Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trennen von textilen Flächengebilden mittels eines beheizten Trennorgans.
Derartige Vorrichtungen sind in der Textilindustrie unter der Bezeichnung thermische Trennscheren bekannt. Sie dienen vowiegend dazu, textile Flächengebilde, d.h. je nach dem angewandten Verfahren Gewebe, Gewirke oder andere Gebilde in Längsrichtung zu trennen und dabei gleichzeitig die verbleibenden Ränder zu verschweissen.
Bekannte thermische Trennscheren dieser Art bestanden im wesentlichen aus einem freien Trenndraht, der so weit erhitzt wurde, dass das Gewebe in seiner Nähe geschmolzen wurde, wobei der Draht die Gewebekanten nicht oder nur ganz kurzzeitig berührte.
Bekannte Trennscheren dieser Art besitzen hauptsächlich den Nachteil, dass die Trenndrahttemperatur so hoch sein muss, dass das Gewebe schmilzt und das geschmolzene Material entlang der Gewebekante einen Wulst bildet. Es können sich dabei auch einzelne Perlen bilden. Solche verdickten Gewebekanten stören die nachfolgenden Verarbeitungsprozesse, wie z.B. das Hindurchführen des Gewebes durch Kalanderrollen, welche durch einzelne Perlen des geschmolzenen Materials sogar beschädigt werden können. Beim Aufwickeln des Tuches auf dem Stoffbaum führt die verdickte Gewebekante dazu, dass der Wickel am Rand dicker wird, als im mittleren Teil. Dies kann zu seitlichen Verschiebungen der Tuchbahn und in der Folge ebenfalls zu Schwierigkeiten bei der Weiterverarbeitung führen. Die Beläge von sog.
Dockenantriebswalzen können ferner im Randbereich starker Abnutzung durch den verdickten Rand der Textilbahn unterliegen. Ein weiterer Nachteil besteht in der relativ hohen Temperatur bekannter thermischer Trennscheren, was zu einem hohen Verbrauch elektrischer Leistung sowie zu Rauch- und Abgaserzeugung führt und bei Fehlbedienung sogar eine gewisse Brandgefahr darstellt.
Es stellt sich deshalb die Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, welche diese Nachteile nicht aufweist, d.h. keine wesentlich verdickten Gewebekanten erzeugt und bei relativ tiefer Betriebstemperatur eine saubere, genügende Randverschweissung sicherstellt.
Diese Aufgabe wird mittels einer Vorrichtung gemäss Patentanspruch 1 gelöst.
Das Führungsstück, an welchem das beheizte Trennorgan im Trennbereich anliegt, dient dabei einerseits zur Vowärmung des zu trennenden textilen Flächengebildes vor dem eigentlichen Trennen, indem es durch das anliegende Trennorgan erwärmt wird. Damit kann die Wärme, die vom Trennorgan selbst einwirkt, relativ tief gehalten werden. Die Abstützung des textilen Flächengebildes durch das Führungsstück gegen das beheizte Trennorgan führt ferner zu einer kombinierten thermischen und mechanischen Einwirkung des beheizten Trennorgans, was wiederum eine Reduktion der Wärmezufuhr bzw. der Temperatur des Trennorgans erlaubt.
Diese Wirkung wird noch verbessert, wenn das beheizte Trennorgan als ein im Trennbereich messerartig abgeflachter, das Führungsstück tangential berührender Draht ausgebildet ist.
Mit Hilfe des Trennorgans wird das durch die Vorwärmung und die vom Trennorgan abgegebene Wärme plastisch erweichte Textilmaterial unter mechanischer Einwirkung getrennt und an den Gewebekanten ohne Wulstbildung verklebt.
Weitere Eigenschaften und Vorteile der erfindungsgemässen Vorrichtung ergeben sich aus der nachfolgenden Erläuterung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Trennvorrichtung gemäss der Erfindung in Seitenansicht;
Fig. 2 eine Schnittansicht längs der Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Abwandlung mit zurückverschobenem Führungsstück;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer zweiten, als Rolle ausgebildeten Abwandlung des Führungsstückes;
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines linienartig ausgebildeten Trennorgans;
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Abwandlung mit fest angeordnetem beheiztem Führungsstück;
Fig. 7 verschiedene, mögliche Querschnitte des Trenndrahtes im Trennbereich;
Fig. 8 die Darstellung einer seitlich angeordneten Trennvorrichtung für das Abtrennen einer Gewebekante, gesehen in der Transportrichtung;
Fig. 9 eine Seitenansicht einer rückklappbaren Vorrichtung gemäss der Erfindung;
Fig. 10 eine Seitenansicht einer Ausführung der Erfindung mit zusätzlichem Trennmesser;
Fig. 11 die Aufsicht auf ein Gewebe beim Trennvorgang bei einer ersten Stellung des Trennorgans und
Fig. 12 dieselbe Aufsicht bei einer zweiten Stellung des Trennorgans.
In den Fig. 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung in leicht vergrösserter Darstellung mit angedeuteter Textilbahn 1 gezeigt. In einer Halterung 2 ist als Trennorgan ein Widerstandsdraht 3 angeordnet, der über Kontaktstifte 4 mit elektrischen Speiseleitungen (nicht dargestellt) verbunden ist. Die Speiseschaltung einschliesslich der entsprechenden Regeleinrichtung für den Heizstrom kann gemäss der Europäischen Anmeldung Nr. 0 134 190 ausgebildet sein, weshalb hier nicht näher darauf eingegangen werden muss.
Die Kontaktstifte 4 sind durch elektrische Isoliermittel 6 von der Halterung 2 getrennt. An der Halterung 2 ist über eine höhenverstellbare Tragstange 7 und ein Federelement 8 ein Führungsstück 10 aus Keramikmaterial angeordnet. Das Führungsstück 10 ist dabei so angeordnet, dass die Textilbahn 1 von seiner Fläche geführt wird und mit dieser im und vor dem Trennbereich in Kontakt steht. Das Führungsstück 10 ist mit dem Federelement 8, das als Blattfeder ausgebildet ist, gegen den Draht 3 vorgespannt, so dass sich die beiden Teile im Trennbereich berühren. Es ist jedoch elektrisch vom Trenndraht 3 isoliert, was durch seine Ausbildung aus Keramikmaterial sichergestellt ist. Dies erlaubt es, mehrere solcher Trennvorrichtungen in Serie-Schaltung zusammenzuschalten, ohne dass zwischen den Führungsstücken Kurzschlussströme entstehen.
Der Draht 3 ist als Widerstandsdraht, vorzugsweise aus der korrosionsbeständigen Legierung Nikrothal, mit einem Durchmesser von z.B. 1 mm ausgebildet. Er ist so geformt, dass er das Führungsstück 10 im Trennbereich tangential berührt. Seine Form ist ferner vorzugsweise so gewählt, dass durch seine thermische Ausdehnung die Befestigungsstellen mit den Kontaktstiften 4 mechanisch wenig beansprucht werden.
Zu diesem Zweck besitzt er zwischen dem Trennbereich und den Befestigungsstellen Ausbiegungen 11, welche solche Längenänderungen teilweise aufnehmen. Im Bereich der Trennstelle besitzt der Draht 3 vorzugsweise einen abgeflachten Abschnitt 12.
In Fig. 7 sind verschiedene solche abgeflachten Querschnittsformen gezeigt. Es ist daraus ersichtlich, dass der beheizte Draht 3, bzw. 3 min bzw. 3 min min messerartig in die unten vom Führungsstück 10 abgestützte Textilbahn 1 eindringt und dabei den entstehenden Rand verschweisst, ohne dass ein Wulst entsteht. Der Draht 3 min min kann z.B. flachgedrückt und unten angeschliffen sein. Eine derartige Ausgestaltung bewirkt, dass im unteren Drahtbereich der spezifische elektrische Widerstand erhöht und damit die dort abgegebene Heizleistung relativ erhöht wird. Die kleine Berührungsfläche zum Führungsstück 10 verhindert einen zu starken Wärmeabfluss und eine zu starke Aufheizung des Führungsstücks.
Im Betrieb wird der Draht 3 auf eine Temperatur erhitzt, die nicht wesentlich über der Schmelztemperatur des jeweils zu verarbeitenden Textilmaterials liegt. Durch den ständigen Kontakt des Drahtes 3 mit dem Führungsstück 10 wird auch dieses z.B. auf ca. 100 Grad C erwärmt. Es ist so angeordnet, dass die darauf geführte Textilbahn 1 bereits vor der Trennstelle in Kontakt mit ihm steht und dadurch vorgewärmt wird. Eine entsprechend geringere Wärmezufuhr ist durch den Draht 3 selbst erforderlich, um bei der Trennstelle das Textilmaterial bis in seinem thermoplastischen Temperaturbereich zu erwärmen.
Das Trennen der Textilbahn kann bei Drahttemperaturen erfolgen, die nicht wesentlich über der Schmelztemperatur des entsprechenden Materials liegen. Da in der Nähe der jeweiligen Schmelztemperatur unter gleichzeitiger mechanischer Einwirkung des Materials gearbeitet wird, kann ein grosser Bereich von Textilbahn- bzw. Gewebedicken mit derselben Vorrichtung getrennt werden. Der Anwendungsbereich kann sich z.B. von 10 dtex bis über 1000 dtex erstrecken, ohne dass Teile der Vorrichtung ausgewechselt werden müssen.
Die Ausgestaltung des Drahtes 3 und des Führungsstückes 10 im Trennbereich kann in verschiedener Weise abgewandelt werden. Solche Varianten sind in den Fig. 3 bis 6 dargestellt. Gemäss Fig. 3 ist das Führungsstück 10 entgegen der Zufuhrrichtung der Textilbahn verschoben. Der Trenndraht 3 ragt etwas unter die Ebene der Textilbahn und berührt das Führungsstück, das mittels der Feder 8 gegen ihn gedrückt wird, an seinem Ende. Diese Ausgestaltung führt zu einer stärkeren Verschweissung des Textilbahnrands, da dieser über eine längere Strecke den Flanken des Trenndrahts 3 entlang geführt wird. Das Führungsstück kann ferner, wie in der Fig. 3 ebenfalls angedeutet ist, in der Bewegungsrichtung der Textilbahn bezüglich des Trenndrahts 3 zwischen verschiedenen Stellungen einstellbar sein, so dass jeweils die dem Textilmaterial angepasste Lage wählbar ist.
In Fig. 4 ist eine Variante gezeigt, bei welcher das Führungsstück als drehbare, elektrisch isolierte Rolle 14 ausgebildet ist, welche mit einer Feder 15 gegen den Trenndraht 3 gedrückt wird. Damit kann die Reibung der Textilbahn gegenüber dem Führungsstück herabgesetzt werden.
Gemäss Fig. 5 kann sich die Trennstelle linienartig über eine gewisse Länge erstrecken, so dass die Wärmeeinwirkung durch den Draht 3 über eine längere Strecke entlang dem Führungsstück 10 erfolgt und die Wärmeeinwirkung damit erhöht wird.
Schliesslich ist in Fig. 6 eine Anordnung schematisch gezeichnet, bei welcher das stationäre Führungsstück mit einer Zusatzheizung 16 versehen ist und der Draht 3 mittels Federn 19 in einem Halter 18 elastisch gegen das Führungsstück 10 vorgespannt ist. Mit der Zusatzheizung 16 kann die Wärmezufuhr über den Draht 3 weiter herabgesetzt werden.
Bei allen diesen Ausgestaltungen ist der Trenndraht 3 im Trennbereich vorzugsweise messerartig abgeflacht (vgl. Fig. 7) und ist auf dem stationären oder drehbaren Führungsstück abgestützt, so dass eine Vorerwärmung der Textilbahn im Trennbereich stattfindet. Wie sich aus Fig. 7 ersehen lässt, gleitet die Textilbahn während des Trennvorgangs seitlich an den Flanken des Trenndrahts 3 entlang und berührt diese, wodurch ein kontrolliertes Verschweissen der Kanten bei relativ niedriger Temperatur erfolgt.
Die Trennvorrichtung gelangt insbesondere an Webmaschinen zum Einsatz und ist dazu an einer quer über die gewobene Textilbahn ragenden Halterung 20 angeordnet (vgl. Fig. 2 und 8).
Wie insbesondere aus Fig. 1 zu entnehmen ist, ragt die Tragstange 7 für das Führungsstück 10 unter die Ebene der Gewebebahn. Ist die Tragstange 7 in Transportrichtung hinter der Trennstelle angeordnet, so ist sie auf der Höhe der Gewebebahn schmal ausgebildet, und ragt durch den Trennspalt in der Gewebebahn nach unten (vgl. Fig. 1 und 2). Falls die Heizung des Trenndrahtes 3 ausfällt, besteht damit die Gefahr, dass die Trennvorrichtung von der nun nicht mehr zertrennten Textilbahn beschädigt wird. Um dies zu verhindern, kann das Führungsstück, wie in Fig. 9 angedeutet, schwenkbar in der Halterung 2 angeordnet sein. Beim Versagen der Heizung des Trenndrahtes 3 wird das Führungsstück 10 mit seiner Tragstange 7 durch die weiter transportierte Textilbahn über eine Ablaufflanke 26 nach oben geschwenkt.
Diese Verschwenkung kann mit einem Schalter 21 detektiert und in Form eines Notstops ausgewertet werden. Eine andere Variante besteht darin, an der Tragstange 7 im Bereich der Textilbahn ein Sicherheitstrennmesser 22 anzuordnen, wie in Fig. 10 angedeutet. Das Trennmesser 22 verhindert die Beschädigung der Trennvorrichtung, indem die Textilbahn bei Versagen oder Falscheinstellung der Heizung mechanisch getrennt wird, bis der Transport der Textilbahn gestoppt ist.
Eine Hauptanwendung der erfindungsgemässen Vorrichtung betrifft das Abtrennen und Verschweissen von Gewebekanten. Bei solcher Anwendung liegt die Trennvorrichtung am Rand der Textilbahn, so dass die Tragstange 7 ausserhalb der Textilbahn angeordnet werden kann, wie in Fig. 8 angedeutet.
Insbesondere bei solchen Anordnungen ist es auch möglich, den Grad der Verschweissung der Gewebekante durch verschiedene Einstellungen des Trenndrahtes bezüglich der Transportrichtung der Textilbahn zu beeinflussen. Dies ist in den Fig. 11 und 12 angedeutet. Während bei parallel zur Transportrichtung ausgerichtetem Trenndraht 3 die Wärmeeinwirkung auf die verbleibende Gewebekante 23 grösser und damit die Verschweissung stärker ist (Fig. 11), nimmt die Berührungsdauer und damit die Wärmeeinwirkung und Verschweissung bei in einem Winkel alpha zur Transportrichtung schräggestelltem Trenndraht 3 ab (Fig. 12).
In den Fig. 11 und 12 ist als weitere Massnahme eine zusätzliche Umlenkung des abgetrennten Randabschnittes 24 durch einen Bügel 25 gezeigt. Damit lässt sich die Verschmutzung des Trenndrahtes 3 herabsetzen.
Die beschriebene Trennvorrichtung gestattet es also, Gewirke, Gewebe und einzeln eingetragene Schussfäden durch mechanisch-thermische Kombinationswirkung bei reduzierter Temperatur und ohne nachteilige Effekte an der verschweissten Gewebekante zu trennen. Sie kann an entsprechenden Textil- insbesondere Webmaschinen angebaut und in deren Steuerung integriert sein.
The invention relates to a device for separating textile fabrics by means of a heated separating element.
Such devices are known in the textile industry under the name thermal shears. They are mainly used to cover textile fabrics, i.e. Depending on the method used, separate fabrics, knitted fabrics or other structures in the longitudinal direction and at the same time weld the remaining edges.
Known thermal cutting scissors of this type essentially consisted of a free separating wire which was heated to such an extent that the tissue in its vicinity was melted, the wire not touching the tissue edges or only touching them for a very short time.
Known cutting scissors of this type mainly have the disadvantage that the separating wire temperature must be so high that the tissue melts and the molten material forms a bead along the edge of the tissue. Individual pearls can also form. Such thickened fabric edges interfere with subsequent processing, e.g. passing the fabric through calender rolls, which can even be damaged by individual beads of the molten material. When winding the cloth on the fabric tree, the thickened fabric edge causes the wrap to be thicker on the edge than in the middle part. This can lead to lateral displacements of the cloth web and consequently also to difficulties in further processing. The so-called.
Dock drive rollers can also be subject to severe wear in the edge region due to the thickened edge of the textile web. Another disadvantage is the relatively high temperature of known thermal cutting shears, which leads to a high consumption of electrical power and to smoke and exhaust gas generation and even represents a certain fire hazard if operated incorrectly.
It is therefore the task of creating a device of the type mentioned at the outset which does not have these disadvantages, i.e. does not produce any substantially thickened fabric edges and ensures clean, sufficient edge welding at a relatively low operating temperature.
This object is achieved by means of a device according to claim 1.
The guide piece, on which the heated separating element rests in the separating area, serves on the one hand to preheat the textile fabric to be separated before the actual separation, in that it is heated by the adjacent separating element. The heat that acts on the separating element itself can thus be kept relatively low. The support of the textile fabric by the guide piece against the heated separating member also leads to a combined thermal and mechanical action of the heated separating member, which in turn allows a reduction in the heat input or the temperature of the separating member.
This effect is further improved if the heated separating element is designed as a wire which is flattened like a knife in the separating area and tangentially touches the guide piece.
With the help of the separating element, the textile material, which is plastically softened by the preheating and the heat emitted by the separating element, is separated under mechanical action and bonded to the fabric edges without bulging.
Further properties and advantages of the device according to the invention result from the following explanation of exemplary embodiments with reference to the drawings. Show:
Figure 1 is a side view of a separation device according to the invention.
Fig. 2 is a sectional view taken along the line II-II in Fig. 1;
Fig. 3 is a schematic representation of a modification with the guide piece pushed back;
4 shows a schematic illustration of a second modification of the guide piece, which is designed as a roller;
5 shows a schematic illustration of a line-shaped separating member;
Fig. 6 is a schematic representation of a modification with a fixed heated guide piece;
7 different possible cross sections of the separating wire in the separating area;
8 shows the representation of a laterally arranged separating device for severing a tissue edge, seen in the transport direction;
9 shows a side view of a foldable device according to the invention;
10 is a side view of an embodiment of the invention with an additional cutting knife;
Fig. 11 is a plan view of a tissue during the separation process in a first position of the separation member and
Fig. 12 the same supervision in a second position of the separating member.
1 and 2, a first embodiment of the invention is shown in a slightly enlarged representation with the textile web 1 indicated. A resistance wire 3 is arranged in a holder 2 as a separating element and is connected to electrical feed lines (not shown) via contact pins 4. The supply circuit including the corresponding control device for the heating current can be designed in accordance with European Application No. 0 134 190, which is why there is no need to go into this here.
The contact pins 4 are separated from the holder 2 by electrical insulating means 6. A guide piece 10 made of ceramic material is arranged on the holder 2 via a height-adjustable support rod 7 and a spring element 8. The guide piece 10 is arranged such that the textile web 1 is guided by its surface and is in contact with it in and in front of the separation area. The guide piece 10 is biased against the wire 3 with the spring element 8, which is designed as a leaf spring, so that the two parts touch in the separation area. However, it is electrically insulated from the separating wire 3, which is ensured by its formation from ceramic material. This allows several such isolating devices to be connected in series without short-circuit currents being generated between the guide pieces.
The wire 3 is a resistance wire, preferably made of the corrosion-resistant alloy Nikrothal, with a diameter of e.g. 1 mm. It is shaped in such a way that it touches the guide piece 10 tangentially in the separation area. Its shape is also preferably selected so that the attachment points with the contact pins 4 are mechanically little stressed by its thermal expansion.
For this purpose, it has bends 11 between the separation area and the fastening points, which partially absorb such changes in length. In the area of the separation point, the wire 3 preferably has a flattened section 12.
Various such flattened cross-sectional shapes are shown in FIG. It can be seen from this that the heated wire 3 or 3 min or 3 min min knife-like penetrates into the textile web 1 supported at the bottom by the guide piece 10 and thereby welds the resulting edge without a bead being formed. The wire 3 min min can e.g. flattened and sanded at the bottom. Such a configuration has the effect that the specific electrical resistance increases in the lower wire area and the heating power emitted there is thus increased relatively. The small contact area to the guide piece 10 prevents excessive heat flow and excessive heating of the guide piece.
In operation, the wire 3 is heated to a temperature which is not substantially above the melting temperature of the textile material to be processed. Due to the constant contact of the wire 3 with the guide piece 10, this is also e.g. heated to approx. 100 degrees C. It is arranged in such a way that the textile web 1 guided thereon is already in contact with it before the separation point and is thereby preheated. A correspondingly lower supply of heat is required by the wire 3 itself in order to heat the textile material up to its thermoplastic temperature range at the separation point.
The textile web can be separated at wire temperatures that are not significantly above the melting temperature of the corresponding material. Since work is carried out in the vicinity of the respective melting temperature with simultaneous mechanical action of the material, a large range of textile web or fabric thicknesses can be separated using the same device. The application area can e.g. extend from 10 dtex to over 1000 dtex without having to replace parts of the device.
The configuration of the wire 3 and the guide piece 10 in the separation area can be modified in various ways. Such variants are shown in FIGS. 3 to 6. 3, the guide piece 10 is displaced counter to the feed direction of the textile web. The separating wire 3 protrudes somewhat below the level of the textile web and touches the end of the guide piece which is pressed against it by means of the spring 8. This configuration leads to a stronger welding of the textile web edge, since it is guided along the flanks of the separating wire 3 over a longer distance. The guide piece can, as is also indicated in FIG. 3, be adjustable between different positions in the direction of movement of the textile web with respect to the separating wire 3, so that the position adapted to the textile material can be selected in each case.
4 shows a variant in which the guide piece is designed as a rotatable, electrically insulated roller 14 which is pressed against the separating wire 3 by a spring 15. This can reduce the friction of the textile web against the guide piece.
According to FIG. 5, the separation point can extend in a line-like manner over a certain length, so that the heat effect through the wire 3 takes place over a longer distance along the guide piece 10 and the heat effect is thus increased.
Finally, an arrangement is shown schematically in FIG. 6, in which the stationary guide piece is provided with an additional heater 16 and the wire 3 is elastically prestressed against the guide piece 10 by means of springs 19 in a holder 18. With the additional heater 16, the heat supply via the wire 3 can be further reduced.
In all of these configurations, the separating wire 3 is preferably flattened like a knife in the separating area (cf. FIG. 7) and is supported on the stationary or rotatable guide piece, so that the textile web is preheated in the separating area. As can be seen from FIG. 7, the textile web slides laterally along the flanks of the separating wire 3 and touches them during the cutting process, as a result of which the edges are welded in a controlled manner at a relatively low temperature.
The separating device is used in particular on weaving machines and for this purpose is arranged on a bracket 20 which projects transversely over the woven textile web (cf. FIGS. 2 and 8).
As can be seen in particular from FIG. 1, the support rod 7 for the guide piece 10 projects below the plane of the fabric web. If the support rod 7 is arranged behind the separation point in the transport direction, it is narrow at the height of the fabric web and projects downward through the separation gap in the fabric web (cf. FIGS. 1 and 2). If the heating of the separating wire 3 fails, there is a risk that the separating device will be damaged by the textile web, which is no longer separated. To prevent this, the guide piece, as indicated in FIG. 9, can be arranged pivotably in the holder 2. If the heating of the separating wire 3 fails, the guide piece 10 with its support rod 7 is pivoted upward through the textile web being transported further via a runoff flank 26.
This pivoting can be detected with a switch 21 and evaluated in the form of an emergency stop. Another variant consists in arranging a safety cutting knife 22 on the support rod 7 in the area of the textile web, as indicated in FIG. 10. The separating knife 22 prevents damage to the separating device by mechanically separating the textile web in the event of failure or incorrect setting of the heating until the transport of the textile web is stopped.
A main application of the device according to the invention relates to the separation and welding of tissue edges. In such an application, the separating device lies on the edge of the textile web, so that the support rod 7 can be arranged outside the textile web, as indicated in FIG. 8.
With such arrangements in particular, it is also possible to influence the degree of welding of the fabric edge by various settings of the separating wire with respect to the direction of transport of the textile web. This is indicated in FIGS. 11 and 12. While with the separating wire 3 aligned parallel to the direction of transport, the heat effect on the remaining fabric edge 23 is greater and thus the welding is greater (FIG. 11), the duration of contact and thus the effect of heat and welding decreases when the separating wire 3 is inclined at an angle alpha to the transport direction (FIG. 11) . 12).
11 and 12, as a further measure, an additional deflection of the separated edge section 24 by a bracket 25 is shown. The contamination of the separating wire 3 can thus be reduced.
The separating device described thus allows knitted fabrics, woven fabrics and individually inserted weft threads to be separated by a mechanical-thermal combination action at a reduced temperature and without adverse effects on the welded fabric edge. It can be attached to appropriate textile machines, in particular weaving machines, and can be integrated in its control.