EP0918604A1 - Verfahren und anlage zum herstellen von dampfgehärteten baustoffen - Google Patents

Verfahren und anlage zum herstellen von dampfgehärteten baustoffen

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EP0918604A1
EP0918604A1 EP97921783A EP97921783A EP0918604A1 EP 0918604 A1 EP0918604 A1 EP 0918604A1 EP 97921783 A EP97921783 A EP 97921783A EP 97921783 A EP97921783 A EP 97921783A EP 0918604 A1 EP0918604 A1 EP 0918604A1
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EP
European Patent Office
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heating chambers
aerated concrete
heating
autoclave
autoclaves
Prior art date
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Granted
Application number
EP97921783A
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English (en)
French (fr)
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EP0918604B1 (de
Inventor
Dieter Hums
Guido Bailleul
Peter Bayer
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XELLA PORENBETON AG
Original Assignee
Ytong AG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0918604A1 publication Critical patent/EP0918604A1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/50—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles of expanded material, e.g. cellular concrete
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/24—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for curing, setting or hardening
    • B28B11/245—Curing concrete articles

Definitions

  • the invention relates to a system and a method for producing steam-hardened building materials.
  • Steam-hardened building materials in particular steam-hardened lightweight building materials, for example porous or gas concrete, are produced using the following process.
  • the ground raw materials sand, lime, cement, sulfate carrier and aluminum powder are dosed in batches together with water in a mixer. After mixing, the material is poured into an oiled mold with a volume between 4 and 9 m 3 . After the casting mold has been filled, it is brought to a fermentation station, where the mass is fermented to its final volume and remains between one and six hours until the binder component has set enough green strength for the sawing. When the green strength is sufficient, the material is removed and then cut using wires in a sawing station.
  • the material After sawing, the material is either collected at further locations in front of the autoclave until an autoclave filling is available or directly into the autoclave. After autoclaving, the usual autoclaving time is approx. 12 hours, the material is removed from the autoclave, unloaded in an unloading device, packed and transported to the warehouse.
  • the cleaned and oiled molds are filled with an aerated concrete mixture and then moved to fermentation stations 2, where the mass floats and sets in the molds.
  • a Entfor ungsstation 3 the green firm aerated concrete cakes are tilted by 90 ° and part of the mold removed, while a mold side wall remains as a hard floor.
  • Another possibility provides for the transfer of the cellular concrete cakes to gratings, so that the entire shape is removed.
  • the cellular concrete cakes are then moved to a cutting station 4 and cut there into the desired formats.
  • the molds removed from the cellular concrete cakes are cleaned in a cleaning station 5 and then oiled in an oil station 6.
  • the aerated concrete cakes are moved out of the autoclaves 9 and are then available for post-treatment and / or packaging on a stand area 11. If the aerated concrete cakes are to be equipped with reinforcements, 12 reinforcements can be inserted into the molds in a reinforcement station before pouring.
  • a disadvantage here is that such systems require a considerable amount of space. A lot of space is required for the fermentation areas and for the dividing area in front of the autoclaves, although it is sometimes customary to install heat tunnels in the area of the fermentation areas in order to shorten the fermentation time and thus save space. If the autoclaves are fed individually and not in batches, the space requirement can also be reduced. However, expensive autoclave capacity is blocked for this.
  • Object of the invention is to provide a method and a system that reduces the economic capacity and the space requirements and increases clock speeds ⁇ in production.
  • the method according to the invention and a system according to the invention provide for additional heating of the cellular concrete cakes in one or more heating chambers, the heating step taking place between sawing the cellular concrete cakes and steam curing.
  • the aerated concrete cakes in the heating chambers are exposed to a temperature that is preferably ⁇ 100 ° C.
  • a temperature that is preferably ⁇ 100 ° C.
  • FIG. 2 shows an example of an embodiment of a system according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows, by way of example, a further embodiment of a system according to FIG. 2,
  • Fig. 4 shows a known system.
  • a system 1 (FIG. 1) for the production of steam-hardened building materials has functional sections 2, 3, 4, 5, 6, 7 which are arranged parallel to one another.
  • the functional sections 2 to 7 are aligned parallel to one another and have approximately the same length, the end regions of the functional sections 2 to 7 being at a height so that the base area of the system 1 is approximately rectangular, with two longitudinal outer sides L and two end outer sides S
  • the functional sections 2 to 7 extend here parallel to the longitudinal outer sides L of Appendix 1.
  • a transverse crane 9a, 9b can each be moved along a crane runway axis 10a, 10b over the end regions of the functional sections 2 to 7 along a crane runway 8a, 8b.
  • the crane runway axes 10a, 10b are oriented parallel to one another and to the outside face S and perpendicular to the functional sections 2 to 7.
  • the functional sections 2 to 7 each have a track 11a, 11b, 11c, lld, lle and llf with two rails each, the rails being dimensioned such that aerated concrete molds and autoclave wagons can be moved on them.
  • the functional section 2 has between the crane tracks 8a, 8b a cleaning station 15 for molds, a pouring buffer section 16, an oil station 17 for molds and in the area of the crane track 8b a casting station 18.
  • the functional section 3 has a hardness floor buffer section 19 between the crane tracks 8a, 8b, which takes hardness floors from an unloading station 20, which is located on a track 21, and which extends the track III of the functional section 3 beyond the crane track 8b.
  • a mold making area 24a in which molds and hard floors are put together.
  • the functional section 4 has a saw buffer section 22, a sawing station 23a and a stacking station 23b between the crane tracks 8a, 8b, a tilting area 24b being provided in the area of the crane track 8a for tilting and removing the molds from the hardened cellular concrete cake.
  • the functional section 5 has a preheating chamber 5a between the crane tracks 8a, 8b, the longitudinal axis 5b of which is arranged parallel to and between the rails to the track 11a.
  • the preheating chamber 5a has approximately a length which corresponds to the length of the functional section 5 between the crane tracks 8a, 8b.
  • the functional section 6 has a heating chamber 6a between the crane tracks 8a, 8b, the longitudinal axis 6b of which is arranged parallel to the track 11b between the rails of the track 11b.
  • the heating chamber 6a has approximately a length which corresponds to the length of the functional section 6 between the crane tracks 8a, 8b.
  • the functional section 7 has an autoclave 7a between the crane tracks 8a, 8b, the longitudinal axis 7b of which is arranged parallel to the track 11c between the rails.
  • the autoclave 7a has approximately a length which corresponds to the length of the functional section 7 between the crane tracks 8a, 8b.
  • the track 11c of the functional section 7 is extended beyond the crane runway 8b and forms an extension section 25 for hardened floors loaded with hardened aerated concrete products and carried out in batches from the autoclave.
  • FIG. 1 The method according to the invention is explained below (FIG. 1).
  • a cleaned mold standing on the pouring buffer section 16 is oiled in the oil station 17 and then filled in the pouring station 18.
  • the filled mold is lifted by means of the cross crane 9b, moved along a crane runway axis 10b and placed on the track 11a of the functional section 5 and moved into the heating chamber 5a.
  • the mold passes through the heat chamber 5a, in which it is preferably exposed to temperatures of 40 to 70 ° C., preferably in a time which is sufficient to complete the fermentation process and to achieve a green strength which is sufficient for cutting.
  • the mold leaves the heat chamber 5a the other side and arrives at the crane runway 8a, where it is moved with a transverse crane 9a along a crane runway axis 10a onto the track 11f of the functional section 4 and is moved there onto the saw buffer section 22.
  • the shape When moving, the shape is tilted in the tilting area 24 of the crane runway 8a and the functional section 4 and, after being set down, is removed from green-hard aerated concrete cake to the hard bottom.
  • the mold without a hardening base is moved to the mold construction area 24a of the functional section 3 and assembled there with an empty hardening base and from there to the cleaning station 15, these two steps also being able to take place in the reverse order.
  • the hardened floor with aerated concrete cake reaches the sawing station 23a, where the aerated concrete cake is cut into the desired formats.
  • a downstream station 23b three hardening trays with cellular concrete cakes are always placed on a hardening trolley.
  • the cut cellular concrete cake is moved into the area of the crane runway 8b and moved with the transverse crane 9b onto the track 11b of the functional section 6 and from there it is moved into the heating chamber 6a.
  • the heating chamber 6a the hardening carts are fed continuously until an autoclave batch is ready in the heating chamber, whereby the heating chamber 6a also takes over the function of a buffer or collecting section in front of the autoclave.
  • the cellular concrete cake is preferably exposed to a temperature ⁇ 100 ° C in the heating chamber.
  • the hardening car arrives in the area of the crane runway 8a, where it is placed by the cross crane 9a on the track 11c of the functional section 7 and from there it is moved into the autoclave.
  • the heating chamber 6a can, for example, be filled and emptied in batches, so that an autoclave batch is first completely heated, then it is moved out of the heating chamber 6a in batches en bloc and inserted into the autoclave 7a en bloc.
  • the hardening wagons are moved on the other side of the autoclave 7a to an extension section 25 of the functional section 7 in order to clear the autoclave 7a for new batches as quickly as possible.
  • the hardening wagons From the extension section 25, the hardening wagons reach the area of the crane runway 8b, from where they are moved with the transverse crane 9b onto the track lle of the functional section 3 and driven into the unloading station 20.
  • the aerated concrete cakes are unloaded from the hardening wagons and the hardening floors and the hardening wagons are pushed into the hardening floor magazine 19, where the hardening floors are collected and preferably stacked.
  • the hardening wagons are then suitably moved or transported to a transfer station.
  • the hardening wagons are pushed from the tracks onto the transfer platforms.
  • the transfer platforms move the hardening car along the crane / transfer platform axes 10a, 10b to the desired track, where the curing car is pushed from the transfer table onto the track.
  • the basic procedure is the same.
  • FIG. 2 Another embodiment (FIG. 2) of a system for carrying out the method according to the invention has two heating chambers 5a before cutting, which are passed through by a mold one after the other. After the molds have been heated in a heating chamber 6a, two autoclaves 7a can optionally be charged. Due to the fact that the tracks are arranged parallel to each other, at the same length and at the same height, a compact design of the system is also achieved here. It is not necessary to move the molds between the casting station 18 and a first heating chamber 5a, since the casting station 18 is located on an extension of the track of the heating chamber.
  • FIG. 3 A further possible embodiment of a system for carrying out the method according to the invention (FIG. 3) has a long autoclave 7a instead of two short ones, which is indeed via Crane runway 8b extends, but the end of which is at the level of the casting station 18, so that a compact design is nevertheless achieved.
  • the entire installation is erected on flat foundation plates and the heating chamber is arranged above the heating chamber. If the sawing station is also at the level of the heating chamber, this results in a particularly advantageous design of the system with a small footprint. In addition, with such a system, no expensive foundation pits for e.g. Sludge collection container.
  • the above-described cross cranes also serve here as transfer devices for transferring the hardening wagons from the lower level to the upper level on which the saw and the heating chamber are arranged.
  • the residence times of the cellular concrete cakes in the autoclave can advantageously be reduced from approximately 12 hours to approximately 8 hours.
  • an autoclave can now be filled three times a day instead of twice as before, which can help to reduce the cycle times and increase the cycle rates in production or to reduce the number of autoclaves.
  • the proofing and setting times can be shortened and adapted to the higher cycle rates.
  • the number of shapes can be kept low.
  • the design and arrangement of the functional paths according to the invention and the possible reduction in the number of autoclaves permits a compact construction of the system, thereby saving space.
  • the high cycle rates and high throughput of the overall cost-effective system allow the system to be operated economically and efficiently with an autoclave at 70,000 to 80,000 m 3 / year.

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Abstract

Die Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen von Leichtbaustoffen, insbesondere von Gas- bzw. Porenbeton und eine Anlage zum Durchführen des Verfahrens, bei dem die Porenbetonkuchen nach dem Schneiden und vor der Dampfhärtung einer zusätzlichen Wärmebehandlung unterzogen werden. Hierdurch können die Verweilzeiten der Porenbetonkuchen im Autoklaven gesenkt und die Taktzeiten in der Produktion erhöht werden, wobei eine kompakte Bauweise der Anlage ermöglicht wird. Die erfindungsgemässe Anlage sieht das zusätzliche Aufheizen der Porenbetonkuchen in einer oder mehreren Heizkammern (6a) vor. Die Funktionsstrecken sind mit den Autoklaven (7a), den Heizkammern (6a) und den Vorwärmkammern (5a) sowie den Stationen, in denen die Porenbetonkuchen bearbeitet werden, parallel zueinander ausgerichtet. Versetzeinrichtungen an den beiden Endbereichen versetzen die Formen von einer Strecke auf eine beliebige andere Strecke.

Description

Verfahren und Anlage zum Herstellen von dampfgehärteten Baustoffen
Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Herstellen von dampfgehärteten Baustoffen.
Dampfgehärtete Baustoffe, insbesondere dampfgehärtete Leich - baustoffe, z.B. Poren- bzw. Gasbeton, werden nach dem folgenden Verfahren hergestellt. Die gemahlenen Rohstoffe Sand, Kalk, Zement, Sulfatträger und Aluminiumpulver werden zusammen mit Wasser in einem Mischer chargenweise dosiert. Nach dem Mischen wird das Material in eine eingeölte Gießform mit einem Volumen zwischen 4 und 9 m3 gefüllt . Nach dem Befüllen der Gießform wird diese auf einen Gärplatz gebracht, wo die Masse auf ihr endgültiges Volumen aufgärt und zwischen ein und sechs Stunden stehen bleibt, bis durch das Abbinden der Bindemittelkomponente, eine ausreichende Grünfestigkeit für das Sägen vorhanden ist. Wenn die ausreichende Grünfestigkeit erreicht ist, wird das Material entschalt und anschließend in einer Sägestation mittels Drähten geschnitten. Nach dem Sägen wird das Material entweder auf weiteren Standplätzen vor den Autoklaven so lange gesammelt, bis eine Autoklavenfüllung vorhanden ist oder direkt in den Autoklaven eingefahren. Nach dem Autoklavieren, die übliche Autokla- vierungszeit beträgt ca. 12 Stunden, wird das Material aus dem Autoklaven ausgefahren, in einer En ladungseinrichtung entladen, verpackt und auf das Lager transportiert.
Eine solche herkömmliche Anlage wird in S. Robert, Silikatbeton, VEB Verlag für Bauwesen Berlin, Berlin 1970, beschrieben und nachfolgend anhand Fig. 4 erläutert.
In einer Gießstation 1 werden die gereinigten und geölten Formen mit einer Porenbetonmischung gefüllt und anschließend auf Gärplätze 2 verfahren, wo die Masse in den Formen auftreibt und abbindet. In einer Entfor ungsstation 3 werden die grünfesten Porenbetonkuchen um 90° gekippt und ein Teil der Form abgenommen, während eine Formseitenwand als Härteboden stehen bleibt. Eine andere Möglichkeit sieht das Umsetzen der Porenbetonkuchen auf Roste vor, so daß die gesamte Form abgenommen wird. Die Porenbetonkuchen werden anschließend in eine Schneidstation 4 gefahren und dort in die gewünschten Formate geschnitten. Die von den Porenbetonkuchen abgenommenen Formen werden in einer Reinigungsstation 5 gesäubert und anschließend in einer Ölsta- tion 6 eingeölt.
Die Härteböden mit je einem Porenbetonkuchen werden nun zu dritt mit ihren Längsseiten nebeneinander oder mit ihren Breitseiten übereinander auf Autoklaven- bzw. Härtewagen 7 gesetzt und in einen Tunnel 8 eingefahren, der sie vor Auskühlung, insbesondere Zug, schützen soll. Aus dem Tunnel 8 werden die Porenbetonkuchen, wenn ausreichend Autoklavenwagen für eine Autoklavenfüllung bereit stehen, in einen freien Autoklaven 9 eingefahren und dort der Dampfhärtung unterzogen.
Nach Abschluß der Dampfhärtung werden die Porenbetonkuchen aus den Autoklaven 9 ausgefahren und stehen dann für eine Nachbehandlung und/oder Verpackung auf einer Standfläche 11 bereit. Wenn die Porenbetonkuchen mit Bewehrungen ausgestattet werden sollen, so können vor dem Gießen in einer Bewehrungsstation 12 Bewehrungen in die Formen eingelegt werden. Dabei besteht ein Nachteil darin, daß solche Anlagen einen erheblichen Platzbedarf haben. Viel Platz wird für die Gärplätze und für die Aufsteilfläche vor den Autoklaven benötigt, wobei es teilweise üblich ist, im Bereich der Gärplätze Wärmetunnel einzubauen, um die Gärzeit zu verkürzen und damit Platz zu sparen. Beschickt man die Autoklaven einzeln und nicht chargenweise, kann ebenfalls der Platzbedarf gesenkt werden. Dafür wird allerdings teure Autoklavenkapazität blockiert.
Um solche Anlagen wirtschaftlich betreiben zu können, sind Produktionskapazitäten von mehr als 300.000 m3/Jahr notwendig.
Ein weiterer Nachteil ist, daß mit den herkömmlichen Verfahren sehr viele Formen vorhanden sein müssen, was eine erhebliche Investition erfordert und eine erhebliche Kapitalbindung darstellt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, die die wirtschaftliche Produktionskapazität und den Platzbedarf verringert und die Taktraten ■ bei der Produktion erhöht .
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 5 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteran- sprüchen gekennzeichnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren und eine erfindungsgemäße Anlage sehen ein zusätzliches Aufheizen der Porenbetonkuchen in einer oder mehreren Heizkammern vor, wobei der Aufheizschritt zwischen dem Sägen der Porenbetonkuchen und der Dampfhärtung stattfindet.
Dabei werden die Porenbetonkuchen in den Heizkammern einer Temperatur ausgesetzt, die vorzugsweise ≥ 100°C ist. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß ein Aufheizen der geschnittenen Porenbetonkuchen vor der Dampfhärtung bestimmte Prozeßschritte des Autoklavierens, wie Spülen, Evakuieren und Auffahren verkürzt und bestimmte Prozeßschritte sogar ganz weggelassen werden können. Dies wird u.a. dadurch erreicht, daß durch die trockene Aufheizung der Porenbetonkuchen über 100°C kein weiteres Wasser im Porenbetonkuchen kondensiert und sogar Wasser ausgetrieben wird. Die Heizkammern werden dabei mit Abdampf aus den Autoklaven indirekt beheizt. Besonders vorteilhaft in Verbindung mit dem Aufheizen der Porenbetonkuchen ist das Vorsehen einer an sich bekannten Wärmebehandlung der frisch gefüllten Formen in Wärmekammern. Hierdurch können die Gär- und Abbindezeiten auf die durch das Aufheizen der Porenbetonkuchen geänderten Taktzeiten abgestimmt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren und eine Anlage zum Durchführen dieses Verfahrens werden beispielhaft anhand einer Zeichnung erläutert . Es zeigen
Fig. 1 schematisch eine Anlage zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 beispielhaft eine Ausgestaltungsform einer Anlage nach Fig. 1,
Fig. 3 beispielhaft eine weitere Ausgestaltungsform einer Anlage nach Fig. 2,
Fig. 4 eine bekannte Anlage.
Eine Anlage 1 (Fig. 1) zur Herstellung von dampfgehärteten Baustoffen weist Funktionsstrecken 2, 3, 4, 5, 6, 7 auf, die parallel zueinander angeordnet sind. Die Funktionsstrecken 2 bis 7 sind parallel zueinander ausgerichtet und in etwa gleich lang, wobei die Endbereiche der Funktionsstrecken 2 bis 7 auf einer Höhe liegen, so daß die Grundfläche der Anlage 1 in etwa recht - eckförmig ist, mit zwei Längsaußenseiten L und zwei Stirnaußenseiten S. Die Funktionsstrecken 2 bis 7 erstrecken sich dabei parallel zu den Längsaußenseiten L der Anlage 1.
Über die Endbereiche der Funktionsstrecken 2 bis 7 sind entlang einer Kranbahn 8a, 8b je ein Querkran 9a, 9b entlang je einer Kranbahnachse 10a, 10b verfahrbar. Die Kranbahnachsen 10a, 10b sind parallel zueinander und zur Stirnaußenseite S und senkrecht zu den Funktionsstrecken 2 bis 7 orientiert.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform einer Anlage zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind anstelle der Querkräne 9a, 9b im Bereich der Kranbahnen 8a, 8b Schiebebühnen vorgesehen.
Die Funktionsstrecken 2 bis 7 weisen je ein Gleis 11a, 11b, 11c, lld, lle und llf mit je zwei Schienen auf, wobei die Schienen so bemessen sind, daß Porenbetonformen und Autoklavenwagen auf ihnen verfahren werden können.
Die Funktionsstrecke 2 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Reinigungsstation 15 für Formen, eine Gießpufferstrecke 16, eine Ölstation 17 für Formen und im Bereich der Krahnbahn 8b eine Gießstation 18 auf.
Die Funktionsstrecke 3 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Härtebodenpufferstrecke 19 auf, welche Härteböden von einer Entladestation 20 übernimmt, welche sich auf einem Gleis 21 befindet, und die sich in Verlängerung der Schiene lle der Funktionsstrecke 3 über die Kranbahn 8b hinaus erstreckt. Im Bereich der Kranbahn 8a ist ein Formenbaubereich 24a angeordnet, in dem Formen und Härteböden zusammengesetzt werden.
Die Funktionsstrecke 4 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Sägepufferstrecke 22, eine Sägestation 23a und eine Stapelstation 23b auf, wobei im Bereich der Kranbahn 8a ein Kippbereich 24b zum Kippen und Abnehmen der Formen von den erhärteten Porenbetonkuchen vorgesehen ist . Die Funktionsstrecke 5 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Vorwärmkammer 5a auf, deren Längsachse 5b parallel zu und zwischen den Schienen zum Gleis 11a angeordnet ist. Die Vorwärmkammer 5a weist dabei in etwa eine Länge auf, die der Länge der Funktionsstrecke 5 zwischen den Kranbahnen 8a, 8b entspricht.
Die Funktionsstrecke 6 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b eine Heizkammer 6a auf, deren Längsachse 6b zwischen den Schienen des Gleises 11b parallel zum Gleis 11b angeordnet ist. Die Heizkammer 6a weist dabei in etwa eine Länge auf, die der Länge der Funktionsstrecke 6 zwischen den Kranbahnen 8a, 8b entspricht.
Die Funktionsstrecke 7 weist zwischen den Kranbahnen 8a, 8b einen Autoklaven 7a auf, dessen Längsachse 7b zwischen den Schienen parallel zum Gleis 11c angeordnet ist. Der Autoklav 7a weist dabei in etwa eine Länge auf, die der Länge der Funktionsstrecke 7. zwischen den Kranbahnen 8a, 8b entspricht.
Das Gleis 11c der Funktionsstrecke 7 ist dabei über die Kranbahn 8b hinaus verlängert und bildet eine Ausfahrstrecke 25 für chargenweise aus dem Autoklaven ausgefahrene, mit gehärteten Porenbetonprodukten beladene Härteböden.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren erläutert (Fig. 1) .
Eine gereinigte, auf der Gießpufferstrecke 16 stehende Form wird in der Ölstation 17 eingeölt und anschließend in der Gießstation 18 befüllt. Die gefüllte Form wird mittels des Querkranes 9b angehoben, entlang einer Kranbahnachse 10b verfahren und auf das Gleis 11a der Funktionsstrecke 5 gesetzt und in die Wärmekammer 5a eingefahren. Die Form durchläuft die Wärmekammer 5a, in der sie vorzugsweise Temperaturen von 40 bis 70°C ausgesetzt wird, vorzugsweise in einer Zeit, die ausreichend ist, den Gärprozeß abzuschließen und eine für das Schneiden ausreichende Grünfestigkeit zu erlangen. Die Form verläßt die Wärmekammer 5a auf der anderen Seite und gelangt auf die Kranbahn 8a, wo sie mit einem Querkran 9a entlang einer Kranbahnachse 10a auf das Gleis llf der Funktionsstrecke 4 versetzt wird und dort auf die Sägepufferstrecke 22 verfahren wird.
Beim Versetzen wird die Form im Kippbereich 24 der Kranbahn 8a und der Funktionsstrecke 4 gekippt und nach dem Absetzen bis auf den Härteboden von grünfesten Porenbetonkuchen abgenommen.
Die Form ohne Härteboden wird zum Formenbaubereich 24a der Funk- tionsstrecke 3 verfahren und dort mit einem leeren Härteboden zusammengebaut und von dort zur Reinigungsstation 15 verfahren, wobei diese beiden Schritte auch in umgekehrter Reihenfolge stattfinden können.
Von der Sägepufferstrecke 22 gelangt der Härteboden mit Porenbetonkuchen zur Sägestation 23a, wo der Porenbetonkuchen in die gewünschten Formate geschnitten wird. In einer nachgeschalteten Station 23b werden immer drei Härteböden mit Porenbetonkuchen auf einen Härtewagen gesetzt . Der geschnittene Porenbetonkuchen wird in den Bereich der Kranbahn 8b verfahren und mit dem Querkran 9b auf das Gleis 11b der Funktionsstrecke 6 versetzt und von dort in die Heizkammer 6a eingefahren. In der Heizkammer 6a werden die Härtewagen kontinuierlich zugeführt, bis in der Heizkammer eine Autoklavencharge bereit steht, wodurch die Heizkammer 6a auch die Aufgabe einer Puffer- bzw. Sammelstrecke vor dem Autoklaven übernimmt. Der Porenbetonkuchen wird in der Heizkammer vorzugsweise einer Temperatur ≥ 100°C ausgesetzt. Am Ende der Heizkammer gelangt der Härtewagen in den Bereich der Kranbahn 8a, wo er vom Querkran 9a auf das Gleis 11c der Funktionsstrecke 7 gesetzt wird und von dort in den Autoklaven verfahren wird. Die Heizkammer 6a kann z.B. chargenweise befüllt und entleert werden, so daß eine Autoklavencharge zunächst komplett aufgeheizt, dann aus der Heizkammer 6a chargenweise en bloc ausgefahren und in den Autoklaven 7a en bloc eingefahren wird. Die Härtewagen werden auf der anderen Seite des Autoklavens 7a auf eine Ausfahrstrecke 25 der Funktionsstrecke 7 verfahren, um den Autoklaven 7a schnellstmöglich für neue Chargen frei zu machen. Von der Ausfahrstrecke 25 gelangen die Härtewagen in den Bereich der Kranbahn 8b, von wo aus sie mit dem Querkran 9b auf das Gleis lle der Funktionsstrecke 3 umgesetzt und in die Entladestation 20 gefahren werden. Die Porenbetonkuchen werden von den Härtewagen und den Härtebδden abgeladen und die Härtewagen werden in das Härtebodenmagazin 19 geschoben, wo die Härteböden gesammelt und vorzugsweise gestapelt werden. Die Härtewagen werden anschließend in geeigneter Weise zu einer Umsetzstation verfahren bzw. transportiert.
Bei der Verwendung von Schiebebühnen als Versetzeinrichtungen anstelle von Querkränen werden die Härtewagen von den Gleisen auf die Schiebebühnen geschoben. Die Schiebebühnen verfahren die Härtewagen entlang der Kran- /Schiebebühnenachsen 10a, 10b zu dem gewünschten Gleis, wo der Härtewagen von der Schiebebühne auf das Gleis geschoben wird. Der grundsätzliche Verfahrensablauf ist jedoch gleich.
Eine weitere Ausführungsform (Fig. 2) einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist zwei Wärmekammern 5a vor dem Schneiden auf, die nacheinander von einer Form durchfahren werden. Nach dem Aufheizen der Formen in einer Heizkammer 6a können wahlweise zwei Autoklaven 7a beschickt werden. Dadurch, daß auch hier die Gleise parallel zueinander, in gleicher Länge und auf gleicher Höhe angeordnet sind, ist auch hier eine kompakte Bauform der Anlage erreicht. Zwischen der Gießstation 18 und einer ersten Wärmekammer 5a ist kein Versetzen der Formen notwendig, da sich die Gießstation 18 auf einer Verlängerung des Gleises der Wärmekammer befindet.
Eine weitere mögliche Ausführungsform einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens (Fig. 3) weist statt zwei kurzen einen langen Autoklaven 7a auf, der zwar über die Kranbahn 8b hinausreicht , dessen Ende sich aber auf Höhe der Gießstation 18 befindet, so daß trotzdem eine kompakte Bauform erreicht wird.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsform der Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die gesamte Anlage auf ebenen Fundamentplatten aufgeständert und die Wärme - kammer über der Heizkammer angeordnet. Befindet sich auch die Sägestation auf dem Niveau der Wärmekammer, ergibt sich in besonders vorteilhafter Weise eine kompakte Bauform der Anlage mit wenig Grundflächenverbrauch. Darüber hinaus müssen bei einer solchen Anlage keine teuren Fundamentgruben für z.B. Schlammsammelbehälter, erstellt werden. Als Versetzeinrichtungen zum Versetzen der Härtewagen von dem unteren Niveau auf das obere Niveau, auf dem die Säge und die Wärmekammer angeordnet sind, dienen auch hier die vorbeschriebenen Querkräne.
Durch das Vorsehen einer Heizkammer können die Verweilzeiten der Porenbetonkuchen im Autoklaven in vorteilhafter Weise von ca. 12 Stunden auf ca. 8 Stunden gesenkt werden. Hierdurch kann ein Autoklav statt wie bisher zweimal nunmehr dreimal am Tag befüllt werden, was zu einer Verminderung der Taktzeiten und zu einer Erhöhung der Taktraten in der Produktion bzw. zu einer Verminderung der Anzahl der Autoklaven verhelfen kann.
Durch die Kombination des Aufheizens der Porenbetonkuchen mit einem Aufwärmen der Formen während der Gär- und Abbindezeiten können die Gär- und Abbindezeiten verkürzt und auf die höheren Taktraten abgestimmt werden. Die Anzahl der Formen kann gering gehalten werden.
Die erfindungsgemäße Ausführung und Anordnung der Funktionε- strecken und die ermöglichste Reduzierung der Autoklavenanzahl erlaubt eine kompakte Bauweise der Anlage, wodurch Platz gespart wird. Die hohen Taktraten bei hohem Durchsatz der insgesamt kostengünstigen Anlage erlauben ein wirtschaftliches und rationelles Betreiben der Anlage mit einem Autoklaven schon bei 70.000 bis 80.000 m3/Jahr.

Claims

Ansprüche
Verfahren zum Herstellen von Leichtbaustoffen, insbesondere von Gas- bzw. Porenbeton, wobei eine Porenbetonmasse in Formen gefüllt wird, in denen die Masse durch geeignete Mittel auftreibt und ansteift bzw. abbindet und die so erhaltenen Porenbetonkuchen anschließend zunächst in die gewünschten Formate geschnitten und daraufhin einer Dampf - härtung in einem Autoklaven unterzogen werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Porenbetonkuchen nach dem Schneiden und vor der Dampfhärtung einer vorhergehenden zusätzlichen Wärmebehandlung unterzogen werden.
Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Porenbetonkuchen während der Wärmebehandlung auf
90 bis 120°C, insbesondere über 100°C aufgeheizt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die zusätzlichen Wärmebehandlung in zumindest einer Heizkammer durchgeführt wird, wobei die Heizkammer kontinuierlich mit mehreren Porenbetonkuchen befüllt wird, bis eine Autoklavencharge vorhanden ist, die nach Beendigung der Wärmebehandlung en bloc in den Autoklaven überführt \2 wird, wobei eine oder mehrere Heizkammern als Pufferstrecke für zumindest einen Autoklaven verwendet werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß für die zusätzliche Wärmebehandlung Abwärme, insbesondere Abdampf, aus einem oder mehreren Autoklaven verwendet wird .
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß für zusätzliche Wärmebehandlung eine indirekte Beheizung verwendet wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Porenbetonmasse vor dem Schneiden erwärmt gelagert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß für die erwärmte Lagerung Abwärme, insbesondere Abdampf, aus einem oder mehreren Autoklaven und/oder einer oder mehreren Heizkammern verwendet wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 6 und/oder 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß für die erwärmte Lagerung der Formen eine indirekte
Erwärmung verwendet wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 8 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die gefüllten Formen vor dem Schneiden bei 40 bis 70°C gelagert werden.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Dampfhärtung der Porenbetonkuchen im Autoklaven bei üblichen Werten für Druck und Temperatur verkürzt und insbesondere über eine Zeitdauer von 7 bis 9 Stunden durchgeführt wird.
11. Anlage zum Herstellen von Leichtbaustoffen, insbesondere von Gas- bzw. Porenbeton, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, wobei eine Porenbetonmasse in Formen gefüllt wird, in denen die Masse durch geeignete Mittel auftreibt und abbindet und die so erhaltenen Porenbetonkuchen anschließend zunächst in die gewünschten Formate geschnitten und daraufhin einer Dampfhärtung in einem Autoklaven unterzogen werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Anlage eine oder mehrere Heizkammern (6a) zum Aufheizen der Porenbetonkuchen nach dem Schneiden und vor dem Dampfhärten aufweist.
12. Anlage nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Heizkammern (6a) parallel zu den Autoklaven (7a) angeordnet sind.
13. Anlage nach Anspruch 11 und/oder 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Anlage Wärmekammern (5a) aufweist, in denen die gefüllten Formen nach dem Befüllen und vor dem Schneiden gelagert werden.
14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Wärmekammern (5a) parallel zu den Heizkammern (6a) und/oder Autoklaven (7a) angeordnet sind.
15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß Funktionsstrecken mit den Autoklaven (7a) , den Heizkammern (6a) und den Vorwärmkammern (5a) sowie den Stationen, in denen die Porenbetonmasse bzw. die Porenbetonkuchen bearbeitet werden, sowie deren Pufferstrecken und die Härtebodenpufferstrecke (19) parallel zueinander ausgerichtet , in etwa gleich lang und fluchtend ausgerichtet sind, so daß die beiden Endbereiche von je einer Versetzeinrichtung, insbesondere einem Querkran, überfahren oder mit Schiebebühnen abgefahren werden können und die Versetzeinrichtung Formen von einer Strecke auf eine beliebige andere Strecke versetzen kann.
16. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die gesamte Anlage auf ebene Fundamentplatten aufge- ständert ist und keine Fundamentgruben enthält.
17. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Wärmekammern (5a) über den Heizkammern (6a) angeordnet sind.
18. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sich die Sägestation (23a) auf dem Niveau der über den
Heizkammern (6a) angeordneten Wärmekammern (5a) befindet. GEÄNDERTE ANSPRÜCHE
[beim Internationalen Büro am 4. ovember 1997 (04.11.97) eingegangen; ursprüngliche Ansprüche 1-18 durch neue Ansprüche 1-17 ersetzt (3 Seiten)]
1. Anlage zum Herstellen von Leichbautstof fen, insbesondere von Gas- oder Porenbeton, mit einer Füllstation (18) , in der Porenbetonmasse in Formen gefüllt wird, einer oder mehreren Wärmekammern (5a) , in die die gefüllten Formen gebracht und in denen das Auftreiben und sogenannte Abbinden bzw. Ansteifen der Porenbetonmasse erfolgt, einer Säge- station (23a) , in die die abgebundenen Porenbetonkuchen anschließend gefahren und in der sie in gewünschte Formate geschnitten werden, einer oder mehreren Heizkammern (6a) , in denen die geschnittenen Porenbetonkuchen eingebracht und unter Wärmeeinwirkung gelagert werden, und einem oder mehreren Autoklaven (7a) , in die die Porenbetonkuchen eingeschoben und einer Dampf härtung unterzogen werden, wobei alle Einrichtungen (18, 5a, 23a, 6a, 7a) mit Schienen ausgerüstete Funktionsstrecken aufweisen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Funktionsstrecken der Sägestation (23a) , der Wärmekammern (5a) , der Heizkammern (6a) und der Autoklaven (7a) parallel nebeneinander angeordnet sind.
2. Anlage nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die gesamte Anlage ohne Fundamentgruben auf ebenen Fundamentplatten auf geständert ist .
3. Anlage nach Anspruch 1 und/oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Wärmekammern (5a) über den Heizkammern (6a) angeordnet sind.
4. Anlage nach Anspruch 3 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß sich die Sägestation (23a) auf dem Niveau der über den Heizkammern (6a) angeordneten Wärmekammern (5a) befindet.
5. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß Funktionsstrecken mit den Autoklaven (7a) , den Heizkammern (6a) und den Vorkammern (5a) sowie den Stationen, in denen die Porenbetonmasse bzw. die Porenbetonkuchen bearbeitet werden, sowie deren Pufferstrecken und eine Härtebodenpufferstrecke (19) parallel zueinander nebeneinander ausgerichtet, in etwa gleich lang und seitlich fluchtend ausgerichtet sind, und daß je eine Versetzeinrichtung, insbesondere ein Querkran (9a, 9b) oder Schiebebühnen vorgesehen sind, die die beiden freien Endbereiche der Funktionsstrecken abfahren oder überfahren, so daß die Versetzeinrichtung Formen von einer Strecke auf eine beliebige andere Strecke versetzen kann.
6. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß Einrichtungen vorhanden sind, welche Abwärme, insbesondere Abdampf aus einem oder mehreren Autoklaven (7a) den Heizkammern (6a) zuführen.
7. Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß Einrichtungen vorhanden sind, welche Abwärme aus einer oder mehreren Heizkammern (6a) den Wärmekammern (5a) zuführen und/oder Abwärme, insbesondere Abdampf aus einem oder mehreren Autoklaven (7a) den Wärmekammern (5a) zuführen.
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