DE19632080A1 - Verfahren zur Herstellung von Aluminiumnitrid - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von AluminiumnitridInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Aluminiumnitrid und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung
von festem Aluminiumnitrid oder von Aluminiumnitridfa
sern, das es ermöglicht, eine Nitrierungsumsetzung von Alu
miniumoxid leicht durchzuführen, wodurch es möglich gemacht
wird, festes Aluminiumnitrid oder Aluminiumnitridfasern in
hoher Ausbeute und mit niedrigen Kosten herzustellen.
Aluminiumnitrid wurde zur Herstellung eines in einer
Harzdichtungsmasse für Halbleiterelemente zu verwendenden
Füllstoffes oder zur Herstellung eines Verbundstoffes davon
mit jeder anderen Art von Metall verwendet.
Für die Herstellung von Aluminiumnitridfasern wurde in der
ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Hei/2-300,319
ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem Aluminiumoxid
fasern, welche 90 Gew.-% oder mehr α-Al₂O₃ und weniger als
10 Gew.-% SiO₂ umfassen, in einer Mischgasatmosphäre, wel
che Ammoniak- und Kohlenwasserstoffgas umfaßt, bei einer
Temperatur von 1300 bis 1700°C wärmebehandelt werden, um
dabei Aluminiumnitridfasern herzustellen.
Nach diesem bekannten Verfahren konnte jedoch eine ausrei
chende Nitrierungsumsetzung von Aluminiumoxid bei einer
Temperatur von weniger als 1300°C oder sogar bei einer hö
heren Temperatur von nicht weniger als 1300°C kaum erreicht
werden.
Es war daher bei diesem bekannten Verfahren erforderlich,
die Nitrierungsumsetzung bei einer viel höheren Temperatur,
die eine längere Zeit erfordert, durchzuführen. Wenn die
Nitrierungsreaktion bei solch einer hohen Temperatur und
langen Zeitdauer durchgeführt wird, ist es unvermeidbar,
eine Erhöhung der Kosten für die Herstellung des Produktes
herbeizuführen.
Selbst wenn eine solche Nitrierungsreaktion bei solch einer
hohen Temperatur über einen langen Zeitraum durchgeführt
wird, ist es unmöglich, eine ausreichende Nitrierungsumset
zung von Aluminiumoxid zu erreichen und daher war es unmög
lich, Aluminiumnitridfasern zu erhalten, deren Nitrierungs
grad im wesentlichen 100% beträgt.
Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Hei/6-330,412
offenbart eine Technik zur Nitrierung der Oberflä
che von Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Fasern, bei dem die
Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Fasern in einer Mischgasatmo
sphäre, welche Ammoniak- und ein Kohlenwasserstoffgas um
faßt, bei einer Temperatur von 1200 bis 1600°C wärmebehan
delt. Mit diesem Stand der Technik ist es jedoch unmöglich,
eine ausreichende Nitrierung bis in die Mitte bzw. das Zen
trum der Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Fasern zu bewirken.
Demgemäß ist es ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung,
ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
leicht und in hoher Ausbeute herzustellen, bei
dem ein gemischtes Gas bzw. Mischgas bzw. eine Gasmischung
(im folgenden als Mischgas bezeichnet), das bzw. die im we
sentlichen aus Ammoniakgas und wenigstens 0,5 Vol% Wasser
stoffgas besteht, hergestellt wird, und dann ein festes
γ-Al₂O₃, ein Vorläufer von γ-Al₂O₃ oder eine Mischung des
festen γ-Al₂O₃ und des vorgenannten Vorläufers in diesem
Mischgas bei einer Temperatur von 1200 bis 1700°C wärmebe
handelt wird.
Ein weiterer Gegestand dieser Erfindung ist es, ein Verfah
ren zur leichten Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
zu liefern, dessen Aluminiumoxidanteil im we
sentlichen vollständig nitriert werden kann, bei dem ein
Mischgas, das im wesentlichen aus Ammoniakgas und wenig
stens 0,5 Vol% eines Kohlenwasserstoffgases besteht, herge
stellt wird und ein festes γ-Al₂O₃, ein Vorläufer von γ-Al₂O₃
oder eine Mischung des festen γ-Al₂O₃ und diesem vor
genannten Vorläufer bei einer Temperatur von 300 bis 1100°C
in dem vorgenannten Mischgas kalziniert wird und dann in
dem vorgenannten gemischten Gas bei einer Temperatur von
1200 bis 1700°C wärmebehandelt wird.
Ein weiterer Gegenstand dieser Erfindung ist es, ein Ver
fahren zur Herstellung einer Aluminiumnitridfaser zu lie
fern, bei dem gemischtes Gas, das im wesentlichen aus Ammo
niakgas und wenigstens 0,5 Vol% eines Kohlenwasserstoffga
ses besteht, hergestellt wird, ein flüssiger Vorläufer von
γ-Al₂O₃ in einer wäßrigen Lösung dispergiert wird, die ein
Bindemittel und einen Stoff, der aus der Gruppe ausgewählt
ist, die aus kolloidalem Siliciumdioxid, kolloidalem Alumi
niumoxid und kolloidalem Zirkondioxid besteht, enthält, die
wäßrige Lösung, welche den Vorläufer darin dispergiert ent
hält, konzentriert wird, kurze fasern aus der konzentrier
ten wäßrigen Lösung, die in eine Zentrifugen- bzw. Dosen
spinnmaschine eingebracht ist, durch Rotieren der Dosen
spinnmaschine gesponnen werden, die gesponnenen kurzen Fa
sern getrocknet werden, die getrockneten kurzen Fasern bei
einer Temperatur von 300 bis 1100°C kalziniert werden und
die kalzinierten kurzen Fasern in dem Mischgas, das im we
sentlichen aus einem Kohlenwasserstoffgas und Ammoniakgas
besteht, bei einer Temperatur von 1200 bis 1700°C wärmebe
handelt werden.
Ein noch weiterer Gegenstand dieser Erfindung ist es, ein
Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxidfasermatten zu
liefern, bei dem ein Mischgas, das im wesentlichen aus Am
moniakgas und wenigstens 0,5 Vol% eines Kohlenwasserstoff
gases besteht, hergestellt wird, ein flüssiger Vorläufer
von γ-Al₂O₃ in einer wäßrigen Lösung dispergiert wird, wel
che ein Bindemittel und einen Stoff enthält, der aus der
Gruppe ausgewählt ist, die aus kolloidalem Siliciumdioxid,
kolloidalem Aluminiumoxid und kolloidalem Zirkondioxid be
steht, die wäßrige Lösung, die den Vorläufer darin disper
giert enthält, konzentriert wird, kurze Fasern aus der kon
zentrierten wäßrigen Lösung, die in eine Zentrifugen- bzw.
Dosenspinnmaschine eingebracht ist, durch Rotieren der Do
senspinnmaschine gesponnen werden, die gesponnenen kurzen
Fasern getrocknet werden, die getrockneten kurzen Fasern
bei einer Temperatur von 300°C bis 1100°C kalziniert wer
den, eine Matte mit den kalzinierten kurzen Fasern gebildet
wird und die Matte in dem Mischgas, das im wesentlichen aus
einem Kohlenwasserstoffgas und Ammoniakgas besteht, bei ei
ner Temperatur von 1100 bis 1700°C wärmebehandelt wird.
Weitere Gegenstände dieser Erfindung ergeben sich aus der
folgenden Beschreibung.
Fig. 1 ist ein Diagramm, das sowohl das Röntgenbeugungs
diagramm von γ-Aluminiumoxidteilchen vor der Ni
trierung, die in den Beispielen dieser Erfindung
verwendet werden, als auch ein Röntgenbeugungs
diagramm von Aluminiumnitridteilchen, die gemäß
der Erfindung erhalten werden, zeigt;
Fig. 2 ist ein Diagramm, das sowohl ein Röntgenbeugungs
diagramm von γ-Aluminiumoxidvorläuferfasern vor
deren Nitrierung, die in den Beispielen dieser
Erfindung verwendet werden, als auch ein Röntgen
beugungsdiagramm von durch die Nitrierung von γ-Aluminiumoxidvorläuferfasern
erhaltenen Alumini
umnitridfasern zeigt, und
Fig. 3 ist ein Diagramm, das sowohl ein Röntgenbeugungs
diagramm von Aluminiumoxid (eine Mischung von α-Aluminiumoxid
und θ-Aluminiumoxid), das nicht in
dieser Erfindung verwendet wird und ein Röntgen
beugungsdiagramm des oben erwähnten Aluminiumoxi
des, das einer Nitrierungsbehandlung unterworfen
wird, zeigt.
Die Erfindung liefert ein Verfahren zur Herstellung von
Aluminiumnitrid, das einen Schritt einer Wärmebehandlung
von γ-Al₂O₃ oder eines Vorläufers von γ-Al₂O₃ in einem
Mischgas umfaßt, das im wesentlichen aus einem Kohlenwas
serstoffgas und Ammoniakgas besteht.
Der hierin verwendete Begriff "Vorläufer von γ-Al₂O₃′′ soll
einen Stoff vor seiner Umwandlung zu γ-Al₂O₃ oder, wenn
dieser Stoff vorher bei einer Temperatur von 1000 bis
1100°C wärmebehandelt wird, einen gelierten Stoff vor sei
ner Umwandlung zu γ-Al₂O₃ bedeuten.
Das γ-Al₂O₃ kann durch thermische Zersetzung einer organi
schen oder anorganischen Verbindung hergestellt werden.
Beispiele einer organischen oder anorganischen Aluminium
verbindung sind Aluminiumalkoxid, Aluminiumsulfat, Alumi
niumalaun bzw. Kaliumaluminiumsulfat, Ammoniumaluminiumcar
bonat und Aluminiumhydroxichlorid. Diese Aluminiumverbin
dungen sind spezifische Beispiele für den Vorläufer von γ-Al₂O₃.
Des weiteren soll der hierin verwendete Begriff "ein Fest
körper von γ-Al₂O₃ oder der Vorläufer davon" Teilchen oder
Flocken von γ-Al₂O₃ oder dem Vorläufer davon bedeuten.
Nach umfangreichen Untersuchungen der Erfinder hinsichtlich
der herkömmlichen Herstellungsverfahren für Aluminiumnitrid
wurde gefunden, daß die für die Nitrierung von Aluminiu
moxid erforderliche Reaktionstemperatur und Zeit stark in
Abhängigkeit der Arten von für die Nitrierungsreaktion zu
verwendendem Rohaluminiumoxidmaterial variiert.
Wenn beispielsweise für die Nitrierungsreaktion α-Alumi
niumoxid oder δ-Aluminiumoxid als Rohaluminiumoxidmaterial
verwendet wird, ist eine Reaktionstemperatur von mehr als
1500°C und eine Reaktionsdauer von nicht weniger als 5
Stunden erforderlich. Des weiteren ist es, selbst wenn die
Wärmebehandlung bei dieser hohen Temperatur und für diese
lange Zeitdauer durchgeführt wird, kaum möglich, daß Roha
luminiumoxidmaterial im wesentlichen vollständig zu nitrie
ren.
Wenn γ-Al₂O₃ als Rohaluminiumoxidmaterial verwendet wird,
kann die für die Nitrierungsreaktion erforderliche Reak
tionstemperatur deutlich gesenkt werden und gleichzeitig
kann die Reaktionszeit stark reduziert werden.
Von den Erfindern wurde herausgefunden, daß der Grund dafür
der inhärenten großen spezifischen Oberfläche von γ-Al₂O₃
zugerechnet werden kann.
Es wurde nämlich gefunden, daß die spezifische Oberfläche
von γ-Al₂O₃ etwa 10 mal so groß ist wie die von α-Al₂O₃, so
daß, wenn Ammoniakgas mit dieser großen spezifischen Ober
fläche von γ-Al₂O₃ in Kontakt gebracht wird, die Nitrie
rungsreaktion von γ-Al₂O₃ hervorragend gefördert werden
kann.
Es wurde gefunden, daß bei dem Verfahren zur Herstellung
von γ-Al₂O₃ eine, bedeutende Dehydrierung hervorgerufen
wird, wobei eine große Anzahl von feinen Poren von 10 bis
100 Angström Durchmesser in den Teilchen von γ-Al₂O₃ zu
rückgelassen werden, wodurch die spezifische Oberfläche von
γ-Al₂O₃ vergrößert wird. Wenn dieses γ-Al₂O₃ weiter erhitzt
wird, wird es zu α-Al₂O₃ umgewandelt, wobei gleichzeitig
eine große Anzahl feiner Poren verloren geht und so die
spezifische Oberfläche von γ-Al₂O₃ drastisch abnimmt.
In dieser Erfindung wird γ-Al₂O₃ mit einer großen Zahl fei
ner Poren und einer äußerst großen Oberfläche, wie oben er
klärt, in Betracht gezogen und zur Steigerung der Nitrie
rungsreaktion bei der Herstellung von Aluminiumnitrid über
ein Verfahren des Inkontaktbringens von γ-Al₂O₃ mit einem
Mischgas, das im wesentlichen aus einem Kohlenwasserstoff
gas und Ammoniakgas besteht, verwendet.
Als in dieser Erfindung zu verwendendes γ-Al₂O₃ ist das
γ-Al₂O₃ verwendbar, das durch die thermische Zersetzung ei
ner organischen oder anorganischen Aluminiumverbindung oder
aller Arten von Vorläufern davon erhalten wird. Insbesonde
re ist das γ-Al₂O₃, das durch thermische Zersetzung von
Aluminiumhydroxichlorid als Aluminiumoxidquelle oder des
durch dieses Aluminiumhydroxichlorid gebildeten Vorläufers
erhalten werden kann, in dieser Erfindung bevorzugter als
ein γ-Al₂O₃ oder der Vorläufer davon verwendet, da diese
Verbindungen hoch reaktiv mit Stickstoff sind und eine aus
gezeichnete Formbarkeit aufweisen.
Der Mechanismus dieser thermischen Zersetzung des Alumini
umhydroxichlorids kann wie folgt dargestellt werden:
Wie aus der obigen Darstellung entnommen werden kann, wird,
wenn das Aluminiumhydroxichlorid bei einer Temperatur von
300 bis 400°C erhitzt wird, das Aluminiumhydroxichlorid in
ein Aluminiumoxidhydrat (Al₂O₃·H₂O) umgewandelt, wobei HCl
und H₂O abgeschieden wird. Wenn dieses Aluminiumoxidhydrat
weiter auf 600 bis 700°C erhitzt wird, wird es zu γ-Al₂O₃
unter Ausscheidung von H₂O umgewandelt. Wenn dieses γ-Al₂O₃
weiter auf 1200°C oder mehr erhitzt wird, wird es zu
α-Al₂O₃ umgewandelt.
Wie oben erklärt, wird die Herstellung dieses Zwischenpro
duktes von γ-Al₂O₃ durch die Freisetzung von H₂O und HCl-Gas
begleitet, was in der Bildung einer großen Anzahl von
Poren in dem γ-Al₂O₃ resultiert, wodurch eine große spezi
fische Oberfläche des γ-Al₂O₃ erzeugt wird.
Wenn dieses γ-Al₂O₃ wie es ist oder nachdem es kalziniert
worden ist, bei einer Temperatur von 300 bis 1100°C in ei
ner Mischgasatmosphäre, die im wesentlichen aus Ammoniakgas
und wenigstens 0,5 Vol% eines Kohlenwasserstoffgases be
steht, wärmebehandelt wird, kann es leicht in ein Alumini
umnitrid umgewandelt werden.
Bei dieser Umsetzung wird γ-Al₂O₃ durch Ammoniakgas redu
ziert, wobei Aluminiumnitrid erzeugt wird. Ein der Nitrie
rungsreaktion zu unterwerfendes Rohmaterial kann γ-Al₂O₃
per se oder ein Vorläufer von γ-Al₂O₃ sein, der in γ-Al₂O₃
umgewandelt werden kann, wenn es auf 1000 bis 1100°C bei
der Reaktion der Bildung von Aluminiumnitrid erhitzt wird.
Der Grund für die Begrenzung des Gehaltes an Kohlenwasser
stoffgas auf nicht weniger als 0,5 Vol% im Materialgas, das
der Nitrierungsreaktion zugeführt werden soll, ist der fol
gende. Wenn der Gehalt an Kohlenwasserstoffgas weniger als
0,5 Vol% beträgt, kann der Partialdruck von Kohlenwasser
stoffgas ungenügend werden, so daß die Geschwindigkeit der
Nitrierungsreaktion von γ-Al₂O₃ äußerst langsam werden
kann. Das Kohlenwasserstoffgas dient zur Entfernung von er
zeugtem H₂O aus der Reaktion zwischen γ-Aluminiumoxid und
Ammoniak. Im Hinblick auf die Unterdrückung der Erzeugung
einer umfangreichen Menge Kohlenstoff, sollte der Gehalt an
Kohlenwasserstoffgas bevorzugt auf nicht mehr als 20 Vol%
eingestellt werden. Als Kohlenwasserstoffgas können Propan
gas, Methangas, Ethangas und Butangas verwendet werden.
Propangas ist jedoch das bevorzugte, da es kostengünstig
erhältlich ist.
Die Nitrierungsreaktion wird bei einer Heiztemperatur von
1200 bis 1700°C durchgeführt. Wenn diese Heiztemperatur we
niger als 1200°C beträgt, wird die Reaktionsgeschwindigkeit
zu langsam, so daß sie eine lange Zeitdauer erfordert und
gleichzeitig wäre es kaum möglich, die Nitrierungsreaktion
von γ-Al₂O₃ vollständig zu erreichen. Bezüglich der oberen
Grenze der Heiztemperatur kann, obwohl eine Temperatur von
1460°C zum Erreichen einer vollständigen Nitrierungsreak
tion ausreichend sein kann, eine höhere Temperatur als
1460°C im Hinblick auf die Beschleunigung der Umsetzung
verwendet werden. Eine Heiztemperatur von größer als 1700°C
ist nicht bevorzugt, da sie zur Erhöhung der Herstellungs
kosten führt. Daher ist der bevorzugte Bereich für die
Heiztemperatur 1300°C bis 1460°C.
Gemäß dieser Erfindung ist es auch möglich, Aluminiumni
tridfasern unter Verwendung von γ-Al₂O₃-Fasern als Rohalu
miniumoxidmaterial, das zu nitrieren ist, herzustellen. In
diesem Fall wird ebenfalls zunächst ein Mischgas, das im
wesentlichen aus Kohlenwasserstoffgas und Ammoniakgas be
steht, wie oben erwähnt, hergestellt. Als Ausgangsmaterial
für Aluminiumoxid kann ein flüssiger Vorläufer von γ-Al₂O₃
verwendet werden. Wie oben erwähnt, sollte der Vorläufer
von γ-Al₂O₃ vorzugsweise ganz oder teilweise aus Aluminium
hydroxichlorid bestehen.
Dieser flüssige Vorläufer wird in einer wäßrigen Lösung
dispergiert, die einen Stoff enthält, der aus der Gruppe
ausgewählt ist, die aus kolloidalem Siliciumdioxid, kolloi
dalem Aluminiumoxid und kolloidalem Zirkondioxid besteht,
um eine Dispersion zu erhalten. Kolloidales Siliciumdioxid,
kolloidales Aluminiumoxid und kolloidales Zirkondioxid wir
ken jeweils als Bindemittel zum Verbinden von γ-Al₂O₃-Teil
chen untereinander. Zusätzlich zu diesen Bindemitteln kann
ein weiteres Bindemittel zum Spinnen, wie Polyvinylalkohol,
zugesetzt werden.
Die so erhaltene Dispersion wird dann mit einem Rotations
verdampfer konzentriert, um ein viskoses, gelartiges Materi
al zu erhalten. Die Viskosität dieses gelartigen Materials
kann im allgemeinen etwa 30 Poise betragen. Diese viskose
Lösung wird in eine Zentrifugen- bzw. Dosenspinnmaschine
eingeführt, die auf der äußeren Umfangswand mit einer gro
ßen Anzahl feiner Öffnungen versehen ist und danach wird
die Dosenspinnmaschine in einer mit trockener, auf 100°C
erhitzten, heißen Luft befüllten Kammer rotiert. Im Ergeb
nis wird die viskose Lösung aus diesen feinen Öffnungen,
die in der äußeren Umfangswand der Dosenspinnmaschine aus
gebildet sind, herausextrudiert, wobei kurze Fasern erzeugt
werden. Die Oberflächen dieser so gesponnenen kurzen Fasern
werden dann unmittelbar durch die heiße Luft in der Kammer
getrocknet. Nachfolgend werden die kurzen Fasern vollstän
dig, einschließlich der Kernbereiche der Fasern, getrock
net, um dabei gewöhnliche kurze Fasern zu erhalten.
Nachfolgend werden die kurzen Fasern gesammelt und bei ei
ner Temperatur von 300 bis 1100°C kalziniert, wobei flüch
tige Bestandteile, wie H₂O oder HCl, die im Vorläufer ge
fangen waren, entfernt werden. Wenn die Temperatur der Kal
zinierung weniger als 300°C beträgt, kann die Kalzinierung
nicht vervollständigt werden. Wenn andererseits die Tempe
ratur der Kalzinierung 1100°C übersteigt, könnte der Vor
läufer über γ-Al₂O₃ zu α-Al₂O₃ umgewandelt werden. Der so
kalzinierte Vorläufer (kurze Fasern) wird dann in dem vor
erwähnten Mischgas, das im wesentlichen aus Kohlenwasser
stoffgas und Ammoniakgas besteht, bei einer Temperatur von
1200 bis 1700°C wärmebehandelt, wodurch die Nitrierung der
kurzen Fasern vervollständigt wird.
Sogar bei der Herstellung der Aluminiumnitridfasern ist es
vorzuziehen, eine oder mehrere Arten der Kohlenwasserstoff
gase aus Propangas, Methangas, Ethangas und Butangas aus zu
wählen.
Die Heiztemperatur bei der Nitrierungsreaktion soll in die
sem Fall vorzugsweise im Bereich von 1300°C bis 1400°C wie
im Fall der Herstellung des vorerwähnten Aluminiumnitrid-Festkörpers
liegen.
Es ist auch möglich, eine Matte unter Verwendung des vorer
wähnten Verfahrens herzustellen, wobei die kurzen Fasern
einfach, wie sie aus einer großen Anzahl feiner Öffnungen,
die in der Außenwand der Dosenspinnmaschine gebildet sind,
extrudiert werden, gesammelt werden, um eine Matte zu er
zeugen. In diesem Fall wird die Matte bei einer Temperatur
von 300 bis 1100°C kalziniert und dann in einem gemischten
Gas, das im wesentlichen aus Kohlenwasserstoffgas und Ammo
niakgas besteht, wärmebehandelt, um eine aus Aluminiumni
tridfasern zusammengesetzte Matte zu erzeugen.
Sogar bei der Herstellung einer aus einer Aluminiumnitrid
fasern zusammengesetzten Matte ist es vorzuziehen, eine
oder mehrere Arten von Kohlenwasserstoffgasen aus Propan
gas, Methangas, Ethangas und Butangas auszuwählen.
Die bei der Wärmebehandlung der aus den kalzinierten kurzen
Fasern zusammengesetzten Matte zu verwendende Heiztempera
tur sollte vorzugsweise im Bereich von 1300°C bis 1460°C,
wie im Fall des vorerwähnten Aluminiumnitrid-Festkörpers
liegen.
Ein γ-Al₂O₃-Pulver (Handelsname: AKP-G015, durchschnittli
cher Teilchendurchmesser: 0,1 µms erhältlich von Sumitomo
Kagaku Co.) wurde in Luft bei einer Temperatur von 900°C 2
Stunden kalziniert. Das so kalzinierte γ-Al₂O₃-Pulver wurde
dann in Mischgas, das im wesentlichen aus 5 Vol% Propangas
und Ammoniakgas besteht, bei einer Temperatur von 1400°C 1
Stunde wärmebehandelt, um die Nitrierung des γ-Al₂O₃-Pulvers
durchzuführen.
Wenn das so nitrierte γ-Al₂O₃-Pulver durch Röntgenbeugung
untersucht wurde, wurde die vollständige Nitrierung des
γ-Al₂O₃-Pulvers bestätigt. Wenn das so nitrierte γ-Al₂O₃-
Pulver durch ein Elektronenmikroskop untersucht wurde, wur
de für den Durchmesser des Pulver gefunden, daß er immer
noch nur 0,1 µm oder weniger beträgt. Fig. 1 zeigt ein
Röntgenbeugungsdiagramm von in diesem Beispiel erhaltenen
Aluminiumnitridteilchen.
Zu 3200 g einer Lösung von Aluminiumhydroxichlorid (der Ge
halt an Al darin betrug 3,5 Gew.-%, berechnet als Al₂O₃)
wurde 697 g einer 10 Gew.-% konz. Polyvinylalkohollösung
und 116 eines 20 Gew.-% konz. kolloidalen Siliciumdioxids
zugegeben, um eine gemischte Lösung zu erhalten. Nach dem
Rühren wurde diese gemischte Lösung unter Verwendung eines
Rotationsverdampfers konzentriert, um ein gelartiges Mate
rial mit einer Viskosität von 35 Poise bei einer Temperatur
von 20°C zu erhalten (ein Vorläufer von γ-Al₂O₃).
Diese viskose Flüssigkeit wurde auf eine bei einer Rotati
onsgeschwindigkeit von 1000 U/min in einer mit trockener
Luft gefüllten Kammer rotierenden Scheibe getropft. Im Er
gebnis wurde die so getropfte Flüssigkeit sofort in Form
von Scheibchen verteilt und durch die Zentrifugalkraft der
Scheibe weggeblasen, wobei kleine Teilchen gebildet wurden.
Diese Teilchen wurden gesammelt und bei einer Temperatur
von 100°C getrocknet. Wenn diese getrockneten Teilchen
durch ein Elektronenmikroskop untersucht wurden, ergab sich
für die Teilchen eine flockige Gestalt von etwa 5 µm Dicke
und 10 bis 50 µm Breite bzw. Länge.
Dann wurden diese flockenartigen γ-Al₂O₃-Teilchen in Luft
bei einer Temperatur von 900°C 2 Stunden in der gleichen
Weise wie in Beispiel 1 kalziniert. Danach wurden die so
kalzinierten flockenartigen γ-Al₂O₃-Teilchen wie im Fall
von Beispiel 1 in Mischgas, das im wesentlichen aus
5 Vol% Propangas und Ammoniakgas besteht, bei einer Tempe
ratur von 1400°C 1 Stunde wärmebehandelt, um die Nitrierung
des γ-Al₂O₃-Pulvers durchzuführen. Im Ergebnis wurden Flocken
von Aluminiumnitrid erhalten.
Zu 3200 g einer Lösung von Aluminiumhydroxichlorid (der Ge
halt von Aluminium darin betrug 23,5 Gew.-%, berechnet als
Al₂O₃) wurden 697 g einer 10 Gew.-% konz. Polyvinalalkohol
lösung und 116 g eines 20 Gew.-% konz. kolloidalen Silici
umdioxids zugegeben, um eine gemischte Lösung zu erhalten.
Nach dem Rühren wurde diese gemischte Lösung unter Verwen
dung eines Rotationsverdampfers konzentriert, um ein gelar
tiges Material mit einer Viskosität von 35 Poise bei einer
Temperatur von 25°C zu erhalten (ein Vorläufer von γ-Al₂O₃).
Diese viskose Flüssigkeit wurde in eine Zentrifugen- bzw.
Dosenspinnmaschine mit einer Länge von 600 mm, einem Durch
messer von 200 mm, eingeführt, die auf der äußeren Umfangs
wand mit einer großen Anzahl kleiner Öffnungen mit jeweils
einem Durchmesser von 0,5 mm versehen ist. Diese Spinnma
schine wurde bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 2000
U/min in einer Kammer rotiert, die mit trockener Luft ge
füllt ist, wobei die viskose Flüssigkeit durch die in der
äußeren Umfangswand der Spinnmaschine gebildeten kleinen
Öffnungen unter Erhalt kurzer Fasern extrudiert wird. Nach
dem Trocknen bei einer hohen Temperatur in der Kammer wur
den diese Fasern gesammelt und bei einer Temperatur von
900°C 2 Stunden unter Erhalt kurzer Fasern von γ-Al₂O₃
kalziniert. Diese kurzen Fasern wurden dann in Mischgas,
das im wesentlichen aus Propangas und Ammoniakgas besteht,
bei einer Temperatur von 1400°C 1 Stunde wärmebehandelt,
wobei der Gehalt des Propangases in dem Mischgas verschie
dentlich geändert wird, wobei Aluminiumnitridfasern erhal
ten werden.
Bei der Untersuchung der so erhaltenen kristallinen Phase
von Aluminiumnitridfasern durch Röntgenbeugung wurden die
in Tabelle 1 (Nr. 1 bis Nr. 5) erhaltenen Ergebnisse erhal
ten.
Die kristalline Phase von Aluminiumnitridfasern, welche der
Nitrierungsbehandlung ohne Einbringen von Propangas in die
Gasatmosphäre (Nr. 1) unterworfen wurde sowie die kri
stalline Phase von Aluminiumnitridfasern, welche der Ni
trierungsbehandlung in der Gasatmosphäre, in welcher der
Gehalt an Propangas auf weniger als die durch diese Erfin
dung definierte untere Grenze abgesenkt war (Nr. 2) unter
worfen wurde, sind ebenfalls als Vergleichsbeispiele in
dieser Tabelle 1 gezeigt.
Die aus der Probe Nr. 5 in Beispiel 3 (Tabelle 1) erhalte
nen kurzen Fasern von γ-Al₂O₃ wurden zur Bildung einer Mat
te von 40 mm Breite, 100 mm Länge und 25 mm Dicke gesam
melt. Diese Matte war aus 94 Gew.-% Fasern und dem Rest ei
ner Mischung von Teilchen und Flocken zusammengesetzt, wo
von beide eine Größe von weniger als 0,5 mm (Maschenweite)
besitzen.
6 Stücke der Matte wurden hergestellt und sie wurden zu 3
Paaren getrennt. Diese Paare von Matten wurden einer Wärme
behandlung bei einer Temperatur von 300°C, 650°C bzw. 800°C
30 Minuten unterworfen, wobei 3 Arten kalzinierter Matten
erhalten wurden. Für jede der kalzinierten Matten wurde ge
funden, daß sie amorph ist und die spezifische Oberfläche
von Fasern, welche diese kalzinierten Matten bildet, betrug
54,2 m²/g.
Jedes Paar von Matten wurde desweiteren 30 Minuten unter
Luft bei einer Temperatur von 1000°C bzw. 1100°C wärmebe
handelt. Bei der Untersuchung der resultierenden Matten
durch Röntgenbeugung wurde für jede von ihnen gefunden, daß
sie zu γ-Al₂O₃ umgewandelt worden sind, so daß sie zur Her
stellung von Aluminiumnitrid durch eine Nitrierungsreaktion
geeignet waren.
Dann wurden diese kalzinierten Matten einer Nitrierungsbe
handlung unterworfen. Die Nitrierungsbehandlung wurde durch
Einbringen der kalzinierten Matten in ein Aluminiumoxid
schiff und dann durch Wärmebehandlung der kalzinierten Mat
ten in einer gemischten Gasatmosphäre, welche 3 Vol% Propan
und den Rest Ammoniakgas umfaßt, bei einer Temperatur von
1200 bis 1400°C 3 Stunden wärmebehandelt.
Danach wurden diese nitrierten Matten einer Entcarbonisie
rungsbehandlung durch ihr weiteres Erhitzen bei einer Tem
peratur von 700°C für 5 Stunden unterworfen. Die resultie
renden Matten wurden bezüglich ihrer Zusammensetzung mit
tels Röntgenbeugung untersucht. Die Ergebnisse sind in Ta
belle 2 als Nr. 6 bis Nr. 11 gezeigt.
Wie aus der Tabelle 2 deutlich wird, fand bei allen der ge
mäß Nr. 6 bis Nr. 11 erhaltenen Matten die Bildung von AlN
statt. Fig. 2 zeigt Diagramme der Röntgenbeugung der Matte
Nr. 9 vor der Nitrierungsbehandlung und nach Kalzinieren
bei 650 °C und der Matte, welche nitriert wurde.
Die kurzen Fasern von γ-Al₂O₃, welche in der gleichen Weise
wie im Fall von Nr. 5 in Beispiel 3 (Tabelle 1) erhalten
wurden, wurden unter Erhalt von γ-Al₂O₃-Fasern kalziniert.
Die γ-Al₂O₃-Fasern wurden dann in einem Mischgasstrom, der
2 Vol% Propangas und den Rest Ammoniakgas umfaßt, unter
verschiedentlicher Änderung der Temperatur der Wärmebehand
lung unter Erhalt von Aluminiumnitridfasern wärmebehandelt.
Die kristalline Phase von so erhaltenen Aluminiumnitridfa
sern wurde durch Röntgenbeugung untersucht und der Gehalt
an Sauerstoff in den Fasern wurde unter Verwendung eines
Sauerstoff/Stickstoff-Simultananalysators gemessen. Die er
haltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammen mit Ver
gleichsbeispielen (Nr. 12 bis Nr. 13) gezeigt.
Wie aus der Tabelle 3 zu entnehmen ist, ist es erforder
lich, die Nitrierungsbehandlung von γ-Al₂O₃ bei einer Tem
peratur von nicht weniger als 1200°C durchzuführen. Wenn
nämlich die Nitrierungsbehandlung von γ-Al₂O₃ bei einer
Temperatur von nicht weniger als 1200°C durchgeführt wird,
kann der Gehalt an Sauerstoff in den resultierenden Alumi
niumnitridfasern vermindert werden. Wenn der Gehalt von
Sauerstoff in den Fasern hoch ist, nimmt die Wärmeleitfä
higkeit der Fasern in nicht erwünschter Weise zu. Die Ni
trierungsbehandlung bei einer Temperatur von nicht weniger
als 1400°C ist besonders im Hinblick auf die Minimierung
des Sauerstoffgehaltes in den Fasern vorzuziehen.
In den Vergleichsbeispielen (Nr. 12 bis Nr. 13) betrug die
Temperatur für die Nitrierungsbehandlung 1000°C bzw.
1100°C, so daß die Aluminiumnitriderzeugung fehlschlug und
sich gleichzeitig ein hoher Sauerstoffgehalt, i.e. 23 Vol%
bzw. 34 Vol%, in den Fasern zeigte.
Das in Nr. 14 bis Nr. 18 von Beispiel 5 erhaltene Alumini
umnitrid und die in den Vergleichsbeispielen (Nr. 12 bis
Nr. 13) erhaltenen Produkte wurde bezüglich des Nitrie
rungsgrades unter Verwendung einer Thermowaage gemessen.
Tabelle 4 zeigt die erhaltenen Ergebnisse. Wie aus Tabelle
4 zu entnehmen ist, zeigen alle gemäß dieser Erfindung er
haltenen Aluminiumnitridproben einen Nitrierungsgrad von
100%.
Die in der gleichen Weise wie im Fall von Probe Nr. 5 in
Beispiel 3 (Tabelle 1) erhaltenen kurzen Fasern von γ-Al₂O₃
wurden unter Erhalt von γ-Al₂O₃-Fasern kalziniert.
Die γ-Al₂O₃-Fasern wurden dann in vier verschiedenen Arten
von Mischgasströmen, wovon jeder im wesentlichen aus Ammo
niakgas und 2 Vol% Methangas, Ethangas, Propangas oder
Butangas besteht, bei einer Temperatur von 1400°C während
einer Stunde wärmebehandelt, um Aluminiumnitridfasern zu
erhalten.
Die kristalline Phase der so erhaltenen Aluminiumnitridfa
sern wurde mittels Röntgenbeugung untersucht. Die erhalte
nen Ergebnisse sind in Tabelle 5 (Nr. 19 bis Nr. 22) ge
zeigt.
Wie aus Tabelle 5 entnommen werden kann, konnte kein we
sentlicher Unterschied bezüglich der kristallinen Phase
dieser Aluminiumnitridfasern ungeachtet des Unterschieds
der Arten von verwendetem Kohlenwasserstoff festgestellt
werden. Daher ist die Verwendung von Propangas bevorzugt,
da es am billigsten ist.
Die in der gleichen Weise wie im Fall der Probe Nr. 5 in
Beispiel 3 (Tabelle 1) erhaltenen kurze Fasern von γ-Al₂O₃
wurden unter verschiedenster Änderung der Kalzinierungstem
peratur im Bereich von 300 bis 1000°C, wie in Tabelle 6 ge
zeigt, kalziniert.
Die kalzinierten kurzen Fasern wurden dann in einem Misch
gasstrom, der im wesentlichen aus 2 Vol% Propangas und dem
Rest Ammoniakgas besteht, bei einer Temperatur von 1400°C
für eine Stunde unter Erhalt von Aluminiumnitridfasern wär
mebehandelt.
Die kristalline Phase der so erhaltenen Aluminiumnitridfa
sern wurde durch Röntgenbeugung untersucht und dann wurde
der Gehalt an Sauerstoff in den Fasern unter Verwendung ei
nes Sauerstoff/Stickstoff-Simultananalysators gemessen. Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
Wie der Tabelle 6 entnommen werden kann, konnte kein we
sentlicher Unterschied der kristallinen Phase von Alumini
umnitridfasern festgestellt werden, solange die Kalzinie
rungstemperatur aus dem Bereich von 300 bis 1000°C ausge
wählt wurde. Was jedoch den Gehalt an Sauerstoff in den
Aluminiumnitridfasern betrifft gilt, konnte je höher die
Kalzinierungstemperatur war um so niedriger der Gehalt an
Sauerstoff in den Aluminiumnitridfasern eingestellt werden.
Als Probe des Vergleichsbeispiels (Nr. 27) wurden die glei
chen Fasern wie jene des obigen Beispieles bei einer Tempe
ratur von 1300°C kalziniert, wobei herausgefunden wurde,
daß die resultierenden Fasern aus einer Mischung von
α-Al₂O₃ und θ-Al₂O₃ zusammengesetzt waren. Wenn die Faser
einer Nitrierungsbehandlung bei gleicher Temperatur und Be
handlungszeit wie jene des obigen Beispieles unterworfen
wurden, waren die Fasern aus einer Mischung von α-Al₂O₃ und
AlN zusammengesetzt. Fig. 3 zeigt ein Diagramm einer Rönt
genbeugung, wie sie an einem vor der Nitrierungsbehandlung
erhaltenen kalzinierten Produkt und dem nach der Nitrie
rungsbehandlung erhaltenen nitrierten Produkt erhalten wur
de.
Zu 3200 g einer Lösung von Aluminiumhydroxichlorid (der Ge
halt an Al darin betrug 23,5 Gew.-%, gerechnet als Al₂O₃)
wurden 697 g 10 Gew.-% konz. Polyvinylalkohollösung und
200 g 18 Gew.-% konz. kolloidales Siliciumdioxid zugegeben,
um eine gemischte Lösung zu erhalten. Nach dem Rühren wurde
diese gemischte Lösung unter Verwendung eines Rotationsver
dampfers konzentriert, um ein gelartiges Material mit einer
Viskosität von 35 Poise bei einer Temperatur von 20°C zu
erhalten (ein Vorläufer von γ-Al₂O₃).
Die viskose Flüssigkeit wurde auf die gleiche Weise wie in
Beispiel 3 unter Erhalt kurzer Fasern versponnen.
Die kurzen Fasern wurden dann in Mischgas, das im wesentli
chen aus 2 Vol% Propangas und Ammoniakgas besteht, bei ei
ner Temperatur von 1450°C 2 Stunden unter Erhalt von Alumi
niumnitridfasern wärmebehandelt. Wenn die kristalline Phase
von so erhaltenen Aluminiumnitridfasern durch Röntgenbeu
gung untersucht wurde, konnte nur die AlN-Phase bemerkt
werden.
Die so erhaltenen Fasern hatten eine mehr oder weniger
niedrigere Elastizität im Vergleich mit derjenigen, der in
Nr. 3 bis Nr. 5 von Beispiel 3 erhaltenen Fasern.
Die gleiche Vorgehensweise wie sie oben veranschaulicht
ist, wurde wiederholt, mit der Ausnahme daß 100 g 10 Gew.-%
konz. kolloidales Zirkondioxid anstelle von 18 Gew.-% konz.
kolloidalen Siliciumdioxids verwendet wurden und die Ni
trierungstemperatur 1350°C anstelle von 1450°C betrug, um
Aluminiumnitridfasern zu erhalten. Wenn die kristalline
Phase der so erhaltenen Aluminiumnitridfasern durch Rönt
genbeugung untersucht wurde, konnte nur die AlN-Phase fest
gestellt werden.
Für die so erhaltenen Fasern wurde gefunden, daß sie eine
mehr oder weniger kürzere Faserlänge im Vergleich mit jener
aufweisen, die aus Fasern unter Verwendung des vorerwähnten
kolloidalen Aluminiumoxides oder derjenigen, der in Nr. 3
bis Nr. 5 von Beispiel 3 erhaltenen Fasern.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erklärt, wurden
kurze Fasern, welche 97 Gew.-% Al₂O₃ und 3 Gew.-% SiO₂ um
fassen, versponnen. Nach dem Kalzinieren in Luftatmosphäre
bei einer Temperatur von 650°C für 30 Minuten, wurden 200 g
der resultierenden kalzinierten Fasern in 200 Liter Wasser
zusammen mit 15 g löslicher Stärke und 50 g kolloidalem Si
liciumdioxid dispergiert, wovon beide als Bindemittel ver
wendet werden, und das resultierende Gemisch wurde voll
ständig gerührt um eine Aufschlämmung zu erhalten.
Eine Form zum Vakuumformen wurde in diese Aufschlämmung ge
taucht und der Innenraum der Form wurde angesaugt, damit
die Fasern und Bindemittel in der Aufschlämmung sich an die
Oberfläche der Form anhaften können, um so eine geformtes
Produkt zu ergeben. Das geformte Produkt wurde dann entwäs
sert und getrocknet. Im Ergebnis wurde eine Tafel von 150
mm Länge und Breite, 20 mm Dicke und 0,2 g/cm³ Schütt- bzw.
Rohdichte erhalten. Die Tafel wurde dann in einen Elektro
ofen eingeführt und bei einer Temperatur von 600°C kalzi
niert. Danach wurde diese Tafel in dem Ofen in einer Ammo
niakgasatmosphäre, welche 3 Vol% LPG enthält, bei einer
Temperatur von 1200°C für 3 Stunden unter Erhalt einer Alu
miniumnitridtafel wärmebehandelt.
Die so erhaltene Tafel zeigte eine hohe mechanische Festig
keit. Nachdem sie einer Entcarbonisierungsbehandlung bei
einer Temperatur von 700°C für 5 Stunden unterworfen war,
wurde die resultierende Tafel durch Röntgenbeugung unter
sucht, wobei herausgefunden wurde, daß die Bildung von AlN
in der Tafel stattgefunden hat.
Claims (22)
1. Verfahren zur Herstellung eines festen Aluminiumni
trids durch Wärmebehandlung von Aluminiumoxid oder einem
Vorläufer davon in einem Mischgas, das ein Kohlenwasser
stoffgas und Ammoniakgas umfaßt, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß
- (a) das Mischgas, das im wesentlichen aus einem Kohlenwas serstoffgas und Ammoniakgas besteht, wenigstens 0,5 Vol% eines Kohlenwasserstoffgases enthält,
- (b) das Aluminiumoxid oder ein Vorläufer ein festes γ-Al₂O₃ oder ein Vorläufer von γ-Al₂O₃ ist,
- (c) die Temperatur der Wärmebehandlung in dem Mischgas im Bereich von 1200 bis 1700°C liegt.
2. Verfahren zur Herstellung eines festen Aluminiumni
trids durch Wärmebehandlung von Aluminiumoxid oder einem
Vorläufer davon in einem Mischgas, das ein Kohlenwasser
stoffgas und Ammoniakgas umfaßt, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß
- (a) das Mischgas, das im wesentlichen aus einem Kohlenwas serstoffgas und Ammoniakgas besteht, wenigstens 0,5 Vol% eines Kohlenwasserstoffgases enthält,
- (b) das Aluminiumoxid oder ein Vorläufer ein festes γ-Al₂O₃ oder ein Vorläufer von γ-Al₂O₃ ist,
- (c) das γ-Al₂O₃ oder der Vorläufer von γ-Al₂O₃ vorab bei einer Temperatur von 300 bis 1100°C kalziniert wird, und
- (d) die Temperatur der Wärmebehandlung in dem Mischgas im Bereich von 1200 bis 1700°C liegt.
3. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kohlenwasserstoff wenigstens eine Verbindung ist, die
aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Propan, Methan,
Ethan und Butan besteht.
4. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kohlenwasserstoff wenigstens eine Verbindung ist, die
aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Propan, Methan,
Ethan und Butan besteht.
5. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Temperatur zur Wärmebehandlung im Bereich von 1300 bis
1460°C liegt.
6. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Temperatur zur Wärmebehandlung im Bereich von 1300 bis
1460°C liegt.
7. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
entweder das γ-Al₂O₃ oder der Vorläufer von γ-Al₂O₃ in Form
von Teilchen, Flocken oder einer Mischung von Teilchen und
Flocken vorliegt.
8. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
entweder das γ-Al₂O₃ oder der Vorläufer von γ-Al₂O₃ in Form
von Teilchen, Flocken oder einer Mischung von Teilchen und
Flocken vorliegt.
9. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Vorläufer von γ-Al₂O₃ aus der Gruppe ausgewählt ist,
die aus Aluminiumalkoxid, Aluminumsulfat, Aluminiumalaun,
Ammoniumaluminiumcarbonat, Aluminiumhydroxichlorid und
Boehmit besteht.
10. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der Vorläufer von γ-Al₂O₃ aus der Gruppe ausgewählt ist,
die aus Aluminiumalkoxid, Aluminiumsulfat, Aluminiumalaun,
Ammoniumaluminiumcarbonat, Aluminiumhydroxichlorid und
Boehmit besteht.
11. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das γ-Al₂O₃ unter Verwendung von Aluminiumhydroxichlorid
als einzige Aluminiumoxidquelle oder als Teil einer Alumi
niumoxidquelle erzeugt wird.
12. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
das γ-Al₂O₃ unter Verwendung von Aluminiumhydroxichlorid
als einzige Aluminiumoxidquelle oder als Teil einer Alumi
niumoxidquelle erzeugt wird.
13. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Vorläufer von γ-Al₂O₃ ganz oder teilweise durch Alumi
niumhydroxichlorid gebildet ist.
14. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumnitrid-Festkörpers
gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der Vorläufer von γ-Al₂O₃ ganz oder teilweise durch Alumi
niumhydroxichlorid gebildet ist.
15. Verfahren zur Herstellung von Aluminiumnitridfasern
durch Wärmebehandlung eines flüssigen Vorläufers von Alumi
niumoxid in einem Mischgas, das ein Kohlenwasserstoffgas
und Ammoniakgas umfaßt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
- (a) das Mischgas, das im wesentlichen aus einem Kohlenwas serstoffgas und Ammoniakgas besteht, wenigstens 0,5 Vol% eines Kohlenwasserstoffgases enthält,
- (b) ein flüssiger Vorläufer von γ-Al₂O₃ in einer wäßrigen Lösung dispergiert wird, welche ein Bindemittel und einen Stoff enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus kolloidalem Siliciumdioxid, kolloidalem Aluminiumoxid und kolloidalem Zirkondioxid besteht,
- (c) die wäßrige Lösung, welche den Vorläufer dispergiert darin enthält, konzentriert wird,
- (d) kurze Fasern aus der konzentrierten wäßrigen Lösung, die in eine Dosenspinnmaschine eingebracht ist, durch Ro tieren der Dosenspinnmaschine gesponnen werden,
- (e) die gesponnenen kurzen Fasern getrocknet werden,
- (f) die getrockneten kurzen Fasern bei einer Temperatur von 300 bis 1100°C getrocknet werden, und
- (g) die kalzinierten kurzen Fasern in dem Mischgas, das im wesentlichen aus einem Kohlenwasserstoffgas und Ammoniakgas besteht, bei einer Temperatur von 1200 bis 1700°C wärmebe handelt werden.
16. Verfahren zur Herstellung von Aluminiumnitridfasern
nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlen
wasserstoff wenigstens eine Verbindung ist, die aus der
Gruppe ausgewählt ist, die aus Propan, Methan, Ethan und
Butan besteht.
17. Verfahren zur Herstellung von Aluminiumnitridfasern
nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Tempera
tur zur Wärmebehandlung in dem Mischgas im Bereich von 1300
bis 1460°C liegt.
18. Verfahren zur Herstellung von Aluminiumnitridfasern
gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorläu
fer von γ-Al₂O₃ ganz oder teilweise durch Aluminium
hydroxichlorid gebildet ist.
19. Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumnitridfaser
matte durch Wärmebehandeln eines wäßrigen Vorläufers von
Aluminiumoxid in einem Mischgas, das ein Kohlenwasserstoff
gas und Ammoniakgas umfaßt, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß
- (a) das Mischgas, das im wesentlichen aus Kohlenwasser stoffgas und Ammoniakgas besteht, wenigstens 0,5 Vol% eines Kohlenwasserstoffgases enthält,
- (b) ein flüssiger Vorläufer von γ-Al₂O₃ in einer wäßrigen Lösung dispergiert wird, welche ein Bindemittel und einen Stoff enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus kolloidalem Siliciumdioxid, kolloidalem Aluminiumoxid und kolloidalem Zirkondioxid besteht,
- (c) die wäßrige Lösung, die den Vorläufer dispergiert dar in enthält konzentriert wird,
- (d) kurze Fasern aus der in eine Dosenspinnmaschine einge brachten konzentrierten wäßrigen Lösung durch Rotieren der Dosenspinnmaschine gesponnen werden,
- (e) die gesponnenen kurzen Fasern getrocknet werden,
- (f) die getrockneten kurzen Fasern bei einer Temperatur von 300 bis 1100°C kalziniert werden,
- (g) eine Matte mit den kalzinierten kurzen Fasern gebildet wird, und
- (h) die Matte in dem Mischgas, das im wesentlichen aus ei nem Kohlenwasserstoffgas und Ammoniakgas besteht, bei einer Temperatur von 1200 bis 1700°C wärmebehandelt wird.
20. Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumnitridfaser
matte nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der
Kohlenwasserstoff wenigstens eine Verbindung ist,die aus
der Gruppe ausgewählt ist, die aus Propan, Methan, Ethan
und Butan besteht.
21. Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumnitridfaser
matte nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die
Temperatur zur Wärmebehandlung in dem Mischgas im Bereich
von 1300 bis 1460°C liegt.
22. Verfahren zur Herstellung einer Aluminiumnitridfaser
matte nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der
Vorläufer von γ-Al₂O₃ ganz oder teilweise durch Aluminium
hydroxichlorid gebildet ist.
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