DE19627019B4

DE19627019B4 - Verfahren und Anlage zum Herstellen von dampfgehärteten Baustoffen

Info

Publication number: DE19627019B4
Application number: DE19627019A
Authority: DE
Inventors: Dieter Dr. Hums; Guido Bailleul; Peter Bayer
Original assignee: Xella Baustoffe GmbH
Current assignee: Xella Baustoffe GmbH
Priority date: 1996-07-04
Filing date: 1996-07-04
Publication date: 2008-01-31
Anticipated expiration: 2016-07-05
Also published as: EP1295691A2; PL330955A1; EP1295691A3; WO1998001273A1; DE59710424D1; EP1295691B1; CZ294145B6; EP0918604B1; DE19627019A1; CZ9804335A3; PL185199B1; EP0918604A1; AU2772197A; DE59711522D1; CZ300675B6

Abstract

Verfahren zum Herstellen von Leichtbaustoffen, insbesondere von Gas- bzw. Porenbeton, wobei eine Porenbetonmasse in Formen gefüllt wird, in denen die Masse durch geeignete Mittel auftreibt und ansteift bzw. abbindet und die so erhaltenen Porenbetonkuchen anschließend zunächst in die gewünschten Formate geschnitten und daraufhin einer Dampfhärtung in einem Autoklaven unterzogen werden, wobei die Porenbetonkuchen nach dem Schneiden und vor der Dampfhärtung einer vorhergehenden zusätzlichen Wärmebehandlung unterzogen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Porenbetonkuchen während der Wärmebehandlung auf 90 bis 120°C, insbesondere über 100°C aufgeheizt werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Herstellen von dampfgehärteten Baustoffen.
Dampfgehärtete Baustoffe, insbesondere dampfgehärtete Leichtbaustoffe, z.B. Poren- bzw. Gasbeton, werden nach dem folgenden Verfahren hergestellt. Die gemahlenen Rohstoffe Sand, Kalk, Zement, Sulfatträger und Aluminiumpulver werden zusammen mit Wasser in einem Mischer chargenweise dosiert. Nach dem Mischen wird das Material in eine eingeölte Gießform mit einem Volumen zwischen 4 und 9 m³ gefüllt. Nach dem Befüllen der Gießform wird diese auf einen Gärplatz gebracht, wo die Masse auf ihr endgültiges Volumen aufgärt und zwischen ein und sechs Stunden stehen bleibt, bis durch das Abbinden der Bindemittelkomponente, eine ausreichende Grünfestigkeit für das Sägen vorhanden ist. Wenn die ausreichende Grünfestigkeit erreicht ist, wird das Material entschalt und anschließend in einer Sägestation mittels Drähten geschnitten. Nach dem Sägen wird das Material entweder auf weiteren Standplätzen vor den Autoklaven so lange gesammelt, bis eine Autoklavenfüllung vorhanden ist oder direkt in den Autoklaven eingefahren. Nach dem Autoklavieren, die übliche Autoklavierungszeit beträgt ca. 12 Stunden, wird das Material aus dem Autoklaven ausgefahren, in einer Entladungseinrichtung entladen, verpackt und auf das Lager transportiert.
Aus der BE 556 531 A geht ein Verfahren zum Herstellen von Leichtbaustoffen, insbesondere von Gas- bzw. Porenbeton, her vor, bei dem eine Porenbetonmasse in Formen gefüllt wird, in denen die Masse durch geeignete Mittel auftreibt und ansteift bzw. abbindet, und die so erhaltenen Porenbetonkuchen anschließend in die gewünschten Formate geschnitten und einer Dampfhärtung in einem Autoklaven unterzogen werden. Dabei wird die in die Porenbetonformen eingefüllte Masse während des Auftreibens sowie während des Sägens in einem Tunnel aufgewärmt. Die gesägten Porenbetonblöcke werden auf Wagen in eine große beheizte Wartekammer oder Halle mit mehreren Gleisen eingefahren.
Die CH 281 682 A offenbart eine Anlage für die Herstellung von Betonplatten, insbesondere von dampfgehärteten, rahmenbewehrten Leichtbetonplatten. Diese Anlage ist zumindest zum Teil in einer gedeckten und temperierbaren Halle untergebracht, deren Innenraumtemperatur auf ein für die Anforderungen der Gasbeton- bzw. Schaumbetonherstellung abgestimmtes Maß eingestellt werden kann, so dass eine serienmäßige Herstellung von Betonprodukten bei gleich bleibender Qualität erzielbar ist. Denn durch die Konstanthaltung der Raumtemperatur in der Halle können die Arbeitsgänge der Aufbereitung, Mischung, Erstarrung und der Transporte unabhängig von den äußeren Witterungsverhältnissen genau auf einander abgestimmt werden.
Aus der FR 1 360 763 A geht ein Verfahren zum Herstellen von Gas- bzw. Porenbetonelementen hervor, bei dem während des gesamten Herstellungsprozesses, also bei allen Verfahrensschritten betreffend die Fertigung und den Transport, die Gießform an denselben Stellen aufgehängt oder gehalten wird. Dabei entsprechen die Haltestellen den Stellen der minimalen Deformationen der Gießform. In Längsrichtung der Gießform betrachtet ist diese an zwei Balken aufgehängt bzw. von diesen gehalten, wobei die Balken vorspringende Elemente mit einer Länge von 0,207 l aufweisen, wobei „l" der Länge der Gießform ent spricht. Zudem geht aus der FR 1 360 763 A eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens hervor, die eine Gießform aufweist, die derart verstärkt bzw. versteift ist, dass sie gegen Torsinn um ihre Längsachse geschützt ist.
Eine weitere Anlage wird in S. Röbert, Silikatbeton, VEB Verlag für Bauwesen Berlin, Berlin 1970, beschrieben und nachfolgend anhand 4 erläutert.
In einer Gießstation 1 werden die gereinigten und geölten Formen mit einer Porenbetonmischung gefüllt und anschließend auf Gärplätze 2 verfahren, wo die Masse in den Formen auftreibt und abbindet. In einer Entformungsstation 3 werden die grünfesten Porenbetonkuchen um 90° gekippt und ein Teil der Form abgenommen, während eine Formseitenwand als Härteboden stehen bleibt. Eine andere Möglichkeit sieht das Umsetzen der Porenbetonkuchen auf Roste vor, so dass die gesamte Form abgenommen wird. Die Porenbetonkuchen werden anschließend in eine Schneidstation 4 gefahren und dort in die gewünschten Formate geschnitten. Die von den Porenbetonkuchen abgenommenen Formen werden in einer Reinigungsstation 5 gesäubert und anschließend in einer Ölstation 6 eingeölt.
Die Härteböden mit je einem Porenbetonkuchen werden nun zu dritt mit ihren Längsseiten nebeneinander oder mit ihren Breitseiten übereinander auf Autoklaven bzw. Härtewagen 7 gesetzt und in einen Tunnel 8 eingefahren, der sie vor Auskühlung, insbesondere Zug, schützen soll. Aus dem Tunnel 8 werden die Porenbetonkuchen, wenn ausreichend Autoklavenwagen für eine Autoklavenfüllung bereit stehen, in einen freien Autoklaven 9 eingefahren und dort der Dampfhärtung unterzogen.
Nach Abschluss der Dampfhärtung werden die Porenbetonkuchen aus den Autoklaven 9 ausgefahren und stehen dann für eine Nachbehandlung und/oder Verpackung auf einer Standfläche 11 bereit. Wenn die Porenbetonkuchen mit Bewehrungen ausgestattet werden sollen, so können vor dem Gießen in einer Bewehrungsstation 12 Bewehrungen in die Formen eingelegt werden.
Dabei besteht ein Nachteil darin, dass solche Anlagen einen erheblichen Platzbedarf haben. Viel Platz wird für die Gärplätze und für die Aufstellfläche vor den Autoklaven benötigt, wobei es teilweise üblich ist, im Bereich der Gärplätze Wärmetunnel einzubauen, um die Gärzeit zu verkürzen und damit Platz zu sparen. Beschickt man die Autoklaven einzeln und nicht chargenweise, kann ebenfalls der Platzbedarf gesenkt werden. Dafür wird allerdings teure Autoklavenkapazität blockiert.
Um solche Anlagen wirtschaftlich betreiben zu können, sind Produktionskapazitäten von mehr als 300.000 m³/Jahr notwendig.
Ein weiterer Nachteil ist, dass mit den herkömmlichen Verfahren sehr viele Formen vorhanden sein müssen, was eine erhebliche Investition erfordert und eine erhebliche Kapitalbindung darstellt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, die die wirtschaftliche Produktionskapazität und den Platzbedarf verringert und die Taktraten bei der Produktion erhöht.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 10 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren und eine erfindungsgemäße Anlage sehen ein zusätzliches Aufheizen der Porenbetonkuchen in einer oder mehreren Heizkammern vor, wobei der Aufheizschritt zwischen dem Sägen der Porenbetonkuchen und der Dampfhärtung stattfindet.
Dabei werden die Porenbetonkuchen in den Heizkammern einer Temperatur ausgesetzt, die vorzugsweise ≥ 100°C ist. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass ein Aufheizen der geschnittenen Porenbetonkuchen vor der Dampfhärtung bestimmte Prozessschritte des Autoklavierens, wie Spülen, Evakuieren und Auffahren verkürzt und bestimmte Prozessschritte sogar ganz weggelassen werden können. Dies wird u.a. dadurch erreicht, dass durch die trockene Aufheizung der Porenbetonkuchen über 100°C kein weiteres Wasser im Porenbetonkuchen kondensiert und sogar Wasser ausgetrieben wird. Die Heizkammern werden dabei mit Abdampf aus den Autoklaven indirekt beheizt. Besonders vorteilhaft in Verbindung mit dem Aufheizen der Porenbetonkuchen ist das Vorsehen einer an sich bekannten Wärmebehandlung der frisch gefüllten Formen in Wärmekammern. Hierdurch können die Gär- und Abbindezeiten auf die durch das Aufheizen der Porenbetonkuchen geänderten Taktzeiten abgestimmt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren und eine Anlage zum Durchführen dieses Verfahrens werden beispielhaft anhand einer Zeichnung erläutert. Es zeigen
1 schematisch eine Anlage zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens,
2 beispielhaft eine Ausgestaltungsform einer Anlage nach 1,
3 beispielhaft eine weitere Ausgestaltungsform einer Anlage nach 2,
4 eine bekannte Anlage.
Eine Anlage 1 (1) zur Herstellung von dampfgehärteten Baustoffen weist Funktionsstrecken 2, 3, 4, 5, 6, 7 auf, die parallel zueinander angeordnet sind. Die Funktionsstrecken 2 bis 7 sind parallel zueinander ausgerichtet und in etwa gleich lang, wobei die Endbereiche der Funktionsstrecken 2 bis 7 auf einer Höhe liegen, so dass die Grundfläche der Anlage 1 in etwa rechteckförmig ist, mit zwei Längsaußenseiten L und zwei Stirnaußenseiten S. Die Funktionsstrecken 2 bis 7 erstrecken sich dabei parallel zu den Längsaußenseiten L der Anlage 1.
Über die Endbereiche der Funktionsstrecken 2 bis 7 sind entlang einer Kranbahn 8a, 8b je ein Querkran 9a, 9b entlang je einer Kranbahnachse 10a, 10b verfahrbar. Die Kranbahnachsen 10a, 10b sind parallel zueinander und zur Stirnaußenseite S und senkrecht zu den Funktionsstrecken 2 bis 7 orientiert.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform einer Anlage zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind anstelle der Querkräne 9a, 9b im Bereich der Kranbahnen 8a, 8b Schiebebühnen vorgesehen.
Die Funktionsstrecken 2 bis 7 weisen je ein Gleis 11a, 11b, 11c, 11d, 11e und 11f mit je zwei Schienen auf, wobei die Schienen so bemessen sind, dass Porenbetonformen und Autoklavenwagen auf ihnen verfahren werden können.
Die Funktionsstrecke 2 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Reinigungsstation 15 für Formen, eine Gießpufferstrecke 16, eine Ölstation 17 für Formen und im Bereich der Kranbahn 8b eine Gießstation 18 auf.
Die Funktionsstrecke 3 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Härtebodenpufferstrecke 19 auf, welche Härteböden von einer Entladestation 20 übernimmt, welche sich auf einem Gleis 21 befindet, und die sich in Verlängerung der Schiene 11e der Funktionsstrecke 3 über die Kranbahn 8b hinaus erstreckt. Im Bereich der Kranbahn 8a ist ein Formenbaubereich 24a angeordnet, in dem Formen und Härteböden zusammengesetzt werden.
Die Funktionsstrecke 4 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Sägepufferstrecke 22, eine Sägestation 23a und eine Stapelstation 23b auf, wobei im Bereich der Kranbahn 8a ein Kippbereich 24b zum Kippen und Abnehmen der Formen von den erhärteten Porenbetonkuchen vorgesehen ist.
Die Funktionsstrecke 5 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Vorwärmkammer 5a auf, deren Längsachse 5b parallel zu und zwischen den Schienen zum Gleis 11a angeordnet ist. Die Vorwärmkammer 5a weist dabei in etwa eine Länge auf, die der Länge der Funktionsstrecke 5 zwischen den Kranbahnen 8a, 8b entspricht.
Die Funktionsstrecke 6 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Heizkammer 6a auf, deren Längsachse 6b zwischen den Schienen des Gleises 11b parallel zum Gleis 11b angeordnet ist. Die Heizkammer 6a weist dabei in etwa eine Länge auf, die der Länge der Funktionsstrecke 6 zwischen den Kranbahnen 8a, 8b entspricht.
Die Funktionsstrecke 7 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b einen Autoklaven 7a auf, dessen Längsachse 7b zwischen den Schienen parallel zum Gleis 11c angeordnet ist. Der Autoklav 7a weist dabei in etwa eine Länge auf, die der Länge der Funktionsstrecke 7 zwischen den Kranbahnen 8a, 8b entspricht.
Das Gleis 11c der Funktionsstrecke 7 ist dabei über die Kranbahn 8b hinaus verlängert und bildet eine Ausfahrstrecke 25 für chargenweise aus dem Autoklaven ausgefahrene, mit gehärteten Porenbetonprodukten beladene Härteböden.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren erläutert (1) .
Eine gereinigte, auf der Gießpufferstrecke 16 stehende Form wird in der Ölstation 17 eingeölt und anschließend in der Gießstation 18 befüllt. Die gefüllte Form wird mittels des Querkranes 9b angehoben, entlang einer Kranbahnachse 10b verfahren und auf das Gleis 11a der Funktionsstrecke 5 gesetzt und in die Wärmekammer 5a eingefahren. Die Form durchläuft die Wärmekammer 5a, in der sie vorzugsweise Temperaturen von 40 bis 70°C ausgesetzt wird, vorzugsweise in einer Zeit, die ausreichend ist, den Gärprozess abzuschließen und eine für das Schneiden ausreichende Grünfestigkeit zu erlangen. Die Form verlässt die Wärmekammer 5a auf der anderen Seite und gelangt auf die Kranbahn 8a, wo sie mit einem Querkran 9a entlang einer Kranbahnachse 10a auf das Gleis 11f der Funktionsstrecke 4 versetzt wird und dort auf die Sägepufferstrecke 22 verfahren wird.
Beim Versetzen wird die Form im Kippbereich 24 der Kranbahn 8a und der Funktionsstrecke 4 gekippt und nach dem Absetzen bis auf den Härteboden von grünfesten Porenbetonkuchen abgenommen.
Die Form ohne Härteboden wird zum Formenbaubereich 24a der Funktionsstrecke 3 verfahren und dort mit einem leeren Härteboden zusammengebaut und von dort zur Reinigungsstation 15 verfahren, wobei diese beiden Schritte auch in umgekehrter Reihenfolge stattfinden können.
Von der Sägepufferstrecke 22 gelangt der Härteboden mit Porenbetonkuchen zur Sägestation 23a, wo der Porenbetonkuchen in die gewünschten Formate geschnitten wird. In einer nachgeschalteten Station 23b werden immer drei Härteböden mit Porenbetonkuchen auf einen Härtewagen gesetzt. Der geschnittene Porenbetonkuchen wird in den Bereich der Kranbahn 8b verfahren und mit dem Querkran 9b auf das Gleis 11b der Funktionsstrecke 6 versetzt und von dort in die Heizkammer 6a eingefahren. In der Heizkammer 6a werden die Härtewagen kontinuierlich zugeführt, bis in der Heizkammer eine Autoklavencharge bereit steht, wodurch die Heizkammer 6a auch die Aufgabe einer Puffer- bzw. Sammelstrecke vor dem Autoklaven übernimmt. Der Porenbetonkuchen wird in der Heizkammer vorzugsweise einer Temperatur ≥ 100°C ausgesetzt. Am Ende der Heizkammer gelangt der Härtewagen in den Bereich der Kranbahn 8a, wo er vom Querkran 9a auf das Gleis 11c der Funktionsstrecke 7 gesetzt wird und von dort in den Autoklaven verfahren wird. Die Heizkammer 6a kann Z.B. chargenweise befüllt und entleert werden, so dass eine Autoklavencharge zunächst komplett aufgeheizt, dann aus der Heizkammer 6a chargenweise en bloc ausgefahren und in den Autoklaven 7a en bloc eingefahren wird.
Die Härtewagen werden auf der anderen Seite des Autoklavens 7a auf eine Ausfahrstrecke 25 der Funktionsstrecke 7 verfahren, um den Autoklaven 7a schnellstmöglich für neue Chargen frei zu machen. Von der Ausfahrstrecke 25 gelangen die Härtewagen in den Bereich der Kranbahn 8b, von wo aus sie mit dem Querkran 9b auf das Gleis 11e der Funktionsstrecke 3 umgesetzt und in die Entladestation 20 gefahren werden. Die Porenbetonkuchen werden von den Härtewagen und den Härteböden abgeladen und die Härtewagen werden in das Härtebodenmagazin 19 geschoben, wo die Härteböden gesammelt und vorzugsweise gestapelt werden. Die Härtewagen werden anschließend in geeigneter Weise zu einer Umsetzstation verfahren bzw. transportiert.
Bei der Verwendung von Schiebebühnen als Versetzeinrichtungen anstelle von Querkränen werden die Härtewagen von den Gleisen auf die Schiebebühnen geschoben. Die Schiebebühnen verfahren die Härtewagen entlang der Kran-/Schiebebühnenachsen 10a, 10b zu dem gewünschten Gleis, wo der Härtewagen von der Schiebebühne auf das Gleis geschoben wird. Der grundsätzliche Verfahrensablauf ist jedoch gleich.
Eine weitere Ausführungsform (2) einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist zwei Wärmekammern 5a vor dem Schneiden auf, die nacheinander von einer Form durchfahren werden. Nach dem Aufheizen der Formen in einer Heizkammer 6a können wahlweise zwei Autoklaven 7a beschickt werden. Dadurch, dass auch hier die Gleise parallel zueinander, in gleicher Länge und auf gleicher Höhe angeordnet sind, ist auch hier eine kompakte Bauform der Anlage erreicht. Zwischen der Gießstation 18 und einer ersten Wärmekammer 5a ist kein Versetzen der Formen notwendig, da sich die Gießstation 18 auf einer Verlängerung des Gleises der Wärmekammer befindet.
Eine weitere mögliche Ausführungsform einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens (3) weist statt zwei kurzen einen langen Autoklaven 7a auf, der zwar über die Kranbahn 8b hinausreicht, dessen Ende sich aber auf Höhe der Gießstation 18 befindet, so dass trotzdem eine kompakte Bauform erreicht wird.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsform der Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die gesamte Anlage auf ebenen Fundamentplatten aufgeständert und die Wärmekammer über der Heizkammer angeordnet. Befindet sich auch die Sägestation auf dem Niveau der Wärmekammer, ergibt sich in besonders vorteilhafter Weise eine kompakte Bauform der Anlage mit wenig Grundflächenverbrauch. Darüber hinaus müssen bei einer solchen Anlage keine teuren Fundamentgruben für z.B. Schlammsammelbehälter, erstellt werden. Als Versetzeinrichtungen zum Versetzen der Härtewagen von dem unteren Niveau auf das obere Niveau, auf dem die Säge und die Wärmekammer angeordnet sind, dienen auch hier die vorbeschriebenen Querkräne.
Durch das Vorsehen einer Heizkammer können die Verweilzeiten der Porenbetonkuchen im Autoklaven in vorteilhafter Weise von ca. 12 Stunden auf ca. 8 Stunden gesenkt werden. Hierdurch kann ein Autoklav statt wie bisher zweimal nunmehr dreimal am Tag befüllt werden, was zu einer Verminderung der Taktzeiten und zu einer Erhöhung der Taktraten in der Produktion bzw. zu einer Verminderung der Anzahl der Autoklaven verhelfen kann.
Durch die Kombination des Aufheizens der Porenbetonkuchen mit einem Aufwärmen der Formen während der Gär- und Abbindezeiten können die Gär- und Abbindezeiten verkürzt und auf die höheren Taktraten abgestimmt werden. Die Anzahl der Formen kann gering gehalten werden.
Die erfindungsgemäße Ausführung und Anordnung der Funktionsstrecken und die möglichste Reduzierung der Autoklavenanzahl erlaubt eine kompakte Bauweise der Anlage, wodurch Platz gespart wird.
Die hohen Taktraten bei hohem Durchsatz der insgesamt kostengünstigen Anlage erlauben ein wirtschaftliches und rationelles Betreiben der Anlage mit einem Autoklaven schon bei 70.000 bis 80.000 m³/Jahr.

Claims

Verfahren zum Herstellen von Leichtbaustoffen, insbesondere von Gas- bzw. Porenbeton, wobei eine Porenbetonmasse in Formen gefüllt wird, in denen die Masse durch geeignete Mittel auftreibt und ansteift bzw. abbindet und die so erhaltenen Porenbetonkuchen anschließend zunächst in die gewünschten Formate geschnitten und daraufhin einer Dampfhärtung in einem Autoklaven unterzogen werden, wobei die Porenbetonkuchen nach dem Schneiden und vor der Dampfhärtung einer vorhergehenden zusätzlichen Wärmebehandlung unterzogen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Porenbetonkuchen während der Wärmebehandlung auf 90 bis 120°C, insbesondere über 100°C aufgeheizt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Wärmebehandlung in zumindest einer Heizkammer durchgeführt wird, wobei die Heizkammer kontinuierlich mit mehreren Porenbetonkuchen befüllt wird, bis eine Autoklavencharge vorhanden ist, die nach Beendigung der Wärmebehandlung en bloc in den Autoklaven überführt wird, wobei eine oder mehrere Heizkammern als Pufferstrecke für zumindest einen Autoklaven verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die Wärmebehandlung Abwärme, insbesondere Abdampf, aus einem oder mehreren Autoklaven verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass für zusätzliche Wärmebehandlung eine indirekte Beheizung verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Porenbetonmasse vor dem Schneiden erwärmt gelagert wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass für die erwärmte Lagerung Abwärme, insbesondere Abdampf, aus einem oder mehreren Autoklaven und/oder einer oder mehreren Heizkammern verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 5 und/oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass für die erwärmte Lagerung der Formen eine indirekte Erwärmung verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gefüllten Formen vor dem Schneiden bei 40 bis 70°C gelagert werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfhärtung der Porenbetonkuchen im Autoklaven bei üblichen Werten für Druck und Temperatur verkürzt und insbesondere über eine Zeitdauer von 7 bis 9 Stunden durchgeführt wird.
Anlage zum Herstellen von Leichtbaustoffen, insbesondere von Gas- bzw. Porenbeton, zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, wobei eine Porenbetonmasse in Formen gefüllt wird, in denen die Masse durch geeignete Mittel auftreibt und abbindet und die so erhaltenen Porenbetonkuchen anschließend zunächst in die gewünschten Formate geschnitten und daraufhin einer Dampfhärtung in einem Autoklaven unterzogen werden, wobei die Anlage eine oder mehrere Heizkammern (6a) zum Aufheizen der Porenbetonkuchen nach dem Schneiden und vor dem Dampfhärten aufweist.
Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizkammern (6a) parallel zu den Autoklaven (7a) angeordnet sind.
Anlage nach Anspruch 10 und/oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage Wärmekammern (5a) aufweist, in denen die gefüllten Formen nach dem Befüllen und vor dem Schneiden gelagert werden.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmekammern (5a) parallel zu den Heizkammern (6a) und/oder Autoklaven (7a) angeordnet sind.
Anlage nach Anspruch 12 und/oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass Funktionsstrecken mit den Autoklaven (7a), den Heizkammern (6a) und den Vorwärmkammern (5a) sowie den Stationen, in denen die Porenbetonmasse bzw. die Porenbetonkuchen bearbeitet werden, sowie deren Pufferstrecken und die Härtebodenpufferstrecke (19) parallel zueinander ausgerichtet, in etwa gleich lang und fluchtend ausgerichtet sind, so dass die beiden Endbereiche von je einer Versetzeinrichtung, insbesondere einem Querkran, überfahren oder mit Schiebebühnen abgefahren werden können und die Versetzeinrichtung Formen von einer Strecke auf eine beliebige andere Strecke versetzen kann.
Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Anlage auf ebene Fundamentplatten aufgeständert ist und keine Fundamentgruben enthält.
Anlage nach Anspruch 12 und/oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmekammern (5a) über den Heizkammern (6a) angeordnet sind.
Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sägestation (23a) auf dem Niveau der über den Heizkammern (6a) angeordneten Wärmekammern (5a) befindet.