DE1795766C3 - Thermoplastische Elastomerenmischung auf der Basis von Butadien-Copolymerisaten und Paraffin - Google Patents
Thermoplastische Elastomerenmischung auf der Basis von Butadien-Copolymerisaten und ParaffinInfo
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Description
Einsatz fester Paraffine wesentlich schiechtere Ergebnisse
erhalten werden, als sie bei der Verwendung von Paraffin-Erdölharz-Gemischen erzielbar sind. Ferner
führt diese Art von Zusätzen zu einer drastischen Beeinflussung der physikalischen Eigenschaften des
Kautschuks, nämlich zu einer ausgeprägten Weichmacherwirkung.
Ähnliches läßt sich auch für die Angaben in »Compounding Ingredients for Rubber«, 3. Auflage,
1961, Verlag Rubber World, New York, S. 205, 244, 245 und 248, sagen: Die auf Seite 205 genannten
Komponenten wirken alle ebenfalls als Weichmacher. Paraffine ergeben sich hieraus nicht, und auch die auf
den Seiten 245 und 245 genannten Wachse stellen Fettsäureester dar. Auf Seite 244 ist zwar die
Verwendung von Paraffinen zur Kautschukmodifizierung zu entnehmen, wie aber bereits nach der Lehre der
vorgenannten Druckschrift werden keine reinen Paraffine, sondern Gemische mit basischem Stickstoff
verwendet. _
Die GB-PS 9 64 478 ist mit ganz speziellen Copolymerisaten
befaßt, bei denen als Katalysator das Reaktionsprodukt einer kondensierten aromatischen
Ringverbindung mit metallischem Lithium eingesetzt wird. Der erhaltene Katalysator enthält 2 Lithiumatome
pro Molekül. Er führt bei der Polymerisation eines Gemisches aus Styrol und Butadien zu einem Blockcopolymerisat,
das aus drei Blöcken aufgebaut ist. Diese Blockstruktur wird beim Weiterpolymerisieren auf
insgesamt sieben Blöcke auf jeder Seite um je einen statistischen Copolyii.erisatblock und einen endständigen
homopolymeren Styrolblork verlängert.
Der Erfindung liegt unter Berücksichtigung dieses Standes der Technik die Aufgabe r-igrunde, eine
thermoplastische Elastomerenmischung mit verbesserter Verarbeitbarkeit zu schaffen, insbesondere eine
solche Elastomerenmischung zu schaffen, die ein verbessertes Schmelzflußverhalten aufweist, ohne daß
dadurch die Elastomereneigenschaften, insbesondere Dehnbarkeit. Zugfestigkeit und elastische Erholung,
beeinträchtigt werden. Die Elastomerenmischung soll insbesondere in verläßlichen reproduzierbaren Qualitäten
herstellbar sein als das nach dem Stand der Technik möglich ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß eine thermoplastische Flastomerenmischung auf der
Basis von ButadienCopolymerisaten und Paraffin
vorgeschlagen, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie aus (I) 100 Gewichtsteilen eines thermoplastischen
Elastomeren, das durch Polymerisation von 8 — 65 Gewichtstellen einer Monomerenmischung Ai aus
konjugierten Diolefinen und aromatischen Monovinylkohlenwasserstoffen
im Gewichlsverhältnis von 85_ ίο : 15 — 90 in einem Kohlenwasserstofflösungsmit
tel in inerter Atmosphäre in Gegenwart von
0.2-20 mMfil. bezogen auf je 100 g Gesamtmenge der
Mischung Ai und einer im folgenden genannten Mischung A;. an aktivem Lithium in form eines
Monolithiumkohlcnwasscrstoffes und anschließende
Polymerisation des so gewonnenen aktiven Mischpu
lymerisats nadh vollständiger Beendigung der Polymerisation Zusammen mit 92—35 Gewichtsteilen der
Monomerenmischung A2 aus demselben konjugierten Diolefin und aromatischen Monovinylkohlenwasscrstoffen
wie in der Mischung Ai im Gewichtsverhältnis 95-20:5-80 erhallen Worden ist, so daß die
Gesamtmenge der Mischungen Ä1 und A2 lÖOGewichlsteile
beträgt, zu dem thermoplastischen Elastomeren mit einem Gehalt von 10-70 Gewichtsprozent,
bezogen auf die Gesamtmenge der Mischungen Ai und Aj, an aromatischen Monovinylkohlenwasserstoffen,
und (2) I bis 100 Gewichtsteilen eines festen Paraffins mit einem Schmelzpunkt von 35 bis 160°C besteht.
Die Erfindung schafft Elastomerengemische, die ausgezeichnete elastische Eigenschaften, ausgezeichnete
thermische Beständigkeit und einen geringeren Elastizitätsverlust bei erhöhter Temperatur zeigen. Die
aus diesen Elastomergemischen hergestellten Formgegenstände weisen ausgezeichnete Formbeständigkeit
auf und zeigen bei Zugbelastung keine Einschnürung.
Die Elastomerengemische weisen ferner ausgezeichnete Wärme- und Ölbeständigkeit auf und sind daher
vielfältig verwendbar.
Die thermoplastischen Elastomeren der Komponenten (1) lassen sich auf folgende Weise herstellen:
Eine Monomerenmischung aus einem konjugieiten
Diolefin und einem aromatischen Monovinylkohlenwasserstoff wird in Gegenwart eines Lithiumkatalysators in
einem Kohienwassersioffiösungsrnittc! in inerter Atmo
sphäre polymerisiert. Nach praktisch vollständiger Beendigung der Polymerisation wird das entstehende
aktive Mischpolymerisat zusätzlich mindestens einmal mit einer Monomerenmischung des gleichen konjugierten
Diolefins und aromatischen Monovinylkohlenwasserstoffs
wie oben miichpolymerisiert, wobei ein thermoplastisches Elastomer aus einem konjugierten
Diolefin und einem aromatischen Monovinylkohlenwasjo
serstoff erhalten wird. Praktisch werden die obigen Verfahren auf folgende Weise durchgeführt: zu 8 bis 65
Gewichtsteilen einer Monomerenmischung (Ai) aus einem konjugierten Diolefin und einem aromatischen
Monovinylkohlenwasserstoff im Gewichlsverhältnis j5 von 85 bis 10 : 15 bis 90 wird ein Monolithiumkohlenwasserstoff
als aktives Lithium in einer Menge von 0,2 bis 20 mMol pro 100 g Gesamtmenge der Mischung Ai
und Mischung A? (welche im folgenden noch näher erläutert wird) zugegeben, und die Mihohung wird in
4n einem Kohlenwasserstofflösungsmittel in inerter Atmosphäre polymerisiert. Nachdem die Polymerisation
praktisch beendet war. wird das entstehende aktive Mischpolymerisat zusätzlich mit 92-35 Gewichtsteilen
einer Monomerenmischung (A;) aus dem gleichen 4'>
konjugierten Diolefin und dem aromatischen Monovinylkohlenwasserstoff wie oben im Gewichtsverhältnis
v„n q5_2O:5 —80 mischpolymerisiert. so daß die
Gesamtmenge an Ai und A2 100 Gewichtsteile ausmacht:
dabei erhält man ein Endmischpolymerisat mit v> einem Gehalt von 10-70 Gewichtsprozent an aromatischem
Monovinylkohlenwasserstoff. Auf diese Weise erhält man das thermoplastische Elastomer aus einem
konjugierten Diolefin und einem aromatischen Monovinylkohlenwasserstoff.
r, Bei dem oben beschriebenen Verfahren können
konjugierte Diolefine mit 4-6 Kohlenstoffatomen, wie z. B 1.3-Butadien. Isopren. 2.3-Dimethyl-l.3-butadien
oder 1.3-Pentadien (Piperylcn) verwendet werden.
Diese Verbindungen können entweder allein oder in Mischung verwendet werden. Als aromatische Monovi
!^!kohlenwasserstoffe können aromatische Kohlenwasserstoffe,
welche eine Vinylgruppe direkt am aromatischen Kern gebunden enthalten, verwendet werden, wie
z. B. Styrol, p-Methylstyrol, m-Methylstyrol, o-Methylstyrol,
p-Älhylslyrol, m-Älhylstyrol, o-Äthylstyrol, oc-Vinylnaphthalin
oder 0-Vinylnaphthalin. Diese Verbindungen
können entweder allein oder in Mischung verwendet werden.
Geeignete Lösungsmittel als Polymerisationsmedien zur Herstellung der Elastomere sind allgemein Kohlenwasserstofflösungsmittel,
z. B. Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Nonan und Decan; Naphthenkohlenwasserstofflösungsmittel,
wie Cyclohexan, Methylcyclohexan, Äthylcyclohexan und M-Dimethylcyclohexan; und
aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Äthylbenzol, Xylol, Diäthylbenzol und
Propylbenzo! Diese Kohlenwasserstofflösungsmittel können entweder allein oder als Mischung von zwei
oder mehreren Substanzen verwendet werden.
Ais Katalysator werden gesättigte Alkylmonolithiumverbindungen,
wie
Methyllithium, Äthyllithium, Propyllithium,
Butyllithium, Amyllithium, Hexyllithium,
2-Äthylhexyllithium, Hexadecyllithium,
Cyclohexyllithium oder ungesättigte
Alkylmonolithium verbindungen, wie
Allyllithium und Methallyllithium, ferner
Arylüthium-. Alkaryllithium und
Aralkyllithiumverbindungen, wie
Phenyllithium. Tolyllithium, Äthylbenzyllithium.
Xylyllithium und *-Naphthyllithium verwendet.
Butyllithium, Amyllithium, Hexyllithium,
2-Äthylhexyllithium, Hexadecyllithium,
Cyclohexyllithium oder ungesättigte
Alkylmonolithium verbindungen, wie
Allyllithium und Methallyllithium, ferner
Arylüthium-. Alkaryllithium und
Aralkyllithiumverbindungen, wie
Phenyllithium. Tolyllithium, Äthylbenzyllithium.
Xylyllithium und *-Naphthyllithium verwendet.
Bei den Elastomeren beträgt der Gehalt an aromatischen Monovinylkohlenwasserstoffen der Mischung
des konjugierten Diolefins und des aromatischen Monovinylkohlenwasserstoffs, die zuerst unter Verwendung
eines Monolithiumkohlenwasserstoffs polymerisiert wird, vorzugsweise 15 bis 90 Gewichtsprozent.
Falls dieser Gehalt weniger als 15 Gewichtsprozei.t beträgt, verschlechtern sich die elastischen Eigenschaften
des zuerst erhaltenen Polymerisats. Falls der Gehalt dagegen über 90 Gewichtsprozent beträgt, vermindert
sich die thermische Beständigkeit des als Endprodukt erhaltenen Mischpolymerisats.
Die Polymerisationstemperatur bei der Herstellung der Elastomeren beträgt -30 bis 120°C, gewöhnlich 10
bis 100° C ind vorzugsweise 30 bis 80° C.
Die Mischpolymerisate werden gewöhnlich mit mindestens einem Stabilisator gegen Abbau durch
Sauerstoff, Ozon, ultraviolettes Licht und Wärme versetzt.
Die Menge der Mischung an konjugiertem Diolefin und aromatischem Monovinylkohbnwasserstoff bei der
zuerst erfolgenden Polymerisation beträgt vorzugsweise 8—65 Gewichtsprozent, bezogen auf die angewandte
Gesamtmonomerenmenge, einschließlich der in den zusätzlichen Polymersationsvorgängen verwendeten
Monomerenmischung. Falls die Menge dieser Mischung weniger als 8 Gewichtsprozent beträgt, vermindert sich
die thermische Beständigkeit des erhaltenen Mischpolymerisats; beträgt dagegen die Menge über 65
Gewichtsprozent, so verschlechtern sich die Elastomereigenschaften des erhaltenen Mischpolymerisats.
Der Gehalt an aromatischen Monovinylkohlenwasserstoff in der anfänglich polymerisierten Monomerenmischung
(Ai) muß nicht unbedingt gleich der Menge der zusätzlich polymerisierten Monomerenmischung
(A2) sein, und die beiden Mischungen Ai und A2 können
entsprechend unterschiedlichen Gehall an aromatischem Monovinylkohlenwasserstoff aufweisen, wodurch
die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Mischpolymerisats verändert werden können. Falls
jedoch das als Endprodukt erhaltene Mischpolymerisat eine besonders großr Zugfestigkeit aufweisen soll, soll
der absolute Gehalt an aromatischen Monovinylkohlenwasserstoff
der Mischung Ai zweckmäßigerweise etwa dem Gehalt der Mischung A>
entsprechen. Falls das erhaltene Mischpolymerisat eine besonders groile
thermische Beständigkeit aufweisen soll, so soll der Gehalt der Mischung Ai an aromatischem Monovinylkohlenwasserstoff
zweckmäßigerweise geringer als derjenige der Mischung A_> sein. Falls das erhaltene
Mischpolymerisat eine große Härte aufweisen soll, so soll der Geha.t der Mischung Ai an aromatischem
Monovinylkohlenwassersloff zweckmäßigerweise größer als derjenige der Mischung A2 sein und ferner eine
verhältnismäßig große Menge an aromatischem Monovinylkohlenwasserstoff aufweisen, was ebenso bei dem
als Endprodukt erhaltenen Mischpolymerisat der Fall seinsoll.
Es ist möglich, die zusätzliche Mischpolymerisation mit der gleichen Monomerenmischung wie der ursprünglich
angewandten Monomerenmischung ein- bis fünfmal, gewöhnlich zwei bis dreimal zu wiederholen.
Die Wiederholung ist jedoch nir-ht immer für die
Herstellung von thermoplastischen Elastomeren von Vorteil. Wenn man die Anzahl aer zusätzlichen
Mischpolymerisationsverfahren erhöht, vermindert sich die Zugfestigkeit, und die elastische Erholung geht
verloren, wenn der Gehalt an aromatischen Monovinylkohltnwasserstoff in dem als Endprodukt erhaltenen
Mischpolymerisat begrenzt ist. Erhöht man ferner die Anzahl der zusätzlichen Mischpolymerisationsverfahren,
so nimmt die Möglichkeit der Beimengung von
Verunreinigungen zu.
Die thermische Beständigkeit und die ölbeständigkeit
dieser thermoplastischen Elastomeren lassen sich verbessern, indem man zu dem Mischpolymerisationssystem
eine geringe Menge eines aromatischen Divinylkohlenwasserstoffs, insbesondere Divinylbenzol zugibt
und hauptsächlich den Anteil an aromatischem Monovinylkohlenwasserstoff des Mischpolymerisationssystems
mit diesem aromatischen Divinylkohlenwassersioff, insbesondere Divinylbenzol, vernetzt.
Selbst wenn ein aromatischer Divinylkohlenwassers'off
zu nur einer der Mischungen Ai und A2 zugegeben
wird, tritt eine beträchtliche Verbesserung der thermischen Beständigkeit und Ölbeständigkeit ein.
Zur Herstellung der Elastomeren der Komponente
(1) lassen sich aromatische Divinylk<~>hlenwaiserstoffe
mit zwei direkt an den aromatischen Kern gebundenen Vinylgruppen verwenden.
Beispiele hierfür sind
Beispiele hierfür sind
o- Divinylbenzol, m- Divinylbenzol,
p-Divinylbenzol. 1,3-DivinylnaphthaIin,
1,4-Divinylnaphthalin, 1,5-Divinylnaphthalin
und dergleichen.
p-Divinylbenzol. 1,3-DivinylnaphthaIin,
1,4-Divinylnaphthalin, 1,5-Divinylnaphthalin
und dergleichen.
/on diesen Verbindungen verwendet man überwiegend
Divinylbenzole. Diese können entweder allein oder in Mischungen von zwei oder mehreren Substanzen
verwendet werden.
Die Gesamtmenge an aromatischem Divinylkohlenwasserstoff in dem als Endprodukt erhaltenen Mischpolymerisat
beträgt vorzugsweise 0,001 bis 0,5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge an
konjugiertem Diolefin und aromatischem tv'ionovirtylkohlen
wasserstoff.
Das thermoplastische Elastomere der Komponente (1) besitzt bereits nn sich die im folgenden aufgeführten
überragenden Eigenschaften:
Die Zugfestigkeit des Elastomeren beträgt 100—400 kp/cm2. Die Bruchdehnung des Elastomeren
M 95
läßt sich in weitem Bereich, von einigen 100% bis 2000%, verändern. Der Modul bei einer Dehnung des
Elastomeren um 300% läßt sich wahlweise zwischen 5 und 50 kp em2 verändern. Die elastische Erholung der
Elastomeren ist so ausgezeichnet, daß sie sich mit einem j Vulkanisat eines bekannten synthetischen oder natürlichen
Kautschuks vergleichen läßt. Die Elastomeren besitzen eine bessere thermische Beständigkeit und
Ölbeständigkeit als ein herkömmliches thermoplastisches Elastomeres und weisen praktisch keine Einschnürungen
bei Zugbelastung auf Darüber hinaus ist die Zugfestigkeil der Elastomeren größer als die eines
herkömmlichen Elastomeren, selbst wenn die beiden Elastomeren gleiche Harte aufweisen. Die Härte der
Elastomeren kann, je nach der gewünschten Härte des Produkts, leicht verändert werden, ohne daß hierdurch
die ausgezeichneten Eigenschaften beeinflußt würden.
Der Modul und die Härte der thermoplastischen Elastomeren der Komponente (1) können durch das
Einbringen von Füllstoffen, wie Ruß, Magnesiumcarbo- 2η nat. Calciumcarbonat. Titanoxid oder feinverteilte
Kieselsäure, vergrößert werden.
Zur weiteren Verbesserung der Verarbeitbarkeit dieser thermoplastischen Elastomeren oder zum Vermindern
und Regeln deü Moduls oder der Härte kann man. ohne die Elastomereigenschaften ungünstig zu
beeinflussen, ein paraffinisches, naphthenisches oder
aromatisches Verfahrensöl zugeben, das gewöhnlich im Gemisch mit natürlichem Kautschuk oder synthetischen
Kautschukarten verwendet wird. Insbesondere bevor- jo zugt man ein paraffinisches Verfahrensöl, da durch
Einbringen dieses Öls die Zugfestigkeit nicht wesentlich herabgesetzt wird. Für diesen Zweck eignet sich auch
flüssiges Paraffin. Ferneir kann man auch verschiedene,
gewöhnlich für thermoplastische Materialien verwende- j,
te Weichmacher, wie z. B. Dioctylphthalat. Dibutylphthalat oder Tricresylphosphit anwenden.
Festes Paraffin mit einem Schmelzpunkt von 35°C bis 160°C eignet sich als Zusatz zum wesentlichen
Verbessern der Verarbeitbarkeit der thermoplastischen Elastomeren, ohne daß hierdurch deren physikalische
Eigenschaften wesentlich beeinträchtigt werden. Falls der Schmelzpunkt des· zu dem thermoplastischen
Elastomer zugegebenen festen Paraffins unter 35°C liegt, verschlechtern sich die physikalischen Eigenschaften
des thermoplastischen Elastomeren bei Zimmertemperatur, insbesondere die Zugfestigkeit, der Modul und
die Härte. Andererseits Gibt ein festes Paraffin mit einem
Schmelzpunkt über 16O0C nur eine geringe Wirkung
hinsichtlich der Verbesserung der Verarbeitbarkeit des thermoplastischen Elastomeren aus. Gibt man ein festes
Paraffin mit einem Schmelzpunkt von 35—1600C als
.Komponente (2) zu dem thermoplastischen Elastomer als Komponente (1), so erhalt man eine Elastömerenmischung
mit ausgezeichneter Fließfähigkeit bei erhöhter Temperatur und gute physikalische Eigenschaften bei
Zimmertemperatur, wobei die Zugfestigkeit nur wenig verringert und der Modul und die Härte praktisch
unverändert sind. Soll das thermoplastische Elastomer bei tiefen Temperaturen verwendet werden, so gibt man
ein festes Paraffin mit verhältnismäßig niedrigem Schmelzpunkt zu; soll dagegen das thermoplastische
Elastomer bei hoher Temperatur verwendet werden, so gibt man vorzugsweise ein festes Paraffin mit einem
verhältnismäßig hohen Schmelzpunkt zu.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerenmischungen können nach dem Formen in geeigneter
Weise vernetzt werden. Hierfür eignen sich Vernetzungsmittel, wie man sie gewöhnlich zum Vernetzen
von Kautschuk verwendet, wie Schwefel, Sehwcfelclichloricl
oder Peroxid, wodurch der Modul, die thermische Beständigkeit und Ölbeständigkeit der
geformten Gegenstände verbessert werden. Ferner können diese Gegenstände mit geeigneten Mengen von
Stabilisatoren, wie man sie zum Verhindern oder Verringern des Abbaus von gewöhnlichen Kaulschuksorlen
oder Kunststoffen durch ultraviolettes Licht, Ozon, Sauerstoff oder Wärme verwendet, vermengt
werden. Zusätzlich können sie mit Farbstoff oder Pigmenten, wie man sie zum Färben von gewöhnlichen
Kautschukarten oder Kunststoffen verwendet, vermischt werden. Diese Stabilisaloren, Farbstoffe und
Pigmente werden je nach dem gewünschten Verwendungszweck der Produkte ausgewählt. Die obengenannten
Mischbestandteile. wie Verfahrensöle, Weichmacher. Füllstoffe. Stabilisatoren und Farbstoffe können in
das Mischpolymerisat eingebracht werden, indem man sie zuerst zu den Lösungen oder Aufschlämmungen des
Endmischpolymerisats zugibt und dann die Lösungsmittel entfernt oder indem man sie mechanisch unter
Verwendung eines Walzenmischers. Banbury-Mischers oder dergleichen vermischt.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerenmischungen lassen sich für vielfältige Verwendungszwecke
anwenden, bei denen ausgezeichnete Elastizität. Verarbeitbarkeit, thermische Beständigkeit und ölbeständigkeit
erforderlich ist. Beispielsweise lassen sie sich zur Herstellung von stranggepreßten Gegenständen,
wie Kautschukgarnen, Schläuchen, Röhren und Binden; von durch Spritzguß hergestellten Gegenständen, wie
Fußbekleidungen, Behälter und Rohrstutzen; blasgeformte Gegenstände, wie Spielzeug und Haushaltsgegenstände;
sowie für formgepreßte Gegenstände, wie Verpackungen, Folien und Platten anwenden. Daher
können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerenmischungen bei verschiedenen Anwendungsgebieten
angewandt werden, bei denen Vulkanisate aus natürlichem Kautschuk oder gewöhnlichen synthetischen
Kautschukarten verwendet wurden. Dabei kann man. ohne daß eine Vulkanisation erforderlich ist,
verschiedene geformte Gegenstände mit den gleichen Eigenschaften wie bei herkömmlichen vulkanisierten
Kautschukarten erzielen. Der Wegfall der Vulkanisierstufe bedeutet selbstverständlich einen beträchtlichen
Vorteil bei der technischen Herstellung von geformten Kautschukgegenständen. Die erfindungsgemäßen thermoplastischen
Elastornerenmischungen weisen eine besonders ausgezeichnete thermische Beständigkeit
oder sowohl eine thermische Beständigkeit als auch eine Ölbeständigkeit im Vergleich zu den bekannten
thermoplastischen Elastomeren auf und besitzen daher einen erhöhten Gebrauchswert.
Infolge ihrer thermoplastischen Eigenschaften und ihrer sehr hohen Aufnahmefähigkeit für Kohlenwasserstoffe,
insbesondere für naphthenische und aromatische Kohlenwasserstoffe, lassen sich die erfindungsgemäßen
thermoplastischen Elastomeren sehr gut allein oder in Mischung mit bekannten Klebemitteln oder Klebrigmachern
und/oder Verfahrensölen als Klebemittel verwenden. Allgemein ist die Adhäsionsfestigkeit der erfindungsgemäßen
thermoplastischen Elastomerenmischungen groß im Vergleich zu den bekannten thermoplastischen Elastomeren mit einer A-B-A-Blockanordnung,
und sie eignen sich daher besser als diese bekannten Stoffe als Klebemittel. Die Kiebstoffeigenschaften
der erfindungsgemäßen thermoplastischen
Elaslomerenmischungen lassen sich mit Erfolg zum Verkleben von Kautschuk mit Kautschuk, Kautschuk
mit Metallen, Kautschuk mit Holz, Kautschuk mil Kunststoffen, Kautschuk mit Fasern, Metallen mit
Metallen, Holz mit Holz, Kunststoffen mit Kunststoffen sowie Fasern mit Fasern anwenden. Man erhält eine
besonders große Adhäsionsfestigkeit, wenn man die obigen Materialien unter Druck bei erhöhter Temperatur
miteinander verklebt und so die thermoplastischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Elastomerenmilchungen
ausnutzt. Selbstverständlich können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomercnmiichungen
auch zum Verkleben der Elastomeren selbst •nd der Elastomeren mit Kautschuk, Holz, Kunststoffen,
Metallen, Fasern oder herkömmlichen thermoplastilchen
Elastomeren verwendet werden.
Lösungen der erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerertmischungen lassen sich mit oder ohne
Zusatz eines geeigneten Pigments oder Farbstoffs zum Schmücken oder zum Schutz der Oberfläche von
Gegenständen verwenden; hierzu bringt man die Lösungen als Farben oder Überzugsmittel auf die
Oberfläche der Materialien auf, wobei sich ein tlastischer Überzug auf diese Oberflächen bildet.
Wahlweise können die erfindungsgemäßen Elastomerenmischungen als Farben oder Überzüge verwendet
werden, indem man sie unter Druck auf die Oberfläche »on Materialien aufklebt und so elastische Überzüge
unter Anwendung und Ausnutzung der thermoplastiichen
Eigenschaften der Elastomerenmischung heritellt.
Ferner können durch Dispergieren der erfindungsgemäßen
thermoplastischen Elastomerenmischung in Wasser verschiedene Latexarten hergestellt werden, die
lieh zur Herstellung von Produkten eignen, die bisher unter Verwendung von gewöhnlichen Kautschuklatextrten
hergestellt wurden; Beispiele hierfür sind die Herstellung von Handschuhen, Schutzhüllen und Kautschukgarnen
oder die Verwendung als Bindemittel, Farben, Überzugsmittel und Papierstreichmasse. Derartige
Latexarten werden gewöhnlich durch Zugeben von Wasser zu einer Lösung des thermoplastischen Elastomeren
in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel in Gegenwart eines Emulgiermittels und kräftiges Rühren
der Lösung unter Verdampfen eines Teils oder des gesamten Kohlenwasserstofflösungsmittels hergestellt.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerenmischungen können mit anderen Kautschukarten
»ermischt werden, um die Fließfähigkeit der nicht vulkanisierten Kautschukarten oder nicht vulkanisierten
Kautschukmischungen bei Zimmertemperatur (Kaltflie-Ben)
zu inhibieren oder zu vermindern oder die Zugfestigkeit der nicht vulkanisierten Kautschukmischungen
(Rohfestigkeit) zu verbessern. Beispielsweise wendet man bei durch Polymerisation in Gegenwart
eines Lithiumkatalysators hergestellten Polybutadienkautschuk die erfindungsgemäße Elastomerenmischung
in einer Menge von 1—50, vorzugsweise 1—20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Kautschuk an.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerenmischungen können auch mit anderen Kunststoffen
vermischt werden, wobei die physikalischen Eigenschaften modifiziert werden und Elastomere mit verbesserter
Elastizität und Schlagfestigkeit erhalten werden. Derartige geeignete Kunststoffe sind beispielsweise
Polystyrol, Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid,
Vinylchlorid-Vinylidcnchlorid-Mischpolymcrisatc, Polyacrylnitril, Acrylnitril-
Acrylsäureester-Mischpolymcrisaie, Acrylnitril-Melhacrylsäurecster-Mischpolymerisate,
Acrylnitril- Vinylchlorid-Mischpolymerisate, Acrylnitril-Styrol-Mischpolymerisate,
Acrylnitfil-Styröl-l^-Butädien-Mischpolymerisale,
Polyvinylacetat, Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymerisate,
Polymelhylmethacrylat, Polyoxymethylen, Polycarbonate, Polyamide, Polyester und
Polyurethane.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomcrenmischungen können hydriert werden, wobei ein Teil
oder praktisch alle ungesättigten konjugierten Diolefinverbindungen oder aromatischen Monovinylverbindungen
abgesättigt werden können, wodurch die Beständigkeit der Elastomeren gegenüber Licht, Oxydation und
Ozon verbessert oder die physikalischen Eigenschaften modifiziert werden.
Die Erfindung ist nachstehend an Hand Ausführungsbeispielen näher erläutert.
von
Das Elastomere für die Komponente (1) ist folgendermaßen
hergestellt worden:
jo In Stickstoffatmosphäre wurden 213 mMo! aktives
Lithium in Form von n-Butyllithium zu einer I5gew.-%igen
n-Hexanlösung einer Mischung von 9,5 kg einer Monomerenmischung aus 1,3-Butadien und Styrol im
Gewichtsverhältnis von 40:60 und einem Gehalt von 0,075 Gewichtsteilen m-Divinylbenzol, bezogen auf 100
Gewichtsteile dieser Mischung, zugegeben, und die Mischung wurde dann 4 Stunden bei 600C polymerisiert.
Nachdem über 99% der Monomeren mischpolymerisiert waren, wurde die entstehende aktive Mischpolymerisatlösung
mit einer 20gew.-%igen n-Hexanlösung von 19,0 kg einer Monomerenmischung aus 1,3-Butadien
und Styrol im Gewichtsverhältnis von 70 :30 und einem Gehalt von 0,0375 Gewichtsteilen pro 100
Gewichtsteile dieser Mischung an m-Divinylbenzol vermischt, und die Mischung wurde dann zuerst 4
Stunden bei 700C und dann eine weitere Stunde bei 85°C polymerisiert. Nachdem praktisch die gesamte
zusätzliche Monomerenmischung umgesetzt war, wurde das entstehende Endmischpolymerisat mit einer geringen
Menge Wasser inaktiviert. Zu der Mischpolymerisstlösung wurden 285 g Phenyl-/?-naphthy!amin als
Stabilisator zugegeben. Dann wurde das n-Hexan
. ..j.verdampft, wobei ein thermoplastisches Elastomeres
'-■'(Probe A) erhalten wurde; die physikalischen Eigenschäften
dieser Probe wurden untersucht.
Zu Vergleichszwecken wurde eine Probe B nach einem bekannten Verfahren auf folgende Weise
hergestellt:
In Stickstoffatmosphäre wurden 213 mMol n-Butylli-
6ö thium als aktives Lithium einer 15gew.-%igen Toluollösung
von 5,7 kg Styrol zugegeben, und die Mischung wurde 4 Stunden bei 45° C polymerisiert. Nachdem über
99% des Styrols polymerisiert waren, wurde die erhaltene aktive Polystyrollösung mit einer 15gew.-%igen
Toluollösung von 17,1 fcg 1,3-Butadien vermischt,
und die Mischung wurde 3 Stunden bei 55°C polymerisiert. Nachdem praktisch das gesamte 13-Butadien
mischpolymerisiert war, wurde die erhaltene
aktive Mischpolymerisatlösung mil einer I5gcw.-%igen
Toluollösung von 5,7 kg Styrol vermischt und die Mischung 3 Stunden bei 600C polymerisiert. Nachdem
praktisch das gesamte Styrol umgesetzt war, wurde das entstehende Endmischpolymerisat mit einer geringen
Wassermenge inaktiviert. Zu dieser Mischpolymcrisatlösung wurden 250 £ Phehyl-j3-näphthylamin als Stabilisator
zugegeben, Dann wurde das Toluol verdampft,
wobei ein thermoplastisches Elastomeres gemäß dem bekannten Verfahren erhalten wurde (Probe B); die
physikalischen Eigenschaften dieser Probe B wurden untersucht. Sowohl die Probe A als auch die Probe B
wiesen einen gleichen Styrolgehalt von 40 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge an 1,3-Butadien
Und Styrol, auf. Die physikalischen Eigenschaften der beiden Proben sind in derTabelle I zusammengestellt.
Probe A | Vergleichsprobe | Untersuchungs | |
B | verfahren | ||
Modul bei einer Dehnung um 300% (kp/cm2) | 36 | 25 | ASTM D 412-61 T |
Zugfestigkeit (kp/cm2) | 204 | 240 | ASTM D 412-61 T |
Dehnung(%) | 800 | 1060 | ASTM D 412-61 T |
Verbleibende Dehnung (%) | 8 | 14 | Anmerkung 1 |
ReiSfesti"kcit 'k"/em^ | Ί2 | 38 | ASTM D 62Ί-5Ί |
Härte | 79 | 78 | ASTM D 676-59 T |
Schmelzindex (Bedingung G) | 0,10 | 0,15 | ASTM D 1238-57 T |
kriechwert (%) | 30 | 250 | Anmerkung 2 |
Quellungsgrad (%) | 32 | 112 | Anmerkung 3 |
Anmerkung:
1 Verhältnis der Länge der Probe unmittelbar nach dem Brechen infolge des Streckens im Vergleich zu der ursprünglichen Länge.
2 Verhältnis der gedehnten Probe zur ursprünglichen Länge (25 mm) nach dem 5 Minuten dauernden Kriechen der Probe bei 60°C
unter einer Belastung von 10 kp/cm2.
3 Prozentuale Gewichtszunahme, bezogen auf das ursprüngliche Gewicht, einer Probe mit einer Länge von 2 cm, einer Breite von
2cm und einer Stärke von 2mm, durch 24stündiges Eintauchen in ein Öl Nr.3 bei 2O0C gemäß ASTM D 471-57 T.
Wie sich aus der Tabelle I ergibt, besitzt die Probe A, im Vergleich zu der gemäß dem bekannten Verfahren
hergestellten Probe B, eine etwas geringere Zugfestigkeit und einen etwas geringeren Schmelzindex, besitzt
aber dafür einen niedrigeren Kriechwert bei 600C und ausgezeichnete thermische Beständigkeit', einen niedrigeren
Quellungsgrad gegenüber öl und eine ausgezeichnete Ölbeständigkeit, einen hohen Modul bei der
Dehnung um 300% und eine kleine verbleibende Dehnung.
Die Mischung wurde dann folgendermaßen hergestellt:
100 Gewichtsteile Probe A wurden mit 30 Gewichtsteilen eines festen Paraffins mit einem Schmelzpunkt
von 63°C und 20 Gewichtsteilen feinverteilter Kieselsäure vermischt und anschließend auf einer offenen
Walze bei 1300C verknetet, wobei eine Elastomerenmischung
gemäß der Erfindung (Probe A') erhalten wurde. Die physikalischen Eigenschaften dieser Probe A' sind
in der Tabelle II aufgeführt, wobei die Untersuchungsverfahren die gleichen wie die in Tabelle I waren.
-Tabelle!! -.- - -
Probe A' | |
(gem. | |
Erfindung) | |
Modul bei einer Dehnung um 300% | 32 |
(kp/cm2) | |
Zugfestigkeit (kp/cm2) | 205 |
Dehnung(%) | 960 |
Verbleibende Dehnung (%) ^ | 12 |
Reißfestigkeit (kp/cm) | 38 |
Härte | 80 |
Schmelzindex (Bedingung G) | 1,84 |
Kriechwert (%) | 40 |
Quellungsgrad1 (%) | 42 |
Wie sich aus Tabelle Il ergibt, besitzt die durch Zugeben von geeigneten Mengen an festem Paraffin
und feinverteilter Kieselsäure aus der Probe A hergestellte Mischung gemäß der Erfindung (Probe A')
jr> einen hohen Schmelzindex und damit eine günstige
Verarbeitbarkeit, Wobei die thermische Beständigkeit und die Ölbeständigkeit dieser Probe im Vergleich zu
der nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellten Probe B überraschend groß sind.
In Stickstoffatmosphäre wurden 213 mMo! aktives Lithium in Form von sec-Butyllithium zu einer
15gew.-%igen n-Hexanlösung von 9,5 kg einer Monomerenmischung aus 1,3-Butadien und Styrol im
Gewichtsverhältnis 40:60 zugegeben, und die Mischung wurde 4 Stunden bei 600C polymerisiert.
Nachdem über 99% der Monomeren polymerisiert waren, wurde die erhaltene aktive Mischpolymerisatlösung
mit einer 20gew.-%igen n-Hexanlösung einer Mischung von 19,0 kg monomerem 1,3-Butadien und
Styrol im Gewichtsverhältnis 70 :30 und 0,05 Gewichtsteile Divinylbenzol (eine 80 :20-Mischung von m- und
^p-Divinylbenzolen) pro iOO Gewichtsteile dieser Mischung
vermischt, und dann wurde die Mischung 4 Stunden auf 700C und anschließend eine Stunde auf
85°C erhitzt. Nachdem praktisch die gesamte Monomerenmischung
mischpolymerisiert war, wurde das entstehende
Endmischpolymerisat mit einer geringen Wassermenge inaktiviert. Zu diesem Mischpolymerisat wurden
285 g Phenyl-j3-naphthylamin als Stabilisator zugegeben.
Nach dem Abdampfen des η-Hexans wurde ein thermoplastisches Elastomere (Probe C) erhalten; die
physikalischen Eigenschaften dieser Probe wurden untersucht.
Das so erhaltene thermoplastische Elastomere der Probe C weist einen Styrolgehalt von 40 Gewichtsprozent,
bezogen auf die Gesamtmenge von 1,3-Butadien
M 95 766
und Styrol, auf. Die physikalischen Eigenschaften dieses
Elastomeren sind in der nachstehenden Tabelle III zusammengestellt. Die angewendeten Untersuchungsverfahren
sind die gleichen, wie im Zusammenhang mit der Tabelle I beschrieben.
Probe C
Modul bei einer Dehnung um 300% 29
(kp/cm2)
Zugfestigkeit (kp/cm2) 226
Dehnung (%) 950
Verbleibende Dehnung (%) 13
Reißfestigkeit (kp/cm) 43
Härte 78
Schmelzindex (Bedingung G) 0,07
Kriechwert (%) 64
Quellungstjrad (%) 48
Aufgrund der Zugabe einer geringen Menge Divinylbenzol zu der zusätzlich mischpolymerisierlen Mo-Tabelle
IV
nomerenmischung bei der Herstellung der Probe C wurden die Zugfestigkeit und der Schmelzpunkt etwas
erniedrigt. Gleichzeitig wurde dadurch aber auch der Kriechwert erniedrigt und damit eine ausgezeichnete
■> thermische Beständigkeit erhalten. Ferner wurde der
Quellungsgrad gegenüber Öl erniedrigt, d. h. also eine verbesserte Ölbeständigkeit erreicht. Die Zugbelastung
bei einer Dehnung um 300% wurde vergrößert und die verbleibende Dehnung vermindert.
ίο Dann wurden 100 Gewichtsteile der Probe C auf einer
offenen Walze bei 130°C jeweils mit 5 Gewichtstcilcn
Polypropylenoxid mit einem Molekulargewicht von 2000 (beide Endgruppen bestehen aus Hydroxylgruppen),
20 Gewichisteilen eines festen Paraffins mit einem Schmelzpunkt von 75°C bzw. 15 Gewichtsteilen eines
paraffinischen Verfahrensöls (spezifische Dichte 0,871, VDK: 0,8122), vermischt; dabei wurden eine piropylenoxidhaltige
Probe C, eine feste paraffifivermischlc Probe C" gemäß der Erfindung und eine mil
paraffinischem Verfahrensöl gestreckte Probe Ci erhalten.
Die physikalischen Eigenschaften dieser Proben sind, zusammen mit den Eigenschaften der Probe C, in der
folgenden Tabelle IV zusammengestellt.
Modul bei einer Dehnung um 300% (kp/cm2)
Zugfestigkeit (kp/cm2)
Dehnung(%)
Reißfestigkeit (kp/cm)
Härte
Schmelzindex (Bedingung G)
Aus der Tabelle IV ergibt sich, daß sich die durch Vermischen von 100 Gewichtsteilen der Probe C mit 5
Gewichtsteilen Polypropylenoxid hergestellte Probe C nicht wesentlich von der nichtvermischten Probe C
unterscheidet, mit der Ausnahme, daß die Probe C etwas niedrigere Zugfestigkeit und Härte und einen
höheren Schmelzindex aufweist, der ein Standardmaß für die Verarbeitbarkeit darstellt. Die Probe C besitzt
also eine gute Verarbeitbarkeit. Die durch Vermischen von 100 Gewichtsteilen der Probe C mit 20 Gewichtsteilen
festem Paraffin hergestellte Probe C" unterscheidet sich hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften nicht
wesentlich von der Probe C, mit der Ausnahme, daß die Probe C" eine etwas niedrigere Zugfestigkeit und einen
höheren Schmelzpunkt und damit eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit aufweist. Die Proben C' und C"
besitzen praktisch: den gleichen Schmelzindex wie die
durch Vermischen von 100 Teilen der Probe C mit 20 Gewichtsteilen parsffinischem Verfahrensöl hergestellte
Probe Ci; dagegen weisen die Proben C und C" aber überragende Eigenschaften gegenüber der Probe Ci im
Hinblick auf den Modul bei einer Drehung um 300%, die Zugfestigkeit und Reißfestigkeit auf.
Ferner wurden 100 Gewichtsteile der Probe C mit 20 Gewichtsteilen eines Polyäthylens mit einer niedrigen
Dichte von 0,925 und einem Schmelzindex (Bedingung E) von 20 und 20 Gewichtsteilen des obengenannten
festen Paraffins zu einer Probe C" vermischt. Die Proben C" und C" wurden hinsichtlich der Ausblüheigenschaft
(im folgenden in Gewicht[g] des ausgeblühten
Proben | P | Erfindung) | 26 | F" | Fi |
F | 210 | ||||
(gemäß | 1000 | 23 | 14 | ||
29 | 40 | 192 | 137 | ||
226 | 73 | 1020 | 980 | ||
950 | 1,53 | 42 | 39 | ||
43 | 77 | 54 | |||
78 | 1,32 | 1,25 | |||
0,07 | |||||
Mischbestandleils pro Quadratmeter Oberfläche der jeweiligen Probe angegeben) verglichen. Die hierbei
erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle V aufgeführt.
Proben | C" | |
C" | 20 | |
Menge des vermischten Poly | 0 | |
äthylens | 0 | |
Menge des als Streckungsmittel | 0 | |
verwendeten paraffinischen | ||
Verfahrerc;öls | 20 | |
Menge des vernichten festen | 20 | |
Paraffins | 0,11 | |
Ausblühung (g/m2/Tag) | 0,50 | |
Aus Tabelle V ergibt sich, daß die durch Vermischen der Probe C mit Polyäthylen und festem Paraffin
hergestellte Probe C" sogar weniger Ausblühung aufweist als die durch Vermischen mit festem Paraffin
allein hergestellte Probe C'r. Auch diese synergistische
Wirkung, die durch den Zusatz des festen Paraffins zu einem Polyäthylen-modifizierten thermoplastischen
Elastomeren erreicht werden kann, ist völlig überrasehend und eröffnet den thermoplastischen Elastomerenmischungen
gemäß der Erfindung vollkommen neue Anwendungsgebiete.
Claims (1)
- Patentanspruch:Thermoplastische Elastomerenmischung auf der Basis von Butadien-Copolymerisaten und Paraffin, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus (1) 100 Gewichtsteilen eines thermoplastischen Elastomeren, das durch Polymerisation von 8—65 Gewichtsteilen einer Monomerenmlschung Ai aus konjugierten Diolefinen und aromatischen Monovinylkohlenwasserstoffen im Gewichtsverhältnis von 85—10 :15—90 in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel in inerter Atmosphäre in Gegenwart von 0,2—2OmMoI, bezogen auf je 100 g Gesamtmenge der Mischung Ai und einer im folgenden genannten Mischung Aj, an aktivem Lithium in Form eines Monolithiumkohlenwasserstoffes und anschließende Polymerisation des so gewonnenen aktiven Mischpolymerisats nach vollständiger Beendigung der Polymerisation zusammen mit 92—35 Gewichtsteiien der Monomerenmischung A2 aus demselben konjugierten Diolefin und aromatischen Monovinylkohlenwasserstcifen wie in der Mischung Ai im Gewichtsverhältnis 95—20 : 5—80 erhalten worden ist, so daß die Gesamtmenge der Mischungen Ai und A2 100 Gewichtsteile beträgt, zu dem thermoplastischen Elastomeren mit einem Gehalt von 10—70 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge der Mischungen Ai und A2, an aromatischen Monovinylkohlenwasserstoffen und (2) 1 bis 100 Gewichtsteilen eines festen Paraffins mit einem Schmelzpunkt von 35 bis 1600C besteht.35Die Erfindung betrifft eine thermoplastische Elastomerenmischung auf der Basis von Butadien-Copolymerisaten und Paraffin.Es sind bereits Verfahren zum Herstellen von Elastomeren mit thermoplastischen Eigenschaften und einer Elastizität wie bei gewöhnlichem vulkanisiertem Kautschuk bekannt. In der GB-PS 8 95 980 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem ein Dilithiumkohlenwasserstoff als Polymerisationsinitiator verwendet wird. Ein ähnliches Verfahren ist in der US-PS 32 51905 beschrieben. Bei diesem Verfahren werden konjugierte Diolefine in Gegenwart eines Dilithiumkohlenwasseritoffs als Polymerisationsinitiator polymerisiert; nach Beendigung der Polymerisation werden mnnovinylaromalische Kohlenwasserstoffe zusätzlich mischpolymeriiiert, wodurch man thermoplastische Elastomere mit einer Plockanordnung des Typs A-B-A erhall, in denen die monovinylaromatischen Kohlenwasserstoffe (im folgenden als A bezeichnet) mit beiden Fndgruppen an konjugierte Diolefinpolymensate(im folgenden als B bezeichnet) gebunden sind. Diese Verfahren weisen jedoch den Nachteil auf. daß Dilithiumkohlenwasser stoffe, welche sich im Vergleich zu Monolithiumkohlen Wasserstoffen schwer herstellen lassen, allgemein als Polymerisationsinitiatoren verwendet werden müssen.In neuerer Zeit wurden in der BE-PS 6 27 652 und der US-PS 32 31635 Verfahren beschrieben, bei denen monovinylaromatische Kohlenwasserstoffe in Gegenwart von Monolithiumkohlen Wasserstoffen, insbesondere sekundären oder tertiären Monolithiumkohlenwassersloffen, polymerisiert und anschließend konjugierte Diolefine und dann monovinylaromatische Kohlenwasserstoffe zusätzlich mischpolymerisiert werden, wobei thermoplastische Elastomere des obengenannten A-B-A-Typs erhalten werden.Falls A-B-A-Bloekpolymerisate mit A-Polymerisaten, B-Polymerisaten oder A-B-Polymerisaten vermengt werden, weiche durch Inaktivierung der Blockpolymerisate im Verlauf der Polymerisation gebildet wurden, so verschlechtern sich die Elastomereigenschaften der Blockpolymerisate, insbesondere die elastische Erholung.In den belgischen Patentschriften 6 46 835 und 6 47 860 sind andere Verfahren zum Herstellen von A-B-A-Typ-thermoplastischen Elastomeren beschrieben. Bei diesen Verfahren wird ein aromatischer Monovinylkohlenwasserstoff in Gegenwart eines Monolithiumkohlenwasserstoffsi polymerisiert, das entstehende Polymerisat zusätzlich mit einem konjugierten Diolefin zu einem aktiven Blockmischpolymerisat vom A-B-Li-Typ mischpolymerisiert. Bei dem in der BE-PS 6 46 835 beschriebenen Verfahren wird dann zu diesem aktiven Blockmischpolymerisat ein aromatischer Dia! kylenkohlenwasserstoff zugegeben, wobei mindestens zwei A-B-Typ-Blockmischpolymerisate gebunden werden und man praktisch ein thermoplastisches Elastomer vom A-B-A-Typ erhält.Bei dem in der belgischen Patentschrift 6 47 860 beschriebenen Verfahren wird zu dem aktiven Blockmischpolymerisat ein Kohlenwasserstoffdihalogenid zugegeben und so zwei Blockpolymerisate des A-B-Typs gebunden, wobei man ein thermoplastisches Elastomeres vom A-B-A-Typ erhält. Blockpolymerisate dieser Art sind gewöhnlich mit einer beträchtlichen Menge Blockpolymerisat des A-B-Typs vermengt, was häufig eine Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften des thermoplastischen Elastomeren zur Folge hat.Somit entstehen bei den bekannten Verfahren zum Herstellen von thermoplastischen Elastomeren Schwierigkeiten mit den Polymerisationsinitiatoren, die Verfahrensstufen lassen sich nur umständlich durchführen, die Verfahren sind auf die Anwendung bestimmter Lösungsmittel beschränkt, oder es ist eine Kupplungsreaktion zwischen hochmolekularen Substanzen erforderlich, welche mit niedrigem Wirkungsgrad verläuft. Bei der Ausführung im technischen Maßstab entstehen daher bei den bekannten Verfahren viele Schwierigkeiten oder diese Verfahren lassen sich nur umständlich durchführen: ein großer Nachteil besteht dabei in der Bildung von Produkten mit schlechten '•lastomereigcn schäften. Ferner weisen die geformten Gegenstände aus derr bekannten thermoplastischen Elastomeren vom A B-A-Typ allgemein den Nachteil auf. daü sie bei erhöhter Temperatur, insbesondere über 90 C. leicht deformiert werden und ihre Formbeständigkeit insbe sondere bei Temperaturen über 100C gering ist. wodurch ihr Gebrauchswert beeinträchtigt wird Wenn diese geformten Gegenstände einer Zugbeanspruchung ausgesetzt werden, so bilden sich leicht f-.inschnüriingcn Die nach den bekannten Verführen hergestellten thermoplastischen Hastomeren besitzen daher den Nachteil der schlechten Reproduzierbarkeit hinsichtlich der Elastomereigenschaften.Die DE-PS 8 34 901 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Mischungen aus Kautschuk oder kautschukartigen Stoffen. Dieses Verfahren setzt beliebigen Kautschuk, vorzugsweise Naturkautschuk ein, ferner ein Erdölharz-Paraffingemisch (Paraffin· gätsch). Diese Druckschrift belötil ferner, daß beim
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |