EP0906998A2 - Stulpschienenbefestigung - Google Patents

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EP0906998A2
EP0906998A2 EP98114860A EP98114860A EP0906998A2 EP 0906998 A2 EP0906998 A2 EP 0906998A2 EP 98114860 A EP98114860 A EP 98114860A EP 98114860 A EP98114860 A EP 98114860A EP 0906998 A2 EP0906998 A2 EP 0906998A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wing
groove
faceplate
pin
fitting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP98114860A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0906998A3 (de
EP0906998B1 (de
Inventor
Michael Boer
Jürgen Dipl.-Ing. Sassmannshausen
Roland Dipl.-Ing. Schöler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siegenia Aubi KG
Original Assignee
Siegenia Frank KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siegenia Frank KG filed Critical Siegenia Frank KG
Publication of EP0906998A2 publication Critical patent/EP0906998A2/de
Publication of EP0906998A3 publication Critical patent/EP0906998A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0906998B1 publication Critical patent/EP0906998B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E05LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05BLOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
    • E05B17/00Accessories in connection with locks
    • E05B17/0004Lock assembling or manufacturing
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E05LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05CBOLTS OR FASTENING DEVICES FOR WINGS, SPECIALLY FOR DOORS OR WINDOWS
    • E05C9/00Arrangements of simultaneously actuated bolts or other securing devices at well-separated positions on the same wing
    • E05C9/24Means for transmitting movements between vertical and horizontal sliding bars, rods or cables for the fastening of wings, e.g. corner guides
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E05LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05CBOLTS OR FASTENING DEVICES FOR WINGS, SPECIALLY FOR DOORS OR WINDOWS
    • E05C9/00Arrangements of simultaneously actuated bolts or other securing devices at well-separated positions on the same wing
    • E05C9/06Arrangements of simultaneously actuated bolts or other securing devices at well-separated positions on the same wing with three or more sliding bars
    • E05C9/063Arrangements of simultaneously actuated bolts or other securing devices at well-separated positions on the same wing with three or more sliding bars extending along three or more sides of the wing or frame

Definitions

  • the invention relates to a faceplate fastening according to the Preamble of claim 1 and a method for Attachment of a faceplate with such Forend rail fastening.
  • a faceplate fastening according to the generic term of claim 1 has already become known by the AT-A-2021/78.
  • a support body is located below the faceplate arranged, which in a covered by the faceplate Folding groove of a window or door leaf engages.
  • a also longitudinally displaceable below the faceplate Guided drive rod of a drive rod fitting is in the Area of the support body with an elongated hole, see above that the support body through the drive rod through to Groove bottom of the rebate groove is sufficient. Fixing screws can through axially aligned holes in the faceplate and Support body are introduced and the entire Espagnolette fitting to be attached to the bottom of the groove.
  • the support body is with another through hole provided with an additional hole in the faceplate and a blind bore at the bottom of the groove runs coaxially. In these holes can be inserted a pin that all three Passes through holes.
  • the attachment by the pin mainly serves for the safe absorption of longitudinal forces.
  • the pin is therefore only after assembly of the Espagnolette fitting used, the Through hole in the support body as a drilling template for the Blind hole in the groove base serves.
  • DE 31 01 393 C2 discloses a Forend rail fitting in the rebate groove by a holder fasten, which is U-shaped in cross section and on the side leg resilient tongues lateral webs of Reach behind the groove. On the free longitudinal edges of the Side legs are additional anchoring projections arranged, which interact with the bottom of the groove and a Prevent longitudinal fitting of the faceplate fitting.
  • a Fastening, for example with a fastening screw is not provided here.
  • the aforementioned fixtures are mainly used for final force-absorbing faceplate fastening. A Detachable fixation is not possible. At the same time it is necessary to profile the groove and the holder to coordinate exactly with each other.
  • the object of the invention is to create a as simple as possible fixation of an espagnolette fitting in the rebate groove of a window or door wing, in which the Hardware components after manual or mechanical arrangement are already fixed on the wing so that the wing for Fastening of other fittings can be rotated or moved can without the already assembled or fixed Fitting parts can fall out of the groove. In doing so if necessary, moving the fitting part to Coupling with adjacent drive rod components may be possible.
  • the object is achieved in that the pin as normal to the faceplate level acting friction or Form-locking element is formed.
  • the hardware components can still be removed from the Disconnect if this appears necessary (e.g. to Exchange).
  • the pin can be pushed into the hole attach and causes a safe and reliable Fixing or fastening the component.
  • the necessary longitudinal displacement of the Espagnolette fitting causes that the bore as elongated hole is formed along the rabbet groove.
  • the wing is made of wood or another Solid material, it is due to the lack of an undercut expedient that the pin is designed as a frictional engagement element is.
  • the z Currently usual fitting parts on the sash Windows, doors or the like is mostly automated or at least partially automated.
  • the wings are like described for example in DE 195 47 854 A1 special machine attached to the wing.
  • the wing will placed on a work table of the assembly machine and the respective wing corner in the assembly position positioned.
  • the structural unit, the to be mounted on the wing, from a magazine taken and due to the from the optical Detection unit formed signals to the required Position brought in the wing corner. It is therefore for assembly necessary, a corresponding on each corner of the wing Arrange assembly machines or the wing for each Turn the corner component by 90 °.
  • the task is therefore also to create a Method of manufacturing a wing with a Face plate fastening according to claim 1 on / in a rabbet groove a wing of a door, a window or the like.
  • Fig. 1 shows a window 1, which consists of a fixed Frame 2 and a wing 3 movably mounted therein consists. The description also applies to wings 3 and Frame 2 a door too. Wing 3 and frame 2 are over - Not shown - hinge components together connected.
  • the wing 3 of the window 1 has in the usual Way a groove 4 receiving the drive rod fitting, which is shown in Fig. 1a.
  • the fold groove 4 is circumferential attached to the wing 3, since the wing 3 consists of four spars 5, 6, 7 and 8 of a profile bar is made.
  • the spars 5, 6, 7 and 8 are in the illustrated embodiment Plastic hollow profile via a welding process, e.g. Butt welding, along the miter cuts 9 connected with each other. Because the welding is on the entire surface the entire miter area of the miter cuts 9 takes place, the resulting weld bead - before installing the Hardware components - in the further processing steps away.
  • the so-called Cleaning, 4 recesses are in the groove base 10 of the rebate groove e.g. B. holes 26 or elongated holes in areas 11, 12th introduced, the corner area with in the embodiment circular bores 26 of the wing 3 with 11 and Area with an elongated hole 36 is designated 12.
  • Fig. 2 shows an enlarged view of the corner area a wing 3, in which the groove 4 is open.
  • a wing 3 in which the groove 4 is open.
  • the Folding groove 4 is a component 13 of an espagnolette fitting used, which has a faceplate 14 and one below has longitudinally displaceable drive rod 15.
  • component 13 from a corner deflection that redirects the axial Thrust movements of the drive rod 15 corresponding to that by the Spars 5, 8 formed angle is used.
  • the drive rods 15 are to this in a known manner across Slidable strips connected to each other, which in a channel 19 with a C-shaped cross section in the corner area are deflected in an arc.
  • the drive rods 15 are on their free ends provided with clutch shoes 16, the Fine toothing for coupling with the also Finely toothed connecting rods of adjacent Have drive rod components.
  • the corner drive points above it also has a locking pin 17 which with a Bolt engagement on the fixed frame 2 in the The locking position of the connecting rod fitting interacts.
  • the faceplate 14 is supported by a support body 18 supported against the groove base 10.
  • the support body 18 passes through a slot hole not visible here Drive rod 15 and serves at the same time for fastening the free ends of the C-shaped channel 19.
  • the support body 18 is firmly connected to the faceplate 14, for example by a riveted joint. He also has one Screw guide 21 on the corresponding holes or openings 21 are aligned.
  • a guided on the faceplate 14 slidably Locking plate 22 to form an overlap connection with another faceplate - not shown here of an adjacent drive rod component one with the Screw guide 20 and the bore or opening 21 in Has overlap position coaxial bore 23.
  • a pin 24 On the underside of the support body 18 is a pin 24 in shape a form-locking element 25 attached, which in a Bore 26 engages in groove bottom 10 or penetrates it.
  • the pin 24 or the form-locking element 25 is as Snap / snap connector 27 formed, similar to that shown in Fig. 3a.
  • the snap / snap connector 27 consists of transverse to the groove 4 aligned Locking edges 28, which are elastically deformable at the ends Legs 29 are arranged.
  • the locking hooks 28 are on the outward-facing sides with conical towards the end tapered lead-in chamfers provided that the introduction of the Lighten snap / snap connection element 27.
  • the cone 24 or the pin 24 snap / snap connection element 27 2 in one piece with the support body 18 and is, for example, made of plastic as an injection molded part manufactured. Pass through the locking hooks 28, in particular can be seen in Fig. 3a, the hole 26 and lock behind the boundary edges of the bore 26 on the web 30, which forms the groove bottom 10.
  • FIG. 3 shows a component 31 of an espagnolette fitting, which is also in the corner area of a wing 3 Window 1 or a door is provided. This is what it is about is also a corner redirection, but only on a leg 32 a dash-dotted line here Fold groove 4 covering cuff rail 14.
  • the groove 4 on the leg 33 running at right angles to the leg 32 is one of the faceplate over the coupling members 34, 35 connectable and not shown here adjacent Fitting component covered.
  • the coupling member 34 serves to connect the faceplate while the coupling link 35 serves to couple the drive rods.
  • the coupling member 35 is longitudinally displaceable in the C-shaped channel 19 guided.
  • the support body is on the faceplate 14 of the leg 32 37 attached.
  • the attachment is done by a Deformation of a part molded onto the support body 37, the faceplate 14 penetrating material section in Form of a riveted joint.
  • the bore 39 is preferably square or rectangular executed so that the alignment of the locking hook 28 of the Snap / snap connection element 27 each transverse to the groove 4 runs. This is especially necessary if instead of Hole 26 an elongated hole 36 is provided.
  • the faceplate 14 penetrating material section 40 is opposite cylindrical cross section of the support body 37 tapers trained so that the faceplate 14 on the emerging Paragraph rests.
  • the maximum guide surface for the drive rod 15 results itself when the support body 37 along one dimension the webs 38 has a width similar to that of the drive rod 15 is.
  • the elongated hole 36 run as a cylindrical bore 26 when the Longitudinal displaceability does not appear to be necessary.
  • the final assembly is carried out by insertion from fastening screws, not shown here corresponding holes in the faceplate 14.
  • a screw guide may also be provided.
  • Fig. 4 shows a schematic representation of the Production of a wing 3 from hollow plastic profiles.
  • the bars 5, 6, 7 and 8 of a profile bar cut to length according to the desired size of the wing 3 are controlled by means of the NC-controlled Profile machining center, which is not here is shown in the areas 11, 12 with the holes 26, 36 as well as with holes for further fittings such as hinge components, gears, hand levers or the like and with Holes for water outlet on the lower spar 7.
  • the spars 5, 6, 7 and 8 are in a welding machine 50 together connected to wing 3.
  • the welding machine is 50 shown as a four-head welding machine. From here the wing 3 reaches a production line 51. In a The first station 52 is operated by a cleaning machine Welding process resulting welding bead along the Miter cuts removed. The wing 3 is between the four movable heads 53 of the cleaning machine, which relative to each other for editing different Wing sizes are shiftable.
  • the corner components lying fitting parts the so-called Long components, cut to length using a cutting device and coupled with the already fixed corner components.
  • the Wing 3 rotated by 90 ° when the operator Fitting parts has been arranged on one side of the wing 3.
  • the wing 3 becomes more while the operator Long components inserted, on a second, in Embodiment running at right angles to it Boundary edge by a longitudinally movable Automatic screwdriver 62 fixed with fastening screws.
  • the Positions of the screw holes can be visualized Detection system can be approached or by itself from the Size of the wing result in 3 calculated distances.
  • Through the Arrangement of the automatic screwdriver 62 on only one side of the Wing 3 makes it possible to mount the fittings on the adjacent spar already at right angles to it to make so that on two spars (e.g. 5 and 6) in parallel can be worked. It goes without saying here possible a second, transverse to the first sliding screw machine to apply around on two sides to be able to screw at the same time.
  • plastic hollow profiles without further also on hollow profiles made of metal or on Solid profiles, e.g. made of wood or the like is transferable.
  • the pin 24 is formed round pin 24 and on it Shell surface 70 provided with projecting ribs 71. Of the In this way, pin 24 receives a region Outside diameter, which is a little larger than that Bore 26. Because the pin 24 is made of an elastic material is produced, the ribs 71 deform and increase the friction force necessary to move the pin 24 is.
  • a particular advantage of the design of the pin 24 as Rein gleichelement lies in the problem-free and damage-free removal of the connection. Can too the pins 24 in this way from both profiles Solid materials as well as hollow profile components Find. At the same time, a longitudinal movement of the Component 13 already due to the elastic properties of the Pin 24 take place so that the design of the bore 26th as a cylindrical bore also a limited one Permits longitudinal displacement.
  • the design of the pin 24 from an elastic Material increases the achievable friction effect and allows it, the bore 26 or the elongated hole 36 with higher Tolerances.
  • the components 13 in the corner area of the wing 3 are essentially independent of the size of the wing 3, the long components must be adapted to the wing size.
  • the necessary length results from a simple one Calculation from the length of the faceplate 14 and the Sash rebate dimension and, like the hardware version, is still to be determined before the start of production.
  • These manufacturing parameters are usually EDP-supported on the individual Manufacturing stations available so that after identification of the Wing 3 (e.g. by a corresponding clear Marking) the fitting design, sash size and thus the necessary long and corner components selected and assembled become.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Stulpschienenbefestigung mit einem an der Stulpschiene (14) befestigten Stützkörper (18, 37), der in eine von der Stulpschiene (14) abgedeckte Falznut (4) eines Fenster- oder Türflügels (3) eingreift, eine in der Falznut (4) geführte Treibstange (15) eines Treibstangenbeschlages in einem Langloch durchsetzt und mit Hilfe von Befestigungsmitteln am Nutgrund (4) befestigt ist, wobei der Stützkörper (18, 37) einen normal zur Stulpschiene (14) gerichteten Zapfen (24) aufweist, der auf der Unterseite des Stützkörpers (18, 37) angeordnete ist und in eine Bohrung (26, 36) am Nutgrund (10) der Falznut (4) eingreift. Um eine möglichst einfache Fixierung eines Treibstangenbeschlages in der Falznut vornehmen zu können, bei der sowohl eine manuelle, wie auch maschinelle Anordnung möglich sein soll, sieht die Erfindung vor, daß der Zapfen (24) als normal zur Stulpschienenebene wirkendes Reibschluß- oder Formschlußelement (25) ausgebildet ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Stulpschienenbefestigung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Befestigung einer Stulpschiene mit einer derartigen Stulpschienenbefestigung.
Eine Stulpschienenbefestigung entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ist bereits bekannt geworden durch die AT-A- 2021/78.
Unterhalb der Stulpschiene ist dabei ein Stützkörper angeordnet, der in eine von der Stulpschiene abgedeckte Falznut eines Fenster- oder Türflügels eingreift. Eine ebenfalls unterhalb der Stulpschiene längsverschieblich geführte Treibstange eines Treibstangenbeschlags ist im Bereich des Stützkörpers mit einem Langloch durchsetzt, so daß der Stützkörper durch die Treibstange hindurch bis zum Nutengrund der Falznut reicht. Befestigungsschrauben können durch axial fluchtende Bohrungen von Stulpschiene und Stützkörper eingebracht werden und der gesamte Treibstangenbeschlag am Nutengrund befestigt werden.
Der Stützkörper ist mit einer weiteren Durchgangsbohrung versehen, die mit einer zusätzlichen Bohrung der Stulpschiene sowie einer Sackbohrung am Nutengrund koaxial verläuft. In diese Bohrungen läßt sich ein Zapfen einführen, der alle drei Bohrungen formschlüssig durchgreift.
Die Befestigung durch den Zapfen dient dabei hauptsächlich zur sicheren Aufnahme von Längskräften.
Der Zapfen wird daher erst nach Montage des Treibstangenbeschlages eingesetzt, wobei die Durchgangsbohrung im Stützkörper als Bohrschablone für das Sackloch im Nutgrund dient.
Aus der DE 73 05 823 U1 ist hingegen eine Ausgestaltung mit festen, einstückig mit dem Stützkörper ausgebildeten Zapfen bekannt geworden, welcher eine in Längsrichtung wirkende kraftschlüssige Verbindung bewirkt, in dem sich der Zapfen beim Anschrauben in den Nutgrund eingräbt. Auch hier ist die Verbindung erst nach der Montage der Befestigungsschrauben wirksam.
Aus der DE 31 01 393 C2 ist es beispielsweise bekannt, einen Stulpschienenbeschlag in der Falznut durch einen Halter zu befestigen, der im Querschnitt U-förmig ausgebildet ist und an dessen Seitenschenkel federnde Zungen seitliche Stege der Aufnahmenut hintergreifen. An den freien Längsrändern der Seitenschenkel sind zusätzliche Verankerungsvorsprünge angeordnet, die mit dem Nutengrund zusammenwirken und ein Längsverschieben des Stulpschienenbeschlages verhindern. Eine Befestigung, beispielsweise mit einer Befestigungsschraube ist hierbei nicht vorgesehen.
Die vorgenannten Befestigungen dienen hauptsächlich der endgültigen kräfteaufnehmenden Stulpschienenbefestigung. Eine lösbare Fixierung ist dabei nicht möglich. Gleichzeitig ist es notwendig, die Profilierung der Falznut und den Halter genaustens aufeinander abzustimmen.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer möglichst einfachen Fixierung eines Treibstangenbeschlages in der Falznut eines Fenster- oder Türflügels, bei der die Beschlagteile nach dem manuellen oder maschinellen Anordnen am Flügel bereits so fixiert sind, daß der Flügel zur Befestigung weiterer Beschlagteile gedreht bzw. bewegt werden kann, ohne daß die bereits montierten bzw. lagenfixierten Beschlagteile aus der Falznut herausfallen können. Dabei soll ggf. ein notwendiges Verschieben des Beschlagteils zum Koppeln mit angrenzenden Treibstangenbauteilen möglich sein.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Zapfen als normale zur Stulpschienenebene wirkendes Reibschluß- oder Formschlußelement ausgebildet ist.
Dadurch wird erreicht, daß die Fixierung bzw. Befestigung der Stulpschiene entgegen der Einlegerichtung auf einfache Art und Weise bewirkt wird.
Die Beschlagbauteile lassen sich dennoch wieder aus der Verbindung lösen falls dies notwendig erscheint (z.B. zum Austausch).
Besonders vorteilhaft erweist sich die Stulpschienenbefestigung dabei an Flügeln aus einem Kunststoff- oder Metall-Hohlprofil, wenn der Zapfen als Formschlußelement ausgebildet ist, welches eine Schnapp/Rastverbindung von Zapfen und Bohrung bewirkt, wobei der Zapfen mit Rastkanten hinter die Begrenzungskanten der Bohrung greift.
Der Zapfen läßt sich dabei durch Eindrücken in die Bohrung befestigen und bewirkt eine sichere und zuverlässige Fixierung bzw. Befestigung des Bauteils.
Um weitere Treibstangenbeschlagbauteile montieren zu können, wird die dazu notwendige Längsverschiebung des Treibstangenbeschlages dadurch bewirkt, daß die Bohrung als längs der Falznut verlaufendes Langloch ausgebildet ist.
Es ist auch zweckmäßig, daß die Rastkanten quer zur Falznut ausgerichtet sind.
Besteht der Flügel aus Holz oder einem anderen Massivwerkstoff, ist es aufgrund des fehlenden Hinterschnitts zweckmäßig, daß der Zapfen als Reibschlußelement ausgebildet ist.
Die z. Zt. übliche Montage von Beschlagteilen an den Flügeln von Fenstern, Türen od. dgl. erfolgt zumeist automatisiert oder zumindest teilautomatisiert. Die Flügel werden, wie beispielsweise in der DE 195 47 854 A1 beschrieben, auf speziellen Automaten am Flügel befestigt. Der Flügel wird dazu auf einem Arbeitstisch des Montageautomaten aufgelegt und die jeweilige Flügelecke in die Montagestellung positioniert. Mittels eines Greifers wird die Baueinheit, die an dem Flügel montiert werden soll, aus einem Magazin entnommen und aufgrund der von der optischen Erkennungseinheit gebildeten Signale, an die erforderliche Position in der Flügelecke gebracht. Zur Montage ist es daher notwendig, an jeder Ecke des Flügels einen entsprechenden Montageautomaten anzuordnen oder aber den Flügel für jedes Eckbauteil jeweils um 90° zu drehen.
Die Aufgabe besteht daher auch in der Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines Flügels mit einer Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 1 an/in einer Falznut eines Flügels einer Tür, eines Fensters od. dgl..
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfndung vor, daß das Verfahren aus den Arbeitsschritten:
  • a) Ablängen der Holme von einem Profilstab,
  • b) Anbringen der Bohrungen und der Scharnierbefestigungsbohrungen Wasserabläufe u. dgl. am losen Holm,
  • c) verbinden der Flügelecken durch Kleben oder Schweißen,
  • d) ggf. Reinigen oder Putzen des Eckbereiches mit Entfernen der Schweiß- oder Klebraupen,
  • e) Einbringen von Bohrungen/Langloch-Ausnehmungen in der Falznut, sofern diese nicht bereits unter b) angebracht wurden,
  • f) ggf. Montage von Dichtungen oder ähnlichem,
  • g) Montage der Scharnierteile,
  • h) Fixierung der Stulpschienen der Bauteile am Flügel, wobei der Flügel jeweils zur Anlage an einen Montageautomaten ggf. gedreht wird,
  • i) Montage der zwischen den Eckbauteilen liegenden Beschlagteile, die ggf. abgelängt und mit den Eckbauteilen gekoppelt werden,
  • j) Befestigen aller Stulpschienen mittels Befestigungsschrauben oder ähnlichen an allen Seiten, an denen ein Beschlag vorfixiert wurde, ggf. durch Drehen des Flügels, wobei gleichzeitig an einer anderen Flügelseite weitere Beschlagbauteile eingelegt werden können,
  • besteht.
    Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung lassen sich dem nachfolgenden Beschreibungsteil entnehmen, in dem anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert ist.
    Es zeigt
    Fig. 1
    ein Fenster oder eine Tür bestehend aus Blendrahmen und Flügel,
    Fig. 1a
    den Querschnitt einer Falznut eines Fenster, oder Türflügels,
    Fig. 2
    den Eckbereich eines Flügels mit einem in einer Falznut angeordneten Treibstangenbeschlag,
    Fig. 3
    einen Eckbereich entsprechend Fig. 2 mit einem Treibstangenbauteil einer etwas anderen Bauart,
    Fig. 3a
    einen Stützkörper, der in der Falznut eines Flügels angeordnet ist,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung des Fertigungsablaufes eines Flügels, und
    Fig. 5
    einen Stützkörper mit Reibschlußelement.
    Fig. 1 zeigt ein Fenster 1, welches aus einem feststehenden Rahmen 2 und einem darin beweglich gelagerten Flügel 3 besteht. Die Beschreibung trifft dabei auch auf Flügel 3 und Rahmen 2 einer Tür zu. Flügel 3 und Rahmen 2 sind über - nicht dargestellte - Scharnierbauteile miteinander verbunden. Der Flügel 3 des Fensters 1 besitzt in üblicher Weise eine den Treibstangenbeschlag aufnehmende Falznut 4, die in Fig. 1a dargestellt ist. Die Falznut 4 ist umlaufend an dem Flügel 3 angebracht, da der Flügel 3 aus vier Holmen 5, 6, 7 und 8 eines Profilstabes hergestellt ist. Die Holme 5, 6, 7 und 8 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel eines Kunststoff-Hohlprofils über einen Schweißvorgang, z.B. Stumpfschweißen, entlang der Gehrungsschnitte 9 fest miteinander verbunden. Da die Verschweißung vollflächig auf der gesamten Gehrungsfläche der Gehrungsschnitte 9 erfolgt, wird die dabei entstehende Schweißraupe - vor der Montage der Beschlagteile - bei den weiteren Bearbeitungsschritten entfernt.
    Noch vor dem Verbinden der Holme 5, 6, 7 und 8, zumindest aber nach dem Entfernen der Schweißraupen, dem sogenannten Putzen, werden in den Nutgrund 10 der Falznut 4 Ausnehmungen z. B. Bohrungen 26 oder Langlöcher im Bereiche 11, 12 eingebracht, wobei im Ausführungsbeispiel der Eckbereich mit kreisförmigen Bohrungen 26 des Flügels 3 mit 11 und der Bereich mit einem Langloch 36 mit 12 bezeichnet ist.
    Das Anbringen dieser - hier nicht sichtbaren - Bohrungen 26 bzw. Langlöcher 36 erfolgt beispielsweise mittels eines NC-gesteuerten Profilbearbeitungszentrums, welches in größeren Fensterherstellungsbetrieben ohnehin vorhanden ist und zum Anbringen von Bohrungen und Langlöchern, z.B. im Bereich des unteren Holmes 7 als Wasseraustrittsöffnungen oder zur Aufnahme von Beschlagteilen Verwendung findet. Alle diese Bohrungen können selbstverständlich aber auch mittels feststehender Bohreinrichtungen angebracht werden.
    Fig. 2 zeigt in einer vergrößerten Darstellung den Eckbereich eines Flügels 3, bei dem die Falznut 4 geöffnet ist. In der Falznut 4 ist ein Bauteil 13 eines Treibstangenbeschlages eingesetzt, welches eine Stulpschiene 14 sowie eine darunter längsverschieblich geführte Treibstange 15 aufweist.
    Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht das Bauteil 13 aus einer Eckumlenkung, die der Umleitung der axialen Schubbewegungen der Treibstange 15 entsprechend dem durch die Holme 5, 8 gebildeten Winkel dient. Die Treibstangen 15 sind dazu in bekannter Art und Weise über quer zur Verschieberichtung biegbare Bänder miteinander verbunden, die in einem Kanal 19 mit C-förmigem Querschnitt im Eckbereich bogenförmig umgelenkt sind. Die Treibstangen 15 sind an ihren freien Enden mit Kupplungsschuhen 16 versehen, die Feinverzahnungen zum Koppeln mit den ebenfalls Feinverzahnungen aufweisenden Treibstangen angrenzender Treibstangenbauteile besitzen. Die Eckumlenkung weist darüber hinaus einen Verriegelungszapfen 17 auf, der mit einem Riegeleingriff am feststehenden Rahmen 2 in der Verschlußstellung des Treibstangenbeschlages zusammenwirkt.
    Wie in dem vergrößerten Ausschnitt der Fig. 2 deutlich sichtbar ist, wird die Stulpschiene 14 von einem Stützkörper 18 gegen den Nutgrund 10 abgestützt. Der Stützkörper 18 durchgreift eine hier nicht sichtbare Langlochausnehmung der Treibstange 15 und dient gleichzeitig zur Befestigung der freien Enden des C-förmigen Kanals 19. Der Stützkörper 18 ist fest mit der Stulpschiene 14 verbunden, beispielsweise durch eine Nietverbindung. Er weist darüber hinaus eine Schraubenführung 21 auf, die mit entsprechenden Bohrungen oder Durchbrüchen 21 fluchten.
    Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist dabei vorgesehen, daß eine an der Stulpschiene 14 verschiebbar geführte Arretierplatte 22 zur Bildung einer Überlappungsverbindung mit einer anderen - hier nicht dargestellten - Stulpschiene eines benachbarten Treibstangenbauteils eine mit der Schraubenführung 20 und der Bohrung bzw. dem Durchbruch 21 in Überlappungsstellung koaxial verlaufende Bohrung 23 aufweist.
    An dem Stützkörper 18 ist unterseitig ein Zapfen 24 in Form eines Formschlußelements 25 angebracht, welches in eine Bohrung 26 im Nutgrund 10 eingreift bzw. diese durchsetzt. Der Zapfen 24 bzw. das Formschlußelement 25 ist dabei als Schnapp/Rast-Verbindungselement 27 ausgebildet, ähnlich dem in Fig. 3a dargestellten. Das Schnapp/Rast-Verbindungselement 27 besteht dabei aus quer zur Falznut 4 ausgerichteten Rastkanten 28, welche an den Enden von elastisch verformbaren Schenkeln 29 angeordnet sind. Die Rasthaken 28 sind auf den nach außen weisenden Seiten mit zum Ende hin konisch zulaufenden Einführschrägen versehen, die das Einführen des Schnapp/Rast-Verbindungselementes 27 erleichtern. Der Zapfen 24 bzw. das Zapfens 24 Schnapp/Rast-Verbindungselement 27 ist in Fig. 2 einteilig mit dem Stützkörper 18 ausgebildet und wird beispielsweise aus Kunststoff als Spritzgußformteil hergestellt. Die Rasthaken 28 durchgreifen, wie insbesondere in der Fig. 3a zu erkennen ist, die Bohrung 26 und verrasten hinter den Begrenzungskanten der Bohrung 26 am Steg 30, welcher den Nutgrund 10 bildet.
    Die Montage eines derartigen Bauteils 13 erfolgt somit durch Anlegen des Bauteils 13 an den Eckbereich und anschließendem Einklipsen des Zapfens 24 in Form der Formschlußelemente 25 bzw. der Schnapp/Rast-Verbindungselemente 27 in den Bohrungen 26. Die Eckumlenkung bzw. das Bauteil 13 ist nun lagefixiert und auch gegenüber dem Rahmen paßgenau ausgerichtet. Die endgültige Befestigung erfolgt mittels zusätzlicher Befestigungselemente beispielsweise Befestigungsschrauben, die die Bohrungen 21 und ggf. 23 sowie die Schraubenführung 20 durchdringen. Die Befestigungsmittel bzw. die Befestigungsschrauben durchgreifen dabei auch das in der Treibstange 15 vorhandene und zum Durchgreifen des Stützkörpers dienende Langloch.
    Fig. 3 zeigt ein Bauteil 31 eines Treibstangenbeschlages, welches ebenfalls im Eckbereich eines Flügels 3 eines Fensters 1 oder einer Tür vorgesehen ist. Hierbei handelt es sich ebenfalls um eine Eckumlenkung, welche jedoch nur auf einem Schenkel 32 eine hier strichpunktiert angedeutete Falznut 4 abdeckende Stulpschiene 14 aufweist. Die Falznut 4 auf dem rechtwinklig zum Schenkel 32 verlaufenden Schenkel 33 wird von der Stulpschiene eines über die Kupplungsglieder 34, 35 verbindbaren und hier nicht dargestellten angrenzenden Beschlagbauteils abgedeckt. Das Kupplungsglied 34 dient dabei zur Verbindung der Stulpschienen, während das Kupplungsglied 35 zur Kopplung der Treibstangen dient. Das Kupplungsglied 35 ist dazu in dem C-förmigen Kanal 19 längsverschieblich geführt.
    An der Stulpschiene 14 des Schenkels 32 ist der Stützkörper 37 angebracht. Die Befestigung erfolgt dabei durch ein Verformen eines anteilig an den Stützkörper 37 angeformten, die Stulpschiene 14 durchdringenden Materialabschnitts in Form einer Nietverbindung.
    Vorzugsweise ist die Bohrung 39 quadratisch oder rechteckig ausgeführt, so daß die Ausrichtung der Rasthaken 28 des Schnapp/Rast-Verbindungselementes 27 jeweils quer zur Falznut 4 verläuft. Dies ist vor allem dann notwendig, wenn statt der Bohrung 26 ein Langloch 36 vorgesehen wird.
    An dem weitestgehend zylindrisch geformten Stützkörper 37 sind quer zur Längsrichtung der Falznut 4 verlaufende Stege 38 angebracht, die zur besseren Abstützung der Treibstange 15 gegenüber dem Nutgrund 10 dienen. Der die Stulpschiene 14 durchdringende Materialabschnitt 40 ist gegenüber dem zylindrischen Querschnitt des Stützkörpers 37 verjüngt ausgebildet, so daß die Stulpschiene 14 auf dem entstehenden Absatz aufliegt.
    Die maximale Führungsfläche für die Treibstange 15 ergibt sich dabei, wenn der Stützkörper 37 eine Abmessung entlang der Stege 38 hat, die ähnlich der Breite der Treibstange 15 ist.
    Durch die Ausgestaltung der Bohrung als Langloch 36 ist das Bauteil 31 trotz seiner Fixierung am Flügel 3 noch längs verschiebbar, ohne jedoch aus der Falznut 4 entweichen zu können. Dies erleichtert die Montage des angrenzenden, rechtwinklig zum Schenkel 32 verlaufenden Beschlagbauteils und das Verbinden mit den Kupplungsgliedern 34, 35.
    Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, das Langloch 36 als zylindrische Bohrung 26 auszuführen, wenn die Längsverschiebbarkeit nicht notwendig erscheint.
    Auch hierbei erfolgt die endgültige Montage durch Einbringen von hier nicht dargestellten Befestigungsschrauben in entsprechenden Bohrungen der Stulpschiene 14. Dazu kann alternativ zur dargestellten Ausführung in Stutzkörper 37 zusätzlich eine Schraubenführung vorgesehen sein.
    Fig. 4 zeigt in einer schematischen Darstellung die Herstellung eines Flügels 3 aus Kunststoffhohlprofilen. Nachdem von einem Profilstab die Holme 5, 6, 7 und 8 entsprechend der gewünschten Größe des Flügels 3 abgelängt wurden, werden diese mittels des bereits angesprochenen NC-gesteuerten Profilbearbeitungszentrums, welches hier nicht dargestellt ist, in den Bereichen 11, 12 mit den Bohrungen 26, 36 versehen sowie mit Bohrungen für weitere Beschlagteile wie Scharnierbauteile, Getriebe, Handhebel od. dgl. sowie mit Bohrungen zum Wasseraustritt am unteren Holm 7. Die Holme 5, 6, 7 und 8 werden in einem Schweißautomaten 50 miteinander zum Flügel 3 verbunden.
    Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Schweißautomat 50 als ein Vierkopf-Schweißautomat dargestellt. Von hier aus gelangt der Flügel 3 auf ein Fertigungsband 51. In einer ersten Station 52 wird mittels eines Putzautomaten die beim Schweißvorgang entstehende Schweißraupe entlang der Gehrungsschnitte entfernt. Der Flügel 3 liegt dazu zwischen den vier beweglichen Köpfen 53 des Putzautomaten, welche relativ aufeinander zum Bearbeiten unterschiedlicher Flügelgrößen verlagerbar sind.
    In der auf die erste Station 52 folgenden zweiten Station 60 werden ggf. noch anzubringende Dichtungen manuell oder automatisiert am Flügel 3 angebracht.
    Mittels eines Montageautomaten 54 werden in der dritten Station 55 die in einem Magazin 56 gelagerten Bauteile 13 in den Flügelecken vormontiert und mittels der bereits beschriebenen Reibschluß- oder Formschlußelemente fixiert. Die Montage erfolgt dabei jeweils an zwei nebeneinanderliegenden Ecken des Flügels 3 durch parallel angeordnete Montageautomaten 54 bzw. Magazine 56. Selbstverständlich kann die Montage aber auch einzeln durchgeführt werden.
    In einer folgenden dritten Station 57 werden die verbleibenden Flügelecken mittels ebenfalls paralleler Montageautomaten 58 mit Beschlagteilen aus den Magazinen 59 bestückt. Die Magazine 56 und 59 enthalten dabei u.U. unterschiedliche Beschlagteile. Auch die parallel zueinander angeordneten Montageautomaten 54 bzw. 58 können unterschiedlich gestaltet sein und auch unterschiedliche Beschlagteiie an dem Flügel anbringen. Es ist auch möglich, daß aus den Magazinen 56, 59 jeweils mehrere unterschiedliche Teile zuführbar sind, so daß je nach an dem Flügel 3 anzubringendem Beschlagart unterschiedliche Teile aus dem Magazinen 56, 59 entnommen werden und von dem gleichen Montageautomaten 54 bzw. 58 am Flügel 3 montiert bzw. fixiert werden.
    Abschließend werden in der fünften Station 61 die zwischen den Eckbauteilen liegenden Beschlagteile, die sogenannten Langbauteile, mittels einer Ablängvorrichtung abgelängt und mit den bereits fixierten Eckbauteilen gekoppelt. Dabei werden die - hier nicht sichtbaren - Überlappungsverbindungen in form der Arretierplatten 22 (Fig. 2) oder die Kupplungsglieder 34 zur Verbindung der Stulpschienen in Decklage bzw. in eingriff gebracht, so daß die Stulpschienen der zwischen den Eckbauteilen liegenden Langbauteile auch über diese Verbindung gesichert sind. Eigene Fixierungen dieser Langbauteile können daher entfallen. Dabei wird der Flügel 3 jeweils um 90° gedreht, wenn die Bedienperson die Beschlagteile an einer Seite des Flügels 3 angeordnet hat. Der Flügel 3 wird, während die Bedienperson weitere Langbauteile einlegt, an einer zweiten, im Ausführungsbeispiel rechtwinklig dazu verlaufenden Begrenzungskante durch einen längsverfahrbaren Schraubautomaten 62 mit Befestigungsschrauben fixiert. Die Positionen der Schraublöcher können dabei über ein optisches Erkennungssystem angefahren werden oder durch sich aus der Größe des Flügels 3 errechnenden Abständen ergeben. Durch die Anordnung des Schraubautomaten 62 an nur einer Seite des Flügels 3 wird es möglich, die Beschlagmontage auf dem rechtwinklig dazu verlaufenden angrenzenden Holm bereits vorzunehmen, so daß an zwei Holmen ( z. B. 5 und 6) parallel gearbeitet werden kann. Es ist hier selbstverständlich möglich, einen zweiten, gegenüber dem ersten quer verschiebbaren Schraubautomaten anzuwenden um an zwei Seiten gleichzeitig verschrauben zu können.
    Es wird nur der Form halber darauf hingewiesen, daß die vorstehende Beschreibung zu Kunststoffhohlprofilen ohne weiteres auch auf Hohlprofile aus Metall oder auf Massivprofile, z.B. aus Holz od. dgl. übertragbar ist.
    Bei der Fixierung der Bauteile 13, 31 an Holmen 5, 6, 7, 8 aus einem Massivwerkstoff wie z.B. Holz aber auch bei Hohlprofilen können statt der Formschußelemente 25 Zapfen 24 verwendet, die als Reibschlußelemente wirken und in Fig. 5 näher dargestellt sind. Die Reibschlußelemente sind dabei mit Rippen 71 versehene Zapfen 24, welche in Sacklochbohrungen des Flügels 3 eindrückbar sind.
    Der Zapfen 24 ist Rundzapfen 24 ausgebildet und auf seiner Mantelfläche 70 mit vorstehenden Rippen 71 versehen. Der Zapfen 24 erhält dadurch bereichsweise einen Außendurchmesser, der ein wenig größer bemessen ist, als die Bohrung 26. Da der Zapfen 24 aus einem elastischem Material hergestellt ist, verformen sich die Rippen 71 und erhöhen dabei die Reibkraft die zum Bewegen des Zapfens 24 notwendig ist.
    Ein besonderer Vorteil der Ausgestaltung des Zapfens 24 als Reinschlußelement liegt in der problemlosen und beschädigungsfreien Entfernung der Verbindung. Auch können die Zapfen 24 auf diese Art und Weise sowohl bei Profilen aus Massivwerkstoffen als auch bei Hohlprofilbauteilen Verwendung finden. Gleichzeitig kann dabei eine Längsbewegung des Bauteils 13 schon aufgrund der elastischen Eigenschaften des Zapfens 24 erfolgen, so daß die Ausgestaltung der Bohrung 26 als zylindrische Bohrung ebenfalls eine begrenzte Längsverschiebbarkeit zuläßt.
    Die Ausgestaltung des Zapfens 24 aus einem elastischen Material erhöht dabei die erzielbare Reibwirkung und erlaubt es, die Bohrung 26 bzw. das Langloch 36 mit höheren Toleranzen zu fertigen.
    Wesentlich ist dabei jedoch, daß die Montage der Bauteile 13 im Eckbereich des Flügels 3 automatisiert auf dem Montageband 51 vorgenommen wird, während die zwischen den Eckbereichen liegenden Langbauteile erst später und manuell angebracht werden.
    Während nämlich die Bauteile 13 im Eckbereich des Flügels 3 im wesentlichen unabhängig von der Größe des Flügels 3 sind, müssen die Langbauteile an die Flügelgröße angepaßt werden. Die notwendige Länge ergibt sich durch eine einfache Berechnung aus der Länge der Stulpschienen 14 und dem Flügelfalzmaß und ist ebenso wie die Beschlagsausführung noch vor Fertigungsbeginn festzulegen. Diese Fertigungsparameter sind üblicherweise EDV-gestützt an den einzelnen Fertigungsstationen abrufbar, so daß nach Identifikation des Flügels 3 (z.B. durch eine entsprechende eindeutige Markierung) die Beschlagsausführung, Flügelgröße und somit die notwendigen Lang- und Eckbauteile ausgewählt und montiert werden.
    BEZUGSZEICHENLISTE
    1
    Fenster
    2
    Rahmen
    3
    Flügel
    4
    Falznut
    5, 6, 7, 8
    Holme
    9
    Gehrungsschnitt
    10
    Nutgrund
    11
    Bohrung
    12
    Bohrung
    13
    Bauteil
    14
    Stulpschiene
    15
    Treibstange
    16
    Kupplungsschuh
    17
    Verriegelungszapfen
    18
    Stützkörper
    19
    C-förmiger Kanal
    20
    Schraubenführung
    21
    Bohrung
    22
    Arretierplatte
    23
    Bohrung
    24
    Zapfen
    25
    Formschlußelement
    26
    Bohrung
    27
    Schnapp/Rast-Verbindungselement
    28
    Rastkanten
    29
    Schenkel
    30
    Steg
    31
    Bauteil
    32
    Schenkel
    33
    Schenkel
    34
    Kupplungsglied
    35
    Kupplungsglied
    36
    Langloch
    37
    Stützkörper
    38
    Stege
    39
    Bohrung
    40
    Materialabschnitt
    50
    Schweißautomat
    51
    Fertigungsband
    52
    Station 1
    53
    Köpfe
    54
    Monageautomat
    55
    zweite Station
    56
    Magazin
    57
    dritte Station
    58
    Montageautomaten
    59
    Magazine
    60
    vierte Station
    61
    fünfte Station
    62
    Schraubautomaten
    70
    Mantelfläche
    71
    Rippe

    Claims (7)

    1. Stulpschienenbefestigung mit einem an der Stulpschiene (14) befestigten Stützkörper (18, 37), der in eine von der Stulpschiene (14) abgedeckte Falznut (4) eines Fenster- oder Türflügels (3) eingreift, eine in der Falznut (4) geführte Treibstange (15) eines Treibstangenbeschlages in einem Langloch durchsetzt und mit Hilfe von Befestigungsmitteln am Nutgrund (4) befestigt ist, wobei der Stützkörper (18, 37) einen normal zur Stulpschiene (14) gerichteten Zapfen (24) aufweist, der auf der Unterseite des Stützkörpers (18, 37) angeordnete ist und in eine Bohrung (26, 36) am Nutgrund (10) der Falznut (4) eingreift,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß der Zapfen (24) als normal zur Stulpschienenebene wirkendes Reibschluß- oder Formschlußelement (25) ausgebildet ist.
    2. Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 1,
      wobei der Flügel aus einem Kunststoff- oder Metallhohlprofil gebildet wird,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß der Zapfen (24) als Formschlußelement (25) ausgebildet ist, welches eine Schnapp/Rast-Verbindung von Zapfen (24) und Bohrung (26, 36) bewirkt, wobei der Zapfen (24) mit Rastkanten (28) hinter die Begrenzungskanten der Bohrung (26, 36) greift.
    3. Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Bohrung (26, 36) als längs der Falznut (4) verlaufendes Langloch ausgebildet ist.
    4. Stulpschienenbefestigung nach einem der Ansprüche 2 und 3,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Rastkanten (28) quer zur Falznut (4) ausgerichtet sind.
    5. Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 1,
      wobei der Flügel (3) aus Holz oder einem anderen Massivwerkstoff besteht,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß der Zapfen (24) als Reibschlußelement ausgebildet ist.
    6. Verfahren zur Herstellung eines Flügels mit einer Stulpschienenbefestigung nach Anspruch 1,
      gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
      a) Ablängen der Holme von einem Profilstab,
      b) Anbringen der Bohrungen (26, 36) und der Scharnierbefestigungsbohrungen Wasserabläufe u. dgl. am losen Holm,
      c) verbinden der Flügelecken durch Kleben oder Schweißen,
      d) ggf. Reinigen oder Putzen des Eckbereiches mit Entfernen der Schweiß- oder Klebraupen,
      e) Einbringen von Bohrungen/Langloch-Ausnehmungen (26, 36) in der Falznut (4), sofern diese nicht bereits unter b) anbracht wurden,
      f) ggf. Montage von Dichtungen oder ähnlichem,
      g) Montage der Scharnierteile,
      h) Fixierung der Stulpschienen (14) der Bauteile am Flügel (3), wobei der Flügel (3) ggf. zur Anlage an einen Montageautomaten gedreht wird,
      i) Montage der zwischen den Eckbauteilen liegenden Beschlagteile, die ggf. abgelängt und mit den Eckbauteilen gekoppelt werden,
      j) Befestigen aller Stulpschienen mittels Befestigungsschrauben oder ähnlichem an allen Seiten, an denen ein Beschlag vorfixiert wurde, ggf. durch Drehen des Flügels, wobei gleichzeitig an einer anderen Flügelseite weitere Beschlagbauteile eingelegt werden können.
    7. Fenster oder Tür mit einem Stulpschienenbeschlag nach einem der Ansprüche 1 bis 5.
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