DE3830848C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren wie es im Oberbe­ griff des Patentanspruchs 1 angegeben ist. Ferner be­ trifft die Erfindung einen metallischen Gegenstand, z. B. ein Werkstück mit einer insbesondere korrosions- und ver­ schleißfesten Deckschicht, in der auch Metalle und/oder Metallverbindungen eingelagert sein können.

Ziel der Erfindung ist es, auf Metallkörper bzw. metal­ lische Oberflächen Schichten aufzubringen, welche die Korrosionsbeständigkeit, die Verschleißfestigkeit und andere Eigenschaften des Gegenstandes verbessern.

Metallische Schutzschichten und Überzüge, insbesondere aus unedlen Metallen, wie z. B. elektrolytisch abge­ schiedene Zn- und Cd-Schichten, gewährleisten im weit­ gehend unbeschädigten Zustand eine gegenüber dem unbe­ handelten Grundwerkstoff verbesserte Beständigkeit gegen korrosive Angriffe.

Die Abriebfestigkeit bzw. Verschleißfestigkeit derartiger Schichten ist für einige Anwendungszwecke nicht aus­ reichend, so daß es zu vorzeitiger, gegebenenfalls ört­ licher, Korrosion von Gegenständen beim praktischen Ge­ brauch derselben kommt.

Zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit ist es bekannt, metallische Werkstoffe mit Schichten aus Hartstoffen zu überziehen, was jedoch einen sehr aufwendigen Vorgang darstellt, der oft mit Schwierigkeiten in der Verfahrens­ führung verbunden ist und oftmals nicht eine erwünschte Korrosionsbeständigkeit bewirkt.

Das Aufbringen von keramischen Korrosionsschutzschichten mit einer aus einem Tauchbad oder durch ein oder mehr­ maliges Spritzen aufgetragenen Schicht und einer nachfol­ genden Aushärtung bei erhöhter Temperatur ist bekannt. Diese Schichten bewirken jedoch keinen aktiven Korro­ sionsschutz; die Porosität, insbesondere dünner Schich­ ten, kann sich nachteilig auswirken und es bestehen Schwierigkeiten beim Aufbringen gleichmäßig dicker Schichten sowie bezüglich der Haftfestigkeit.

Um zu einem aktiven bzw. kathodischen Korrosionsschutz in einer Schutzschicht zu gelangen, die auch Verschleißbean­ spruchungen standhält, wurde z. B. Al-Pulver (kathodischer Korrosionsschutz) in anorganischer Bindungsmasse aufge­ tragen und bei ca. 350° C gehärtet. Es erwies sich, daß die elektrische Leitfähigkeit der Schicht (Al-Partikel sind eingebettet) zu gering ist, daß die Schicht mikro­ porös und relativ weich ist.

Es wurde ferner versucht, die Schicht durch Strahlen mit Glaskugeln zu verformen bzw. die Umhüllungen der Metall­ pulverteilchen zu zerstören, um so die elektrische Leit­ fähigkeit der Schichten und somit die Korrosionsschutz­ wirkung zu erhöhen; dabei ergaben sich jedoch Verhämme­ rungen und Mikrorißbildungen. Schließlich wurde versucht, die Schicht bei erhöhter Temperatur auszuhärten, wodurch die elektrische Leitfähigkeit höher wird. Dabei wurde jedoch die Schicht porös und weich.

Die bisher bekannten Schichten, mit denen die Eigenschaf­ ten der überzogenen Werkstücke verbessert werden sollen, sind zumeist nicht ausreichend hart bzw. nicht ausrei­ chend abrieb- und verschleißfest. Ferner besitzen sie eine unerwünschte Mikroporosität und geringe Haftfähig­ keit, die insbesondere bei duktilem Untergrund und hoher spezifischer mechanischer Belastung zum Abblättern der Schicht bei insbesondere elastischer oder plastischer Verformung des Untergrundes führt; überdies kann der Körper durch den Beschichtungsprozeß oberflächlich ver­ spröden, so daß nur eine geringe Dauerschwingfestigkeit gegeben ist, wobei die Beschichtung selbst eine Bruch­ gefahr im Gegenstand induziert.

Aufgabe der Erfindung ist es, die oben angeführten Nach­ teile zu vermeiden und Körper mit einer Beschichtung zu versehen, die wirtschaftlich herstellbar ist, die die Eigenschaften des beschichteten Gegenstandes verbessert, gute Hafteigenschaften besitzt usw.

Diese Ziele werden bei einem Verfahren der eingangs ge­ nannten Art erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale erreicht.

Ein Gegenstand der eingangs genannnten Art ist erfindungs­ gemäß durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 15 an­ geführten Merkmale gekennzeichnet.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung er­ geben sich aus der folgenden Beschreibung, den Beispielen und den Unteransprüchen.

Im folgenden wird die Vorgangsweise bei der Beschichtung von metallischen Gegenständen, z. B. Werkstücken, Werk­ zeugen, Formkörper od. dgl., näher erläutert. Das Auf­ bringen der Schicht erfolgt auf metallische Gegenstände, insbesondere aus nitrid- bzw. karbonitridbildenden Me­ tallen oder Legierungen, bzw. auf Gegenstände, die mit derartigen Oberflächenschichten versehen sind. Vorteil­ hafterweise werden Gegenstände aus Metall, Stahl bzw. Nitrierstahl mit den gegebenenfalls nitrierbaren und/oder karbonitrierbare Metalle bzw. Legierungen enthaltenden Schichten versehen.

Auf die Gegenstände wird eine wässerige, saure (pH = 1- 4,5) Beschichtungsmischung aufgetragen, die Phospha­ tionen und Ionen aus der Gruppe der Chromat- oder Molybdationen enthält. Vorzugsweise enthält sie Metall­ pulver (vorzugsweise Kugelkörner), insbesondere wasser- oder bevorzugterweise gasverdüste Metallpulver, die vor­ teilhaft mit Hilfe von Tensiden in Schwebe gehalten wer­ den. Die Korngröße der Pulverteilchen beträgt maximal 100 µm, vorzugsweise maximal 50 µm, da feine Pulver glatte dünne Schichten ausbilden und viele Kristallisa­ tionspunkte bei Trocknung der Metallsalze bieten. Als Metalle bzw. Legierungen, welche in Pulverform der Be­ schichtungsmischung zugesetzt werden können, kommen vor­ zugsweise alle Nitrid- und/oder Karbonitridbildner in Frage.

Ferner kann die Beschichtungsmischung, insbesondere in dispergierter Form, Oxide, insbesondere Metalloxide, bzw. keramische Stoffe als Füllstoffe und Plastifizierungs­ mittel enthalten. Insbesondere kommen dafür seltene Erden-Oxide, MgO, ZrO₂, Al₂O₃ und ähnliche kera­ mische Stoffe in Frage. Diese keramischen Teilchen be­ sitzen eine Korngröße von bis zu 20 µm, vorzugsweise von bis zu 10 µm, insbesondere bis zu 5 µm, so daß diese Teil­ chen mit den Metallpulvern dichte Kugelpackungen ausbil­ den können.

Die Metallpulver und die keramischen Teilchen werden in der wässerigen Lösung homogen verteilt, z. B. durch Rühren.

Es können mehrere verschiedene keramische Stoffe und/oder mehrere verschiedene Metalle bzw. Legierungen, z. B. auch hochlegierte Edelstähle in Pulverform, in der Beschich­ tungsmischung enthalten sein. Diese Beschichtungs­ mischung wird auf metallisch reine Oberflächen in be­ liebigen Beschichtungsverfahren, z. B. Spritzen, Tauchen, Tauchschleudern, Streichen, Aufwalzen, in einer oder mehreren Lagen aufgebracht. Das Aufbringen erfolgt ins­ besondere in entsprechender Dicke. Bei zu dünnen Schich­ ten kann der Fall eintreten, daß die Oberfläche nicht ausreichend abgedeckt ist; zu dicke Schichten würden eine Nitrierung bzw. Karbonitrierung des Substrats bzw. der Oberflächenschicht des Gegenstandes behindern. Es kann vorgesehen sein, jede der aufgebrachten Lagen für sich oder die gesamte aufgebrachte Schicht zu trocknen. Das Trocknen erfolgt vorzugsweise mit trockener Heißluft bei etwa 40° bis 80° C.

Nach dem Aufbringen und Trocknen der Beschichtung wird die aufgebrachte gegebenenfalls nitrier- bzw. karbo­ nitrierbare Metalle bzw. Legierungen enthaltende Schicht durch einen Nitrier- oder Karbonitrierprozeß gehärtet bzw. ausgehärtet; gleichzeitig kann die Oberfläche des die Schicht tragenden Gegenstandes in diesem Gasnitrier­ verfahren oder Gaskarbonitrierverfahren gehärtet werden.

Die Schicht bildet nach der Trocknung eine poröse Matrix, in der gegebenenfalls die kugeligen Metallpigmente fest­ gehalten sind. Diese mikroporöse Matrix kann bei entspre­ chender Temperatur vom Prozeßgas durchdrungen werden, welches eine Nitrier- oder Karbonitrierhärtung zumindest einer Oberflächenschicht des Basiswerkstoffes, eine Aus­ härtung des anorganischen Bindemittels (der Schicht) und/oder eine Nitrierung bzw. Karbonitrierung der Metalle in der aufgebrachten getrockneten Beschichtung bewirkt. Es kann somit eine Härtung der Oberfläche des Grundwerk­ stoffes und der aufgebrachten Schicht (gegebenenfalls gleichzeitig mit einer Nitrierung bzw. Karbonitrierung der in dieser Schicht enthaltenen Metalle und/oder Legie­ rungen) in einem Arbeitsgang erfolgen. Bei der Härtung bzw. Nitridbildung entstehen Druckspannungen in der Ober­ fläche des Substrates und ein Verschluß der Mikroporen aufgrund einer Volumsvergrößerung der Metallpigmente in der aufgebrachten Schicht.

Derartige Schichten zeichnen sich durch eine sehr hohe Temperaturstabilität, ausgezeichneten Korrosionsschutz, hohe Haftfestigkeit, gute Gleit- und Reibeigenschaften sowie gute Verschleißeigenschaften aus, wobei hohe Wechselfestigkeit- und Schwingungsrißkorrosionsbeständig­ keit des beschichteten Körpers erreicht werden.

Als Gasnitrier- oder Gaskarbonitrierverfahren kommen be­ liebige Verfahren, z. B. Ionnitrieren, in Frage. Die ein­ zuhaltenden Temperaturen liegen etwa zwischen 480° und 900° C. Dabei werden die Metallpulverteilchen und/oder die Oberfläche des Grundwerkstoffes insbesondere gleichzeitig nitriert bzw. karbonitriert und die Schichtmatrix wird gehärtet.

Der Einsatz von kugeligen Metallpigmenten ist vorteil­ haft, weil eine dichtere Packung möglich wird und es da­ bei in der Folge zu einer besseren elektrischen Leit­ fähigkeit zwischen dem Substrat und dem unedlen Metall und somit zu einer besseren Korrosionsbeständigkeit kommt.

Die dichte Beschichtung weist eine Hitzebeständigkeit, insbesondere bis zu 1400° C, auf, die nur durch den Dampf­ druck der eingelagerten bzw. der darunter liegenden Me­ talle begrenzt wird. Z. B. können Kompressorschaufeln aus Titan oder Cr-Stahl-Verdichterschaufeln, insbesondere zur Erhöhung der Schwingungsrißkorrosionsbeständigkeit, mit derartigen Beschichtungen versehen werden. Da diese Be­ schichtung dicht ist und keine Oxidation zuläßt, wird auch bei Titankörpern ein sogenanntes Titanfeuer ver­ hindert.

Wenn in einem Arbeitsgang die Schicht und der Grundkörper behandelt werden, ergeben sich maximale Vorteile. Mit einer Nitrid- bzw. Karbonitridbildung ist eine Volum­ vergrößerung verbunden, wodurch die Mikroporen der Schicht verschlossen werden und Druckspannungen in der Oberfläche des Substrates entstehen. Dadurch wird auch die Dauerschwingfestigkeit bzw. Wechselfestigkeit des Bauteiles verbessert. Die aufgebrachte Schicht besitzt aufgrund der eingelagerten Metallnitride oder -karbo­ nitride eine sehr hohe Härte. Da diese Schicht auf einer gehärteten Oberfläche des Gegenstandes aufliegt bzw. von dieser getragen wird, ist ein Eindrücken der Beschichtung bzw. eine dadurch erfolgende Beschädigung nicht leicht möglich. Überdies besitzt die aufgebrachte Schicht gute Hafteigenschaften.

Es wurde für eine Nitrierung von nur einigen Bereichen der Oberfläche eines Werkstückes gemäß DE-PS 8 74 007 vorgeschlagen, diejenigen Oberflächenteile, die keine Aufstickung bzw. Här­ tung erfahren sollen, durch eine Eisen-Phosphatschicht, die unter Einwirkung von Phosphorsäure auf der Werkstückober­ fläche entsteht, zu schützen. Um so überraschender war es, daß eine wäßrige, saure Phosphationen und Ionen der Gruppe Chromat- und Molybdationen und/oder dispergierbarer kera­ mischer Stoffe sowie gegebenenfalls Metallpulver enthaltende Beschichtungsmischung, auf die Werkstückoberfläche aufge­ bracht und getrocknet, bei einem Gas-Nitrier oder Gas- Karbonitrierverfahren gehärtet werden kann, wobei auch die Werkstückoberfläche auf Grund der Porosität der Schicht eine Nitrier- oder Karbonitrierhärtung erfährt. Es war auch völlig überraschend, durch die erfindungsgemäße Vorgangsweise zu derart gute Eigenschaften aufweisenden Beschichtungen zu gelangen. Der Fachmann erwartete ein Aufblähen der Schicht durch die Bildung der Stickstoff- bzw. Stickstoffkohlenstoffverbindungen und dadurch ein Abbröckeln und Abplatzen der Beschichtung beim Nitrieren bzw. Karbonitrieren. Ferner war erwartet worden, daß durch die Volumsvergrößerung der Oberflächenzone des Substrates beim Nitrieren eine Rißbildung in der Be­ schichtung eintreten würde. Schließlich wurde ein Abbau der Phosphatschicht sowie eine Umwandlung der Metall­ pigmente und dadurch bedingt eine Verschlechterung der Korrosionsbeständigkeit erwartet.

Überraschend hat es sich hingegen gezeigt, daß die er­ findungsgemäßen Schichten eine besonders hohe Härte auf­ weisen und gut auf dem Grundwerkstoff haften, der durch das Aufsticken in seinen Oberflächenschichten zusätzliche Korrosionsfestigkeit, verbesserte Härte und verbesserte mechanische Langzeiteigenschaften erhält.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.

Kompressorbeschaufelungen wurden zur Verbesserung der Dauerfestigkeit im Ammoniakgasstrom nitriert und an­ schließend gegen Korrosion geschützt. Im Ammoniakstrom erhielt der bei etwa 500° bis 520° C nitrierte Stahl, z. B. 34 Cr Al 6, nach 20 Stunden eine Oberflächenhärte von HV 5 1100 N/mm². Als Korrosionsschutz wurden danach metallkeramische Schutzschichten durch Einbrennen bei etwa 350° C auf den Grundkörper hergestellt. Durch den Einbrennvorgang für die metallkeramischen Schichten diffundierte jedoch ein Teil des Stickstoffgehaltes der Metalloberfläche ab und die Oberflächenhärte sank nach dem Metallkeramikbeschichtungsprozeß auf Werte, die unter HV 5 500 N/mm² lagen. Erfindungsgemäß wurde nunmehr so vorgegangen, daß ein Schaufelkörper mit einer Beschich­ tung, die auf seine Oberfläche aufgetragen und getrocknet wurde, im Ammoniakstrom nitriert wurde. Durch die Stick­ stoffaufnahme bzw. aufgrund der Nitridbildung entstand eine Volumsvergrößerung in der Oberflächenzone des Stahl­ grundkörpers, welcher schließlich eine hohe Oberflächen­ härte und die gewünschte Dauerfestigkeit aufweist. Wei­ ters waren ein erhöhter Korrosionsschutz und ein besserer Verschleißwiderstand durch eine Nitridbildung der Metall­ pigmente in der dichten vollständig ausgehärteten Schutz­ schicht gegeben.

War bei den Kompressorbeschaufelungen, welche zuerst im Ammoniakgas nitriert wurden und erst anschließend gegen Korrosion geschützt wurden, die verbesserte Dauerfe­ stigkeit aufgrund der Gasnitrierung durch den folgenden Beschichtungsvorgang mit dem metallkeramischen Korro­ sionsschutzüberzug nicht wesentlich verbessert worden, so konnte bei der erfindungsgemäßen Vorgangsweise festge­ stellt werden, daß die metallkeramischen Schutzschichten, die in unterschiedlichen Schichtdicken aufgetragen werden konnten, und der Metallkörper ( z. B. 34 Cr Al 6), der im Ammoniakstrom gemeinsam mit der Schutzschicht bei 520° bis 540° C nitriert wurde, keine nennenswerten Abweichungen bzw. Minderungen an Oberflächenhärte HV 5 1100 N/mm² gegenüber einem unbeschichtet gasnitrierten Werkstück aufwiesen, wobei wesentlich gesteigerte Dauerfestig­ keit und Schwingungsrißkorrosionsbeständigkeit gegeben sind.

Mit ähnlich gutem Erfolg wurden auf diese Weise Auto­ mobilteile, z. B. Befestigungselemente aller Art, Schloß­ teile, Federbeine und ähnliche Teile bearbeitet bzw. be­ schichtet.

Die erfindungsgemäße Vorgangsweise eignet sich besonders gut für alle Stahlbauteile, die in Gasnitrierungsver­ fahren gehärtet werden können und über einen guten Korro­ sions- und Verschleißschutz verfügen sollen. Der Korro­ sionsschutz wird beträchtlich erhöht, da eine metall­ keramische Schutzschicht auf Basis von unedlen Metallen bei dieser Behandlung erheblich leitfähiger wird und der spezifische elektrische Widerstand der Schicht unter 10 Ohm liegt, so daß die Schicht bzw. die eingelagerten Me­ tallpigmente im korrosiven Klima als Opferanode wirksam werden kann bzw. können. Es zeigte sich ferner, daß im Vergleich mit nach dem Stand der Technik beschichteten Teilen die Schicht des Gegenstandes Härtewerte aufwies, die um mindestens 50%, vorzugsweise 75%, höher liegen als die des Grundwerkstoffes.

Der Beschichtungsmasse können zur Verbesserung ihrer Eigenschaften (Wärmedämmung, Oxidationsschutz, Korro­ sionsschutz) Cr₂O₃, TiO₂, Al₂O₃, MgO, SiO₂, ZrO₂, CaO, CaCO₃, Y₂O₃, MgO, HfO₂, amorphes und/oder kristallines Bor, SiC, MoSi₂, gesintertes TiN, ZrN, TiB₂, ZrB₂ und/oder ähnliche Stoffe einzeln oder gemeinsam zugesetzt werden.

Der Schicht werden als Matall- bzw. Legierungspulver ein­ zeln oder gemeinsam vorzugsweise Al, Ni, Mg, C, Cr, W, P, Mo, Ni, Si, B, Fe, Nb, Zn, ZrO₂, CaO, HfO₂, Al₂O₃ und/oder MgO zugegeben, z. B. Celsit V (C 1,1, Cr 2,8, W 4,5, Rest Kobalt), Celsit 50 P (C 2, Cr 28, Mo 3,7, Ni 6,5, W 10, Rest Kobalt), Niborit 6 (C 0,8, Si 4,3, Cr 1,6, B 3,5, Fe 45, Rest Ni), Ledurit 76-P (C 5,4, Si 1,4, Cr 12, B 1, V 6, Nb 6,5, Rest Fe).

Beschichtungsmischungen können z. B. folgende Gehalte auf­ weisen:

• 1.) CrO₃ 90 g, H₃PO₄ 320 g, TiO₂ 50 g, H₂O 950 g, MgO 10 g,
• 2.) H₂O 600 g, H₃PO₄ 300 g, CrO₃ 150 g, MgO 60 g
• 3.) H₂O 300 g, H₃PO₄ 100 g, H₃PO₃ 100 g, CrO₃ 150 g, MgO 50 g.

Allgemein kann das für die Schicht eingesetzte Binde­ mittel Füllstoff-Metallpulver von 20% Gewicht bis 65% Gewicht, vorzugsweise 50% Gewicht, Salze von 2,5 bis 22% in der Trockensubstanz und keramische Anteile von 2,5 bis 50% in der Trockensubstanz enthalten.

Die Zeitdauer des Nitrierens bzw. Karbonitrierens wird von der Eindringtiefe bzw. der gewünschten Schichtdicke bestimmt und beträgt üblicherweise 1 bis 100 Stunden, vorzugsweise 1 bis 20 Stunden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können keramische Schichten auf nitrier- bzw. karbonitrierbaren Grundkörpern bzw. nitrier- bzw. karbo­ nitrierbare Schichten auf gegebenenfalls nitrier- bzw. karbonitrierbaren Grundkörpern ausgebildet werden. Zu bemerken ist, daß die meisten Stähle in gewissen Grenzen nitrierbar bzw. karbonitrierbar sind bzw. Fe-Nitride, Cr-Nitride usw. ausbildbar sind.

Im wesentlichen besteht die anorganische keramische Außenschicht bzw. das Bindemittel der Außenschicht aus (Poly)Phosphatverbindungen des Chroms und/oder Molybdäns, die bei den erhöhten Temperaturen eines Nitrier- bzw. Karbonitrierverfahrens ausgehärtet werden.

Claims (15)

1. Verfahren zum Beschichten von metallischen Werk­ stücken zur Verbesserung des Korrosions- und Verschleiß­ verhaltens, bei dem auf die Gegenstände eine wässerige, seure, Phosphationen und Ionen aus der Gruppe der Chro­ mat- oder Molybdationen und gegebenenfalls Metall oder Legierungspulver und/oder dispergierbare keramische Stoffe, z. B. Metalloxide wie Aluminiumoxid, enthaltende Beschich­ tungsmischung aufgebracht, getrocknet und ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die getrocknete Beschichtung und/oder eine Oberflächenschicht bzw. ober­ flächennahe Schicht des metallischen Grundwerkstoffes der Gegenstände in einem Gas-Nitrier- oder Gas-Karbonitrier­ verfahren gehärtet wird (werden).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschichtungsmischung eingesetzt wird, die Pulver von nitrier- und/oder karbonitrierbaren Metallen und/oder Legierungen enthält, die von zugesetzten Tensiden in Schwebe gehalten werden, und die in der getrockneten Beschichtungsmischung enthaltenen Metalle oder Legierun­ gen nitriert oder karbonitriert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß gasverdüste und kugelige Metallpulver mit einer Korngröße von weniger als 100 µm, vorzugsweise weniger als 50 µm, einge­ setzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß als nitrier- und/oder karbonitrierbare Metalle Al, Zn, Sn, Ti, Zr, Ta, Nb, V, Mg, Cr und/oder nitrid- oder karbonitridbildende Legierungen eingesetzt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Metallpulver zumindest ein Edel­ stahlpulver eingesetzt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als metallischer Grundwerkstoff ein Stahl, insbesondere Nitrierstahl, eingesetzt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Grundwerkstoff oberflächennitrierte und/oder oberflächenkarbonitrierte Werkstücke eingesetzt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschichtungsmischung, die kera­ mische Teilchen, z. B. Metalloxide, Oxide von seltenen Erden-Metallen, MgO, Cr₂O₃, TiO₂, Al₂O₃, SiO₂, CaO, ZrO₂, CaCO₃, B-Verbindungen, SiC und/oder MoSi₂ enthält, eingesetzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Korngröße der Metalloxide bzw. der keramischen Teil­ chen von weniger als 20 µm, vorzugsweise weniger als 10 µm, insbesondere weniger als 5 µm, eingesetzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmischung gegebenen­ falls in mehreren Lagen in einer Menge , die zu einer Dicke in getrocknetem Zustand von 2 bis 200 µm, vorzugsweise 5 bis 150 µm, insbesondere 5 bis 40 µm, führt, aufgebracht wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur beim Nitrieren auf 480 bis 580° C, vorzugsweise 480 bis 540° C, insbesondere 500 bis 530° C bzw. beim Karbonitrieren auf 650 bis 900° C, vorzugsweise 680 bis 880° C, eingestellt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die auf dem Gegenstand aufgebrachte Beschichtungsmischung mit Heißluft bei Temperaturen von 40 bis 80° C getrocknet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmischung auf einen pH-Wert von 1 bis 4,5 eingestellt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallpulver in die Beschichtungs­ mischung eingerührt und homogen verteilt werden.

15. Gegenstand, hergestellt nach den Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht und/oder Oberflächen­ schicht eine höhere Nitrid- bzw. Karbonitridkonzentration auf­ weist als eine von der Oberflächenschicht entfernt liegende Stelle des Grundwerkstoffes des beschichteten Gegenstandes.