DE3402145C2

DE3402145C2 -

Info

Publication number: DE3402145C2
Application number: DE3402145A
Authority: DE
Inventors: Goete Dipl.-Ing. Oerebro Se Svanholm
Original assignee: G SVANHOLM ENGINEERING OEREBRO SE AB
Current assignee: SVANHOLM LICENSING AG, ZUG, CH
Priority date: 1983-01-24
Filing date: 1984-01-23
Publication date: 1993-02-04
Also published as: SE461203B; DE3402145A1; SE8300342L; CA1240123A; US4902211A; US4613472A; SE8300342D0

Description

Traditioneller Gasbeton, sowie ähnliche Typen von porösem dampfgehärtetem Leichtbeton, z. B. Schaumbeton, wird grundsätzlich in folgender Weise hergestellt. Ein oder mehrere kieseldioxydhaltige Rohstoffe, z. B. Sand, Schieferasche oder ähnliche, sowie ein oder mehrere kalkhaltige, eventuell hydraulische Bindemittel, z. B. Kalk und/oder Portlandzement, werden mit einem Treibmittel - das im Falle Gasbeton Aluminiumpulver ist - in Wasser gemischt. Wenn diese Rohstoffe homogenisiert sind und direkten Kontakt miteinander haben, reagiert der Kalk (CaO) vom Bindemittel mit dem Wasser und dem Kieseldioxydrohstoff (SiO₂). Dabei entsteht eine Masse, die allgemein als Kaliziumsilikathydratmasse bezeichnet werden kann. In derselben Zeit reagiert das Aluminiumpulver mit dem Wasser unter Entwicklung von Wasserstoff, der der Masse eine Makroporosität gibt. Diese Porenbildung bedeutet in der Praxis, daß die Masse von einem begrenzten ursprünglichen Volumen auftreibt auf ein ziemlich großes Volumen (der fertige Gasbeton hat normalerweise ein Raumgewicht von 0.4-0.65 kg/dm³).

In der Praxis treiben die massenbildenden Komponenten in einer speziellen Gießform, in die sie aus einer speziellen Mischvorrichtung ausgegossen werden, auf. Nach dem Auftreiben läßt man die Masse in der Form steif werden oder abbinden, während einer gewissen sogenannten Abbindungszeit, wobei ein semiplastischer Körper mit verhältnismäßig geringer Festigkeit gebildet wird; der aber so fest ist, daß er ohne Unterstützung der Form zusammenhält und transportiert werden kann. Ist diese Festigkeit erreicht, wird der Massenkörper von der Form befreit und auf die eine oder andere Weise mittels Schneideorganen, z. B. Drähten, in einzelne Elemente, deren Format sich für die Verwendung in der Bauindustrie eignet, geschnitten. Der auf diese Weise aufgeteilte Körper wird an eine Autoklavstation geführt, wo er eine gewisse Zeit unter hohem Druck und hoher Temperatur (170-200°C) gehärtet wird, damit eine geeignete Festigkeit erreicht wird. Danach wird der Körper von der Autoklavstation an eine Entladestation befördert, wo die einzelnen Bauelemente voneinander getrennt, paketiert und/oder auf vorhandene Ladeplätze ausgeladen werden.

Während der oben erwähnten Reaktion des kalkhaltigen Bindemittels mit Wasser entwickelt sich Wärme, die man bestrebt ist auf möglichst niedrigem Niveau zu halten, weil eine zu schnelle Temperatursteigerung in der Masse es schwierig macht, den Auftreibverlauf zu kontrollieren. Aus diesem Grund ist für die Gasbetonherstellung auf Kalkbasis überwiegend hartgebrannter Kalk, der langsam und mit mäßiger Wärmeentwicklung reagiert, verwendet worden. Dies war der Fall unabhängig davon, ob der Kalk als einziges Bindemittel in der Rezeptur enthalten war oder mit größeren oder kleineren Mengen Portlandzement vermischt war.

Obwohl die Verwendung von hartgebranntem langsam reagierendem Kalk den Gieß- und Gärverlauf gut kontrollieren ließ, haben Untersuchungen, die zu dieser Erfindung führten, gezeigt, daß eine Menge Nachteile mit der Verwendung eines langsam reagierenden Bindemittels verknüpft sind; insbesondere, wenn die Herstellung von dampfgehärtetem Gasbeton aus einer weiteren Perspektive gesehen wird. Ein nicht unwesentlicher Nachteil besteht darin, daß hartgebrannter Kalk bedeutend teurer ist als leichtgebrannter Kalk, der z. B. in Stahlwerken verwendet wird (hier Stahlwerkkalk genannt). Ein anderer Nachteil - mit tieferer Konsequenz - ist, daß der langsam reagierende Kalk eine verhältnismäßig sehr lange Abbindezeit hat. Somit dauert die Abbindezeit normalerweise mehr als 45 Minuten, wobei die sogenannte Taktzeit, d. h. die Zeitspanne zwischen zwei aufeinanderfolgende Gießungen, damit eine erwünschte hohe Produktionskapazität erreicht wird, überwiegend 4 bis 5 Minuten ist. Dies bedeutet, daß eine Produktions- oder Werksanlage zur selben Zeit mindestens 12-15 arbeitende Gießformen haben muß, da ja die Formenkörper nicht von der Gießform getrennt werden und aufgeteilt werden können, bevor die erforderliche Abbindezeit zu Ende ist. In der Praxis ist die Anzahl der Formen bedeutend größer, z. B. 20 oder mehr, um eine gewisse Reserve und Pufferkapazität zu haben.

Gießformen sind teuer, sowohl in der Herstellung als auch in der Wartung, und sie beanspruchen viel Platz im Werksgebäude, wodurch hohe Investitions- und Betriebskosten entstehen. Hohe Investitionskosten führen mit sich, daß jede Werkseinheit eine hohe Produktionskapazität haben muß; dies führt in der Praxis zur Errichtung von großen, hocheffektiven Produktionseinheiten zur Lieferung von großen Mengen verschiedener Produkte. Dieses Konzept wird aber für die Gasbetonherstellung mehr und mehr unvertretbar, insbesondere in schwach besiedelten Gegenden, wo die hohen Transportkosten neben den hohen Investitionskosten die Kosten pro geliefertem Element, Kapitalkosten inklusive, unakzeptabel machen.

Es ist ein Verfahren zur Herstellung von dampfgehärtetem Leichtbeton bekannt (GB-PS 8 06 412), bei welchem das gegossene Produkt erst nach der Dampfbehandlung aus der Form herausgenommen wird. Bei diesem Verfahren ist die Abbindezeit länger als die Taktzeit, so daß eine große Anzahl von Formen erforderlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von porösem Kalziumsilikathydrat- oder Leichtbetonmaterial, insbesondere Gasbeton, zu schaffen, bei welchem durch Mischen eines oder mehrerer kalkhaltiger Bindemittel, eines oder mehrerer kieseldioxidhaltiger Materialien und gegebenenfalls eines Porenbildners sowie Wasser eine Gießmasse hergestellt und in durch eine Taktzeit voneinander getrennten Intervallen in eine Gießform gegossen wird, in der sie für eine Abbindezeit verbleibt, während der sie zu einem semiplastischen Körper erstarrt oder abbindet, worauf der Körper von der Form befreit und/oder in kleinere Elemente unterteilt wird, zu schaffen, die ein wesentlich besseres Verhältnis zwischen Produktion und Investition ermöglicht.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß für die Formung der Gießmasse nur eine stationäre Form verwendet wird und daß die Abbindezeit kürzer als die Taktzeit gehalten wird, durch entweder Verwendung eines Bindemittels, das ein außergewöhnlich schnelles Abbinden der Masse unter Aufrechterhaltung einer optimalen Taktzeit gewährleistet, oder aber eine Verlängerung der Taktzeit. Hierdurch kann der in einer Anlage erforderliche Platzbedarf ganz wesentlich herabgesetzt werden.

Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Unter Hinweis auf beigefügte Zeichnungen folgt nachfolgend eine nähere Beschreibung einer Anzahl als Beispiel gewählter Ausführungen der Erfindung.

In der Zeichnung ist Fig. 1 ein sehr vereinfachter Plan einer Anlage in einer ersten Ausführung.

Fig. 2 ist ein ähnlicher Plan über eine zweite alternative Ausführung;

Fig. 3 ein ebenfalls stark vereinfachter Schnitt durch eine Gießstation zu der Anlage in Fig. 1, wobei die Station in verschiedenen Figurabschnitten der verschiedenen Herstellungsabschnitte gezeigt wird.

Fig. 4 ist ein Teilschnitt eines Perspektivbildes, das eine Gießform der Anlage zeigt und

Fig. 5 ist eine Alternativausführung der Form.

Die in Fig. 1 gezeigte extrem vereinfachte Werksanlage umfaßt in ihren Hauptteilen jeweils eine Gießstation 1, eine Dampfhärtungsstation mit zwei parallel liegenden Autoklaven 2, 3. Die Anlage wird zweckmäßig in einem Gebäude 4 errichtet. Die Gießstation 1 ist zentral zwischen zwei Abstellplätzen 5, 6 plaziert. Diese Abstellplätze stehen durch Transportbahnen 7, 8 für die Einführung von Formenkörpern in Pfeilrichtung, mit den Autoklaven in Verbindung.

Jeder Autoklav hat zwei Türen, eine am Einfuhrende 9 und eine am Ausfuhrende 10. An den Ausfuhrenden der Autoklaven gibt es weitere Transportbahnen 11, 12, die durch einen Quertransporter verbunden sind. Dieser ist auf der Zeichnung durch eine unterbrochene Linie 13 gekennzeichnet.

In der Anlage ist eine Anzahl Wagen 14 enthalten, zu denen ein oder mehrere scheibenförmige Böden gehören, die in Verbindung mit in der Gießstation befindlichen Formenseitenteilen, die erforderlichen Gießformen bilden können. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, verläuft zwischen dem Quertransporter 13 und der Gießstation eine Rücklaufstrecke 15 für die Wagen 14. In einer Sonderausführung dieser Erfindung ist diese Rücklaufstrecke zwischen die beiden Autoklaven verlegt, wodurch eine kompakte Anlage mit minimalen Transportstrecken für die Wagen geschaffen wird.

Es wird jetzt auf Fig. 4 hingewiesen, wo eine erfindungsgemäße Gießform 16 gezeigt wird. Die Form besteht aus einem Boden 17 und einer Wandvorrichtung 18, die sich aus zwei gegenüberstehenden längeren Seitenwänden 19, 20 und zwei kurzen Seitenwänden 21, 22 zusammensetzt. Die Abmessungen der Form sind: Länge=2,5 m, Breite=1,5 m, Höhe=0,6 m, wodurch in der Form ein parallelipipedischer Formenkörper mit dem Volumen 2,53 m³ gegossen werden kann. Erfindungsgemäß kann in die Anlage, in der Gießstation 1, eine einzige eingebaute Formenwandvorrichtung 18 einbezogen werden, weil der Formenboden 17 ein Teil jedes oben erwähnten Wagen 14 ist. Die Gießform 16 kann also nur in der Gießstation 1 zusammengesetzt werden. Dies wird dadurch erreicht, daß das Formenwandteil so auf den Formenboden 17 aufgesetzt wird, daß es durch passende Dichtungen dicht mit dem Bodenteil abschließt. Der Formenboden 17 kann als eine verhältnismäßig einfache Scheibenkonstruktion aus Stahlblech ausgeführt werden.

Die Wandvorrichtung 18 als äußere tragende Konstruktion besteht zweckmäßigerweise aus Stahlblech 23, auf dessen Innenseite isolierende wärmebeständige Scheiben 24, z. B. aus Polyurethanschaum, befestigt sind. Durch die Verwendung solcher poröser Isolierscheiben, die wenig Wärmekapazität besitzen, wird erreicht, daß die Formenwand immer verhältnismäßig kühl gehalten wird; was sehr wichtig ist, da gerade die Formenwandseiten den heißen Gießmassen in kurzen Intervallen ausgesetzt sind.

Am unteren, gegen den Boden gewandten Teil der Wandvorrichtung 18 können zweckmäßigerweise Schneidorgane 25, 26 in Form von Drähten angeordnet werden, wodurch eine automatische Aufteilung des Formenkörpers in kleinere Elemente erreicht wird. Um negative Effekte bei der Aufteilung oder beim Schneiden durch oben erwähnte Drähte zu vermeiden, können die kürzeren Seitenwände 21, 22 mit denen die Längsdrähte verbunden sind, so angeordnet werden, daß sie sich vor den längeren Seitenwänden 19, 20, die die Drähte 25 tragen, vom Formenboden 17 lösen, so wie es mit den gestrichelten Linien in der Figur angedeutet ist. Dadurch bewegen sich die Drähte 26 oberhalb, mit gewissem Abstand zu den Drähten 25 durch die Masse. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Drähte in umgekehrter Reihenfolge, d. h. die Drähte 25 vor den Drähten 26, zu bewegen.

Möglich ist es auch, die eine Seitenwand etwas früher als die gegenüberstehende zu bewegen, so daß die zugehörigen Drähte sich schräg durch die Masse bewegen. Um Seitenbewegungen der Drähte am Anfang des Schneidevorganges zu verhindern, können auf dem Boden 17 Rillen oder Grifforgane (nicht gezeigt) angeordnet werden, oder es können die Drähte von einem Papier oder einer Folie gehalten werden, die beim Eingießen der Gießmasse so aufgeweicht wird, daß kein Widerstand für die Drähte beim Schneidevorgang entsteht.

In Fig. 3A ist eine für diesen Zweck speziell entwickelte Mischvorrichtung generell mit 27 bezeichnet. In dieser Mischvorrichtung befindet sich eine mittels geeigneter Treibanordnung 28 betriebene Umrührvorrichtung 29, die im unteren Teil eines hauptsächlich zylindrischen Mischbehälters 30 mit einer (nicht gezeigten) Auslaßventilvorrichtung ausgerüstet ist. Zu der Mischvorrichtung gehören auch eine Anzahl Zufuhrvorrichtungen 31, 33, die - jede für sich - die miteinander reagierenden Rohstoffe zuführt und/oder speichert.

In der Gießstation gibt es auch eine nicht gezeigte Quertransportvorrichtung für den Transport eines Formenbodens und/oder Wagens zwischen der Station und einer der zwei Abstellplätze 5, 6. Außerdem soll bei den genannten Abstellplätzen eine Vorrichtung zum Heben oder Senken der oben genannten Formenböden/Wagen, zur Stapelung der Formenkörper übereinander auf einen Wagen vor dem Einfahren in den betreffenden Autoklav, installiert werden. Außerdem soll die Gießstation mit einer oder mehreren Abschabvorrichtungen ausgerüstet sein, mit denen die Gießkappe, die sich immer auf dem Formenkörper bildet, abgeschabt werden kann und zum folgenden Ansatz massenbildender Rohstoffe zurückgeführt werden kann, z. B. durch die Zufuhrvorrichtung 31 und 32. Solche Abschabvorrichtungen können nach dem Saugprinzip gebaut und stationär seitlich neben der Gießstation angebracht werden, so daß beim Bewegen des Formenkörpers zwischen Gießstation und dem in Frage kommendem Abstellplatz die Gießkappe automatisch abgeschnitten und abgesaugt wird zur Beförderung zum nächsten Mischansatz.

Wie schon angedeutet, gehören vorteilhafterweise zu jedem Wagen 14 zwei Formenböden. Entweder kann jeder Wagen zwei lose Böden haben oder aber einen festen Boden 17 und auch einen losen 17′, so wie es in Fig. 3B gezeigt wird. Außerdem gehört zu jedem Wagen ein Satz loser Träger 34. Diese Träger können den losen Boden 17′ mit einem gewissen Abstand über dem festen Boden 17 halten, wodurch zwei Formenkörper 35, 36 dem Wagen zugeordnet werden können, einer über dem anderen, so wie in Fig. 3D gezeigt. Durch diese Anordnung mit zwei Formenkörper auf jedem Wagen, wird eine optimale Ausnutzung der im Querschnitt zylindrischen Autoklaven, erreicht.

Bevor die Funktion der in den Zeichnungen gezeigten Anlage näher beschrieben wird, soll hier eine Rezeptur angegeben werden, die zur Herstellung von Gasbeton in der Anlage geeignet ist. Eine günstige Zusammensetzung besteht somit aus:

60-70 vorzugsweise ca. 65 Gewichts-% Silikatmaterial (Sand)
18-24 vorzugsweise ca. 21 Gewichts-% schnellreagierender Kalk
2- 6 vorzugsweise ca. 4 Gewichts-% Portlandzement
6-14 vorzugsweise ca. 10 Gewichts-% Rückgut (abgeschabt von früheren Gießungen)
und Aluminiumpulver, ca. 0,1 Gewichts-%.

Es wird soviel Wasser zugesetzt, daß das Verhältnis Wasser/ Trockensubstanz etwa 0.57/1 entspricht. Der oben genannte Kalk ist vom Typ Stahlwerkkalk und hat eine Löschkurve nach dem Bundesverband Prüfverfahren wie unten dargestellt:

Temperatur in °C

Beim Gießen und Homogenisieren der betreffenden Komponenten wird darauf geachtet, daß sämtliche Komponenten anfangs möglichst niedrige Temperaturen haben, damit sichergestellt ist, daß die Temperatur in der Masse während des nachfolgenden Lösch- und Abbindevorganges nicht in ein unkontrollierbares Niveau steigt.

Die beschriebene Anlage arbeitet in folgender Weise: In der Ausgangsposition, in Fig. 3A illustriert, ist der Wagen 14 in die Gießstation eingeführt, wobei Boden 17′ auf Boden 17 angeordnet und die Wandvorrichtung 18 mit Boden 17′ verbunden ist. In dieser Position werden die massenbildenden Komponenten durch die Zufuhrvorrichtungen 31, 32 in den Mischbehälter 30, wo sie intensiv durch die Umrührvorrichtung 29 vermischt werden, gegeben. Die Zeit für die Mischung ist extrem kurz und beträgt in der Praxis nur 40-50 Sekunden. Unmittelbar nach beendeter Mischung wird die Umrührvorrichtung gestoppt und die Ventilvorrichtung geöffnet, um den Mischer zu entleeren. Die Massenkomponenten fließen jetzt heraus, treiben auf und bilden den mit 35 bezeichneten Massenkörper.

Nachdem das Auftreiben beendet ist, läßt man die Masse steif werden. Die Abbindezeit (A) bei Verwendung der oben erwähnten Rezeptur beträgt 9-10 Minuten. Während des Abbindens erreicht der Massenkörper genügend Festigkeit, so daß er ohne Hilfe des Wandteiles 18 zusammenhält, das in Übereinstimmung mit Fig. 3B in eine oberhalb des Massenkörpers befindliche Lage gehoben wird. Dabei wird gleichzeitig der Körper in einzelne kleinere Elemente 37 durch die in Zusammenhang mit Fig. 4 beschriebenen Drähte aufgeteilt.

Als nächstes (Fig. 3C) wird der Wagen 14 mit dem abgebundenen, aufgeteilten Formenkörper 35 an den Abstellplatz 5 befördert. Dies geschieht durch die nicht gezeigte, in der Gießstation enthaltene Quertransportvorrichtung, wobei das oben erwähnte Abschaben der Gießkappe bei der Seitenbewegung des Formenkörpers vorgenommen wird.

Der an den Abstellplatz beförderte Formenkörper 35 wird in die in Fig. 3C gezeigte Position gehoben, wobei sich der Formenboden 17′ etwas über der früheren Lage der Oberseite des Formenkörpers 35 befindet.

In Fig. 3C wird gezeigt, wie die Wandvorrichtung 18 gegen den Wagen mit dem Formenboden 17 gesenkt wird.

Danach wird das in Zusammenhang mit den Fig. 3A, B und C beschriebene Gieß- und Entformverfahren so wiederholt, daß ein neuer Formenkörper 36, ruhend auf dem Boden 17, an den Abstellplatz überführt wird, wo die Träger 34 zwischen die beiden Formenböden 17 und 17′ gesetzt werden. Der Wagen ist jetzt fertig, mit der Transportbahn 7, 8 in den Autoklaven 2, 3, eingeführt zu werden. In Fig. 3D wird auch illustriert, wie ein neuer Wagen 14 mit den dazugehörenden Formenböden 17, 17′ in die Gießstation eingeführt wird, damit das oben beschriebene Gießverfahren wiederholt werden kann.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Anlage ist davon ausgegangen worden, daß 30 Wagen 14 mit je zwei Formenböden dazu gehören. Jeder Autoklav kann 10 Wagen bzw. 20 Formenkörper gleichzeitig enthalten. Die Zykluszeit der Autoklaven beträgt 8 Stunden, wobei angenommen wird, daß die Anlage dreischichtig betrieben wird und jede vierte Stunde eine neue Härtung beginnt. Das ergibt eine Taktzeit von 12 Minuten, die ausreichend die oben erwähnte Abbindezeit überschreitet. Beim Wechsel des Autoklavinhaltes werden die Wagen mit den gehärteten Formenkörpern aus dem eigentlichen Werksgebäude an die Transportbahnen 11 oder 12 geschoben oder gezogen, die als einfache Pufferbahnen dienen. Das Entladepersonal zieht dann die Wagen zurück, wenn das Entladen weitergeht.

Die eigentliche Entladung wird von einem Kran durchgeführt, der sowohl die Formenkörper wird auch die Wagen und Böden heben kann. Die Körper werden nacheinander abgehoben und auf einen Palletier- oder Paketiertisch gesetzt, die Wagen und Formenböden auf die Rücktransportbahn 15. Das Entladepersonal hat für jeden Wagen 24 Minuten zur Verfügung. Das unbedingt notwendige Personal besteht pro Schicht aus Entlader, Autoklavenwärter, der eventuell auch die Kesselanlage wartet, einem Gießer und gegebenenfalls einem Mahler. Hierzu kommt Personal für die Tagesschicht z. B. ein Laborant, Lagerpersonal, Arbeitsleitung, Wartungspersonal.

In Fig. 2 ist eine alternative Planlösung gezeigt, in der die Autoklaven 2′, 3′ dicht nebeneinander und die Rücktransportbahn 15′ neben die Autoklaven gelegt sind, wobei auch die Gießstation 1′ neben die Transportbahnen 7′, 8′ und über die Rücktransportbahn 15′ gelegt wird.

Auf diese Weise kann die Gießstation einfacher ausgeführt werden als im vorigen Beispiel und das Schneiden kann in zwei nachfolgenden Stationen 25′, 26′ stattfinden. In diesem Fall besteht die Wandvorrichtung 18 vorzugsweise aus aufklappbaren Seiten, so wie in Fig. 5 dargestellt.

Die erfindungsgemäß extrem kurze Reaktionszeit des Bindemittels setzt in der Praxis Trockenmahlung der Komponenten voraus, vorzugsweise als Verbundmahlung. Wenn die verwendete Mühle im Verhältnis zur Produktionskapazität der Anlage richtig dimensioniert wird, kann auf früher verwendete große Silokapazitäten verzichtet werden, und eine Mühle mit einem Behälter für höchstens eine Stunde Produktion reicht aus.

Die Vorteile der Erfindung liegen darin, daß sie die Errichtung einer Produktionsanlage ermöglicht, bei der das Verhältnis zwischen Produktion und Investition optimal ist.

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht an die beschriebene und in den Zeichnungen gezeigte Ausführungsform gebunden. So ist es z. B. möglich, das erfindungsgemäße Prinzip auch zur Herstellung anderer Kalziumsilikathydratmaterialien als nur konventionellen Gasbeton zu verwenden. Z. B. kann das erfindungsgemäße Prinzip auch in Zusammenhang mit Schaum- oder Zellenbeton verwendet werden und auch bei der Herstellung von modifiziertem Gasbeton, z. B. eines Materials ohne Dampfhärtung oder ohne Treibmittel. Ferner kann man auf die Aufteilung des Formenkörpers in kleinere Elemente verzichten, wobei der Formenkörper gemahlen wird und somit für andere Zwecke als Baumaterial verwendet werden kann.

In die Anlage können, wenn es zweckmäßig ist, auch zwei oder mehrere Formen, auch als Reserveformen eingesetzt werden. Weiter kann die Abbindezeit gegebenenfalls bis auf 7 bis 8 Minuten herabgesetzt werden. Statt den hergestellten Formenkörper horizontal zu transportieren, ist es möglich ihn vor Aufteilung oder Dampfhärtung hochkant zu wenden.

Außer Wagen zum Transport der Formenböden können auch andere Transportvorrichtungen verwendet werden, z. B. endlose Kettentransporter in verschiedenen Ausführungen. Auch andere Modifikationen der Erfindung sind im Rahmen der Patentansprüche möglich.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von porösem Kalziumsilikathydrat- oder Leichtbetonmaterial, insbesondere Gasbeton, bei welchem durch Mischen eines oder mehrerer kalkhaltiger Bindemittel, eines oder mehrerer kieseldioxidhaltiger Materialien und gegebenenfalls eines Porenbildners sowie Wasser eine Gießmasse hergestellt und in durch eine Taktzeit voneinander getrennten Intervallen in eine Gießform gegossen wird, in der sie für eine Abbindezeit verbleibt, während der sie zu einem semiplastischen Körper erstarrt oder abbindet, worauf der Körper von der Form befreit und/oder in kleinere Elemente unterteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß für die Formung der Gießmasse nur eine stationäre Form verwendet wird und daß die Abbindezeit kürzer als die Taktzeit gehalten wird, durch entweder Verwendung eines Bindemittels, das ein außergewöhnlich schnelles Abbinden der Masse unter Aufrechterhaltung einer optimal kurzen Taktzeit gewährleistet, oder aber eine Verlängerung der Taktzeit.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die im Verhältnis zur Taktzeit kürzere Abbindezeit durch Verwendung eines extrem hoch reaktiven Bindemittels erreicht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Stahlwerkkalk eingesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gießform verwendet wird, die aus einer Wandvorrichtung und mehreren Böden besteht.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß für die Aufnahme der Gießmasse eine Form verwendet wird, die teilbar ist, indem der dazugehörige Boden (17′) von der in der Form enthaltenen Wandvorrichtung (18) getrennt wird, daß eine in einer Gießstation untergebrachte Mischvorrichtung (27), die wenigstens mit einer Rührvorrichtung (29) sowie Zufuhrvorrichtungen (31, 32) für die massenbildenden Komponenten ausgerüstet ist, verwendet wird, in die die genannten Massenkomponenten eingefüllt werden und mit der Rührvorrichtung gemischt werden, und daß der Boden (17′) von der Wandvorrichtung (18) der Gießform getrennt wird, nachdem die Masse unter Bildung des semiplastischen Körpers abgebunden hat, daß der Körper auf dem Boden ruhend verbleibt, daß Schneidedrähte oder andere geeignete Aufteilorgane (25, 26) zwischen gegenüberstehenden Formenwänden (19, 20 und 21, 22) eine Aufteilung des Körpers in einzelne kleinere Elemente vornehmen, und daß der Boden aus der Gießstation entfernt wird und ein neuer Boden mit der Wandvorrichtung (18) für eine neue Gießung verbunden wird.

6. Anlage zum Herstellen von porösem Kalziumsilikathydrat- oder Leichtbetonmaterial gemäß einem der Ansprüche 1-5 mit einer Gießform für die Aufnahme der Gießmasse, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießform aus einem Boden (17) und einer hauptsächlich rahmenförmigen Wandvorrichtung zusammengesetzt ist, daß in der Anlage hauptsächlich nur eine Wandvorrichtung (18) aber mehrere Böden (17) vorgesehen sind, welche nur während des Gießens und Abbindens mit der Wandvorrichtung (18) verbunden sind.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandvorrichtung (18) der Gießform (16) fest in der Gießstation (1) stationiert, aber so gebaut ist, daß sie durch Heben oder Ausschwenken das Abtransportieren des semiplastischen Körpers (35) auf dessen Formenboden (17) ermöglicht.

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß im unteren, dem Boden zugewandten Teil der Wandvorrichtung (18) Drähte (25, 26) für die automatische Aufteilung des abgebundenen Körpers (35) in kleinere Elemente (37) bei der Trennung der Wandvorrichtung (18) vom Boden (17) angeordnet sind.

9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß zu einem Wagen (14) für den Transport des abgebundenen Massenkörpers (35) zu einer Autoklavenstation (2, 3) für die Dampfhärtung des Körpers mindestens zwei Böden (17, 17′) gehören, die nach der Aufnahme ihrer Massenkörper (35) übereinander stapelbar sind.