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Verfahren zur Herstellung von Reserveeffekten unter Färbungen oder
Drucken mit Dispersionsfarbstoffen auf textilen FlEchengebilden aus Synthesefasern
Unter Reservedruck versteht man in der Praxis eine Drucktechnik zur usterung von
Geweben, bei der die AnfUrbung des Gewebes an bestimmten Stellen durch Aufdruck
mechanischer oder chemisch wirkender Reservierungsmittel verhindert wird. Bei den
rein mechanisch wirkenden Mitteln, z B. Wachsreserven zur Erzeugung von Batikartikeln,
verwehrt die Reserve dem Farbstoff des FErbebades den Zutritt zur Faser, wShrend,die
chenische Reserve die Färbebedingungen an den zu reservierenden Stellen auf chemischem
Wege so beeinflußt, daß ein Aufziehen des Farbstoffes unterbleibt.
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Die rein chemische Reserve richtet sich stets nach der Art der zu
reservierenden Kerbung. So kann man beispielsweise Indigosol färbungen durch Alkali
oder Reduktionsmittel, KUpenfarbstofe durch Oxydationsmittel und Metallsalze, und
Kupplungsfarbstoffe sowie Reaktivfarbstoffe durch Zusatz von Saure in die Reservedruckpaste
reservieren. Neben Weißreserven lassen sich auf diese Weise durch Mitverwendung
geeigneter Farbstoffe, die selbstverstündlich mit den in der Druckpaste anwesenden
Reservierungsniit teln nicht reagieren dürfen, auch Buntreserven herstellen.
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Bisher ist es jedoch noch nicht gelungen, die Applikation von Dispersionsfarbstoffen
auf synthetischen Fasermaterialien durch Anwendung einer der vorhin genannten Maßnahmen
zu reservieren.
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Entsprechende Musterungen lassen sich nur durch Auf drucken von Xtzreserven
auf bereits fertige und getrocknete Klotzfärbungen erzielen, wobei im Verlauf der
Thermofixierung der Farbstoff an
den mit Ätzreserven bedruckten
Stellen zerstört wird. Diese Arbeitsweise wird allerdings sehr stark dadurch eingeschränkt,
daß nur relativ wenige Dispersionsfarbstoffe ätzbeständig und die meisten Dispersionsfarbstoffe
nicht weiß setzbar sind.
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Es wurde nun gefunden, daß man Reserve effekte unter Färbungen oder
Drucken mit Dispersionsfarbstoffen auf textilen.Flächenge bilden aus Synthesefasern
herstellen kann, wenn man auf das Textilgut eine Druckfarbe vordruckt, die besonders
körperreiche Verdickungsmittel sowie gegebenenfalls Dispersionsfarbstoffe enthält,
nach dem Trocknen diesen Reservedruck in sich Uberlappen der Weise mit Dispersionsfarbstoffen
Uberdruckt bzw. überklotzt und anschließend die Farbstoffe durch einen migrationshemmenden
Fixierprozeß auf der Ware fixiert.
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Durch die vorliegende Erfindung werden nunmehr die zuvor genannten
Nachteile der vom Stand der Technik bekannten Arbeitsweise fUr die Musterung von
Synthesefasermaterialien mit Dispersionsfarbstoffen ausgeschlossen. Da das Funktionieren
des beanspruchten Verfahrens auf einem völlig anderen Ausftlhrungsprinzip beruh-t,
ist es auch nicht mehr mit der Forderung nach Xtzbeständigkeit der verwendeten Dispersionsfarbstoffe
verknUpft. Diese Tatsache gestattet nicht nur eine breitere Anwendbarkeit des Verfahrens
zur Erzeugung von Einfarbenmustern mit Dispersionsfarbstoffen auf textilen Flächengebilden
aus Synthesefasern, sondern es lassen sich mithin in besonders vorteilhafter Weise
auch Mehrfarbenmuster auf diesen Fasermaterialien mit Dispersionsfarbstoffen unter
Dispersionsfarbstoffen im Reservedruck erzielen. Voraussetzung dafUr ist, in der
Reservedruckfarbe eine T;brperreiche Verdickung zu verwenden, nach dem Zwischentrocknen
den Überdruck oder die Überfärbung durchzufUhren und dann durch eine Methode zu
fixieren, die ein beigrieren des Farbstoffes aus dem Überdruck in den Vordruck ganz
oder nahezu ausschließt. Dies kann gegebenenfalls durch Thermofixieren bei hohen
Temperaturen, z. B. durch Heißluftbehandlung, während einer möglichst kurzen Zeitspanne
geschehen. Dieser überraschende Effekt kann noch dadurch verstärkt werden, dsß man
in der Vordruckfarbe solche Dispersionsfarbstoffe
verwendet, die
sich unter den gegebenen FixierDedingungen leicht fixieren lassen, wogegen in den
fUr die Uberfallenden Flächen eingesetzten Druckfarben oder Flotten solche Farbstoffe
bevorzugt verwendet werden, die unter denselben Fixierbedingungen relativ schlecht
fixierbar sind. Die Farbausbeute ist deshalb an nicht zu reservierenden Stellen
trotzdem befriedigend, da dort keine~gr6ßere Migration zur Faser erforderlich ist,
vielmehr der Farbstoff bereits vor dem Fixiervorgang sich in unmittelbarem Kontakt
mit der Faser befindet Durch Zugabe von nicht thermoplastischen Kunstharzen, z.B.
Methylol-melaminEthern, zu der Vordruckfarbe kann der Reserveeffe'kt noch weiter
verbessert werden.
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Als textile- Flächengebilde, insbesondere Gewebe, aus Synthesefasern
kommen verf ahrensgemäß alle durch Dispersionsfarbstoffe anfärbbaren Materialien
in Frage, vor allem aus Polyester-, Cellulosetriacetat- und Polyamidfasern.
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FUr die Herstellung von Reserve und Fond nach den Verfahren der vorliegenden
Erfindung gelangen als Dispersionsfarbstoffe die unter diesem Begriff bekannten
und fUr die Applikation auf den oben bezeichneten Textilmaterialien geeigneten Verbindungen,
beispielsweise aus der Reihe von Azo- und Anthrachinonfarbstoffen, zum Einsatz Will
man anstelle der Buntreserve einen Weißeffekt auf der Ware erzielen, dann verwendet
man eine Vordruckpaste ohne Dispersionsfarbstoff, d.h. es wird nur mit Verdickung
gedruckt.
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Als körperreiche Verdickungsmittel finden solche Produkte Verwendung,
welche aufgrund ihres verhältnismäßig hohen Trockensubstanzgehaltes eine Wanderung
der Vordruckreserve verhindern und so eine forngetreue Musterung garantieren Diese
Hilfsnittel stellen auf dem Druckereisektor bekannte Substanzen dar. Geeignet fUr
diesen Zweck sind beispielsweise Gummisorten pflanzlichen oder synthetischen Ursprungs.
Außerdem können den Druckpasten
noch Netzmittel sowie schwache
Oxydationsmittel, z.B. das Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure zugesetzt werden.
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Die folgenden AusfUhrungsbeispiele sollen das erfindungsgemäße Arbeitsprinzip
näher erläutern, ohne es jedoch in irgendeiner Weise darauf einzuschränken.
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Beispiel 1 600 Gewichtsteile einer 50%igen wässrigen Verdickung aus
Gummi arabicum werden durch Zugabe von 400 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile
Paste eingestellt.
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Die so hergestellte Reservedruckpaste wird nun im Filndruck auf ein
Gewebe aus Polyesterfasern aufgedruckt und die Ware wird so dann getrocknet. Darüber
druckt man im Filmdruck mittels einer Schablone eine weitere Druckfarbe, die wie
folgt zusammengesetzt ist: 20 Gewichtsteile des Dispersionsfarbstoffes C.I. 61 115
- Disperse Blue 9 (vgl. Colour Index, 2. Auflage (1956), Band 3, Seite 3494) werden
zunächst mit 100 Gewichtsteilen Wasser von 40°C angeteigt und daraufhin mit 200
Gewichtsteilen Wasser von 90°C dispergiert. Diese Dispersion wird in 500 Gewichtsteile
einer 4%igen wäßrigen Alginat-Verdickung engerUhrt. Dazu gibt nan noch 10 Gewichtsteile
m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium sowie 40 Gewichtsteile einer Mischung aus gleichen
Gewichtsmengen ton 1,4-Butandiolpentaglykoläther-monostearinsäureester und Benzylalkohol
und stellt die Paste durch Versetzen mit 130 Gewichtsteilen Wasser oder der vorhin
beschriebenen Alginat-Verdickung auf 1000 Gewichtsteile ein.
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Nach dem Drucken wird die Ware getrocknet und anschließend 40 Sekunden
mit Heißluft bei 200°C thermofixiert, Danach wird der Druck, wie bei der Applikation
von Dispersionsfarbstoffen üblich, nachbehandelt und fertiggestellt.
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Man erhält auf diese reise unter blauem Überdruck einen weißen Reserveeffekt.
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Beispiel 2 30 Gewichtsteile des Dispersionsfarbstoffes C.I. 12 790
- Dis-
|perse Yellow 5 (vgl. Colour Index, 2. Auflage (1956), Band
3, Seite 3037) werden zunächst mit 100 Gewichtsteilen Wasser von 400C angeteigt
und daraufhin mit 200 Gewichtsteilen Wasser von |90° C dispergiert. Diese Dispersion
wird in 600 Gewichtsteile einer Verdickung eingerührt, die pro 1000 Gewichtsteile
aus 200 Gewichtsteilen Kristallgummi, 80 Gewichtsteilen einer ligninhaltigen Carboxymethylcellulose
und 720 Gewichtsteilen Wasser besteht. In dieser Mischung 15st man noch 10-Gevichtsteile
m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium, gibt anschließend 40 Gewichtsteile einer Mischung
aus gleichen Gewichtsmengen von 1,4-Burandiolpentaglykoläther-monostearinsäureester
und Benzylalkohol hinzu und stellt die Paste durch AuffUllen mit 20 Gewichtsteilen
Wasser auf 1000 Gewichtsteile ein.
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Die so hergestellte Reservedruckfarbe druckt man im Filmdruck auf
ein Cellulosetriacetatgewebe und trocknet die Ware. Auf diesen Vordruck wird anschließend
auf der Rouleauxdruckmaschine mittels einer Pflatschwalze eine weitere Druckfarbe
folgender Zusammensetzung Uberdruckt: 20 Gewichtsteile des Dispersionsfarbstoffes
C.I. 62 500 - Disperse Blue 7 (vgl. Colour Index, 2. Auf lage (1956), Band 3, Seite
350o) werden zunächst mit 100 Gewichtsteilen Wasser von 400 C angeteigt und daraufhin
mit 200 Gewichtsteilen Wasser von 950 C dispergiert. Diese Dispersion wird in 400
Gewichtsteile einer 10%igen wäßrigen Alginat-Verdickung eingerührt. Hierzu gibt
man noch 10 Gewichtsteile m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium und stellt die Paste
durch Versetzen mit 270 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile ein, Nach dem
Drucken und Trocknen wird der Druck wie in Beispiel 1 angegeben, thermofixiert und
nachbehandelt.
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Man erhält auf diese Weise einen gelben Reserveeffekt unter blau em
Überdruck
Beispiel 3 30 Gewichtsteile des Dispersionsfarbstoffes
C.I. 12 790 - Disperse Yellow 5 (vgl. Colour Index, 2. Auflage (1956), Band 3, Seite
3037) werden zunächst mit 100 Gewichtsteilen Wasser von 450 C angeteigt und daraufhin
mit 200 Gewichtsteilen Wasser von 95° C dispergiert. Diese Dispersion wird in 600
Gewichtsteile einer Verdickung eingerUhrt, die pro 1000 Gewichtsteile aus 500 Gewichtsteilen
Gummi arabicum und 500 Gewichtsteilen Wasser besteht Dann werden noch 10 Gewichtsteile
m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium zugesetzt und die Paste wird durch AuffUllen mit
60 Gewichtsteilen Wasser auf 1000 Gewichtsteile eingestellt.
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Diese Reservedruckfarbe wird nun im Maschinendruck auf ein nicht durch
Verseifung an der Außenfläche der Faser modifiziertes Gewebe aus Cellulosetriacetat
aufgedruckt und die Ware wird sodann getrocknet Hierauf pflatscht man auf den Foulard
eine s-erdickte Farbstofflotte, die wie folgt zubereitet wird: 20 Gewichtsteile
des Dispersionsfarbstoffes C.I. 62 500 - Disperse Blue 7 (vgl. Colour Index, 2.
Auflage (1956), Band 3, Seite 350S) werden zunächst mit 100 Gewichtsteilen Wasser
von 400 C angeteigt und daraufhin mit 200 Gewichtsteilen Wasser von 950 C dispergiert.
Diese Dispersion wird in 100 Gewichtsteile einer wäßrigen Alginat-Verdickung eingerUhrt.
Dann werden noch 10 Gewichtsteile m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium sowie 40 Gevichtsteile
des Afllagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol ß-Naphthol zugesetzt und
die Farbstofflösung wird durch ZufUgen von 530 Gewichtsteilen kaltem Wasser+1000
Gewichtsteile eingestellt.
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+auf Nach dem Pflatschen und anschließendem Trocknen auf der Hotflue
wird der Druck, wie in Beispiel 1 angegeben, thermofixiert, nachbehandelt und fertiggestellt.
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Man erhält auf diese Weis gelbe Reserveeffekte unter blauer Fär bung.
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Beispiel 4 30 Gewichtsteile des Dispersionsfarbstoffes C.I. 26 080
- Disperse Orange 13 /vgl. Colour Index, 2. Auflage (1956), Band 3, Seite 320s)
werden zunächst mit 100 Gewichtsteilen Wasser von 400 C angeteigt und darauf hin
mit 200 Gewichtsteilen Wasser von 950 C dispergiert. Diese Dispersion wird in 600
Gewichtsteile einer Verdickung eingerUhrt, die pro 1000 Gewichtsteile aus 300 Gewichtsteilen
Kristallgummi, 600 Gewichtsteilen Wasser und 100 Gewichtsteilen eines Methylolmelamin-methyläthers
(90%ig) besteht. Dann werden noch 40 Gewichtsteile des Anlagerungsproduktes von
2 Mol Äthylenoxid an 1 Mol ß-Naphthol eingestreut sowie 10 Gewichtsteile m-nitrobenzolsulfonsaures
Natrium zugesetzt und die Paste wird durch Auffüllen mit 20 Gewichtsteilen Wasser
1000 Gewichtsteile eingestellt.
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Die so hergestellte Druckfarbe wird nun auf der Filmdruckmaschi ne
auf ein Polyamidgewebe vorgedruckt und die Ware wird sodann bei einer Temperatur
von 1200 C getrocknet. Nach dem Trocknen wird das Färbegut auf der ouleauxdruckmaschine
mittels einer Pflatschwalze mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung überdruckt:
30 Gewichtsteile des Dispersionsfarbstoffes C.I. 62 500 - Disperse Blue 7 (vgl.
Colour Index, 2. Auflage (1956), Band 3, Seite 3505) werden zunächst mit 100 Gewichtsteilen
Wasser von 40° C angeteigt und daraufhin mit 200 Gewichtsteilen Wasser von 95° C
dispergiert. Diese Dispersion wird in 400 Gewichtsteile einer 6%igen wäßrigen Verdickung
aus veräthertem Kernmehl eingerührt.
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Danach werden noch 40 Gewichtsteile des Anlagerungsproduktes von 2
Mol Äthylenoxyd an 1 Mol ß-Naphthol sowie 10 Gewichtsteile mnitrobenzolsulfonsaures
Natrium zugesetzt und die Paste wird durch Auffüllen mit 220 Gewichtsteilen Wasser
auf 1000 Gewichtsteile eingestellt0 Nach dem Drucken und Trocknen wird der Druck,
wie in Beispiel 1 angegeben, thermofixiert, nachbehandelt und fertiggestellt.
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Man erhält auf diese Weise unter blauen berdruck orangefarbige Reserveeffekte.