stützkörper eingebracht werden und der gesamte
Treibstangenbeschlag am Nutengrund befestigt werden.
Der Stützkörper ist mit einer weiteren Durchgangsbohrung
versehen, die mit einer zusätzlichen Bohrung der Stulpschiene
sowie einer Sackbohrung am Nutengrund koaxial verläuft. In
diese Bohrungen läßt sich ein Zapfen einführen, der alle drei
Bohrungen formschlüssig durchgreift.
Die Befestigung durch den Zapfen dient dabei hauptsächlich
zur sicheren Aufnahme von Längskräften.
Der Zapfen wird daher erst nach Montage des
Treibstangenbeschlages eingesetzt, wobei die
Durchgangsbohrung im Stützkörper als Bohrschablone für das
Sackloch im Nutgrund dient.
Aus der DE 73 05 823 U1 ist hingegen eine Ausgestaltung mit
festen, einstückig mit dem Stützkörper ausgebildeten Zapfen
bekannt geworden, welcher eine in Längsrichtung wirkende
kraftschlüssige Verbindung bewirkt, in dem sich der Zapfen
beim Anschrauben in den Nutgrund eingräbt. Auch hier ist die
Verbindung erst nach der Montage der Befestigungsschrauben
wirksam.
Aus der DE 31 01 393 C2 ist es beispielsweise bekannt, einen
Stulpschienenbeschlag in der Falznut durch einen Halter zu
befestigen, der im Querschnitt U-förmig ausgebildet ist und
an dessen Seitenschenkel federnde Zungen seitliche Stege der
Aufnahmenut hintergreifen. An den freien Längsrändern der
Seitenschenkel sind zusätzliche Verankerungsvorsprünge
angeordnet, die mit dem Nutengrund zusammenwirken und ein
Längsverschieben des Stulpschienenbeschlages verhindern. Eine
Befestigung, beispielsweise mit einer Befestigungsschraube
ist hierbei nicht vorgesehen.
Die vorgenannten Befestigungen dienen hauptsächlich der
endgültigen kräfteaufnehmenden Stulpschienenbefestigung. Eine
lösbare Fixierung ist dabei nicht möglich. Gleichzeitig ist
es notwendig, die Profilierung der Falznut und den Halter
genaustens aufeinander abzustimmen.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer
möglichst einfachen Fixierung eines Treibstangenbeschlages in
der Falznut eines Fenster- oder Türflügels, bei der die
Beschlagteile nach dem manuellen oder maschinellen Anordnen
am Flügel bereits so fixiert sind, daß der Flügel zur
Befestigung weiterer Beschlagteile gedreht bzw. bewegt werden
kann, ohne daß die bereits montierten bzw. lagenfixierten
Beschlagteile aus der Falznut herausfallen können. Dabei soll
ggf. ein notwendiges Verschieben des Beschlagteils zum
Koppeln mit angrenzenden Treibstangenbauteilen möglich sein.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Zapfen als normale
zur Stulpschienenebene wirkendes Reibschluß- oder
Formschlußelement ausgebildet ist.
Dadurch wird erreicht, daß die Fixierung bzw. Befestigung der
Stulpschiene entgegen der Einlegerichtung auf einfache Art
und Weise bewirkt wird.
Die Beschlagbauteile lassen sich dennoch wieder aus der
Verbindung lösen falls dies notwendig erscheint (z. B. zum
Austausch).
Besonders vorteilhaft erweist sich die
Stulpschienenbefestigung dabei an Flügeln aus einem
Kunststoff- oder Metall-Hohlprofil, wenn der Zapfen als
Formschlußelement ausgebildet ist, welches eine
Schnapp/Rastverbindung von Zapfen und Bohrung bewirkt, wobei
der Zapfen mit Rastkanten hinter die Begrenzungskanten der
Bohrung greift.
Der Zapfen läßt sich dabei durch Eindrücken in die Bohrung
befestigen und bewirkt eine sichere und zuverlässige
Fixierung bzw. Befestigung des Bauteils.
Um weitere Treibstangenbeschlagbauteile montieren zu können,
wird die dazu notwendige Längsverschiebung des
Treibstangenbeschlages dadurch bewirkt, daß die Bohrung als
längs der Falznut verlaufendes Langloch ausgebildet ist.
Es ist auch zweckmäßig, daß die Rastkanten quer zur Falznut
ausgerichtet sind.
Besteht der Flügel aus Holz oder einem anderen
Massivwerkstoff, ist es aufgrund des fehlenden Hinterschnitts
zweckmäßig, daß der Zapfen als Reibschlußelement ausgebildet
ist.
Die z. Zt. übliche Montage von Beschlagteilen an den Flügeln
von Fenstern, Türen od. dgl. erfolgt zumeist automatisiert
oder zumindest teilautomatisiert. Die Flügel werden, wie
beispielsweise in der DE 195 47 854 A1 beschrieben, auf
speziellen Automaten am Flügel befestigt. Der Flügel wird
dazu auf einem Arbeitstisch des Montageautomaten aufgelegt
und die jeweilige Flügelecke in die Montagestellung
positioniert. Mittels eines Greifers wird die Baueinheit, die
an dem Flügel montiert werden soll, aus einem Magazin
entnommen und aufgrund der von der optischen
Erkennungseinheit gebildeten Signale, an die erforderliche
Position in der Flügelecke gebracht. Zur Montage ist es daher
notwendig, an jeder Ecke des Flügels einen entsprechenden
Montageautomaten anzuordnen oder aber den Flügel für jedes
Eckbauteil jeweils um 90° zu drehen.
Die Aufgabe besteht daher auch in der Schaffung eines
Verfahrens zur Herstellung eines Flügels mit einer
Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 1 an/in einer Falznut
eines Flügels einer Tür, eines Fensters od. dgl.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß das
Verfahren aus den Arbeitsschritten:
- a) Ablängen der Holme von einem Profilstab,
- b) Anbringen der Bohrungen und der Scharnierbefestigungsbohrungen Wasserabläufe u. dgl. am losen Holm,
- c) verbinden der Flügelecken durch Kleben oder Schweißen,
- d) ggf. Reinigen oder Putzen des Eckbereiches mit Entfernen der Schweiß- oder Klebraupen,
- e) Einbringen von Bohrungen/Langloch-Ausnehmungen in der Falznut, sofern diese nicht bereits unter b) angebracht wurden,
- f) ggf. Montage von Dichtungen oder ähnlichem,
- g) Montage der Scharnierteile,
- h) Fixierung der Stulpschienen der Bauteile am Flügel, wobei der Flügel jeweils zur Anlage an einen Montageautomaten ggf. gedreht wird,
- i) Montage der zwischen den Eckbauteilen liegenden Beschlagteile, die ggf. abgelängt und mit den Eckbauteilen gekoppelt werden,
- j) Befestigen aller Stulpschienen mittels Befestigungsschrauben oder ähnlichen an allen Seiten, an denen ein Beschlag vorfixiert wurde, ggf. durch Drehen des Flügels, wobei gleichzeitig an einer anderen Flügelseite weitere Beschlagbauteile eingelegt werden können,
besteht.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung
lassen sich dem nachfolgenden Beschreibungsteil entnehmen, in
dem anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung erläutert ist.
Es zeigt
Fig. 1 ein Fenster oder eine Tür bestehend aus Blendrahmen
und Flügel,
Fig. 1a den Querschnitt einer Falznut eines Fenster, oder
Türflügels,
Fig. 2 den Eckbereich eines Flügels mit einem in einer
Falznut angeordneten Treibstangenbeschlag,
Fig. 3 einen Eckbereich entsprechend Fig. 2 mit einem
Treibstangenbauteil einer etwas anderen Bauart,
Fig. 3a einen Stützkörper, der in der Falznut eines Flügels
angeordnet ist,
Fig. 4 eine schematische Darstellung des
Fertigungsablaufes eines Flügels, und
Fig. 5 einen Stützkörper mit Reibschlußelement.
Fig. 1 zeigt ein Fenster 1, welches aus einem feststehenden
Rahmen 2 und einem darin beweglich gelagerten Flügel 3
besteht. Die Beschreibung trifft dabei auch auf Flügel 3 und
Rahmen 2 einer Tür zu. Flügel 3 und Rahmen 2 sind über
- nicht dargestellte - Scharnierbauteile miteinander
verbunden. Der Flügel 3 des Fensters 1 besitzt in üblicher
Weise eine den Treibstangenbeschlag aufnehmende Falznut 4,
die in Fig. 1a dargestellt ist. Die Falznut 4 ist umlaufend
an dem Flügel 3 angebracht, da der Flügel 3 aus vier Holmen
5, 6, 7 und 8 eines Profilstabes hergestellt ist. Die Holme
5, 6, 7 und 8 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel eines
Kunststoff-Hohlprofils über einen Schweißvorgang, z. B.
Stumpfschweißen, entlang der Gehrungsschnitte 9 fest
miteinander verbunden. Da die Verschweißung vollflächig auf
der gesamten Gehrungsfläche der Gehrungsschnitte 9 erfolgt,
wird die dabei entstehende Schweißraupe - vor der Montage der
Beschlagteile - bei den weiteren Bearbeitungsschritten
entfernt.
Noch vor dem Verbinden der Holme 5, 6, 7 und 8, zumindest
aber nach dem Entfernen der Schweißraupen, dem sogenannten
Putzen, werden in den Nutgrund 10 der Falznut 4 Ausnehmungen
z. B. Bohrungen 26 oder Langlöcher im Bereiche 11, 12
eingebracht, wobei im Ausführungsbeispiel der Eckbereich mit
kreisförmigen Bohrungen 26 des Flügels 3 mit 11 und der
Bereich mit einem Langloch 36 mit 12 bezeichnet ist.
Das Anbringen dieser - hier nicht sichtbaren - Bohrungen 26
bzw. Langlöcher 36 erfolgt beispielsweise mittels eines NC-
gesteuerten Profilbearbeitungszentrums, welches in größeren
Fensterherstellungsbetrieben ohnehin vorhanden ist und zum
Anbringen von Bohrungen und Langlöchern, z. B. im Bereich des
unteren Holmes 7 als Wasseraustrittsöffnungen oder zur
Aufnahme von Beschlagteilen Verwendung findet. Alle diese
Bohrungen können selbstverständlich aber auch mittels
feststehender Bohreinrichtungen angebracht werden.
Fig. 2 zeigt in einer vergrößerten Darstellung den Eckbereich
eines Flügels 3, bei dem die Falznut 4 geöffnet ist. In der
Falznut 4 ist ein Bauteil 13 eines Treibstangenbeschlages
eingesetzt, welches eine Stulpschiene 14 sowie eine darunter
längsverschieblich geführte Treibstange 15 aufweist.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht das Bauteil 13
aus einer Eckumlenkung, die der Umleitung der axialen
Schubbewegungen der Treibstange 15 entsprechend dem durch die
Holme 5, 8 gebildeten Winkel dient. Die Treibstangen 15 sind
dazu in bekannter Art und Weise über quer zur
Verschieberichtung biegbare Bänder miteinander verbunden, die
in einem Kanal 19 mit C-förmigem Querschnitt im Eckbereich
bogenförmig umgelenkt sind. Die Treibstangen 15 sind an ihren
freien Enden mit Kupplungsschuhen 16 versehen, die
Feinverzahnungen zum Koppeln mit den ebenfalls
Feinverzahnungen aufweisenden Treibstangen angrenzender
Treibstangenbauteile besitzen. Die Eckumlenkung weist darüber
hinaus einen Verriegelungszapfen 17 auf, der mit einem
Riegeleingriff am feststehenden Rahmen 2 in der
Verschlußstellung des Treibstangenbeschlages zusammenwirkt.
Wie in dem vergrößerten Ausschnitt der Fig. 2 deutlich
sichtbar ist, wird die Stulpschiene 14 von einem Stützkörper
18 gegen den Nutgrund 10 abgestützt. Der Stützkörper 18
durchgreift eine hier nicht sichtbare Langlochausnehmung der
Treibstange 15 und dient gleichzeitig zur Befestigung der
freien Enden des C-förmigen Kanals 19. Der Stützkörper 18 ist
fest mit der Stulpschiene 14 verbunden, beispielsweise durch
eine Nietverbindung. Er weist darüber hinaus eine
Schraubenführung 21 auf, die mit entsprechenden Bohrungen
oder Durchbrüchen 21 fluchten.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist dabei vorgesehen,
daß eine an der Stulpschiene 14 verschiebbar geführte
Arretierplatte 22 zur Bildung einer Überlappungsverbindung
mit einer anderen - hier nicht dargestellten - Stulpschiene
eines benachbarten Treibstangenbauteils eine mit der
Schraubenführung 20 und der Bohrung bzw. dem Durchbruch 21 in
Überlappungsstellung koaxial verlaufende Bohrung 23 aufweist.
An dem Stützkörper 18 ist unterseitig ein Zapfen 24 in Form
eines Formschlußelements 25 angebracht, welches in eine
Bohrung 26 im Nutgrund 10 eingreift bzw. diese durchsetzt.
Der Zapfen 24 bzw. das Formschlußelement 25 ist dabei als
Schnapp/Rast-Verbindungselement 27 ausgebildet, ähnlich dem
in Fig. 3a dargestellten. Das Schnapp/Rast-Verbindungselement
27 besteht dabei aus quer zur Falznut 4 ausgerichteten
Rastkanten 28, welche an den Enden von elastisch verformbaren
Schenkeln 29 angeordnet sind. Die Rasthaken 28 sind auf den
nach außen weisenden Seiten mit zum Ende hin konisch
zulaufenden Einführschrägen versehen, die das Einführen des
Schnapp/Rast-Verbindungselementes 27 erleichtern. Der Zapfen
24 bzw. das Zapfens 24 Schnapp/Rast-Verbindungselement 27 ist
in Fig. 2 einteilig mit dem Stützkörper 18 ausgebildet und
wird beispielsweise aus Kunststoff als Spritzgußformteil
hergestellt. Die Rasthaken 28 durchgreifen, wie insbesondere
in der Fig. 3a zu erkennen ist, die Bohrung 26 und verrasten
hinter den Begrenzungskanten der Bohrung 26 am Steg 30,
welcher den Nutgrund 10 bildet.
Die Montage eines derartigen Bauteils 13 erfolgt somit durch
Anlegen des Bauteils 13 an den Eckbereich und anschließendem
Einklipsen des Zapfens 24 in Form der Formschlußelemente 25
bzw. der Schnapp/Rast-Verbindungselemente 27 in den Bohrungen
26. Die Eckumlenkung bzw. das Bauteil 13 ist nun lagefixiert
und auch gegenüber dem Rahmen paßgenau ausgerichtet. Die
endgültige Befestigung erfolgt mittels zusätzlicher
Befestigungselemente beispielsweise Befestigungsschrauben,
die die Bohrungen 21 und ggf. 23 sowie die Schraubenführung
20 durchdringen. Die Befestigungsmittel bzw. die
Befestigungsschrauben durchgreifen dabei auch das in der
Treibstange 15 vorhandene und zum Durchgreifen des
Stützkörpers dienende Langloch.
Fig. 3 zeigt ein Bauteil 31 eines Treibstangenbeschlages,
welches ebenfalls im Eckbereich eines Flügels 3 eines
Fensters 1 oder einer Tür vorgesehen ist. Hierbei handelt es
sich ebenfalls um eine Eckumlenkung, welche jedoch nur auf
einem Schenkel 32 eine hier strichpunktiert angedeutete
Falznut 4 abdeckende Stulpschiene 14 aufweist. Die Falznut 4
auf dem rechtwinklig zum Schenkel 32 verlaufenden Schenkel 33
wird von der Stulpschiene eines über die Kupplungsglieder 34,
35 verbindbaren und hier nicht dargestellten angrenzenden
Beschlagbauteils abgedeckt. Das Kupplungsglied 34 dient dabei
zur Verbindung der Stulpschienen, während das Kupplungsglied
35 zur Kopplung der Treibstangen dient. Das Kupplungsglied 35
ist dazu in dem C-förmigen Kanal 19 längsverschieblich
geführt.
An der Stulpschiene 14 des Schenkels 32 ist der Stützkörper
37 angebracht. Die Befestigung erfolgt dabei durch ein
Verformen eines anteilig an den Stützkörper 37 angeformten,
die Stulpschiene 14 durchdringenden Materialabschnitts in
Form einer Nietverbindung.
Vorzugsweise ist die Bohrung 39 quadratisch oder rechteckig
ausgeführt, so daß die Ausrichtung der Rasthaken 28 des
Schnapp/Rast-Verbindungselementes 27 jeweils quer zur Falznut
4 verläuft. Dies ist vor allem dann notwendig, wenn statt der
Bohrung 26 ein Langloch 36 vorgesehen wird.
An dem weitestgehend zylindrisch geformten Stützkörper 37
sind quer zur Längsrichtung der Falznut 4 verlaufende Stege
38 angebracht, die zur besseren Abstützung der Treibstange 15
gegenüber dem Nutgrund 10 dienen. Der die Stulpschiene 14
durchdringende Materialabschnitt 40 ist gegenüber dem
zylindrischen Querschnitt des Stützkörpers 37 verjüngt
ausgebildet, so daß die Stulpschiene 14 auf dem entstehenden
Absatz aufliegt.
Die maximale Führungsfläche für die Treibstange 15 ergibt
sich dabei, wenn der Stützkörper 37 eine Abmessung entlang
der Stege 38 hat, die ähnlich der Breite der Treibstange 15
ist.
Durch die Ausgestaltung der Bohrung als Langloch 36 ist das
Bauteil 31 trotz seiner Fixierung am Flügel 3 noch längs
verschiebbar, ohne jedoch aus der Falznut 4 entweichen zu
können. Dies erleichtert die Montage des angrenzenden,
rechtwinklig rum Schenkel 32 verlaufenden Beschlagbauteils
und das Verbinden mit den Kupplungsgliedern 34, 35.
Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, das Langloch
36 als zylindrische Bohrung 26 auszuführen, wenn die
Längsverschiebbarkeit nicht notwendig erscheint.
Auch hierbei erfolgt die endgültige Montage durch Einbringen
von hier nicht dargestellten Befestigungsschrauben in
entsprechenden Bohrungen der Stulpschiene 14. Dazu kann
alternativ zur dargestellten Ausführung in Stutzkörper 37
zusätzlich eine Schraubenführung vorgesehen sein.
Fig. 4 zeigt in einer schematischen Darstellung die
Herstellung eines Flügels 3 aus Kunststoffhohlprofilen.
Nachdem von einem Profilstab die Holme 5, 6, 7 und 8
entsprechend der gewünschten Größe des Flügels 3 abgelängt
wurden, werden diese mittels des bereits angesprochenen NC-ge
steuerten Profilbearbeitungszentrums, welches hier nicht
dargestellt ist, in den Bereichen 11, 12 mit den Bohrungen
26, 36 versehen sowie mit Bohrungen für weitere Beschlagteile
wie Scharnierbauteile, Getriebe, Handhebel od. dgl. sowie mit
Bohrungen zum Wasseraustritt am unteren Holm 7. Die Holme 5,
6, 7 und 8 werden in einem Schweißautomaten 50 miteinander
zum Flügel 3 verbunden.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Schweißautomat
50 als ein Vierkopf-Schweißautomat dargestellt. Von hier aus
gelangt der Flügel 3 auf ein Fertigungsband 51. In einer
ersten Station 52 wird mittels eines Putzautomaten die beim
Schweißvorgang entstehende Schweißraupe entlang der
Gehrungsschnitte entfernt. Der Flügel 3 liegt dazu zwischen
den vier beweglichen Köpfen 53 des Putzautomaten, welche
relativ aufeinander zum Bearbeiten unterschiedlicher
Flügelgrößen verlagerbar sind.
In der auf die erste Station 52 folgenden zweiten Station 60
werden ggf. noch anzubringende Dichtungen manuell oder
automatisiert am Flügel 3 angebracht.
Mittels eines Montageautomaten 54 werden in der dritten
Station 55 die in einem Magazin 56 gelagerten Bauteile 13 in
den Flügelecken vormontiert und mittels der bereits
beschriebenen Reibschluß- oder Formschlußelemente fixiert.
Die Montage erfolgt dabei jeweils an zwei
nebeneinanderliegenden Ecken des Flügels 3 durch parallel
angeordnete Montageautomaten 54 bzw. Magazine 56.
Selbstverständlich kann die Montage aber auch einzeln
durchgeführt werden.
In einer folgenden dritten Station 57 werden die
verbleibenden Flügelecken mittels ebenfalls paralleler
Montageautomaten 58 mit Beschlagteilen aus den Magazinen 59
bestückt. Die Magazine 56 und 59 enthalten dabei u. U.
unterschiedliche Beschlagteile. Auch die parallel zueinander
angeordneten Montageautomaten 54 bzw. 58 können
unterschiedlich gestaltet sein und auch unterschiedliche
Beschlagteile an dem Flügel anbringen. Es ist auch möglich,
daß aus den Magazinen 56, 59 jeweils mehrere unterschiedliche
Teile zuführbar sind, so daß je nach an dem Flügel 3
anzubringendem Beschlagart unterschiedliche Teile aus dem
Magazinen 56, 59 entnommen werden und von dem gleichen
Montageautomaten 54 bzw. 58 am Flügel 3 montiert bzw. fixiert
werden.
Abschließend werden in der fünften Station 61 die zwischen
den Eckbauteilen liegenden Beschlagteile, die sogenannten
Langbauteile, mittels einer Ablängvorrichtung abgelängt und
mit den bereits fixierten Eckbauteilen gekoppelt. Dabei
werden die - hier nicht sichtbaren - Überlappungsverbindungen
in form der Arretierplatten 22 (Fig. 2) oder die
Kupplungsglieder 34 zur Verbindung der Stulpschienen in
Decklage bzw. in eingriff gebracht, so daß die Stulpschienen
der zwischen den Eckbauteilen liegenden Langbauteile auch
über diese Verbindung gesichert sind. Eigene Fixierungen
dieser Langbauteile können daher entfallen. Dabei wird der
Flügel 3 jeweils um 90° gedreht, wenn die Bedienperson die
Beschlagteile an einer Seite des Flügels 3 angeordnet hat.
Der Flügel 3 wird, während die Bedienperson weitere
Langbauteile einlegt, an einer zweiten, im
Ausführungsbeispiel rechtwinklig dazu verlaufenden
Begrenzungskante durch einen längsverfahrbaren
Schraubautomaten 62 mit Befestigungsschrauben fixiert. Die
Positionen der Schraublöcher können dabei über ein optisches
Erkennungssystem angefahren werden oder durch sich aus der
Größe des Flügels 3 errechnenden Abständen ergeben. Durch die
Anordnung des Schraubautomaten 62 an nur einer Seite des
Flügels 3 wird es möglich, die Beschlagmontage auf dem
rechtwinklig dazu verlaufenden angrenzenden Holm bereits
vorzunehmen, so daß an zwei Holmen (z. B. 5 und 6) parallel
gearbeitet werden kann. Es ist hier selbstverständlich
möglich, einen zweiten, gegenüber dem ersten quer
verschiebbaren Schraubautomaten anzuwenden um an zwei Seiten
gleichzeitig verschrauben zu können.
Es wird nur der Form halber darauf hingewiesen, daß die
vorstehende Beschreibung zu Kunststoffhohlprofilen ohne
weiteres auch auf Hohlprofile aus Metall oder auf
Massivprofile, z. B. aus Holz od. dgl. übertragbar ist.
Bei der Fixierung der Bauteile 13, 31 an Holmen 5, 6, 7, 8
aus einem Massivwerkstoff wie z. B. Holz aber auch bei
Hohlprofilen können statt der Formschußelemente 25 Zapfen 24
verwendet, die als Reibschlußelemente wirken und in Fig. 5
näher dargestellt sind. Die Reibschlußelemente sind dabei mit
Rippen 71 versehene Zapfen 24, welche in Sacklochbohrungen
des Flügels 3 eindrückbar sind.
Der Zapfen 24 ist Rundzapfen 24 ausgebildet und auf seiner
Mantelfläche 70 mit vorstehenden Rippen 71 versehen. Der
Zapfen 24 erhält dadurch bereichsweise einen
Außendurchmesser, der ein wenig größer bemessen ist, als die
Bohrung 26. Da der Zapfen 24 aus einem elastischem Material
hergestellt ist, verformen sich die Rippen 71 und erhöhen
dabei die Reibkraft die zum Bewegen des Zapfens 24 notwendig
ist.
Ein besonderer Vorteil der Ausgestaltung des Zapfens 24 als
Reinschlußelement liegt in der problemlosen und
beschädigungsfreien Entfernung der Verbindung. Auch können
die Zapfen 24 auf diese Art und Weise sowohl bei Profilen aus
Massivwerkstoffen als auch bei Hohlprofilbauteilen Verwendung
finden. Gleichzeitig kann dabei eine Längsbewegung des
Bauteils 13 schon aufgrund der elastischen Eigenschaften des
Zapfens 24 erfolgen, so daß die Ausgestaltung der Bohrung 26
als zylindrische Bohrung ebenfalls eine begrenzte
Längsverschiebbarkeit zuläßt.
Die Ausgestaltung des Zapfens 24 aus einem elastischen
Material erhöht dabei die erzielbare Reibwirkung und erlaubt
es, die Bohrung 26 bzw. das Langloch 36 mit höheren
Toleranzen zu fertigen.
Wesentlich ist dabei jedoch, daß die Montage der Bauteile 13
im Eckbereich des Flügels 3 automatisiert auf dem Montageband
51 vorgenommen wird, während die zwischen den Eckbereichen
liegenden Langbauteile erst später und manuell angebracht
werden.
Während nämlich die Bauteile 13 im Eckbereich des Flügels 3
im wesentlichen unabhängig von der Größe des Flügels 3 sind,
müssen die Langbauteile an die Flügelgröße angepaßt werden.
Die notwendige Länge ergibt sich durch eine einfache
Berechnung aus der Länge der Stulpschienen 14 und dem
Flügelfalzmaß und ist ebenso wie die Beschlagsausführung noch
vor Fertigungsbeginn festzulegen. Diese Fertigungsparameter
sind üblicherweise EDV-gestützt an den einzelnen
Fertigungsstationen abrufbar, so daß nach Identifikation des
Flügels 3 (z. B. durch eine entsprechende eindeutige
Markierung) die Beschlagsausführung, Flügelgröße und somit
die notwendigen Lang- und Eckbauteile ausgewählt und montiert
werden.
1
Fenster
2
Rahmen
3
Flügel
4
Falznut
5
,
6
,
7
,
8
Holme
9
Gehrungsschnitt
10
Nutgrund
11
Bohrung
12
Bohrung
13
Bauteil
14
Stulpschiene
15
Treibstange
16
Kupplungsschuh
17
Verriegelungszapfen
18
Stützkörper
19
C-förmiger Kanal
20
Schraubenführung
21
Bohrung
22
Arretierplatte
23
Bohrung
24
Zapfen
25
Formschlußelement
26
Bohrung
27
Schnapp/Rast-Verbindungselement
28
Rastkanten
29
Schenkel
30
Steg
31
Bauteil
32
Schenkel
33
Schenkel
34
Kupplungsglied
35
Kupplungsglied
36
Langloch
37
Stützkörper
38
Stege
39
Bohrung
40
Materialabschnitt
50
Schweißautomat
51
Fertigungsband
52
Station 1
53
Köpfe
54
Montageautomat
55
zweite Station
56
Magazin
57
dritte Station
58
Montageautomaten
59
Magazine
60
vierte Station
61
fünfte Station
62
Schraubautomaten
70
Mantelfläche
71
Rippe
Claims (7)
1. Stulpschienenbefestigung mit einem an der Stulpschiene
(14) befestigten Stützkörper (18, 37), der in eine von
der Stulpschiene (14) abgedeckte Falznut (4) eines
Fenster- oder Türflügels (3) eingreift, eine in der
Falznut (4) geführte Treibstange (15) eines
Treibstangenbeschlages in einem Langloch durchsetzt und
mit Hilfe von Befestigungsmitteln am Nutgrund (4)
befestigt ist, wobei der Stützkörper (18, 37) einen
normal zur Stulpschiene (14) gerichteten Zapfen (24)
aufweist, der auf der Unterseite des Stützkörpers (18,
37) angeordnete ist und in eine Bohrung (26, 36) am
Nutgrund (10) der Falznut (4) eingreift,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zapfen (24) als normal zur Stulpschienenebene
wirkendes Reibschluß- oder Formschlußelement (25)
ausgebildet ist.
2. Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 1,
wobei der Flügel aus einem Kunststoff- oder
Metallhohlprofil gebildet wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zapfen (24) als Formschlußelement (25)
ausgebildet ist, welches eine Schnapp/Rast-Verbindung von
Zapfen (24) und Bohrung (26, 36) bewirkt, wobei der
Zapfen (24) mit Rastkanten (28) hinter die
Begrenzungskanten der Bohrung (26, 36) greift.
3. Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bohrung (26, 36) als längs der Falznut (4)
verlaufendes Langloch ausgebildet ist.
4. Stulpschienenbefestigung nach einem der Ansprüche 2 und
3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Rastkanten (28) quer zur Falznut (4) ausgerichtet
sind.
5. Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 1,
wobei der Flügel (3) aus Holz oder einem anderen
Massivwerkstoff besteht,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zapfen (24) als Reibschlußelement ausgebildet
ist.
6. Verfahren zur Herstellung eines Flügels mit einer
Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
- a) Ablängen der Holme von einem Profilstab,
- b) Anbringen der Bohrungen (26, 36) und der Scharnierbefestigungsbohrungen Wasserabläufe u. dgl. am losen Holm,
- c) verbinden der Flügelecken durch Kleben oder Schweißen,
- d) ggf. Reinigen oder Putzen des Eckbereiches mit Entfernen der Schweiß- oder Klebraupen,
- e) Einbringen von Bohrungen/Langloch-Ausnehmungen (26, 36) in der Falznut (4), sofern diese nicht bereits unter b) anbracht wurden,
- f) ggf. Montage von Dichtungen oder ähnlichem,
- g) Montage der Scharnierteile,
- h) Fixierung der Stulpschienen (14) der Bauteile am Flügel (3), wobei der Flügel (3) ggf. zur Anlage an einen Montageautomaten gedreht wird,
- i) Montage der zwischen den Eckbauteilen liegenden Beschlagteile, die ggf. abgelängt und mit den Eckbauteilen gekoppelt werden,
- j) Befestigen aller Stulpschienen mittels Befestigungsschrauben oder ähnlichem an allen Seiten, an denen ein Beschlag vorfixiert wurde, ggf. durch Drehen des Flügels, wobei gleichzeitig an einer anderen Flügelseite weitere Beschlagbauteile eingelegt werden können.
7. Fenster oder Tür mit einem Stulpschienenbeschlag nach
einem der Ansprüche 1 bis 5.
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