DE1964820A1 - Polyurethanelastomere und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents
Polyurethanelastomere und Verfahren zu ihrer HerstellungInfo
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Description
Polyurethanelastomere und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft Polyurethanelastomere mit ausgezeichneter Hydrolysebeständlgkeit und ebenso hervorragenden Nassau
sflockungs eigen schäften sowie ein "Verfahren zum Herstellen
dieser Polyurethanelastomeren.
Es ist bekannt, Polyurethanelastomere durch Reaktion von polymeren
Diolen mit organischen Diisocyanaten und Kettenverlängerern herzustellen. Die polymeren Diole haben dabei Holekulargewichte
von ca. 500 - 10 000, endständige Hydroxylgruppen
und können z. 13. Polyesterdiole oder Polyalkylenätherdiole
sein. Als Kettenverlängerer kommen beispielsweise aliphatisclie
Diole, aliphatische Diamine oder Hydrazin in Frage.
Desweiteren ist bekannt, Kunstlederfolien und -vliese durch Hassausflocken elastomerer Pölyurethanlösungen oder -emulsionen
herzustellen. Bei diesen Verfahren werden die Lösungen
oaer ."amulsionen von den Trägern, z.B. Geweben' öder nichtgewebten
Vliesen, aufgesogen od.er werden auf das Grundmaterial
schichtig aufgetragen oder werden schlitzblechgepresst.
0098 28/1^9
BAD ORIGINAL
Die vorgefertigten Produkte werden dann in Fällbäder getaucht, in denen die Elastomeren unlöslich sind und ausgeflockt werden.
Als Fällbadagenzien dienen Wasser, niedere Alkohole oder
Mischungen von Ausflockungsmittel^ Diese Verfahren sind in
den USA-Patenten 3,067,482, 3,100,721, 3,190,765 und 3,284,274 beschrieben.
In den vorgenannten USA-Patenten werden die. durch Reaktion von Polyalkylenätherglykolen, organischen Diisocyanaten und Kettenverlängerern
hergestellten Polyurethanelastomeren hauptsächlich zum Herstellen von Folien und Vliesen benutzt. Die PoIyalkylenätherglykole
sind dabei z.B. Polypropylenätherglykol oder Polytetramethylenätherglyköl, die Kettenverlängerer aliphatische
Diamine wie z.B. Äthylendiamin oder Hydrazin.
Wie vom Anmelder durchgeführte Untersuchungen gezeigt haben.,
lassen sich Folien und Vliese mit glatten Oberflächen und homogenen Mikroporenstrukturen besser und leichter aus Polyesterdiolen,
organischen Diisocyanaten und aliphatischen Diolen herstellen als nach den vorgenannten USA-Patenten, da die nach
diesem Verfahren hergestellten Elastomeren schlecht ausflokken.
- ·
Dagegen besitzen aus PoXyesterglykolen als polymeren Glykolen,
organischen Diisocyanaten und aliphatischen Diolen hergestellte Polyurethanelastomere die für die in den vorgenannten USA-Patenten
beschriebene Hassausflockung erforderliche gute Ausflockbarkeit. Als Polyesterglykol können dabei Polyäthylenpropylenadipat
oder Polybutylenadipat, als aliphatisch^ Diole
A'thylenglykol oder Butandiol-(1,4) zur Ke"fetenverlängerung Verwendung
finden. Die Herstellung von für die Kunstlederproduktion geeigneten Folien und Vliesen aus diesen Polyurethanelastomeren
ist in dem USA-Patent 3?348,963 offenbart.
009828/1795
ORIGINAL
Der Nachteil dieser aus Polyesterdiolen, aliphatischen
Diolen und organischen Diisocyanaten hergestellten Polyurethan elastomeren "besteht darin, dass sie mit Wasser
oder Wasserdampf, insbesondere aber mit wässrigen Lösungen
von Säuren .oder Basen leicht hydrolysieren. Häufig
tritt dabei auch,ein Abbau der Moleküle des Elastomers ein
Aus solchen Kunstledern-hergestellte Schuhe oder Stiefel
besitzen eine nur geringe Beständigkeit gegen Schweiss,
der im wesentlichen schwache Säuren wie Milchsäure- oder
schwache Basen wie Ammoniumhydroxid enthält* Als Folge
davon·treten auf dem Schuhwerk viele Bruchstellen auf,
und verschlechtern sich die mechanischen Eigenschaften
der verwendeten Kunstleder" während des Gebrauches„
Zur Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit der Elastomere wurden eine Reihe von Vorschlägen unterbreitet.
Einer dieser Vorschläge wird in der Beschreibung zum UK-Patent 975j303 mitgeteilt, wo die Verwendung eines
Gemisches von Hexandioi-(4,6) und Butandiol-(2,3) oder
2,2-Dimethylpropandiol-(1,3) ("Keopentylglykol") als Diolkomponente
für ein Polyesterdiol mit Adipinsäure offenbart ist.
Aus Polyhexan-1,6-butan~2,3-adipat oder Polyhexan-1,6-
£2,2—dimethylpropan} -1,J-adipat als Polyesterdiol,
414l-Diphenyl-ineth.andiisocyariat und .Äthylenglykol. (Kettenverlängerer)
hergestellte Elastomere sind "^edoch aus
Polyäthylenpropylenadipat hercestellten Polyureriianeiastomeren
hinsichtlich ihres Il assausf lockverhalt ens in Wasser
oder wässrigen Lösungen ihrer Lösungsmittel- unterlegen,
so dass es schwierig ist, Folien oder Vliese mit glatten
Oberflächen und homogener Kiicropörenstruictur durch die
herkömmliche Kassausflockung zu erhalten.
009828/1795
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
Polyurethanelastomere mit verbesserter Hydrolysebeständigkeit und mit verbesserten Ausflockeigenschaften zu
finden.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Herstellen solcher Polyurethanelastomeren
zu schaffen.
Desweiteren ist es Aufgabe der Erfindung, aus Polyurethan
elastomer en zur Kunstlederproduktion geeignete
Folien oder Vliese mit Mikroporenstrukturen herzustellen,
die gas- und dampfdurchlässig sowie wasser- bzw. allgemein flüssigkeitsundurchlässig sind.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäss dadurch gelöst,
dass ein polymeres Diol mit einem organischen Diisocyanat und einem Kettenverlängerer umgesetzt wird, wobei
das polymere Diol ein Molekulargewicht zwischen ca. 800 und ca. 5000 hat und ein Polyesterdiol ist, das
seinerseits ein Eeaktionsprodukt einer aliphatischen
Dicarbonsäure und eines Diolgemisches ist, wobei das Diolgemisch aus 20 - 80 Mol-% 2-Ithyl -hexandiol-•(1,3)
und aus 80 - 20 Mol-# eines der Diole Diäthylenglykol,
Ithylenglykol, Propylenglykol oder Butylenglykol
besteht, und dass der Kettenverlängerer ein aliphatisches Diol mit zvfei bis vier Kohlenstoffatomen ist.
Das erfindungsgemässe Polyurethanelastomere kann auf verschiedene
Weisen dargestellt werden, so z.B. durch Umsetzer eines organischen Diisocyanates mit Polyesterglykol
zu einem Vorpolymerisat und Reaktion des Vorpolymerisates
mit einem monomeren Diol ("Vorpolymerisat-Prozess"),
oder durch gleichzeitiges Umsetzen des PoIyesterglykols
mit dem organischen Diisocyanat und dem
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5AD ORIGINAL
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aliphatischen Diol ("Einstufen-Prozess"). Beiäe Polymerisationen
können in Lösung durchgeführt werden, wobei die Lösungsmittel für die Reaktionspartner und das Reaktionsprodukt benutzt
werden ("Lösungspolymerisation")» z.B. Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Diäthylformamid, Diäthylacetainidj
Tetrahydrofuran oder Dimethylsulfoxid.
Ausserdem können diese Polymerisationsprozesse entweder nach dem USA-Patent 3?3ίΟ,533 zur Herstellung pulvriger Produkte
oder unter hinreichend hohen Temperaturen durch Schmelzflusspolymerisation durchgeführt werden, ,
Die zur Herstellung der Polyurethanelastomeren verwendeten . *
Polyesterdiole sind Reaktionsprodukte einer aliphatischen
Dicarbonsäure und eines Glykolgemisches,= Solche aliphatischen
Dicarbonsäuren können Glutorsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure,
Korksäure, Azelainsäure oder Sebacinsäure, insbesondere
jedoch Adipinsäure sein. Das Glykolgemisch enthält 20 - 80, vorzugsweise 30 - 70 Mol-% 2~ithyl-hexandiol-(1,3)
und eines der Glykole Ithylenglykol, Propylenglykol,Butylen·?
glykol (Butandiol-('1,4) oder -(1,3)) oder Dipropylenglykol
auf 100 Mol-% ergänzt.
Die PöLyesterdiole können in bekannter Weise durch umsetzen -··
der zweibasigen aliphatischen Säure mit dem vorgenannten i
Glykolgemisch im angegebenen Verhältnis erhalten werden,
wobei die Polyesterdiole endständige Hydroxylgruppen und
ein Molekulargewicht von ca, 800 bis ca, 5000, vorzugsweise
von 1000 bis 3000 haben sollen. Zur Herstellung der Polyesterglykole
können eine Välcuumveresterung unter Verwendung bekannter
anorganischer Katalysatoren, wie z.B. einer anorganischen Säure, herangezogen werden.
BAD ORIGINAL
. - 6 -■. ' ■"-■'■.
Die genannten Polyesterdiole dienen in den Polyurethanelastomeren
gemäss der Erfindung als weiches Segment. Im Gemisch mit diesen Polyesterdiolen können jedoch als
Komponenten des weichen Segmentes auch Polyalkylenätherglykole mit Molekulargewichten von ca, 800 - 5000» vorzugsweise
von 800 - 2500 benutzt werden. Solche Polyalkylenätherglykole können z.B. Polyäthylenätherglykol,
Polypropylenätherglykol oder Polybutylenätherglykol (Polytetramethylenätherglykol) sein. Mit zunehmendem
Gehalt an Polyalkylenätherglykol nimmt die Widerstandsfähigkeit des Polyurethanelastomeres gegen Kälte zu,
jedoch verschlechtern sich die Ausflockeigenschaften. Aus diesem Grunde beträgt die obere Grenze des empfehlenswerten
Gehaltes an Polyalkylenätherglykol 50, vorzugsweise 40 Gew.-% bezogen auf die Summe an Polyesterdiol
und Polyalkylenätherglykol.
Erfindungsgemäss können aromatische Diisocyanate oder
aliphatische Diisocyanate als Polyisocyanate eingesetzt werden. Dabei können aromatische Diisocyanate z.B.
4,4'-Piphenyl-methan-diisocyanat, 3,3'-Dimethyl-diphenylmethan^^'-diisocyanat,
3»3'-Dimethyl-^·,4'-diphenylendiisocyanat,
1,5-lia.phthacen-diisocyanat, 2,4- oder
2,6-Toluylendiisocyanat sowie p-Xyloldiisocyanat sein,
aliphatische Diisocyanate z.B. Äthylendiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat oder Eexamethylendiisocyanat.
Von diesen Diisocyanaten ist das 4,4l-Diphenyl-methandiisocyanat
das für die Erfindung günstigste. Es soll im folgenden kurz mit 11HDI" bezeichnet werden.
Als Kettenverlängerer werden in der vorliegenden Erfindung
aliphatische Glykole mit nicht mehr als 4 Kohlenstoffatomen benutzt, also z=B. Butandiol-(1,4),
009828/179S
196A820
Propan diol-(1,3) oder Ithylenglykol, Hinsichtlich guter Ausflockung
der Polyiarethanelast omeren ist das Äthylenglykol ,jedoch
das günstigste. Als Kettenverlängerer eingesetzte Glykole
mit mehr als 4- Kohlenstoffatomen verhindern ein gutes
Ausflocken. "' .
Erfindungsgemäss wird das Polyurethanelastomere so hergestellt,
dass das Verhältnis der Gruppen NCO/OH zwischen 0,9
und 1,2 liegt und der prozentuale Stickstoffgehalt des Polyurethanelastomeren zwischen 3,5 und 5»0, vorzugsweise
zwischen 3»7 und 4,5 liegt, wobei dieser Gehalt nach der
Formel .
HDI(g)
MDI(g) + weiches Segment (g) + Ketten verlänger er (g)
χ 28 χ 100
berechnet wurde.
Wenn der prozentuale Stickstoffgehalt unter 3»5 liegt, flockt
• -
das Polyurethan schlecht aus, liegt der prozentuale Stickstoffgehalt
über 5»0, dann flockt das Polyurethan zwar gilt aus,
jedoch zeigen die aus solchem Material hergestellten Polyurethanvliese schlechte mechanische-Eigenschaften.
Gas-und dampfdurchlässige und gleichzeitig wasser- oder allgemein
flüssigkeitsundurchlässige Folien mit entsprechender
Hikroporenstruktur können dadurch hergestellt werden, dass
die Lösung oder die Emulsion des Polyurethanelastomeren aus
Ö09828 / 1 7 9 5 .
BAD ORIGINAL
den Schlitzblechpressen in das fällbad gepresst werden. Die
Fällbadbeschickung besteht z.B. aus !Flüssigkeiten, in denen
die Elastomere unlöslich sind, z.B. aus Wasser oder niederen Alkoholen, oder aus Mischungen von Fällösungen mit. Lösungsmitteln. -
Gas- und dampfdurchlässige und gleichzeitig wasser- .oder allgemein-
flüssigkeitsundurchlässige Vliese mit entsprechender Mikroporenstruktur können dadurch hergestellt werden, dass
Trägermaterialien wie z.B. Gewebe oder nichtgewebte Materi-*
alien mit den Polyurethanelastomerenlosungen oder -emulsionen durchtränkt werden und dass das Elastomer anschliessend inr
Fällbad ausgeflockt wird. = - .
Ausserdem können Vliese mit Mikroporenstruktur dadurch hergestellt
werden, dass die Polyurethanelastomerenlosungen oder -emulsionen als Schicht auf Grundfolien oder -vliese
aufgetragen und anschliessend im oben beschriebenen Fällbad ausgeflockt werden β
Folien oder Vliese, die insbesondere sowohl gas- und dampfdurchlässig
als gleichzeitig auch wasser- oder allgemein flüssigkeitsundurchlässig sind, stellen sehr gute Materialien
für Kunstleder dar.
Die im folgenden beschriebenen Beispiele dienen zur Veranschaulichung
der Erfindungen Alle Mengenangaben sind, wenn
nicht ausdrücklich anders vermerkt, gewichtsbezogen.
Beispiel
Λ
Durch Veresterung eines Diolgemisches mit Glutarsäure wurde
ein Polyesterdiol mit endständigen Hydroxylgruppen und dem
Ö09828/17H5
ORfGfMAL
Molekulargewicht 2740 hergestellt, Das Diolgemisch bestand
aus Dipropylenglykol "und 2~iithyl-hexändiol~C'l S3) im Molverhältnis
515»
123 S des Polyesterdiols, 14-?6 g Xthylenglykol (Kettenverlängerer)
und 75}8 g 4}4i :-Diphenyl«-methan~diisocyanat wurden
in einen 11~Dreihalskolben gebracht, in den dann 638 g Dimethylformamid eingetragen wurden*. Der Kolben wurde dann
in ein Ölbad von 80 ~ 35°G gesetzt und die Lösung 8 h gerührt,
wobei ihre Viskosität stark zunahm,, Im Verlauf der nächsten
2 h der Polymerisationsreaktion nahm die Viskosität konstant bis zum Erreichen eines Sättigungsxfertes zu. Die so erhaltene
Dimethylformamidlösung des Polyurethanelastomeren hatte bei
30 Ο eine Viskosität von 380 Poise.
Die Lösung wurde anschliessend mit Dimethylformamid auf eine
Konzentration von 20 Gewa-% Polyurethanelastomer verdünnt
und aus einer Schlitzblechpresse in eine wässrige Dimethylformamidlösung gepresst, die 50 Gew.-% Dimethylformamid enthielt ο Die mechanischen Eigenschaften der so erhaltenen Polyurethanelastomeren
folie sind im folgenden zusammengestellt%
Dehnfestigkeit t 1,03 kg/mm .
Dehnung 3 400 %
Elastizitätsmodul s 1,32 kg/mm2 (bei 2Q?C)
Elastizitätsmodul s 1,32 kg/mm2 (bei 2Q?C)
Diese Eigenschaften genügen den Kunstledererfordernissaiu
Durch Veresterung eines Dlolgemisciaes mit Ä.dipin.sn.ure i-rarde
ein Polyosterdiol mit einem Molekulargewicht voa ca* 3000
erhalten» Das ,Diolgemiscli bestand aus i)iproi>ylenglykol imü,
I(L)J) im Molverhältnis c *,5»
28/nii
ORIGINAL
340 g dieses Polyesterdiols, 22,0 g ^-,^'--Diphenyl-methandiisocyanat
und 4,02 g lthylenglykol wurden in 198 g
Dimethylformamid gelöst und 10 h bei 85°C polymerisiert. Die so erhaltene Dimethylformamidläsung des Polyurethanelastomeren
hatte bei 3G°0eine Viskosität von 4-50 Poise.
Mit dieser Lösung wurde ein nichtgewebtes Trägervlies durchtränkt (500O, 30 min), das bei 0,5 cm Stärke ein Flächen—
gewicht von 200 g/m hatte. Das Trägervlies "wurde durch Schmelzverspinnen von lylon~G~Stapel£asern von 4·, 5 cm
Länge und 3?0 - 3»2 Denier hergestellt. Die durchtränkten
Materialien wurden zum Ausflocken des aufgesogenen Elastomeres bei 500G 60 min lang in ein Fällbad mit einer wässrigen
Dimethylformamidlosung (50 Gew.-%) getaucht. Das erhaltene
Vlies wurde zum Entfernen des anhaftenden ßestdimebhylformamids mit Wasser gewaschen, anschliessend auf
einer 1500C warmen Walze getrocknet und aufgewickelt. Das
so erhaltene Vlies stellt ein brauchbares Kunstleder dar»
Das Polyurethanelastomere der vorliegenden Erfindung besitzt
eine gute Aus-flookbarkeit und kann zu homogenen
mikroporösen Folien verarbeitet w
Beispiel 7>
^ .Ein nadel durchlöchertes 3 isiclrfegewebtes Träge:rvlies vmrde
mit einer Lostmg aus 20- Gewe=-% des nach Beispiel 2 herge-8te].lten
Ri^iirethaEelastOiaerenj 1,0 % Sorbltmonostearät
(einem Weichmacher), 1?5 % St;eaxs.Lnalkohol (einem ¥eichmacher)
und ?7,5 Gew.-# Diaehh^Iforraamid durchtränkt. Die
StraÄs '-λ ^'.γΓ"*·^! -lietPS iwtrag 1,5 ^^5 es war- aus Nyloniibapelfaser
von 'U5 I^-Bier hergestellt. Das aufgesogene
Elastomere wurde much Eintauchen des Materials (60 0»
20 liilnj in ein Fällbad aus eitler wässrigen Lösung von
003828/1795
ORIGINAL
Dimethylformamid (40 Gew.-%)■ ausgeflockt. Zum Entfernen
der Dimethylformamidreste wurde das bo erhaltene Vlies
mit Wasser gewaschen und anschliesseiid getrocknet.
Das sehr geschmeidige Vlies hat das Aussehen, die Griffigkeit und die Konsistenz von natürlichem Leder *
Vie im Beispiel 2 "beschrieben, wurde ein Polyesterdiol hergestellt, dessen Holverhältnis Dipropylenglykol: 2—itthylhexandiol—(1,
j) jedoch 6s4 betrug« Λ^Ο g dieses Polyesterdiols,
89,7 S 4-,4-'-I>iphenyl-methan-diisocyanat und 17»77 g - m
Äthylenglykol wurden in 774 g Dimethylformamid 12 h lang "bei
80°C polymerisiert« Die erhaltene PolyurethanelastomerenlÖsung hatte "bei $Q°G eine Viskosität von 400 Poise»
Ein nadeldurchlöchertes, nichtge-webtes Trägervlies wurde
durchtränkt mit einer Lösung aus 18 Gew.-% des vorstehend
hergestellten Folyurethanelastomereii, 1,5 &ew»-% Sorbitmonostearat,
2,0 Gew,~9& Stearinalkohol und 78 »5 Gew.-%
Dimethylfornsainid« Das irägervlies bestand aus einer sehmelzversponnenen
Mischfaser (J Denier) aus $0 Gew*-% ITylon und
dem Rest Styrol« Sum Ausflocken des aufgesogenen Elastomeres
wurde das durchtränkte Material in eine Lösung aus 60
Gew.-^ Dimethylforiaaiflid und 40 Gexf»-% Hethanol getaucht "
(40°G,i 25 min). Hach dem Ausflockeß wurde das Vlies durch
Waschen mit Wasser vom restlichen Dimethylformamid befreit
und getrocknet. Zum Entfernen des noch im Vlies vorhandenen
Polystyrols wurde das Material bei 800G durch Toluol gezogen«
Das so erhaltene Vlies hat die Konsistenz von Leder und ist schmiegsam«
Nach 20 Tagen in 3 %-igem wässrigem Ammoniak von 7Ö°G zeigte
dieses Vlies keine Bisse, wohingegen Hisse bereits nach
Ö0 9828/179S
mm original
6 lagen unter gleichen Bedingungen in einem Vergleichst!ies
auftraten, das aus einem mit Polybutylenadipat als Polyester·» diol hergestellten Polyurethan bestand.
Eine Dimethylformamidlösung eines Polyurethanelastomeren mit
390 Poise bei 300Q wurde folgendermassen hergestellt ι
135 g Polyestefdiol mit dem Molekulargewicht 5150, das wie
im Beispiel 2 beschrieben hergestellt wurde, 7S,3 g 4-,4-f~
Diphenyl-methan-diisocyanat, 13?7 g Ithylenglykol und 675 g
Dimethylformamid (Lösungsmittel) wurden miteinander vermischt und 8 h lang bei 75°O polymerisiert«,
Das in Beispiel 3 hergestellte Vlies wurde mit einer Lösung beschichtet ( 800 g/m ), die aus 20 Gew«~% des erhaltenen
Polyurethanelastomeren, 1 Gew.~% Russ, O55 GeWo-% Stearinalkohol
und 78j5 Gew.~% DimethylforißBmid bestand. Zum Ausflocken
des Elastomeres in der Beschichtung wurde das beschichtete Vlies 25 min lang bei 35°O in ein Fällbad mit
einer 4-5 %-igen, xvässrigen Dimethylformamidlösung getaucht«
Inschliessend wurde das Material mit V/asser gewaschen und
getrocknet. Die Oberfläche des beschichteten Vlieses wurde mit einem Färbemittel eingefärbt und mit einer Walze, die
ein liarbenmuster wie Katurleder trugy geprägt« Das so hergestellte Kunstleder hat das Aussehen? die Konsistenz und
die weiche Griffigkeit von ITaturleder und ist zur Fabrikation
von Schuhoberledern ausgezeichnet geeignet«
Eine Dimethylformamidlösung eines Polyurethanelastomeren
mit 410 Poise bei 30°C wurde folgendermassen hergestellt!
0 09828/179 5
?:■!**·- mm original
1904S2O
■ ■ r ' 15 - -. : "■■..■■
100 g eines wie im Beispiel 2 hergestellten- Polyesterdiols
mit einem Molelmlargewieht von ca» 2000-und einem von 5s5 in
4i6 abgeänderten Kolverhältnis, 73,2 g 4,4r-Diphenyl «-methan-«
diisocyanat, 20,6 g Butandiol-(1j4) und 58*1 g Dirnethylformamid
(Lösungsmittel) wurden miteinander vermischt und 15 &
lang bei 70 ^polymerisiert,, Die erhaltene ^Lösung wurde mit
Dimethylformamid auf einen G-ehalt iron-20 G-ew*-% Polyurethanelastomeren
verdünnt» . "'■""■■:■ :
Diese Lösung >jurde als Schicht (800 g/m ) auf eine glatte
Polypropylenforlie ·νοηΟ?5 ßtä Stärke aufgetragen. Die ■beschichtete
J?olie wurde 15. min- lang bei 550G in ein fällbad
mit einer 50 %-igen, wässrigen Dimethylformamidlösung getaucht»
ITach dem Ausflockprozess wurde die !Folie mit ¥asser
gewaschen und getrocknet.
Aus s er dem wurde ein aus llylonfasern hergestelltes, nadel»
durchlöchertes, nichtgewebtes Ylies in eine Dimethylformamidlösung
eines Polyurethanelastomexen getaucht, das aus
Polybutylenadipat j 4,4 '-Diphenyl-methan-diisocyanat und
Ithylenglykol erhalten xiurdea Zum Ausflocken des aufgesogenen Elastomeren würde das Material 5 wie im vorhergehen den
Absatz beschrieben, in eine wässrige Bimethylformamidlösung
getaucht. Das so erhaltene poröse Substrat hatte eine Stärke von Ί 5 3 mm, .'.■--;,-.
Die Oberfläche des Polyurethanelasbomeren auf der Polypropyl
en .folie wurde dann auf die Oberfläche des hergestellt; en
Substrates geklebt und von der aufgeklebten Polyurethan^
elastoraerenschicht die PolypropyleQfolie
Da das so erhaltene schichtverklebte flies das Aussehen*
die Konsistenz und die weiche Griffiglceit νοη Ifaturleder
hat, ist es zur Fabrikation von Sehulioberle'äern gesigiiet
Ö03S287 1795
ORIGINAL
Eine Polyurethanelastomerenlösung mit einer Viskosität
von 280 Poise bei JQ0G wurde erhalten durch, die Umsetzung
.von 150 g Polyesterdiol mit 89,7 g 4,4l-Diphenyl--methan·-
diisocyanat und 17,77 g Ithylenglykol in 77,4 g Dimethylformamid.
Das Polyesterdiol hatte ein Holekul ar gewicht von 3OOO und war durch Umsetzen eines Diolgemisches von
Äthylenglykol mit 2-lthyl-hexandiol-(1,3) im ilolverhältnis
5ί5 pit Pimelinsäure erhalten worden.
Die Polymerisation zur Dimethylformamidlösung des PoIy-Tirethanelastomeren
wurde unter Rühren 10 h "bei 75°C
im Dreihalskolben ausgeführt«
Durch Verdünnen mit Dimethylformamid wurde die Lösung
auf 20,% Polyurethanelastomer eingestellt
Die Losung wurde dann anechliesseßd zum Ausflocken in
ein auf 55°ö erwärmtes Fällbad mit einer 50 %-igen wässrigen Miisu^liyliOriEami.*1 Sarong gepxesst«
Die ac p";LRlfcsaen l'olien hatten folgende Oharakteristi
. ι- 0,79 kg/mm2
Belmung ι 360 5<ί
isi^atfnaadul % O4SO leg/mm
rij;;e jiolie Iz&nm als Eimstlx^v· i/erweiidet werden.
S
40 g Polyäthylen-2--äthyi--he3can-1,3-adiT>at sit dem 1
00 9 828/17 9 5
ORIGINAL
gewicht 3000, 22,0 g 4,4l«Diphenyl-methan~diisocyanat
und 4,02 g Äthylenglykol wurden in 198 g Dimethylformamid 10 h bei 800G zu einer Polyurethanelastomerenlösung
polymerisiert. Das eingesetzte Polyäthylen-2-äthylhexan-1,3-adipat
enthält die Bestandteile Ithylenglykol und 2~Äthyl-hexandiol-(1,3) im Molverhältnis 6s4«
Ein nichtgewebtes Vlies der Stärke 0,5 cm und mit dem
Flächengewicht von 200 g/m , das aus durch Schmelzverspinnen von Hylon-6-Flocken hergestellten 45 cm langen
Stapelfasern von 35O - 3*2 Denier hergestellt wurde,
wurde eine halbe Stunde lang in der. auf 500C erwärmten
Polyurethanelastomerenlösung imprägniert und dann eine
Stunde lang in ein Bad getaucht, das zu 50 Teilen aus
Dimethylformamid und zu 50 Teilen aus Wasser bestand und auf 50 0 erwärmt war, wodurch das im Vlies aufgesogene
Elastomer ausgeflockt vnirde*
Das Vlies mit dem ausgeflockten Elastomer wurde sum Entfernen
des Dimethylformamids mit Wasser gewaschen» auf 15Ö C warmen Waisen 10 min lang getrocknet und zur Weiterverarbeitung
zu Kunstleder aufgewickelt»
Das in diesem Beispiel beschriebene Polyurethanelastomere
zeigte ein Äusflockverhaltens das zur Herstellung fester
und gleichinässiger Folien ausreichte« ff
Ein nadel durchlöchertes, 1,5 ^ dickes, aus KyI on stapelfaser
von 1,5 Denier hergestelltes Trägervlies wurde mit
einer Lösung imprägniert, die aus 20 % des in Beispiel 8
synthetisierten Polyurethans, 1*0 % Sorbitmonostearat und
1,5 % Stearinalkohol als WeiclnHacher sowie 77 »5 % Dimethylformamid
bestand. Anschliessend wurde das Vlies zum Aus-
009828/ 1795 ^
ORIGINAL
flocken des Elastomeres in ein Fällbad getaucht (600O,
20 min), das eine 40 %-ige wässrige Dimethylformamidlösung
enthielt· Zum Entfernen des anhaftenden Dimethylformamid wurde das Vlies mit Wasser gewaschen und an«
schliessend getrocknet. Bas Endprodukt hatte das Aussehen,
die Griffigkeit ι Geschmeidigkeit und Konsistenz von Leder·
Zur Herstellung einer Polyurethanelastomerenlösung mit
450 Poise bei 300O wurden 150 g Polyäthylen-2-äthylhexan-1,3-adipafc
mit einem Molekulargewicht von oa. 3000, 89,7 g 4,4l-Diphenyl-methmn-diisooyanat und 17,77 g
Ithylenglykol in 774 g Dimethylformamid 10 h bei 800O
umgesetzt. Das Polyäthylen-2-äthyl-hexan-i,3-adipat
enthielt die Ithylenglykol- und 2-lthyl-he3c»ndiol-(1,3)-Komponente
im Holverhältnis 3*7· ■
Ein nadeldurchlöchertes, nicht gewebtes Trägermaterial aus Spinnmischfaser (3 Denier) von 50 % Nylon und 50 %
Polystyrol wurde mit einer Lösung durchtränkt, die 18 % des hergestellten Polyurethanelaetomeren, 1,5 % Sorbitmonostearat
und 2,0 % Stearinalkohol als Weichmacher sowie 78,5 % Diäthylformamid enthielt. Zum Ausflocken
wurde das imprägnierte Material dann in edn Fällbad getaucht
(40°0, 1/4 h), das 60 % Biäthylformamid und 40 %
Methanol enthielt.
Zum Entfernen des Sestdiäthylformamids wurde äas Vlies
mit Wasser gewaschen* Nach dem trocknen wurde das Material
in eine Toluollöeimg getaucht, am das Polystyrol aus dem
ÜJrägervlies herauszulösen.
009828/1785
BAD ORIGINAL
Sas so erhaltene Vlies hatte das Aussehen und die Konsistenz
von Leder und zeigte nach 1O-tägigem Einwirken von
3 %-igem wässrigem Ammoniak keine Hissbildung. Unter den
gleichen Bedingungen zeigte ein nach gleichem Verfahren hergestelltes Polyurethanelastomeres, das als Polyesterdiol
jedoch Polybutylenadipat als Komponente enthielt, bereits «
nach 7 Tagen Hisse.
135 g Polybutylen-2-äthyl-hexan-1,3-aäipat mit einem
Molekulargewicht von 3150, 4,4f-Diphenyl-methan-diisocyanat
und 13» 7 8 Äthylenglykol wurden in 675 g Dimethyl sulfoxid
9 h bei 75°0 polymerisiert. Das Polyesterdiol wurde aus
Adipinsäure und einem Diolgemisch hergestellt, das aus Butandiol-(1,4) und 2-lthyl-hexandiol-(1,3) im Molverhältnis 5*5 bestand. Die Dimethylsulfoxidlösung des
Polyurethanelastomeren hatte eine Viskosität von 350 Poise bei 300C.
Das Trägervlies des Beispiels 9 wurde mit einer lösung
beschichtet, die aus 19 % des Polyurethanelastomeren,
1 % Euss, 0,5 % Stearinalkohol und 79,5 % Dimethylsulfoxid bestand. Das beschichtete Vlies wurde zum Ausflocken
des Polyurethanelastomeren in ein Fällbad getaucht (350O, 25 min), das zu 45 % aus Dimethylsulfoxid
und zu 55 % aus Wasser bestand. Nach dem Waschen mit Wasser und nach dem Trocknen wurde die Oberschicht des
Vlieses eingefärbt und mit einer Prägewalze lederähnlich geprägt.
Das erhaltene Material hatte das Aussehen, die Konsistenz und die Geschmeidigkeit von Leder und kann zur Herstellung
von Schuhoberledern benutzt werden.
Ü09828/179S
0RK31NAL
- 18 -
100 g Polyäthylen-2-äthyl-lieien-1,3-adipat vom Molekulargewicht 2000, 73,2 g 4,4'-Diphenyl-methan-diisocyanat und
20,6 g Butandiol-(1,4) wurden in 581 g Dimethylformamid 12 h bei 750O umgesetzt. Das Polyesterdiol wurde durch Umsetzen
von Adipinsäure mit einem Diolgemisch hergestellt, das aus Xthylenglykol und 2-lthyl-hexandiol-(1,3) im Molverhältnis
5i5 bestand. Die erhaltene Polyurethanlösung hatte eine Viskosität von 320 Poises bei 30°C*.
Diese Lösung wurde mit Dimethylformamid auf 20 % verdünnt
und auf ein Polypropylenvlies gegossen (800 g/m ). Das beschichtete Vlies wurde in ein fällbad getaucht (55°C, 15 min),
das eine wässrige 50 %-ige Dimethylformamidlösung enthielt.
Das Vlies sit dem so ausgeflockt en Elastomeren wurde gewaschen und getrocknet.
Ferner wurde ein nadel durchlöchertes, nichtgewebtes Nylonfaser-Trägermaterial mit einer Polyurethanlösung durchtränkt,
die aus Butylenadipat, 4-,4t-Diphenyl-methan»diisocyanat und
Ithylenglykol hergestellt worden war. Nach dem Ausflocken
hatte das poröse Material eine Stärke von 1,3 mm· Auf dieses
Substrat wurde das Polypropylenvlies aufgeklebt, so dass ein Vlies entstand, das das Aussehen, die Konsistenz, die Geschmeidigkeit und die Griffigkeit von Leder hatte und als Schuhoberleder verwendet werden kann.
100 g von dem nach Beispiel 2 hergestellten Polyesterdiol, 100 g Folytetramethylenatherglykol vom Molekulargewicht
1000, 125 g ^^»-Diphenyl-methan-diisocyanat und 22,0 g
003829/1795
BAD ORIGINAL.
- 19 -
JLthylenglykol (Kettenverlängerer) wurden in einem 21-Dreihalskolben
in 1043 g Dimethylformamid gelöst, und unter
Rohren 10 h bei 750G umgesetzt. Die erhaltene Dimethylformaaidlösung
des Polyurethanelastomeran hatte eine Viskosität
von 320 Boise bei 30°0.
Did erhaltene Lösung wurde mit Dimethylformamid auf 18 $o
verdünnt.
Ausflocken und Herstellen einer Folie wurde die Lösung aus einer Sohlitzblechpresse in ein Fällbad von 550O mit
wässriger 50 %-iger Dimethylformamidlösung gepresst.
Die mechanischen Eigenschaften der so erhaltenen Folie waren
wie folgts
Belaafestigkeit s 0,92 kg/mm2
% 350 %
£lastiäi*ftmm©ittl ι 1,12 kg/mm2 "a@i 200S
Diese Folie hat eine Dehnfestigkeit und aine Seferang, * die sie als
kunstleder verwendungsfähig machen« Der gerirago Elastizitätsaodul
bei -20°0 ist sehr güastig und bedeutet mim wesentlich |
verbessertes KÄlteverhalten»
2)emgegenüber betrugen für ?olyurethanelaat@ia©r@iif©lien,
nach dem gleichen Ysrfahr@B3 geisch unter Verwendung von
Bolytetramethylenäthsrglyk©! als polymeres 2iol hergestellt
waren, die Elastizitatsmodnia bei 20^0 I9OJ uad bei -20°G
10,8 kg/mm2 s der fieftemperaturwert ist also nind zehnmal
grosser als der Hormaltemperatuiwert, wodurch, das Elastomer
sum Hartkunststoff wird. Das erfinänsgsgeraässe Elastomer zeigt
Q09828/179B
BAD ORIGINAL
dagegen nur ein· ffiefteaperatarerhöhung de· Blastieitäts«·
modul· um den faktor 5 (-2O0O), woraus die verbessert·
Kältebeständigkeit de· «rfindungegeaHssen Elastomeres deutlich wird.
In die in Beispiel 1J hergestellte Boljrurethanelaatoneres·*
j lorning wurde für JO min bei 500O ein nichtgewebtes Trägert vlies vom Flächengtwicht 200 g/m und der Stärke 0,9 ca getaucht· Bas Xr&gervlies wurde hergestellt aus Nylon-6-Stapelfasern
(Polycaprolacta») von 4,5 cn Hing· und 3|0 -
5)2 Denier· Bas ausgedrückte Material wurde dann aua Au*-
fällen des aufgesogenen Polyurethsnelastomeren 60 min bei
500C in ein fällbad mit w&serigtr 50 Jtiger Simethjlfozsamidlöeung
g·taucht. Nach dem Satfemen de· restlichen Bira*-
thylforaaaid .iixroh. V&sohen mit Wasser und nach. Srocknes
des Vlieses auf «i&tr i^O°0 waisen Walz» wurde das Mat«rial,
das gute Sisstlfßdere igen schaft #n aufwies t auf gewickelt·
Bas so hergestellte Elastomer« neigte gute Auariockeigenschaften
und litjterte homogösest stabiles und mikroporöses
Material·
1JO g de* in Seiapiei 10 beschriebenen Polyesterdiols mit
dem Holakularfsmeht τοπ ca# 2000, 124 g 4,4f-3iph€nylmetfean-diisocyasal;
und 23S4 g ithylesglykol (Kettenverlän-
!1) sowie--70 g Polytetramethyleßätherglykol mit dem
iiolekulargewielit voa ca« 2000 wurden 10 32 "bei 700O in
Mmeihyiformamid umgesetzt* Sie erhaltene Dimethylformamid·»
lösung des PolysretlianelastOBieren hatte bsi 300G eine Visko
sität von 280 Poise· -
00§828/1795
BAtf ORIGINAL
Hit einer Lösung von 20 Gew.-% des Elastomeres, 1,0 Gew,-%
Sorbitmonostearat (Weichmacher), 1,5 Gew,-%. Stearinalkohol
(Weichmacher) und 77,5 Gew.-% Dimethylformamid wurde ein
nichtgewebtes Trägermaterial von 1,5 cm Dicke getränkt, das nach dem Nadelstichverfahren aus einem Nylon-6-Stapelfaserband
von 1,5 Denier hergestellt wurde. Zum Ausfällen des aufgenommenen Polyurethanelastomeres wurde das Vlies 20 min
lang in ein 550Q warmes Fällbad getaucht, das eine.wässrige
40 %-ige Dimethylformamidlösung enthielt. Nach dem Ausflokken
wurde das Vlies zum Entfernen des restlichen Dimethyl— formamides mit Wasser gewaschen und anschliessend getrocknet.
Das so hergestellte Material hatte das Aussehen, die Griffigkeit, Konsistenz und Geschmeidigkeit von Naturleder·
150 g des in Beispiel 11 eingesetzten Polyesterdiols, 50 g Polypropylenglykol, 144 g 4,4l-Diphenyl-methan-diisocyanat
und 40,8 g Butandiol-(1,4) (Kettenverlängerer) wurden 8h
bei 75°ö in 774 g Dimethylformamid umgesetzt.
Mit einer Lösung aus 18 Gew.-# Elastomer, 1,5 Gew.-# Sorbitmonostearat,
2,0 Gew.-% Stearinalkohol und 78,5 Gew.-# Dimethylformamid wurde ein nichtgewebtes, nadeldurchstochenes
Trägervlies durchtränkt, das aus einem Spinnmischfaserband von 50 Gew.-% Nylon-6 und 50 Gew.-% Polystyrol bestand·
Zum Ausflocken des aufgesogenen Elastomers wurde das Vlies in ein Fällbad mit 60 Jo-iger methanolischer Dimethylformamidlösung
getaucht. Das Vlies wurde zum Entfernen des restlichen Dimethylformamids mit Wasser gewaschen und anschliessend
getrocknet. Darauf wurde bei 80°-0 in Toluol das Polystyrol des Trägervlieses herausgelöst· Das erhaltene Material hat die
Schwere wie Naturleder, ist aedoch schmiegsamer.
009828/179S
-•BAD ORIGINAL
- 22 Beispiel 17 β -
Sine Lösung aus 19 Gev.-% des nach Beispiel 13 hergestellten
Polyurethanelastomers, 1 Gew.-% Buss» O95 Gew»-# Stearinalkohol und 79» 5 Gew.-% Bimethylsulfoxid wurde als Schicht auf
das nach Beispiel 15 hergestellte Material aufgetragen (800
g/m2). Das Elastomer wurde in einem fällbad (35°C, 25 min)
mit wässriger 45 %-iger Dimethylsulfoxidlösung ausgeflockt·
Bas Vlies wurde anachliessend mit Wasser gewaschen und getrocknet·
Sie Oberfläche des Materials wurde eingefärbt und auf einer Walze wie Naturleder geprägt. Bas so hergestellte
Kunstleder hat das Aussehen und die weiche Griffigkeit wie
Naturleder und ist gut zum Herstellen von Schuhoberledern geeignet.
Bie nach Beispiel 16 hergestellte Polyurethanelastomerenlö-{ sung wurde auf eine Bolypropylenfolie der Stärke 0,5 mm aufgetragen
(800 g/m )· Bie Schicht wurde in wässriger 50
' %-iger Bimethylformamidlösung ausgefällt (550C, 15 min).
Nach dem Ausfällen wurde das Material mit Wasser gewaschen und getrocknet.
lerner wurde ein nichtgewebtes, nadeldurchstochenes Nylonfaservlies
in eine Polyurethanelastomerenlösung getaucht, wobei
das Polyurethanelastomere aus Polybutylenadipat, 4,4·- Biphenyl-methan-diisocyanat und Ithylenglykol hergestellt
worden war· Bas aufgesogene Elastomer wurde durch Eintauchen des Materials in die vorgenannte wässrige Bimethylformamidlösung
auegeflockt·
Auf dieses, 1,3 mm starke Material wurde die Oberfläche des auf der Polypropylenträgerfölie ausgeflockten Elastomers
QÜ9828/1795
BAD ORIGINAL
geklebt und die Tragerfolie abgeeogen. Sa· so erhaltenβ, sun
Herstellen von ichuhoberledem geeignete Material tmt da·
Aussehen, die Schwere und die weiche Griffigkeit von Haturleder.
Su Vergleiohssweoken wurden Pölyuretlunelaatoistre hergestellt
au« dan in Tabelle i «it 1-1% gekennseienneten polymeren
Molen« ^j^-Diphenyl-eethan-diiaocyanet und ithylenglykol
(Xettenverlängerer), wobei das Verhältnis der Gruppen NOOtQH
rund 1x1 betrug und der nach der oben angegebenen Gleichung
berechnete Stickstoffgehalt konstant 4,0 betrug.
Biese Elastomere wurden in Dimethylformamid gelist $ die Lösungen wurden auf 20 % Elastomer eingestellt»
Sum Herst el lv>, 0er folien v&wüm die IfSan&gsa ^m Schlitsbleohpreesen Ia fillbÜ«» au« wässriger 50 $-if$
lösung gepresst.
3ua Vergleich der HydrolyaeMiföSsaigfceit «j
.in. Hydrolyaeagenrien getauoht· Biese AgenEi.
ge Hilohsaureläaung (100 g/1), wässrige O1I f^iga Natronlauge
iind eine auf TO0C gehaltene wässrige 3 |6-i§#
Die erhaltenen Ergebnisse lind ±n fabeile 1 sasaamengestellt«
Bie Proben 1-9 der !Eabell© i sind ioliea
elastomeren gemäss der Erfinäuagj die SroböB ^© « ΛΚ sind
JOlien aus l>isher bekannten
Die in der Spalte "Hydrolysebaaiiindigkeit C^age)** der Tabelle
aufgeführten Zahlen sind die iluaahl der Sage ^jIs aum Auftreten
■yon Hissen auf den FolieaoberflSshen* Je SkSfesi? die Zahlen in
dieser Spalte s^diQ l|fkSO5i3f5f%e|*^s1' als® aiac& ^β Hjdrolysebeständigkeit·
- 24 -
Hydrolysebeständigkeit (Tage)
Polyurethanelastomere, hergestellt aus fol- ■
genden polymeren Diolen wss· Milch— wss. NaOH- wss.
säurelösung Lösung Ammoniak (100 g/l) (0,1 Gew.- ( 3 &ew
Polyäthylea-2-äthylhexan-1,3-adipat
(Molverhältnis lthylen/2-ithylhexan-1,3
- 5»5)
8-10 4-5
10-12
Polyäthylen-2-äthylhexan-1,3-adipat
(Molverhältnis Äthylen/2-lthylhexan-1,3
- 3*7)
14-16 6-9
14-16
Polybutan-1,4-J2-äthyihexan-1,3~adipat
(MoI-verhältnis Butan-»1,4/
2-lthyl-hexan-1,3 * 5«5)
10-12 7-8
14T16
Polybutan-1,4- fe-äthyl] hexan-1,3-adipat
(Molverhältnis Butan-1,4/ 2-Äthyl-hexan-1,3 4:6)
12-14 7-8
14-16
Polydipropylen-2-äthylhexan-1,3-adipat
(Molverhältnis Dipropylen/ 10-12 2-Äthyl-hexan-1j 3 ■
9-13
BAD ORIGINAL
196A820
- 25 -
| 6 | Polydipropylen-2-äthyl- | 11-13 13< | 12 < |
| hexan-1,3-adipat (Mol | |||
| verhältnis Dipropylen/ | |||
| 2-JLthyl-hexan-1,3 * | |||
| 5*5) | |||
| Polydipropylen-2-äthyl- | 10-12 9-13 | 12< | |
| hexan-1,3-adipat (Mol | |||
| 7 | verhältnis Dipropylen/ | ||
| 2-Äthyl-hexan-1,3 * | |||
| 6:4) | |||
| Mischung aus 30 Gew.-% | |||
| Polytetramethylenäther- | 17-19 18*20 | 18-20 | |
| 8 | glykol (Molgew. « 1500)' | ||
| und 70 Gew.-% Polyäthy- | |||
| len-2-äthyl-hexan-1,3- | |||
| adipat (Holgew· » 3000) | |||
| (Molverhältnis Äthylen/ | |||
| 2-Äthyl-hexan-1,3 *■ | |||
| 4:6) | |||
| Mischung aus 35 Gew.-% | |||
| Polypropylenglylcol (Mol | 15-17 17-18 | 17-18 | |
| 9 | gew. ■ 1000) und 65 Gew·- | ||
| % Polydipropylen-2-äthyl- | |||
| hexan-1,3-adipat (Molgew· | |||
| » 3000) Molverhältnis | |||
| Dipropylen/2-lthyl- | |||
| hexan-1,3 ■ 5ϊ5) | 4-6 9-13 | 12-14 | |
| Polyhexan-1,6-adipat | |||
| 10 | (Molgew. » 3000) | ||
| Polyhexan-1,6-neopentyl- | 6-8 7-9 | ||
| •iidipat (Hol^ew. = 3000) | |||
| |1Ί | '[ ι \o l-■[epxj al tn is Hexan-1,6/ | ||
BAD ORIGINAL
| 12 | Polycaprolacton (Mol gew. * 2000) |
4-6 | 2-4 | 10-12 |
| 15 | Folybutylen-adipat (MoI- gew. » 3000) |
5-5 | 1> | 9-12 |
| 14 | Polyäthyleii-propylen-adipat (Molgew, m 2000) (Molver- hältnis Ätnylen/Propylen - 9:1) |
1-2 | 1 | |
Aus der Tabelle 1 lassen sich, die folgenden Ergebnisse ablesen:
Bas aus Polyäthylen-propylen-adipat (Probe 14) hergestellte Polyurethanelastomere,
aus dem gemäss USA-Patent Nr. 3» 34-8,963
Folien hergestellt werden, zeigt gegenüber allen Hydrolyseagenzien nur eine geriage Beständigkeit·
Aus Polyh.exan-1,6-adipat (Probe 10), aus Folycaprolacton (Probe
12) oder aus Polybutylenadipat (Probe 13) hergestellte Polyurethanelastomere
zeigen eine massige Beständigkeit gegenüber Ammoniak, jedoch schlechte Beständigkeit gegenüber wässriger
Milchsäure.
Das im UK-Patent Nr. 975,505 beschriebene, aus Polyh.exan-1,6-neopentyladipat
hergestellte Polyurethanelastomere zeigt zwar gegenüber Ammoniak eine ausgezeichnete und gegenüber wässrigen
Milchsäure^.-":uuiigen eins durchschnittliche Beständigkeit, Jedoch
ist es zum Herstellen von Folien mit glatten Oberflächen
und mit homogenen Kikroporenstrukturen kaum geeignet.
8ÖSü28/179S
6AD ORtGtNAL
Demgegenüber zeigen die aus den polymeren Diolen der Proben
Λ — 9 hergestellten Bolyurethanelastomere ausgezeichnete
Beständigkeiten gegen alle Hydrolyseagenzien«
Patentansprüche ι
009828/1795
Claims (11)
- PatentansprüchePolyurethan elastomere mit auBgezeich.net er Hydrolysebeständigkeit und ebenso hervorragenden Nassausflockungseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass ein polymeres Diol mit einem organischen Diisocyanat und einem Kettenverlängerer umgesetzt wird, wobei das polymere Diol ein Molekulargewicht zwischen ca. 800 und ca. 5000 hat und ein Polyesterdiol ist, das seinerseits ein Reaktionsprodukt einer aliphatischen Dicarbonsäure und eines Diolgemisches ist, wobei das Diolgemisch aus 20 - 80 Mol-% 2-ithyl-hexandiol-(1,3) und aus 80 - 20 Mal-% eines der Diole Diäthylenglykol, Ithylenglykol, Propylenglykol oder Butylenglykol besteht, und dass der Eettenverlängerer ein aliphatisches Diol mit zwei bis vier Kohlenstoffatomen ist.
- 2. Polyurethanelastomere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyesterdiol aus Adipinsäure und einem Diolgemisch aus Dipropylenglykol und 2-Äthyl-hexandiol-(1,3) hergestellt wurde,
- 3. Polyurethanelastdmere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyesterdiol aus Adipinsäure und einem Diolgemisch aus Äthylenglykol und 2-Äthyl-hexandiol-(1,3) hergestellt wurde.
- 4. Polyurethanelastomere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyesterdiol aus Adipinsäure und einem Diolgemisch aus Butylenglykol und 2-A*thyl-hexandiol-(i,3) hergestellt wurde.00 9828/179 5BAU ORIGINAL
- 5. Polyurethanelastomere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyesterdiol aus Adipinsäure und einem Diolgemisch aus Propylenglykol und 2-lthyl-hexandiol-(1,3) hergestellt wurde,
- 6. Polyurethanelastomere nach einem der Ansprüche 1 "bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Diisocyanat 4,4'-Diphenyl-methan-diisocyanat ist.
- 7. Polyurethanelastomere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kettenverlängerer Äthylenglykol ist.
- 8. Polyurethan el as tomes» mit ausgezeichneter Hy dr ο Iy sebe ständigkeit und ebenso hervorragenden Nassausfiockungseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass ein polymeres Diol mit einem organischen Diisocyanat und einem Kettenverlängerer umgesetzt wird, wobei das polymere Diol ein Molekulargewicht zwischen ca. 800 und ca. 5000 hat und aus einer Mischung von 50 - 100 Gew.-% eines Polyesterdiols und 50 -0 Gew.-% eines Polyalkylenätherglykols bestehts das Polyesterdiol ein Reaktionsprodukt einer aliphatischen Dicarbonsäure und eines Diolgemisches ist, wobei das Diolgemisch aus 20 - 80 Mo 1-% 2-lthyl-hexandiol- (1,3) und aus 80 - 20 Mol-% eines der Diole Diäthylenglykol, Ithylenglykol, Propylenglykol oder Butylenglykol besteht, und dass der Kettenverlängerer ein aliphatisches Diol mit zwei bis vier Kohlenstoffatomen ist.
- 9. Polyurethanelastomere nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyalkylenätherglykol Polytetramethylenätherglykol ist.OQ9828/1795
- 10« Polyurethanelastomere nach Anspruch 8, dadurch gekena zeichnet, dass das Polyalkylenätherglykol Polypropylenätherglykol ist·
- 11. Verfahren zum Herstellen von Polyurethanelastomeren nach einem der Ansprüche 1 bis 7t dadurch, gekennzeichnet, dass die Umsetzung zum Polyurethanelastomere!! in Gegenwart von Dimethylformamid durchgeführt wird, wodurch das Reak— tionsprodukt hochgradig hydrolysenbeständig und ausgezeichnet nassausfällbar wird.12· Verfahren sum Herstellen von Polyurethßnelastomeren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Umsetzung zum Polyurethanelastomeren in Gegenwart von Dimethylformamid durchgeführt wird, wodurch das Reaktionsprodukt hochgradig hydrolysenbeständig und ausgezeichnet nassausfällbar wird.Dr.Jae/ür - 22009828/1795BAD ORJGINAL
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