DE1947963C3 - Verfahren zur Herstellung korrosionsbeständiger Sinterkörper aus rostfreiem Stahl - Google Patents
Verfahren zur Herstellung korrosionsbeständiger Sinterkörper aus rostfreiem StahlInfo
- Publication number
- DE1947963C3 DE1947963C3 DE19691947963 DE1947963A DE1947963C3 DE 1947963 C3 DE1947963 C3 DE 1947963C3 DE 19691947963 DE19691947963 DE 19691947963 DE 1947963 A DE1947963 A DE 1947963A DE 1947963 C3 DE1947963 C3 DE 1947963C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- hours
- vacuum
- rust
- sintered
- corrosion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
- B22F3/26—Impregnating
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
- Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung von korrosionsbeständigen Gegenständen
aus Sintermetall.
Aufgrund dessen, daß Gegenstände aus Sintermetall die wirtschaftlichen Vorteile einer Massenproduktion
für einfache und für komplexe Formen verbinden können, hat die Verwendung solcher Materialien in den
letzten Jahren in sehr schnellem Maße zugenommen. Gegenstände aus Sintermetall finden auch weiterhin
neue Absatzgebiete als Ersatz für die maschinell bearbeiteten Gegenstände aus konventionellen Schmiede· und Gußmaterialien.
Bei weitem der größte Teil der heute verwendeten Gegenstände aus Sintermetall wird aus Eisenpulver
hergestellt. Es können zusätzliche Elemente in verhältnismäßig geringen Mengen mit dem Eisenpulver
vermischt werden; auch während der Sinterung kann ein Zulegieren zur Entwicklung spezifischer mechanischer Eigenschaften erfolgen. Eine bedeutende Menge
von Teilen aus Kupferlegierungen neben solchen aus niedrig legiertem Eisen werden ebenfalls hergestellt und
in großem Ausmaß verwendet.
Für viele Anwendungen ist die Verwendung von Materialien mit guter Korrosionsbeständigkeit wünschenswert. Gegenstände aus Pulvern mit einer diesen
innewohnenden höheren Korrosionsbeständigkeit, wie z. B. vorlegierte austenitische und ferritische rostfreie
Stähle ί/esitzen leider nicht die gleiche Korrosionsbeständigkeit wie gegossene oder geschmiedete Teile der
gleichen chemischen Zusammensetzung. Für stark korrosive Beanspruchung sind die bisher hergestellten
Sintermetallgegenstände nicht immer zufriedenstellend.
Es wird angenommen, daß diese niedrigere Korrosionsbeständigkeit von Sintermetallgegenständen auf
das Zurückhalten von korrosiver Lösung iii den Poren
des Gegenstandes zurückzuführen ist, wodurch elektrolytische Zellen gebildet werden. Als Gegenmaßnahme
für diesen korrosiven Einfluß sind die Sintermetallgegenstände mit Wachs oder Harz imprägniert worden,
um das Eindringen des korrosiven Mediums in die Poren zu verhindern. Dadurch wird jedoch offensichtlich die
Anwendbarkeit der Gegenstände auf solche Umgebiin·
gen beschränkt, die keine korrosive Wirkung auf das
Imprägnierungsmittel ausüben. Aus »Iron Age« (1954), S. 125-128 ist es bekannt, die Korrosionsbeständigkeit
durch Aufbringen von Überzügen zu verbessern. Die so ϊ erhaltenen überzogenen Sinterkörper weisen jedoch
praktisch keine Porosität mehr auf, da die Poren mit dem angewandten Oberzug gefüllt bzw. verschlossen
werden. Bei einer anderen kürzlich angeregten Maßnahme wird der Gegenstand aus Sintermetall in einer
in oxidierenden Atmosphäre warmbehandelt, um eine
dickere Oberflächenoxidschicht als sie normalerweise auf den passivierten Flächen gefunden wird, herzustellen. Die Wirksamkeit dieses Schutzes basiert jedoch auf
der Korrosionsbeständigkeit der Oxidhaut, die nor-
ϊ malerweise weniger widerstandsfähig als das Grundme
tall ist. Überdies neigen künstlich hergestellte Oxidschichten zu Porosität und korrosive Medien können in
das Grundmetall eindringen und elektrolytische Zellen bilden.
2() Aufgabe der Erfindung ist es. Sinterkörper aus
legiertem Stahl unter Erhaltung der Porosität korrosionsfest zu machen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von korrosionsbeständigen Sinterkörpern
aus Metallpulver, wobei Preßkörper in nichtoxidierender Atmosphäre gesintert, der so erhaltene Sinterkörper mit wäßriger Alkalimetallsilicatlösung imprägniert
und die Imprägnierungsschicht gehärtet wird, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Preßkörper aus legiertem Stahl in nichtoxidierender Atmosphäre, insbesondere in
Wasserstoff-Atmosphäre gesintert wird, der Sinterkörper mit einer wäßrigen Alkalimetallsilicatlösung, welche
vorzugsweise ein Netzmittel und einen Korrosionsinhibitor enthält, vorzugsweise im Vakuum imprägniert
wird und die Alkalimetallsilicatschicht durch Erhitzen auf 1500C bis 482°C zu einem höchstens 0,025 mm
dicken Überzug gehärtet wird.
Die Aushärtung kann etwa I bis 10 Min. lang oder langer durchgeführt werden, je nach der Masse des zu
behandelnden Gegenstandes und den thermischen Eigenschaften der Wärmebehandlungseinrichtung. Der
Überzug ist gegenüber Wasser, den meisten Chemikalien, Lösungsmitteln, Abtrieb und Hitzebeständig.
Es ist möglich, imprägnierende Obei Tlächenbeschich-
> tungen in Dicken zwischen molekular bis etwa 0,025 mm herzustellen. Vorzugsweise wird der Silikatüberzug so
aufgebracht, daß eine Schichtdicke von wenigstens 0,38 μη% vorzugsweise wenigstens 0,89 μπι, nach der
Aushärtung erhalten wird. Dieses kann durch Variation
des Beschichtungsverfahren^ z. B. der Konzentration,
Verweilzeit und dgl. erreicht werden. Mit der Alkalisilikatlosung verträgliche Netzmittel können verwendet
werden, um die Oberflächenspannung der Lösung zu verringern und eine einheitlichere Benetzung der
Oberfläche zu bewirken, insbesondere wenn das Substrat nicht weitgehend gereinigt worden ist. Eine
gründliche Reinigung des Substrats zur Entfernung von
Ol und organischem Material ist jedoch sehr wünschenswert. Korrosionsinhibitoren, die auch mit der
ho Alkalisilikatlösung verträglich sind, können verwendet
werden, um die Korrosionsbeständigkeit des beschichteten Substrats weiter zu erhöhen, falls der Inhibitor
nach der Aushärtung bei verhältnismäßig hohen Temperaturen wirksam bleibt. Die für die Aushärtung
h"> angewandte hohe Temperatur lassen viele organische
Inhibitoren ausscheiden. Bevorzugt verwendete Korrosionsinhibitoren sind Natriumoxalal, Natriumphosphat
und Natriumaluminat. Die in der Überzugslösung
verwendeten Mengen an Netzmittel und Korrosionsinhibitoren sind von den gewünschten Resultaten
abhängig.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der damit erzielten
Proben von zerstäubten vorlegierten Pulvern aus rostfreien CrNi-Stählen wurden mit einer Zusammensetzung
und Korngrößenverteilung wie sie aus den Tabellen I und II ersichtlich sind, hergestellt.
Gruppe I | Gruppe I | Leg. 236 | Leg. 236 | Gruppe Il | Charge 347 | |
CrNi-Stähle | Leg. 182 | 0,025 | Cr-Stähle | 0,035 | ||
Leg. 182 | 0,082 | Charge 345 | 0,035 | |||
C | 0,030 | 0,014 | 0,024 | 0,006 | ||
Mn | 0,13 | 0,011 | 0,056 | 0,006 | ||
P | — | 0,58 | 0,018 | 0,49 | ||
S | — | 17,65 | 0,009 | 11,22 | ||
Si | 0,89 | 1Z20 | 0,85 | 0,14 | ||
Cr | 1737 | — | 21,07 | — | ||
Ni | 14,00 | — | 0,83Ti | |||
Mo | 237 | 1,49 | ||||
Tabelle II | Charge 347 | |||||
Maschenweite | Gruppe II | |||||
mm | Charge 345 | |||||
<0,149/>0,074 23,0%
< 0,074/> 0,044 27,6%
< 0,044 49,4%
»Hall-Flow«, 30,6
SeIe/50g.
SchOttgcwicht, g/an-1 2,62
»Hall-Flow«, 30,6
SeIe/50g.
SchOttgcwicht, g/an-1 2,62
23,2%
28,7%
48,1%
25,6
28,7%
48,1%
25,6
9,8%
253%
643%
253%
643%
235
10,1%
20,0%
693%
20,8
20,0%
693%
20,8
3,22
Sinterkörper der oben beschriebenen rulver wurden durch Pressen und Sintern hergestellt
20 g Pulver wurden in einer Preßform von 234 mm Durchmesser doppelseitig gepreßt, so daß Proben von
etwa 635 mm Dicke erhalten wurden. Preßdrücke von 3862,4635,6180 und 6753 bar wurden angewendet.
Die Sintermetallindustrie verwendet insbesondere drei Arten von Atmosphären für das Sintern von
rostfreien Stahlteilen, nämlich Wasserstoff, dissoziiertes Ammoniak und Vakuum. Unter Anwendung aller drei
Sinteratmosphären wurden Proben bei einer Sintertemperatur von 1260° C für zwei Stunden hergestellt. Nach
dem Sintern betrug die Dichte der CrNi* Proben (Gruppe I) 77 bis 80% ihrer theoretischen Dichte
(730 g/cm3). Die Dichten der anderen Proben waren wie in Tabelle V aufgeführt.
Um höhere Dichten zu erreichen, wurden die Preßkörper der Gruppe i nach dem Sintern mit dem
ursprünglichen Preßdruck nachverdichtet. Diese Proben wurden dann in der ursprünglich verwendeten
Atmosphäre 2 Stunden lang bei I26O°C erneut gesintert,
Dadurch wurden Proben mit Dichten von 83 bis 89% ihrer theoretischen Dichte in Abhängigkeit von der
Sinteratmosphäre hergestellt.
Alle Proben (Gruppen I und II) wurden wie folgt beschichtet oder imprägniert:
!.Reinigen
Die Proben wurden in sauberem Azeton entfettet, um Oberflächenverschmutzungen zu beseitigen, bei 93"C
getrocknet, in einer 50%igen Lösung von Ammoniumhydroxyd, das mit destilliertem Wasser verdünnt war,
eingetaucht, in destilliertem Wasser gewaschen und unter Vakuum bei 148°C getrocknet.
2. Beschichten
Die Proben wurden durch eines von zwei Verfahren beschichtet
a) konventionelles Beschichten durch Tauchen, wobei
■to das Probestück in die Beschichtungslösung eingetaucht
und in gleichmäßiger Weise mechanisch herausgezogen wird, damit eine konstante Naßfilmdicke gewährleistet
ist, oder
b) Vakuumimprägnierung, wobei die Probe in einem mit a; der Beschichtungslösung gefüllten Trog unter Vakuum
für eine Dauer von I Stunde bei Raumtemperatur untergetaucht wird. Das Vakuum wird dann aufgehoben
und die Probe unter atmosphärischem Druck in der Lösung belassen, dann aus der Lösung gezogen und
■λ abtropfen und trocknen gelassen. Es werden die
folgenden Beschichtungslösungen verwendet:
a. Natriumsilikatlösung mit etwa 19Gew.-% Feststoffen in Wasser, unter Zugabe von 0,1 Gew.-1Vb
b. Die genannte Lösung mit zusätzlich 23
Gew.-% von entweder Natriumoxalat, Natriumphosphat oder Natriumaluminat.
M) c. Eine Losung aus etwa 29 Gew.-% organisches
Arhrhoniurnsilikat unter Zugabe von 0,1 Gew.-%
Netzmittel.
Das organische Ammoniumsilikat hat ein quariiires
Ammoniumion als Kation anstelle von Natrium,
h-, Kalium oder Lithium und weist die Besonderheit
auf, daß sich beim Aushärten dieser Teil der Verbindung verflüchtigt und fast reines Siliziumoxyd zurückbleibt. Das Siliziumoxyd macht etwa 78
Gew.-% der gesamten Feststoffe aus, und diese Lösung wurde untersucht, um festzustellen, ob
Ergebnisse erhalten werden, die mit denen bei Verwendung von Alkalisilikaten vergleichbar sind.
3. Aushärten
Alle Proben wurden in der folgenden Weise ausgehärtet:
a. 30 Min. lang bei 93° C getrocknet, dann
b. 30 Min. lang bei 204" C getrocknet, dann
c. 30Min.langbei315°Causgehärtet
Es ist kürzlich angeregt worden, daß Sinterkörper aus rostfreiem Stahl durch 20 bis 30 Minuten lange
Erwärmung in der Luft auf Temperaturen zwischen etwa 4000C und 500° C korrosionsbeständig gemacht
werden. Um die Wirksamkeit dieses Versuchs zu vergleichen, wurden beide CrNi-Proben, die in jeder der
Atmosphären gesintert wurden, 25 Minuten lang bei 454° C erhitzt
Zur Feststellung des Abriebs würden etwa 0,025 bis 0,05 mm von einer Flachen Oberfläche jeder Probe mit
einem Schleifriemen entfernt. Die so behandelten Flächen wurden dann mit stufenweise feiner werdenden
Sandpapieren (200 Grit) weiter behandelt Die gegenüberliegenden Seiten der Proben wurden im gesinterten
Zustand belassen. Alle Proben wurden in 50%iger Ammoniumhydroxydlösung zur Entfernung von Schleifverunreinigungen
gereinigt, in destilliertem Wasser gewaschen und getrocknet
Die Ergebnisse der Korrosionsprüfungen an Proben, die, wie oben beschrieben, hergestellt wurden, sind aun
den Tabellen III, IV und V ersichtlich.
Die folgende Numerierung kennzeichnet die angeln wandten Überzüge, auf die in den Tabellen HI. IV und V
Bezug genommen wird:
1. Beschichten durch Tauchen in Natriumsilikat mit etwa 19 Gew.-% Feststoffen in Wasser unter
r> Zusatz von 0,1 Gew.-% modifizierten sulfatierten
Fettalkohol als Netzmittel.
2. Vakuumimprägnierung mit einer Lösung wie unter 1.
3. Vakuumimprägnierung mit einer Lösung wie unter 2tt 1 .siit einer Natriumoxalatlösung (25 g/l).
Vergleichsversache
4. Nach dem Sintern, Preßkörper 25 Minuten lang bei 454" C erhitzt luftgekühlt — kein Beschichten.
25 5. Vergleichsproben — gesintert und unbeschichtet
In 5%ige wäßrige NaCI-Lösung getauchte CrNi-Proben (Leg. 182)
Sinter-
atmosphäre |
Porosität
(Prozent) |
|
Überzugs- nummer I. 2 u. 3 |
H2 | 11,6 bzw. 20,6 |
2 3 |
NH3
NH3 |
16 20,6 16 20,6 |
2 | Vakuum | 11.0 21.2 |
3 | Vakuum | 11.0 21.2 |
Vergleichs
proben 4 |
H2 |
11.5
20.6 |
5 | H2 |
114
20,6 |
4. 5 4 5 |
NH,
NH) NH1 |
16,0 20.6 20,6 |
4 | Vakuum | 11,0 21.2 |
kein Angriff, geringe Oberflächenverfärbung vom Rand nach
1000 Std. Rostflecken nach 74 Stunden
Rostflecken nach 32 Stunden
Rostflecken nach 120 Stunden
geringe Verfärbung nach 144 Std.
Narben nach 168 Std.
einige Verfärbungen nach 74 Std.
Rost am Rand nach 98 Stunden
einige Verfärbungen nach 98 Std.
durchschlagender Rost nach 216 Std.
geringe Verfärbung nach 8 Std.
Rost am Rand nach 216 Std.
geringe Verfärbung nach 16 Std.
Rostbildung nach 168 Std
Verfärbungen und Rostflecken nach 16 Stunden Verfärbungen nach 8 Stupden
Narben nach 32 Stunden
Verfärbungen nach 32 Stunden
Rost nach 74 Stunden
Verfärbungen nach 4 Ständen
Verrostung nach 520 Stunden
Rostflecken und Verfärbungen nach 4 Stunden Rostflecken und Verfärbungen nach 4 Stunden
Rostflecken nach 4 Stunden
Verfärbungen nach 8 Stur.ien
RoM und Narben nach 74 Stunden
Rost und Narben nach 98 Stunden
In 5%ige wäßrige NaCI-Lösung getauchte CrNi-Proben (Leg. 236)
Zustand der Probe
Sinter atmosphäre |
Porositäl (Prozent) |
|
Überzugs nummer |
||
I u. 2 | H2 | I 2.0 u. 23.5 |
3 | H; | 12.0 23.5 |
2 | NIi, | 23.3 27.7 |
3 | NH1 | 23,3 |
27.7
2 | Vakuum | II.0 |
23.0 | ||
3 | Vakuum | 11.0 |
23.0 | ||
Vergleichs | ||
proben | ||
4 | H: | 12.0 |
2 3.5 | ||
5 | H; | 12 u. 23.5 |
4. 5 | NH.. | 2i.i u. 27. |
4 | Vakuum | I 1.0 |
23.0 | ||
5 | Vakuum | 1 1.0 |
2 3.0 geringe Verfärbung vom Rand nach 1000 Stunden Narben und Rostverfärbiingen nach 74 Stunden
sehr leichte Verfärbung vom Rand nach 1000 Stunden.
kein Angriff
Rostflecken nach 8 Stunden
Rostflecken nach 16 Stunden
leichte Verfärbung nach 74 Stunden
Rostflecken nach 120 Stunden
leichte Verfärbung nach 74 Stunden
Rostflecken nach 144 Stunden
Rostflecken und Verfärbung nach 34 Stunden Rostflecken und Verfärbung nach 74 Stunden
Rost in Randumgebung auf der Oberfläche nach 240 Stunden Rostbildung am Rand nach 144 Stunden
Oberflächenverrostung nach 216 Stunden
Narben und Rost nach 74 Stunden
Rostflecken nach 120 Stunden
Rostverfärbungen nach 4 Stunderi
Narben nach 144 Stunden
Verfärbungen nach 4 Stunden
Rostflecken nach 8 b/w. 16 Stunden
örtliche Narben nach 74 Stunden
Rostbildung nach 98 Stunden
Rostbildung nach 32 Stunden
Verfärbung vom Rand nach 4 Stunden
allgemeiner Oberflächenrost nach 32 Stunden Verfärbung und Narben nach 4 Stunden
Rostflecken nach 120 Stunden
Rostverfärbungen nach 4 Stunderi
Narben nach 144 Stunden
Verfärbungen nach 4 Stunden
Rostflecken nach 8 b/w. 16 Stunden
örtliche Narben nach 74 Stunden
Rostbildung nach 98 Stunden
Rostbildung nach 32 Stunden
Verfärbung vom Rand nach 4 Stunden
allgemeiner Oberflächenrost nach 32 Stunden Verfärbung und Narben nach 4 Stunden
ιaDeue ν
Charge | Sinter.!!!·-· | Dichte. *■ | Prr.bc | ohne | Zeil bis /um | Ausfall') in Stdn. |
Probe mn | S111 k .ι! | luber/ug | Pr<<he mn | Probe ohne | ||
I bcrzug Nr. | 2 Silikatubemit- | |||||
94.2 | (Vergleich) | |||||
34 5 | H; | °>4.1 | 92.8 | 120 | 2 | |
34 5 | dis. NH; | 92.7 | 74.4 | 6 | 2 | |
347 | H-. | 78.5 | 85.9 | 24 | 2 | |
347 | H; | 83.1 | 85.3 | 120 | 2 | |
347 | dis. NH- | 86.0 | 6 | 2 | ||
*) Wenn zwei Rostflecken zuerst zu erscheinen beginnen.
Wie aus den in Tabellen III. IV und V angegebenen
Ergebnissen hervorgeht, wurde geringe Oberflächenverfärbung
jedoch kein Rost, weder auf den aufgerauhten noch auf den nicht aufgerauhten Oberflächen der
mit Natriumsilikat durch Eintauchen oder Vakuumimprägnierung überzogenen Proben, und zwar sogar nach
iOOOstündigem Aussetzen in einer korrodierenden
Umgebung, festgestellt. Dagegen zeigten die mit Ammoniumsilikat beschichteten Proben nach ähnlicher
Behandlung mit korrodierendem Salz schwere Rostbildung sowohl auf den aufgerauhten als auch den nicht
aufgerauhten Oberflächen. Vergleichsproben ohne Überzug zeigten große Rostnarben und ein weitgehendes
Verrosten und Verfärben nach !000 Stunden in korrodierender Umgebung. Erfindungsgemäß behandelte
Proben der Charge 345 und 347 zeigten gegenüber den nicht behandelten Proben längere Zeiten bis zum
Ausfall.
Bei den rostfreien Sinterkörper!! aus Leg. 236 wurden
ähnliche Ergebnisse festgestellt, da die erfindungsgemäß mit Alkalisilikat behandelten Gegenstände gegenüber
den mit Ammoniumsilikat behandelten oder denen.
IO
die überhaupt nicht beschichtet waren, eine höhere Korrosionsbeständigkeit aufwiesen.
Bei einer Prüfung der oben beschriebenen Ergebnisse wird erkennbar daß durch Vakuumimprägnierung mit
einer Alkalisilkatlösung, gegebenenfalls mit einem Netzmittel, und geeignetes Aushärten Sinterkörper aus
rostfreiem Stahl hergestellt werden können, die gegen einen Angriff durch Salzlösung fast vollkommen
beständig sind. Diese Verbesserung ist bei Verwendung einer Sinteratmosphäre aus Wasserstoff am größten.
Preßkörper, die in dissoziiertem Ammoniak oder im Vakuum gesintert wurden, erreichen keine so gute
Korrosionsbeständigkeit wie in Wasserstoff gesinterte Gegenstände, die Eigenschaften jedoch sind für viele
Anwendungen zufriedenstellend.
Im allgemeinen ist es aber notwendig, dall eine
reduzierende nichtoxidierende Atmosphäre angewendet wird. Der Zusatz von Korrosionsinhibitoren, wie
z. 1 NatriuinoXiilat und Natriumphosphat. zu der
Silikatlösung kann einige Verbesserung bieten, aber die
erhaltene Korrosionsbeständigkeit des Sinterkörper wird materiell nicht beeinflußt. Die Bildung einer
Oxidschicht auf den Oberflächen der Sinterteilchen ist für eine Erhöhung des Korrosionswiderstands des aus
diesen Teilchen hergestellten Körpers nicht wirksam.
Es ist ebenfalls offensichtlich, daß die Vakuumimprägnierung
mit der Natriumsilikatlösung einer Beschichtung durch Tauchen als Verfahren /um Auftragen des
Alkalisilikats überlegen ist; in einigen Fällen kann jedoch aus wirtschaftlichen Gründen ein Beschichten
durch Tauchen vorteilhafter sein. Bei Sinterkörpern aus rosiireiem Stahl mit einem höheren Grad an Porosität
wurde auch eine größere Korrosionsbeständigkeit verglichen mit Körpern mit geringerer Porosität im
überzogenen Zustand festgestellt. Durch Aufrauhen der Oberflächen von Sinterkörpern mit niedriger Porosität
ohne einen Überzug wurden diese beständiger gegen Salzsprühen gemacht. Ein Abrieb der Oberfläche der
überzogenen Sinterkörper aus rostfreiem Stahl scheint den Widerstand gegenüber Salzsprühen nicht zu
beeinträchtigen.
Vergleichsversuche
I. Es wurden 40 Preßkörper einer Dicke von 6.4 mm in einer 2.5-cm-Form hergestellt, indem man jeweils
20 g Pulver mit einem Druck von 5512 bar von beiden Seiten preßte. Zwanzig der so erhaltenen Preßkörper
bestanden aus rostfreiem Stahl. Leg. 236. die übrigen aus rostfreiem Stahl, Leg. 182. Die Pulver hatten folgende
Zusammensetzung:
Leg. 2Jb
Leg. 182
C | 0,020 | 0.022 |
Mn | 0,040 | 0.11 |
P | 0.008 | 0.008 |
S | 0,011 | 0,014 |
Si | 0,92 | 0.83 |
Cr | 18.4 h | 17.88 |
Ni | 10.01 | I 3.08 |
Mo | 0.018 | 2. Ii |
Fe | Kest | Kest |
Teilchengröße der Pulver < 0.149 mm.
2. Jeweils 10 Preßkörper aus Leg. 236 und aus Leg. 182
wurden in Wasserstoff bei 1260 ( gesintert, während
die übrigen 20 Preßkörper (zwei Gruppen von je 10) bei 1260" C im Vakuum gesintert wurden.
3. Je 2 Preßkörper aus jeder Zehner-Gruppe wurden nun gemäß einem der nachstehend beschriebenen
Verfahren (Behandlung A bis D) behandelt; die beiden restlichen Preßkörper blieben unbehandelt und dienten
als Kontrolle.
Behandlung A: Imprägnierung mit einer wäßrigen Alkalimetallsilikatlösung, die sowohl
Netzmittel als auch Korrosionsinhibitor enthielt.
Behandlung B: wie Behandlung A. jedoch ohne Netzmittel.
Behandlung C: wie Behandlung A. jedoch ohne Korrosionsinhibitor.
Behandlung D: wie Behandlung A. jedoch ohne Netzmittel
und Korrosionsinhibitor.
Alle Proben wurden in der folgenden Weise ausgehärtet:
a) 4 Stunden lang bei 93"1C getrocknet, dann
b) 2 Stunden lang bei 260" C ausgehärtet.
J-- n-.ni.--_
Untergruppe) wurde nun einem Salzsprühnebel-Versuch (5°/oig. neutral) ausgesetzt, während die andere
Hälfte in eine wäßrige 5°/oige Natriumchloridlösung getaucht wurde. Es wurden folgende Ergebnisse erzielt:
Tabelle VI | Versuch | Sinteratmosphäre |
Zeit. Stunden
162 |
378 | 690 |
Salzsprühnebel- | Leg. | Wasserstoff Wasserstoff Vakuum Vakuum |
Rost') Rost*) Rost') Rost*) |
||
Behandlung | 236 182 236 182 |
Wasserstoff Wasserstoff Vakuum Vakuum |
k.R.**) k-R. k-R. IcR. |
IcR. IcR. IcR. IcR. |
IcR. IcR. k-R. k.R. |
Kontrolle Kontrolle Kontrolle Kontrolle |
236 182 236 182 |
Wasserstoff Wasserstoff Vakuum Vakuum |
IcR. k.R. 4 Flecken k-R. |
k.R. k.R. 4 Flecken IcR. |
k-R. lc.R. Rost IcR. |
A A A A |
236 182 236 182 |
||||
B B B B |
|||||
9 47 963
litClsct/tlltt!
Behandlung
Behandlung
C
C
C
C
C
C
C
D
D
D
D
D
D
D
leg
236 182 236 182
236
182 236 182
Sinteralmosphare | /eil. Stunden |
\b2 | |
Wasserstoff | I Fleck |
Wasserstoff | k.R. |
Vakuum | 2 Flecken |
Vakuum | k.R. |
Wasserstoff | k.R. |
Wasserstoff | k.R. |
Vakuum | k.R. |
Vakuum | k.R. |
12
178
Fleck
k.R.
k.R.
Flecken
k.R.
k.R.
k.R.
k.R.
k.R.
k.R.
k.R.
k.R.
k.R.
bin
1 Fleck k.R.
2 Flecken k.R.
k.R. k.R. k.R. k.R.
*) Starke Kovliiklung. Versuch wurili? abgebrochen.
") k.R. - kein Rost auf der Oberllache des IVeßkorpers.
Tabelle VII
Eintauch-Versuch
Eintauch-Versuch
Behandlung Leg.
Kontrolle 236
Kontrolle 182
Kontrolle 236
Kontrolle 182
A 236
A 182
A 236
A 182
B 236
B 182
B 236
B 182
C 236
C 182
C 236
C 182
is 236
D 182
D 236
D 182
Situeratmosphärc | Zeit. Stunden | J78 |
\b2 | ||
Wasserstoff | Rost | |
Wasserstoff | Rost | |
Vakuum | Rost | Stunden |
Vakuum | Rost nach 184 | k.R. |
Wasserstoff | k.R. | k.R. |
Wasserstoff | k.R. | 2 Flecken |
Vakuum | 2 Flecken | k.R. |
Vakuum | k.R. | k.R. |
Wasserstoff | k.R. | 4 Flecken |
Wasserstoff | 4 Flecken | 1 Fleck |
Vakuum | I Fleck | k.R. |
Vakuum | k.R. | k.R. |
Wasserstoff | k.R. | k.R. |
Wasserstoff | k.R. | 3 Flecken |
Vakuum | k.R. | k.R. |
Vakuum | k.R. | K.K. |
Vvav>erMoif | k.R. | k.R. |
Wasserstoff | k.R. | k.R. |
Vakuum | k.R. | 2 Flecken |
Vakuum | k.R. | |
690
k.R. k.R.
3 Flecken k.R.
k.R.
4 Flecken 6 Flecken k.R.
k.R.
k.R.
3 Flecken
k.R.
K.K.
k.R. k.R. 2 Flecken
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von korrosionsbeständigen Sinterkörpern aus Metallpulver, wobei
Preßkörper in nichtoxidierender Atmosphäre gesintert, der so erhaltene Sinterkörper mit wäßriger
Alkalimetallsilicatlösung imprägniert und die Imprägnierungsschicht gehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Preßkörper aus legiertem Stahl in nichtoxidierender Atmosphäre, insbesondere in Wasserstoff-Atmosphäre, gesintert wird,
der Sinterkörper mit einer wäßrigen Alkalimetallsilicatlösung, welche vorzugsweise ein Netzmittel und
einen Korrosionsinhibitor enthält, vorzugsweise im Vakuum imprägniert wird und die Alkalimetalisilicatschicht durch Erhitzen auf 1500C bis 482° C zu
einem höchstens 0,025 mm dicken Oberzug gehärtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Korrosionsinhibitor Natrium-Oxalat, -phosphat oder -aluminat zugemischt wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US76296868A | 1968-09-26 | 1968-09-26 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1947963A1 DE1947963A1 (de) | 1970-04-02 |
DE1947963B2 DE1947963B2 (de) | 1980-08-21 |
DE1947963C3 true DE1947963C3 (de) | 1981-06-11 |
Family
ID=25066537
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19691947963 Expired DE1947963C3 (de) | 1968-09-26 | 1969-09-23 | Verfahren zur Herstellung korrosionsbeständiger Sinterkörper aus rostfreiem Stahl |
Country Status (12)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS4925803B1 (de) |
AT (1) | AT315217B (de) |
BE (1) | BE739439A (de) |
BR (1) | BR6912645D0 (de) |
CH (1) | CH511658A (de) |
DE (1) | DE1947963C3 (de) |
DK (1) | DK123573B (de) |
ES (1) | ES371765A1 (de) |
FR (1) | FR2018922A1 (de) |
GB (1) | GB1283767A (de) |
NO (1) | NO135019C (de) |
SE (1) | SE358669B (de) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3035772C2 (de) * | 1980-09-23 | 1982-09-30 | Schunk & Ebe Gmbh, 6301 Heuchelheim | Verfahren zur Herstellung eines oberflächengehärteten Sintereisenteils |
SE446605B (sv) * | 1985-02-13 | 1986-09-29 | Ibm Svenska Ab | Vakuumimpregnering av sintrade material med torrt smorjmedel |
DE3809737A1 (de) * | 1988-03-23 | 1989-10-05 | Schwaebische Huettenwerke Gmbh | Verfahren zum herstellen von formteilen aus metallteilchen und daraus hergestelltes dichtungselement |
JPH03115586A (ja) * | 1989-09-28 | 1991-05-16 | Nkk Corp | セラミック膜の形成方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB703403A (en) * | 1950-09-14 | 1954-02-03 | Rolls Royce | Silicate impregnation of porous castings |
FR1254405A (fr) * | 1956-06-15 | 1961-02-24 | Int Alloys Ltd | Procédé d'étanchéisation des pores et joints de matériaux réfractaires |
-
1969
- 1969-09-11 NO NO364469A patent/NO135019C/no unknown
- 1969-09-22 CH CH1427169A patent/CH511658A/fr not_active IP Right Cessation
- 1969-09-22 ES ES371765A patent/ES371765A1/es not_active Expired
- 1969-09-23 DK DK504969A patent/DK123573B/da unknown
- 1969-09-23 DE DE19691947963 patent/DE1947963C3/de not_active Expired
- 1969-09-24 BR BR21264569A patent/BR6912645D0/pt unknown
- 1969-09-24 FR FR6932523A patent/FR2018922A1/fr not_active Withdrawn
- 1969-09-25 AT AT907469A patent/AT315217B/de not_active IP Right Cessation
- 1969-09-25 GB GB4734969A patent/GB1283767A/en not_active Expired
- 1969-09-25 SE SE1320969A patent/SE358669B/xx unknown
- 1969-09-26 BE BE739439D patent/BE739439A/xx unknown
- 1969-09-26 JP JP7682669A patent/JPS4925803B1/ja active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
SE358669B (de) | 1973-08-06 |
ES371765A1 (es) | 1971-11-16 |
DE1947963B2 (de) | 1980-08-21 |
DK123573B (da) | 1972-07-10 |
AT315217B (de) | 1974-05-10 |
GB1283767A (en) | 1972-08-02 |
BE739439A (de) | 1970-03-26 |
NO135019C (de) | 1977-01-26 |
DE1947963A1 (de) | 1970-04-02 |
NO135019B (de) | 1976-10-18 |
FR2018922A1 (de) | 1970-06-26 |
CH511658A (fr) | 1971-08-31 |
BR6912645D0 (pt) | 1973-05-15 |
JPS4925803B1 (de) | 1974-07-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3004927A1 (de) | Verfahren zur phosphatierung von metallen | |
DE1182926B (de) | Verfahren und Loesung zum Aufbringen von festhaftenden UEberzuegen auf Metallteilen | |
DE1292464B (de) | Diffusionsueberzogener Eisenmetallkoerper und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE2366346C2 (de) | Verfahren zum Behandeln eines chromhaltigen Formkörpers | |
DE1947963C3 (de) | Verfahren zur Herstellung korrosionsbeständiger Sinterkörper aus rostfreiem Stahl | |
DE1621485A1 (de) | Verfahren zum Korrosionsfestmachen von Aluminium | |
DE2558036C3 (de) | Beschichtetes, oxidierbares Metallpulver, dessen Herstellung und Verwendung | |
DE2748135C2 (de) | Flexibler Graphitschichtstoff | |
DE1621266A1 (de) | Verfahren zur Oberflaechenbehandlung von Titan oder Titanlegierungen | |
DE3830848C1 (de) | ||
DE2251611A1 (de) | Verfahren zum vorbehandeln von metalloberflaechen | |
DE2155726A1 (de) | Verfahren und Lösung zur chemischen Oberflächenbehandlung von Metallen | |
DE1292521B (de) | Kraftfahrzeugzierteile aus rostfreiem Stahl | |
DE4140148C2 (de) | ||
DE1621632A1 (de) | Mittel zum Beizen von Aluminium | |
EP0354389B1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus Sinterstahl und daraus hergestelltes Formteil | |
DE2003175C3 (de) | Verwendung von 2-Alkylimidazolen | |
DE1796321C (de) | Verfahren zum Herstellen einer Schutzschicht auf Stahl durch Eintau chen in eine Losung und Erhitzen unter Druck Ausscheidung aus 1621499 | |
DE2361017B2 (de) | Verfahren zum Borieren der Oberfläche eines metallischen Werkstücks | |
AT209133B (de) | Mittel zur Nachbehandlung von phosphatierten Flächen | |
DE3443928A1 (de) | Verfahren zur passivierung einer metallischen oberflaeche | |
DE1807353A1 (de) | Korrosionsschutzmittel,damit versehener Streifen und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE1621499B2 (de) | Verfahren zum herstellen einer schutzschicht auf stahl durch behandeln mit einer waessrigen alkalischen loesung | |
DE745043C (de) | Verfahren zur Herstellung von emailleartigen Schutzschichten auf Aluminium und seinen Legierungen | |
DE2352104C3 (de) | Komponente zur Herstellung von Zink enthaltenden antikorrosiven Grundierungsmitteln |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: ALLEGHENY LUDLUM STEEL CORP., PITTSBURGH, PA., US |
|
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: GRUENECKER, A., DIPL.-ING. KINKELDEY, H., DIPL.-ING. DR.-ING. STOCKMAIR, W., DIPL.-ING. DR.-ING. AE.E. CAL TECH SCHUMANN, K., DIPL.-PHYS. DR.RER.NAT. JAKOB, P., DIPL.-ING. BEZOLD, G., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT., PAT.-ANW., 8000 MUENCHEN |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |