DE19644534A1 - Vorrichtung zum Trennen einer schmelzfähigen Breitbahn in mindestens zwei Bänder, insbesondere in gemusterte Etikettbänder - Google Patents

Description

Die Erfindung richtet sich auf eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art.

Um Etikettbänder herzustellen, webt man zunächst auf einer Webmaschine eine Breitbahn, in welcher mehrere Etikettbänder randseitig zusammenhän­ gend in benachbarten Bahnzonen erzeugt werden. Dann wird die Breitbahn zwischen den einzelnen Bahnzonen durch Schmelzschneider in einzelne Bänder zerschnitten. Dafür verwendet man z. B. einen ortsfest in der Breitbahn angeordneten beheizten Draht, der einen Schmelzschnitt erzeugt und zugleich die geschnittenen Fadenenden miteinander verschmilzt, so daß die Schnittkanten nicht ausfransen können. Es entstehen Schmelzkanten an den Bändern. Diese Schmelzkanten sind verhältnismäßig hart und besit­ zen ein rauhes Profil, wenn sie nicht nachbearbeitet werden. Werden unbear­ beitete Etiketten an Kleidungsstücken befestigt, so wirken sich die rauhen Bandkanten unangenehm beim Tragen solcher Kleidungsstücke aus.

Um die rauhen Schmelzkanten der Bänder zu glätten, verwendet man eine Nachbearbeitungseinrichtung, welche die geschnittenen Bänder im Kantenbereich glättet. Bei der bekannten Vorrichtung dieser Art (WO 93/02246) verwendet man für die Nachbearbeitung der rauhen Bandkanten ein gegeneinander gepreßtes Walzenpaar, wo zwischen den beiden Walzen die geschnittenen Bänder durchgezogen werden. Als Schmelzschneider wird ein Draht verwendet. Schon wegen des Walzendurchmessers muß die Nachbe­ arbeitungseinrichtung in beachtlichem Abstand zum Heizdraht angeordnet sein. Die vom Heizdraht kommenden Schmelzkanten der Bänder härten auf ihrem Weg bis zu den Walzen aus. Dies gilt insbesondere dann, wenn diese Vorrichtung in eine Webmaschine integriert ist, auf welcher zugleich die Breitbahn gewebt wird. Beim Weben ergibt sich nämlich nur ein sehr langsamer Vorschub der Breitbahn, weshalb es lange dauert, bis die vom Schmelzschneider kommenden Schmelzkanten der beiden geschnittenen Bänder zu den sie nachbehandelnden Walzen gelangen. Außerdem würden unbeheizte Walzen wegen ihrer verhältnismäßig großen Masse eine mögli­ cherweise noch in der Schmelzkante der Bänder verbleibende Restwärme zu schnell ab führen und das Aushärten der Schmelzkanten so beschleunigen, daß eine befriedigende Nachbearbeitung nicht mehr durchgeführt werden kann. Daher ist eine eigenständige Erwärmung der Walzen erforderlich, um die ausgehärteten Schmelzkanten der Bänder im Walzenbereich wieder aufzuweichen. Außerdem sind Federmittel erforderlich, um die beiden Walzen gegen die Schmelzkanten zu pressen. Die Federmittel müssen dafür sorgen, daß die auf der einen Seite der geschnittenen Bänder befindliche Walze der jeweiligen Dicke der nachzubearbeitenden Bänder folgt und die Bänder stets gegen die andere Walze preßt. Bei gemusterten Etikettbän­ dern kann nämlich die Dicke der Bänder bereichsweise sehr unterschiedlich sein. Diese bekannte Vorrichtung ist verhältnismäßig platzaufwendig und erfordert für die Erwärmung der Nachbearbeitungseinrichtung einen techni­ schen Aufwand. Diese Vorrichtung ist verhältnismäßig kostspielig.

Bei der bekannten Vorrichtung dieser Art (GB 2 139 937 A) verwendet man für die Nachbearbeitung der rauhen Bandkanten einen beheizten Fuß, der von einem federbelasteten Kolben gegen die Schmelzkanten der zu behandelnden Bänder gedrückt wird. In diesem Fall gibt es kein Stützglied, das auf der gegenüberliegenden Seite der Bänder angeordnet ist. Auch diese Vorrichtung ist verhältnismäßig platzaufwendig und besitzt einen komplizierten, störanfälligen Aufbau für die Beheizung des Fußes.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine möglichst einfache, nicht störanfällige Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, die besonders raumsparend und preiswert hergestellt werden kann. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 genannten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Die Erfindung verwendet als Nachbearbeitungseinrichtung lediglich Umlenk­ stellen im Behandlungsabschnitt der Bänder. Dafür werden oberseitig und unterseitig des Behandlungsabschnitts ortsfest angeordnete Umlenkglieder verwendet, die keine Federmittel oder Führungen erfordern, um gegeneinan­ der gepreßt zu werden. Die Erfindung sieht vielmehr zwischen den Umlenk­ gliedern einen freien Spalt vor, durch den der Behandlungsabschnitt zwar ungeklemmt hindurchläuft, aber im Bereich des Spalts von den Umlenkglie­ dern aus einem Streckverlauf weggedrückt wird. Die Erfindung hat nämlich erkannt, daß durch diese Umlenkung des gespannten Behandlungsabschnitts die zum Transport der Breitbahn und der Bänder dienende Längsspannung für die erforderliche Pressung sorgt. In einer Zone wird der Umlenkabschnitt gegen die auf der Oberseite angeordneten Umlenkglieder und in einer ande­ ren Zone gegen die auf der Unterseite des Behandlungsabschnitts befindli­ chen Umlenkglieder gedrückt. Dadurch werden die Schmelzkanten geglättet und man erhält Bänder mit ideal glatten weichen Kanten. Die für den Transport der Breitbahn und der Bänder ohnehin erforderliche Längsspannung wird also für die Pressung und Glättung der geschnittenen Bandkanten genutzt. Dieser Aufbau ist sehr einfach, raumsparend und preiswert. Feder­ mittel und Führungen für Andruckmittel, wie sie sonst bei den bekannten Nachbearbeitungseinrichtungen vorgesehen waren, werden bei der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung eingespart.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter­ ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 in perspektivischer, schematischer Darstellung verschiedene Arbeits­ schritte, nämlich die Herstellung eines die Breitbahn bildenden Gewebes, das in Bänder zu zerschneiden ist, wobei, aus Gründen der Deutlichkeit, hier sowohl der Schmelzschneider als auch die Nachbearbeitungseinrichtung weggelassen worden sind,

Fig. 2, in geschnittener Seitenansicht längs der Schnittlinie II-II von Fig. 3 und in Vergrößerung, eine kompakte Vorrichtung nach der Erfin­ dung, die sowohl den Schmelzschneider als auch die Nachbehand­ lungseinrichtung besitzt,

Fig. 3 die Draufsicht auf die in Fig. 2 gezeigte Vorrichtung und

Fig. 4, in einer der Fig. 2 entsprechenden Darstellung und in weiterer Vergrößerung, ein Detail der Vorrichtung.

In Fig. 1 zeigt eine Webmaschine, wo eine Breitbahn 10 als Gewebe herge­ stellt wird. In diese Breitbahn 10 wird die in Fig. 2 bis 4 gezeigte erfin­ dungsgemäße Vorrichtung in mehrfacher Anordnung integriert. Es versteht sich, daß man auch andere Textilmaschinen, z. B. Wirkmaschinen, verwenden könnte, wo in analoger Weise Gewirke hergestellt werden. Als Breitbahn 10 könnte eine Folie, ein Vlies oder jedes andere Flächenerzeugnis verwen­ det werden, das aus schmelzfähigem Material besteht. In Fig. 1 wird das Gewebe der Breitbahn 10 an der dort schematisch mit 12 angedeuteten Webstelle durch Verkreuzen von Kettfäden 11 mit mehreren Schußfäden 14 erzeugt, die über die ganze Bahnbreite 13 sich erstrecken. Beim Weben werden in diesem Fall auf der Oberseite 16 diverse Muster 17 erzeugt; und zwar in vielfacher Anordnung in nebeneinander liegenden Bandzonen 18.

An den zwischen den Bandzonen 18 liegenden Längsstreifen 19 von Fig. 1 sind die in Fig. 2 bis 4 näher beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtun­ gen 20 angeordnet, die jeweils aus einer Kombination eines Schmelzschnei­ ders 21 und einer besonderen Nachbearbeitungseinrichtung 22 bestehen und in Fig. 1 weggelassen wurden. Durch den Schmelzschneider, dessen Lage in Fig. 1 mit 21 bezeichnet ist, werden in der Breitbahn 10 Trenn­ schnitte 24 erzeugt, wodurch die Breitbahn 10 in mehrere Bänder 10' aufge­ teilt wird. Dies geschieht, weil die Breitbahn 10 im Sinne des Pfeils 27 längsbewegt wird. Dazu dient eine Transporteinrichtung, von welcher in Fig. 1 lediglich eine Abzugswalze 28 gezeigt ist. Die Abzugswalze 28 der Transporteinrichtung bestimmt mit ihrer Drehgeschwindigkeit die Dichte der Schußfäden 12 im Gewebe.

Durch die Transporteinrichtung wird die Breitbahn 10 und die daraus ge­ schnittenen Bänder 10' nicht nur in Längsrichtung 27 bewegt, sondern unter einer gewissen Längsspannung gehalten. Die Längsspannung ist aber bereits beim Weben erforderlich. Die Kettfäden 11 müssen unter einer hohen Fadenspannung von 25 bis 40 g pro Kettfaden stehen. Durch den Trennschnitt 24 eines jeden Schmelzschneiders 21 entstehen Schmelzkanten 29 an den Längsrändern zwischen benachbarten Bändern 10'. Diese sind im Bereich des Schmelzschneiders 21 noch rauh, werden aber in der nachfol­ genden, bereits erwähnten Nachbearbeitungseinrichtung 22 geglättet, die sich in dem mit 40 bezeichneten Behandlungsabschnitt von Fig. 1 befindet. Auch dieser Behandlungsabschnitt 40 steht unter der erwähnten Längsspan­ nung der Breitbahn 10 und der Bänder 10'. Diese Längsspannung ist bis zur Abzugswalze 28 besonders hoch, dahinter geringer. Die Nachbearbei­ tungseinrichtung 22 kann sowohl vor als auch hinter der Abzugswalze ange­ ordnet sein.

Wie Fig. 2 bis 4 zeigen, ist der Schmelzschneider ein elektrisch beheizter Draht 21, der die Breitbahn 10 von ihrer Oberseite 16 bis zur Unterseite 15 durchsetzt. Dieser Draht 21 ist Bestandteil der erfindungsgemäßen Vor­ richtung 20, zu welcher auch zwei Umlenkglieder 23, 33 gehören. Beide Umlenkglieder 23, 33 sind ortsfest in der Vorrichtung 20 plaziert und schließen zwischen sich einen freien Spalt 25 ein, der profiliert ist und zur Umlenkung der Bahn 10 dient. An jeder Stelle der Breitbahn 10, wo die erwähnten Trennschnitte 24 entstehen sollen, ist jeweils eine solche Vorrichtung 20 angeordnet. Diese zahlreichen Vorrichtungen 20 sitzen an einem in Fig. 1 weggelassenen, durchgehenden Träger 41, gemäß Fig. 2 und 3, der sich quer über die Breitbahn 10 erstreckt. Die beiden Umlenk­ glieder 23, 33 bestehen aus metallischen Klötzen. Diese Klötze erstrecken sich im wesentlichen nur über den Bereich, wo durch den zugehörigen Draht 21 ein Paar von Schmelzkanten 29 in benachbarten Bändern 10' erzeugt werden.

Die den Spalt 25 zwischen sich erzeugenden Spaltflächen 26, 36 der beiden Umlenkglieder 23, 33 besitzen ein zueinander komplementäres Profil. Im vorliegenden Fall ist die Spaltfläche 26 konvex und die andere Spaltfläche 36 konkav ausgebildet. Die in Fig. 4 erkennbare Spaltweite 39 kann wesent­ lich größer als die Gewebedicke 38 sein; dadurch kommen die beidseitigen Spaltflächen 26, 36 in unterschiedlichen Zonen mit der Ober- und Unterseite 16, 15 der geschnittenen Bänder 10' in Berührung. Die konvexe Spaltfläche 26 kommt mit ihrem Scheitelbereich 70 an der Bahnoberseite 16 zur Anlage, während die beidseitig davon liegenden Stützzonen 71, 72 der gegenüberlie­ genden Stützfläche 36 die Bahnunterseite 15 im Längsversatz berühren. Die Stützzonen 71, 72 schließen die konkave Ausnehmung der Spaltfläche 36 zwischen sich ein; in dieser konkaven Ausnehmung kommt es zu keiner Berührung mit der Bahnunterseite 15. Die oberseitigen Berührungsstellen 70 sind niemals mit den unterseitigen Berührungsstellen 71, 72 ausgerichtet, sondern stets zueinander längsversetzt. Außerdem liegt die oberseitige Abstützung im Scheitelbereich 70 höhenmäßig tiefer als die davor und dahinter liegenden Stützzonen 71, 72 der Bahnunterseite 15. Es kommt daher in diesem Bereich zu einer Auslenkung des Behandlungsabschnitts 40 gegenüber seinem normalerweise durch die Längsspannung erzeugten Streckverlauf. Das ist von entscheidender Bedeutung.

Durch diese Auslenkung werden Kraftkomponenten der im Behandlungsab­ schnitt in Längsrichtung wirkenden Spannung wirksam, die zu einer automati­ schen Pressung der Bahnoberseite 16 an der Auslenkstelle 70 und der Bahn­ unterseite 15 an den Stützflächen 71, 72 dienen; dadurch werden dort die rauhen Schmelzkanten geglättet. Die Stützzonen 71, 72 können geradlinig sein und dem Streckverlauf des Bahnabschnitts 40 folgen. Es versteht sich, daß bedarfsweise mehrere derartige Umlenkstellen 70 bis 72 und/oder mehrere Umlenkglieder 23, 33 vorgesehen sein können. Die wirksame Preß­ kraft wird erhöht, wenn man die auf der einen Seite liegende Umlenkstelle 70 gegenüber den auf der anderen Seite liegenden 71, 72 noch weiter ver­ setzt. Bei einem Etikettband, das eine Gewebedicke 38 von wenigen Zehntel mm aufweist, genügt eine Spaltweite 39 von ca. 1 mm. Änderungen der Gewebedicke 38 im Längsverlauf des Etikettbandes 10 spielen keine Rolle. Ein Höhenversatz zwischen den oberseitigen und unterseitigen Umlenkstellen 70 einerseits und 71, 72 andererseits von ca. 0,15 mm genügt.

Die Umlenkglieder 23, 33 sind unbeheizt, aber so nahe an dem Schmelz­ schneider 21 angeordnet, daß die Kantenbereiche 29 der Bänder 10' noch plastisch sind. Wie bereits erwähnt wurde, besteht der Schmelzschneider im vorliegenden Fall aus einem beheizten Draht 21, dessen Drahtenden an den beiden Umlenkgliedern 23, 33 befestigt sind. Diese Umlenkglieder 23, 33 bestehen aus Metall und dienen zugleich als Leiter, um den Heiz­ strom zum Draht 21 zu führen. Der Längsabstand zwischen dem Heizdraht 91 und der ersten Umlenkstelle 71 liegt unterhalb von 1 mm. Das Fadenma­ terial 11, 14 der Breitbahn kann bereits im Temperaturbereich zwischen 160°C bis 200°C schmelzen. Der Heizdraht 21 wird bis zur dunklen Rotglut erhitzt und erreicht daher eine Temperatur von über 400°C Die Umlenkglieder 23, 33 haben hier die Form von Klötzen, bestehen aus Messing und sind daher gute Wärmeleiter. Vom erwärmten Heizdraht 21 aus findet daher eine Wärmeübertragung auf die beiden Klötze 23, 33 statt, die sich auf diese Weise, mittelbar, auf ca. 70°C erwärmen können. Der Heizdraht 21 ist mit der Nachbearbeitungseinrichtung 22 für die durch diesen Draht 21 entstehenden beiden Schmelzkanten benachbar­ ter Bänder 10' zu einer kompakten Baueinheit 30 zusammengefaßt.

Diese Baueinheit 30 ist Bestandteil eines Blocks 35, der Plattenform auf­ weist, aus Isolationsmaterial besteht und Bestandteil eines Gehäuses 50 ist. Am unteren Ende des Blocks 35 ragen zwei elektrische Anschlüsse 31, 32 heraus, die hier aus winkelförmigen metallischen Blechen bestehen, von denen eines 31 oberhalb und das andere 32 unterhalb der Breitbahn 10 enden. Das untere Blech 32 trägt das Umlenkglied 33, das, wie gesagt, ein Klotz ist, hier aber ein keilförmiges Querschnittsprofil besitzt. Die Keilspitze 34 des Stützglieds 33 ist nach unten gerichtet, um von der Bahnoberseite aus die Montage des Blocks 35 an der Breitbahn 10 zu er­ leichtern. An der vorderen Stirnfläche des keilförmigen Umlenkglieds 33 sitzt ein Befestigungsmittel 37 für das untere Ende des Drahtes 21. Das obere Blech 31 ist endseitig mit dem oberen klotzförmigen Umlenkglied 23 versehen, das ebenfalls ein Befestigungsmittel 37 für das andere Ende des Drahtes 21 besitzt. Zur Lagesicherung des Drahtes 21 sind an der vorderen Stirnfläche der beiden Umlenkglieder 33, 23 Führungsnasen 42 vorgesehen.

Am oberen Ende des Blocks 35 ist ein elektrisches Kabel 43 herausgeführt, das elektrische Versorgungsleitungen für den Heizstrom des Drahtes 21 besitzt, die, was nicht näher zu erkennen ist, in elektrischer Verbindung mit den vorerwähnten winkelförmigen Blechen 31, 32 stehen. Das elektrische Kabel 43 kann auch elektrische Steuerleitungen beinhalten. Die elektrischen Leitungen des Kabels 43 sind mit elektrischen Bauteilen 44 kontaktiert, die im Inneren des Blocks 35 angeordnet sind und zur Heizsteuerung des Drahtes 21 dienen. Zweckmäßigerweise sind die elektrischen Bauteile 44 Bestandteil einer elektrischen Leiterplatte 45, die im Inneren des Blocks 35 integriert ist. Dazu kann die Leiterplatte 45 zusammen mit den Bauteilen 44 und dem hineinragenden Ende des Kabels 43 mittels einer Kunststoffmas­ se in einem Kanal 46 des Blocks 35 eingegossen sein. An der Leiterplatte 45 können Funktionsanzeigen 47 sitzen, die aus dem Block 35 herausragen und z. B. den thermischen Betriebszustand des Drahtes 21 sichtbar machen. Die Funktionsanzeigen 47 bestehen im vorliegenden Fall aus einer roten und einer grünen Glimmlampe.

Wie bereits erwähnt wurde, ist der Block 35 Bestandteil eines Gehäuses 50, das im vorliegenden Fall einfach aus zwei ebenen Seitenplatten 51, 52 besteht, deren Abstand 53 zueinander einfach durch die Plattendicke des dazwischenliegenden Blocks 35 bestimmt ist. Der Block 35 wird sand­ wichartig zwischen den beiden Seitenplatten 51, 52 durch Befestigungsschrau­ ben befestigt, welche Bohrungen 55 im Block 35 durchragen und beidendig in den Seitenplatten 51, 52 verankert sind.

Das Gehäuse 50 wird an dem bereits erwähnten Träger 41 befestigt, der hier aus einer quer über das Gewebe verlaufenden Tragschiene 41 besteht. Zur Halterung des Gehäuses 50 besitzt die Tragschiene 41 eine obere und eine untere Profilleiste 48, 49. Die untere Profilleiste 48 hat einen Kantenquerschnitt, der zur Führung des Gehäuses 50 entlang der Tragschiene 41 dient und in einen entsprechenden kantigen Ausschnitt 58 am hinteren Ende der beiden Gehäuse-Seitenplatten 51, 52 eingreift. Die obere Profillei­ ste 49 der Tragschiene 41 wird im Befestigungsfall von einer Schnappfeder 59 hintergriffen, die als Haltemittel des Gehäuses 50 fungiert. Die Schnapp­ feder 59 ist dabei, wie Fig. 3 zeigt, im Abstandsraum 53 zwischen den beiden Seitenplatten 51, 52 angeordnet und sitzt an einem Einsatzstück 54, das wiederum durch Bohrungen durchgreifende Schrauben zwischen den beiden Platten 51, 52 befestigt ist. Das Einsatzstück 54 liegt auch führungswirksam an der vorderen Stirnfläche der oberen Profilleiste 49 an. Das Einsatzstück 54 ist ebenfalls sandwichartig zwischen den beiden Seitenplatten 51, 52 eingespannt, wozu der plattenförmige Block 35 an seinem der Tragschiene 41 zugekehrten Ende einen stufenförmigen Ausbruch 57 besitzt.

Im Befestigungsfall hintergreift, wie Fig. 2 zeigt, die Schnappfeder 59 eine hintere Kante der oberen Profilleiste 49 und hält das Gehäuse 50 unter Federspannung formschlüssig an der Tragschiene 41 fest. Im Ausbruch 57 des plattenförmigen Blocks 35 befindet sich auch noch ein weiteres Einsatzstück 56, das im Montagefall führungswirksam an der vorderen Stirn­ fläche der unteren Profilleiste 48 geführt wird. Auch dieses Einsatzstück 56 ist mit Bohrungen für Befestigungsschrauben versehen, die das Einsatz­ stück 56 zwischen den beiden Seitenplatten 51, 52 sandwichartig halten. Die Schnappfeder 59 kann durch ein Werkzeug, z. B. einen Schraubendreher, aus ihrer die obere Profilleiste 49 hintergreifenden Montagestellung von Fig. 2 gelöst werden. Dann ist das Gehäuse 50 im Sinne des Schwenkpfeils 65 von der Tragschiene 41 wegkippbar, um es von der Tragschiene 41 demontieren zu können. Der Drehpunkt für diese Schwenkbewegung 65 liegt dann im Bereich der beschriebenen Plattenausschnitte 58 an der unte­ ren Profilleiste 48. Nach dem Wegschwenken 65 kann das Gehäuse 50 auch von der unteren Profilleiste 48 abgezogen und damit bequem von der Tragschiene 41 entfernt werden. Die Montage des Gehäuses 50 an der Tragschiene 41 erfolgt im umgekehrten Sinne.

Bei der Erfindung sind am Gehäuse 50 auch noch Stellmittel 60 vorgesehen, die zu seiner Längsverstellung im Sinne des Doppelpfeils 66 entlang der Tragschiene 41 gemäß Fig. 3 dienen. Dies ist erforderlich, um die genaue Breite der zu zerschneidenden Bänder 10' einzustellen. Diese Stellmittel 60 umfassen Ritzel 62, die mit an der Tragschiene 41 vorgesehenen Zahn­ stangen 61 in Eingriff stehen. Die Zahnstangen 61 sind an der vorderen Stirnfläche der Tragschiene 41 zwischen den beiden erwähnten Profilleisten 48, 49 angeordnet. Die gehäuseseitigen Stellmittel 60 sind im Abstandsraum 53 zwischen den beiden Seitenplatten 51, 52 angeordnet und befinden sich in dem bereits mehrfach erwähnten Ausbruch 57 des dazwischen ange­ ordneten Blocks 35. Die Ritzel 62 sitzen auf einer Welle 63, die mit ih­ rem Betätigungsende 68 am oberen Ende des Gehäuses 50 herausragt und in einem oberen und unteren Lager 64, 67 drehgelagert ist, welches sich in den erwähnten Einsatzstücken 54, 56 befindet. Durch ein Drehwerkzeug läßt sich die Welle 63 im Sinne des Betätigungspfeils 69 von Fig. 2 verdre­ hen, wodurch es zu der Längsverstellung 66 des Gehäuses 50 an der Trag­ schiene 41 kommt.

Um das Gewebe nach dem Weben zu glätten, wendet man eine Wärmebe­ handlung an, die als "Thermofixierung" bezeichnet wird. Diese Thermofixie­ rung erfolgt am besten im Bereich der Abzugswalze 28.

Die erfindungsgemäßen Vorrichtungen 20 brauchen nicht in einen Webstuhl gemäß Fig. 1 integriert zu sein. Anstelle einer solchen "on-loom"-Ausführung könnte die Vorrichtung auch Bestandteil eines Schneidtisches sein, wo eine vorausgehend auf einem Webstuhl oder auf einer Wirkmaschine herge­ stellte Breitbahn 10 nachträglich in einzelne Bänder 10' zerschnitten werden soll. In diesem Fall liegt eine "off-loom"-Ausführung vor.

Bezugszeichenliste

10

Breitbahn

10

' Band

11

Kettfaden

12

Webstelle

13

Bahnbreite

14

Schußfaden

15

Unterseite von

10

bzw.

10

'

16

Oberseite von

10

bzw.

10

'

17

Muster

18

Bandzone

19

Längsstreifen

20

Vorrichtung

21

Schmelzschneider, Draht

22

Nachbearbeitungseinrichtung

23

oberseitiges Umlenkglied

24

Trennschnitt

25

Spalt

26

konvexe Spaltfläche

27

Längsbewegungs-Pfeil von

10

,

10

'

28

Transporteinrichtung, Abzugswalze

29

Schmelzkante von

10

'

30

Baueinheit aus

21

,

22

31

Anschluß für

21

, winkelförmiges Blech

32

Anschluß für

21

, winkelförmiges Blech

33

unterseitiges Umlenkglied

34

Keilspitze von

33

35

plattenförmiger Block für

50

36

konkave Spaltfläche

37

Befestigungsmittel für

21

an

33

,

23

38

Gewebedicke

39

Spaltweite

40

Behandlungsabschnitt von

10

' bei

22

41

Träger für

20

, Tragschiene

42

Führungsnase für

21

43

elektrisches Kabel

44

elektrische Bauteile

45

elektrische Leiterplatte für

44

46

Kanal in

35

47

Funktionsanzeigen an

35

48

untere Profilleiste von

41

49

obere Profilleiste von

41

50

Gehäuse

51

erste Seitenplatte von

50

52

zweite Seitenplatte von

50

53

Abstand zwischen

51

,

52

54

Einsatzstück für

59

55

Bohrung in

35

56

weiteres Einsatzstück in

53

57

Ausbruch von

35

58

Ausschnitt von

51

,

52

für

48

59

Schnappfeder an

50

für

49

60

Stellmittel für

50

längs

41

61

Zahnstange an

41

62

Ritzel von

60

63

Welle von

62

64

oberes Lager von

63

in

54

65

Schwenkbewegungspfeil von

50

(

Fig.

2

)

66

Längsverstellung von

50

(

Fig.

3

)

67

unteres Lager von

63

in

56

68

Betätigungsende von

63

69

Betätigungspfeil von

63

70

erste Umlenkstelle, Scheitelbereich von

26

71

zweite Umlenkstelle, Stützzone von

36

72

dritte Umlenkstelle, weitere Stützzone von

36

Claims (14)

1. Vorrichtung zum Trennen einer schmelzfähigen Breitbahn, vorzugsweise einem Gewebe (10) oder Gewirke, aus schmelzfähigem Fadenmaterial (11, 14), in mindestens zwei Bänder (10'), insbesondere in gemusterte Etikettbänder,
mit wenigstens einem Schmelzschneider (21) an der gewünschten Trenn­ stelle (24) in der Breitbahn (10), um bei ihrer Längsbewegung (27) durch Schmelzen des Bahnmaterials zwei nebeneinander liegende Bän­ der (10') zu schneiden,
ferner mit einer im Kantenbereich der geschnittenen Bänder (10') angreifenden Nachbearbeitungseinrichtung (22), welche die rauhen Schmelzkanten (29) glättet,
und schließlich mit einer Transporteinrichtung (28), welche die Breit­ bahn (10) und die daraus geschnittenen Bänder (11') in Längsrichtung bewegt (27) und dabei wenigstens den im Bereich der Nachbearbei­ tungseinrichtung (22) befindlichen Behandlungsabschnitt (40) der Bän­ der (10') unter einer Längsspannung hält,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Nachbearbeitungseinrichtung (22) aus zueinander versetzten Umlenkstellen (70, 71, 72) für den Behandlungsabschnitt (40) besteht, die den Streckverlauf des gespannten Behandlungsabschnitts (40) verwin­ keln,
und daß die Längsspannung den Behandlungsabschnitt (40) selbsttätig sowohl gegen die auf der Oberseite (16) als auch auf der Unterseite (15) angeordneten Umlenkstellen (70, 71, 72) preßt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenk­ stellen (70, 71, 72) aus im wesentlichen ortsfesten Umlenkgliedern (23, 33) bestehen, die zwischen sich einen freien Spalt (25) schließen, und durch den Spalt (25) der Behandlungsabschnitt (40) ungeklemmt hindurch läuft.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkstelle (70, 71, 72) nur aus einem oberseitigen und aus einem unterseitigen Umlenkglied (23, 33) bestehen, und die Umlenkglie­ der (23, 33) zwei den dazwischen liegenden Spalt (25) erzeugende Spaltflächen (26, 36) aufweisen, von denen die eine Spaltfläche (36) konkav und die andere (26) konvex ausgebildet sind.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkglieder (23, 33) zwar unbeheizt, aber so nahe an dem Schmelzschneider (21) angeordnet sind, daß in ihrem Spalt (25) die Kantenbereiche (29) der Bänder (10') noch plastifiziert sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzschneider aus einem beheizten Draht (21) besteht, dessen eines Drahtende an dem oberseitigen (23) und dessen anderes Drahtende an dem unterseitigen Umlenkglied (33) befestigt sind.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Umlenkglieder (23, 33) zugleich Leiter für den Heizstrom des Schmelzschneiders (21) sind.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzschneider (21) und die Umlenkglieder (22, 23) eine vormontierte, kompakte Baueinheit (30) bilden und diese Baueinheit (30) an der gewünschten Trennstelle (24) der Breitbahn (10) montierbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauein­ heit (30) Bestandteil eines Blocks (35) ist, wobei der Block (35) an einem die Breitbahn (10) überquerenden Träger (41) sitzt und - zur Einstellung der gewünschten Breite der auszuschneidenden Bänder (10') - entlang des Trägers verstellbar (66) ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige elektrische Bauteile (44), die zur Heizsteuerung des Schmelz­ schneiders (21) dienen, in den jeweiligen Block (35) integriert sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Block (35) Funktionsanzeigen (47) für den thermischen und/oder mechanischen Betriebszustand des zugehörigen Schmelzscheiders (21) integriert sind.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (35) Plattenform aufweist und Bestandteil eines aus zwei voneinander beabstandeten Seitenplatten (51, 52) beste­ henden Gehäuses (50) ist,
daß der Block (35) aus Isolationsmaterial besteht und im Abstandsraum (53) zwischen den beiden Seitenplatten (51, 52) des Gehäuses (50) befestigt ist,
wobei der Block (35) elektrische Anschlüsse für den Schmelzschneider (21) besitzt und ggf. die elektrischen Bauteile (44) zur Heizsteuerung des Schmelzschneiders (21) beinhaltet,
und daß das Gehäuse (50) die Haltemittel (58, 59) zur Anbringung des Blocks (35) an dem Träger (41) und ggf. die Stellmittel (60) zur Längsverstellung (41) des Blocks (35) am Träger (41) trägt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Halte­ mittel (59) und ggf. die Stellmittel (60) im Abstandsraum (53) zwischen den beiden Seitenplatten (51, 52) des Gehäuses (50) angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Baueinheit (30) bzw. der die Baueinheit (30) aufweisende Block (35) in eine Webmaschine integriert sind, auf welcher die Breitbahn (10) hergestellt wird.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Baueinheit (30) bzw. der die Baueinheit (30) aufweisende Block (35) Bestandteil eines Schneidtisches sind, der eine anderweitig hergestellte Breitbahn (10) nachträglich in einzelne Bän­ der (10') zu zerschneiden gestattet.