DE1595143A1

DE1595143A1 - Verfahren zur Herstellung von geformten Erzeugnissen

Info

Publication number: DE1595143A1
Application number: DE19651595143
Authority: DE
Inventors: Garrison Jun William Emmett
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1964-07-28
Filing date: 1965-07-27
Publication date: 1970-03-26
Also published as: GB1112943A; GB1095728A; JPS498720B1; BE671010A; DE1595163A1; US3454689A; FR1462332A; DE1595143B2; FR1455971A

Description

P 15 95 1²K5. 6-44 Neue Unterlägen

E. I. DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY 10th and Market Streets, Wilmington, Delaware 19898, V.St.A.

Verfahren zur Herstellung von geformten Erzeugnissen

Di© Erfindung betrifft die Herstellung von geformten Erzeugnissen aus or-Aminolactarnen.

In der letzten Zeit wurde beträchtliche Arbeit auf die Polymerisation von oT-Aminolactarnen in Gegenwart einer Kombination anionischer Katalysator/Cokatalj'-sator gerichtet, im Hinblick auf di© Möglichkeit, solche Poljinerisationen au3serordentlich rasohj das helsst, innerhalb von Minuten, im Gegensatz zu den viel längeren Zeitspannen, in der Grössenordnung von Stunüen, durchzuführen, die für die früheren Arbeitswelsen zur Polymerisation von Polyamid erforderlich waren, und Im Hinblick auf Vorschläge, die Polymerisationsnischung in geeignet -geformte Formen zu giessen, so dass direkt geformte Erzeugnisse in der Form, in der sie letztlich gewünscht sind, gebildet werden. Das technische Interesse war vor allem auf die Polymerisation von 6-Aniinocaprolactam gerichtet, doch treffen ähnliche Erwägungen natürlich auf die Lactame anderer ^-Aminosäuren zu.

Neue Unterlagen (Art 7 % 1 Abs. 2 Nr. I Satz 3 dee Anderungages. ν. 4.9.19671

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BAD ORIGINAL

Viele Thermoplaste, beispielsweise Polyäthylen und Polystyrol, sohmelzen Über einen verhältnismässig weiten Bereich von Temperaturen und dies ermöglicht die Anwendung gewisser Formungsarbeltsweisen, wie Vakuumforaung, Druckformung, Kalandern und Extrudieren, auf diese Thermoplasten, da es bei geeigneter Xontrolle der Temperatur möglich ist, solche Thermoplasten auf eine Temperatur zu erhitzen, bei welcher die Materialien zwar sohon begonnen haben zu schmelzen, jedoch nicht vollständig flüssig sind, sondern ausreichende Festigkeit« haben, um die erforderliche Gestalt unter der Verformungsarbeitsweise anzunehmen. Leider war es jedoch bis jetzt nicht möglich, diese mechanischen Formungsbehandlungen auf kristalline Materialien, wie Polylactame, in der Praxis anzuwenden, da das Polylaotam im Gegensatz zu dem verhältnismässig weiten Sohmelzbereioh von beispielsweise Polyäthylen oder Polystyrol einen derart scharfen Schmelzpunkt hat, dass es in der Praxis unmöglich ist, dieses Material derart In einer teilweise geschmolzenen Form zu erhalten, dass es nicht nur ausreichende Nachgiebigkeit hat, um vakuumverformt zu werden, sondern auch ausreichende Festigkeit aufweist, um selbsttragend zu sein. Ein Polylaotam hat also eine sehr geringe Nachgiebigkeit unter seinem kristallinen Schmelzpunkt und ist Ober dem kristallinen Schmelzpunkt . nicht selbsttragend. Es ist daher äusserst wünschenswert, insbesondere zur Herstellung von verhältnismässig kleinen geformten Erzeugnissen, wofür es unzweokmässlg ist, die Polymerisation in den tatsächlichen Formen mit dem Umriss der gewünsohten Enderzeugnisse durchzuführen, irgendeinen Weg zu finden, diese mechanischen Verformungsarbeitsweisen bei Polylaotammaterialien anzuwenden. Normalerwelse würde bei Materialien, wie Polyäthylen und Polystyrol, die einen weiten Bereich von Schmelztemperaturen haben, die Arbeitsweise darin bestehen, die Materialien In der Form von Walzpuppen oder Folien zu po- < lymerlsieren oder giessen und ansohliessend diese Puppen oder Folien Nachformungsarbeitsgängen, wie sie oben erwähnt sind, zu unterziehen. Wie erläutert, ist jedoch diese Arbeitsweise auf Polylaotammaterlallen im Hlnbliok auf ihre scharfen KrI-stallsobJMnizpunkte nicht anwendbar.

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" " . ^BAD ORIGINAL

D* die Versuohe sur anlonisehen Polymerisation too Caprolaotam bei Temperaturen unterhalb de« PolyiMrsohmelspunkt in sol· - ohen Formen» dui die endgültige Oeetelt in der form ausgebildet wird, «wer sur Herstellung grosser Teile technisch anwendbar 1st« Jedoch die Wirtschaftlichkeit dieser Arbeitswelse die Produktion von mehrteiligen kleinen Stücken oder vielen kleinen Stüoken nicht begünstigt und die Verarbeitungskosten höher sind als bei der* Vakuumverformung, wire es wirtsehaftlloh und·. teohnisoh von Vorteil, wenn aan in der Lage ware, Polycaprolaotam In einem solchen Zustand herzustellen, dass es ausreichende Steifigkeit hätte, um die Handhabung als Folie oder Walspuppe xü gestatten» Jedoch unter Belastungen und Bedingungen« wie sie für die Vakuumverformung und dergleichen typisch sind» formbar und fliessfMhlg wäre.

So let aus der USA-Patentschrift 3 121 766 die Durchführung der gesamten Formung höherer Lactam· in einer einzigen Form bekannt« wobei man Jedoch vor dem Olessen des Oemisehes in die Form sur BrhBhung der Visooeitlt des Oemisehes wartet· Endlloh · lit aus dar belglsohen Patentschrift 688 565 das kontinuierliche Extrudieren von Stlben und dergleichen Erzeugnissen bekannt« wobei die Polymerisation erfolgt« wenn das Oenisoh durch den Formteil» dessen Hand bei erhöhter eatur» fur Caprolaetam z. B. I50 °C» gehalten iet, geht« Bald« Arbeitsweisen eignen sieh» wie sohon erwlhnt» nicht sur Herstellung von Folien oder Walspuppen, die assehliessand nach dem Vakuumverfahren verformt werden körnen.

Diese Polymerisation von ar-Amlnolaotamen unter Verwendung eines anlonisohen Katalysator-Cofcatalyaator-Pystems wird zwischen den Sobmelspunkten des Monomeren und des Polymeren durchgeführt und ist eine exotherme Reaktion, so dass die Temperatur der polymerlaierenden Masse im allgemeinem wihrend derPolymerlsation steigt. Die meisten der folgenden BriclKrungen sind vor allem auf die Polymerisation von i-^aiinooaprolactam wegen

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dessen technischer Wlohtigkeit gerichtet, doch gelten ähnliche Temperaturen und andere Erwägungen in gleioher Welse für die Polymerisation von anderen 6£Aminolaotarnen· Bei der Wahl einer Temperatur sur Initiierung der Polymerisation 1st es notwendig,, verschiedene Faktoren abzuwägen, vor allem die Reaktionszeit und Umwandlung, und aus diesen Grund wurde früher empfohlen, die Polymerisation bei 140 bis 150 °0 zu beginnen, überraschenderweise wurde Jedooh nun gefunden, dass, wenn die Anfangstemperatur höher als dieses bisher empfohlene Optimum ist, eine Zeitspanne existiert. Innerhalb welcher es möglich ist, die oben erwähnten Naohformungsarbeltsgänge an einer.Puppe oder einer Folie des Materials durchzuführen, das helsst, das Polymere hat ausreichende Festigkeit, ist Jedooh auch ausreichend plastisch, dass die oben erwähnten Naohformungsarbeltsgänge mit Erfolg durchgeführt werden können. Wenn jedooh andererseits die optimalen Temperaturbedingungen für die Polymerisation angewandt «erden, ist in der Praxis nicht genügend Zeit, um die Maohformungsarbeitsgänge durchzuführen. Das Material soheint daher «eltweillg eine einmalige Periode zu durchlaufen, während welcher es mit Erfolgt naohgeformt werden kann· Wenn diese Perlode verstrichen ist, hat das Material die normalen Eigenschaften eines kristallinen Poly-osmlnolaotams und Hachformungsarbeitsgänge sind, nicht mehr wirklich durchführbar.

Oemäss der Erfindung wird daher ein Verfahren sur Herstellung von geformten Polyamiderzeugnissen bereitgestellt, das das Zusammenmischen von swel Teilen von ü^Aninolactammonomerem, von denen einer einen anionischen Katalysator und der andere einen (^katalysator enthält, die Polymerisation des erhaltenen Oemlsohes bei einer Temperatur zwischen I6o ⁰C und den Kristalleohmelspunkt des Polymeren in einer geeignet geformten, auf eine Temperatur Von mindestens 140 ⁰C vorerhitzten Form für ausreichende Zeit, dass das Polymere einen Kautsohukmodul von 0,28 - 28,1 kg/cm² (4-400 psi) erreicht, die Herausnahme des Polymeren aus der Form in Form einer Puppe oder einer Folie mit einem solchen Kautsohukmodul und dann die Formung der Puppe

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oder der Folie zu dem gewünschten Erzeugnis, uafaeet.

Viele der Bedingungen des Polymerisationsverfahrens, insbesondere der anionische Katalysator und geeignete Cokatalysatoren sind ausführlich beschrieben, beispielsweise in den USA-Patentschriften 3 017 391 und 3 017 392, in den britischen Patentschriften 955 917, 977 359, 991 482 und den deutschen Patentschriften .... ,.., (Patentanmeldungen P 35 292 IVd/39c

und P 36 721 IVd/39 c). Einige davon beziehen sich speziell auf geeignete Treibmittel und/oder Füllstoffe, wie sie zur Erzielung von geschäumten und/oder gefüllten Polymermaterialien verwendet werden können.

Die Form hat gewöhnlich eine Gestalt, daß sie einen großen Bogen oder eine Puppe liefert, wobei diese Ausdrücke verwendet werden, um anzuzeigen, daß das Polymere nicht direkt zur endgültig gewünschten Gestalt geformt wird, sondern daß diese Zwischenform (das heißt der Bogen bzw. die Folie oder die Puppe) später Nachformungsarbeitsgängen, wie sie oben beschrieben wurden, unterworfen wird. Sie Form kann trogähnlich sein und nur einen Boden und Seiten haben, und das Gießen kann kontinuierlieh durchgeführt werden, selbst wenn die spätere Naohfornung aneatzweiee oder kontinuierlich durchgeführt wird, i)aa polymerisierend© Gemisch kann bei den geeigneten Temperaturen, vorzugsweise zwischen 180 und 225° C. durch Heizschlangen oder andere übliche Mittel in den Wänden der Form gehalten werden· Die optimale Temperatur hängt von den besonderen verwendeten Materialien und auch von der später für die Nachformung nach Heraus·

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nehmen aus der Tora erforderlichen Zeit ab. In entsprechender Weise hängt die Zeit* die das polymerislerende Gemlsoh in der -Form bleibt, von den gleichen Variablen ab und beträgt im allgemeinen etwa 1/2 - 3 Minuten. Wie oben angegeben, wird das Polymere aus der Form entfernt, wenn es einen Kautsohukmodul von 0,28 - 28,1 kg/cm (4 - 400 pel), vorzugsweise 0,7 - 14,1 kg/cm (10 - 200 pel), hat und kann dann sum gewünschten Enderzeugnis oder zu den gewünschten Enderzeugnissen durch übliche Nachformungsarbeitsweisen, wie sie oben beschrieben sind, geformt werden. Es 1st wichtig, daß das Erzeugnis sobald wie möglich nach Herausnehmen aus der Form endgültig geformt wird. Die genaue Zeit, innerhalb welcher diese Nachformung durchgeführt werden kann, hängt von den verschiedenen oben erwähnten Parametern ab, doch besteht der Erfolg der Erfindung darin, daß mindestens eine vernünftige Zeit, das heißt mindestens 1/2 Minute zur Verfügung steht, innerhalb welcher die Nachformung durchgeführt werden kann, und vorzugsweise längere Zeitspannen, wie beispielsweise mindestens 1 1/2 Minuten oder selbst 10 Minuten und längere Zeltspannen bis zu 1 Stunde.

Der Kautsohukmodul kann wie folgt gemessen werden: Das polymerijsierende Gemisch wird in eine solche Form gegossen, daß das Polymere zu einem Stab von etwa 3 mm (1/8 Zoll) Dicke_ geformt wird, und 2 markierte Absätze hat, die auf den Stab übertragen werden. Nach etwa 1/2 Minute bis 3 Minuten wird der Stab schnell aus der Form entnommen und an einer stationären Akkuklemme befeetigtj und nach 0,15 Minuten nach seiner Heraus* nähme au» der Form wird ein bekanntes Gewicht von 0,227 -2,27 kg (1/g - 5 pounds) (0,56 - 5,62 kg^cm* bzw, €- BO

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An das ander· Bad« dee Stabes ait einer streiten Akkuklemme befestigt· Venn die Dehnung aufhört, wird die Länge «vieohen den markierten Abs&tsea gesessen, und der Kautsohuksodul au* der folgenden Formel berechnet:

_T S * r - t/r^z

worin S die anfängliche Belastung (in pe!) und r das Verhältnie der endgültigen Länge «ur Anfangelänge ewieohen den Absatsmarkierungen let. Des polymere Material hat keine ausreichende Festigkeit um bei eine» Kautsohukmodul von weniger ale etwa O_f2Ö kg/cm (4 peil gehandhabt eu werden und ist eu etarr für die Vakuusverformung bei einem Kautsohukmodul von mehr ale. 28,1 kg/cm² (400 pei).

Vorzugsweise, wird eine Form verwendet, die sit eines Fluorkohlenetoffpolyaeren, g, B. Polytetrafluoräthylen, übereogen 1st» us die Herausnshse der Puppe oder der Folie su erleiohtern, Yonugswelee werden auch 1/2 - 5 Oew.-jt, bezogen auf daa Konoaere. eines Alkalihalogenide, insbesondere latriusbromid, sugesetet_; oder es wird ein anderes ω -Aslnolaotas als Ooaono* seres verwendet, um- die Seitepanne zu erhöhen, in welcher die Nachfonnung durchgeführt werden kann, natriumbromid ist ein Kristallieationeinibltor und obwohl die Erfindung nicht auf irgendeine besondere Theorie beschränkt sein soll wird angenommen, daß bei tieferen Polymerisationstemperaturen die Kristallisation und die Polymerisation mehr oder weniger gleichseitig erfolgen, während bei höheren Temperaturen die Kristallisation

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verzögert wird, naohdem die Polymerisation erfolgt und dies kann der Grund sein, warum eine einmalige Zeitspanne kurz nach der Polymerisation aufgetreten 1st, innerhalb welcher es möglich ißt, Xaehfornungearbeitsgänge durchzuführen, bevor die Kristallisation erfolgt und das Polymere zu starr für solche Arbeitsweisen wird.

Wie oben angegeben, körnen Füllstoffe und Verstärkungsmittel rerwendet werden, beispielsweise können Glasmatten oder Matten aus synthetischen Fasern mit dem verhältnieaäeig weiohen Polymeren imprägniert werden oder fein verteilte Füllstoffe, z. B. Kaliumtitanat oder Aluminiumoxyd, und übliohe Zusätze, z. B* Anti oxyd anti en, !!reibmittel, Weichmaoher, andere Harze, wie Styrol-, Acrylsäure-, Nylon- oder Polyesterharze, und Farbstoffe können verwendet werden. Das Verfahren kann auch als tiberzugsarbeltswelse durchgeführt werden, wobei das verhältnismäßig welche Polymere auf eine Bahn, wie Papier oder eine Textilbahn, aufgebracht und dann unter Bildung eines Überzuges auf der Unterlage härten gelassen wird.

Der Haohforaungsarbeitsgang wird Im allgemeinen bei normalen Temperaturen, z. B. 15 - 35° 0, durchgeführt und kann angewandt werden, um Formen su erhalten, die schwierig, wenn nicht unmöglich durch -übliche Methoden erhältlich wären· Es können Bolohe Erzeugnisse, wie Rolläden, Zierleisten, Fensterrahmen und Fensterstöoke, Türen, z. B. von Vitrinen, Schubladen, Medlzlnsohränkchen, Verkleidungen, Bachrinnen, Knöpfe und Spielzeuge, durch Arbeitsweisen wie Vakuum- oder Druckformung

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(pneumatisch oder hydraulisch)^ Prägen oder Kalandern, gebildet werden.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beβehrankern

Beispiel 1

Zu 150 g von getrocknetem Js-Gaprolactam in einem ersten Reagenzglas werden 2,7 g des Polycarbonate von 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan (äquivalent zu 0,8 Mol-# des Lactame) zugefügt. Der Inhalt des Rohrs wird unter Stickstoff atmosphere in einem ölbad bei 155° 0 geschmolzen,und das geschmolzene Material wird unter Durchleiten von feinverteiltem , ~ Stickstoff mit einer Geschwindigkeit von etwa 350 com/min bei 155° 0 gehalten.

In einem zweiten Reagenzglas werden 150 g getrocknetes 6-Caprolactara unter Stickstoff geschmolzen, und etwa 350 ccm/min Stickstoff werden in feinverteilter Form durohgeleitet. Dann werden "2,6 ml einer 35 zeigen Aufschlämmung von Natriumhydrid

ι ■

in einem 1:1-Gemiach von Mineralöl und einem hochsiedenden Ölkohlenwasserstoff ("HB-40", hergestellt von der Monsanto Chemical Company) zugegeben, um eine lösung zu liefern, die 3 Mol-56 Base äquivalent ist. Die erhaltene Basenlösung wird unter Tmröhleiten von Stickstoff bei 155° .C gehalten.

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Der Zuhält dt· ersten Reagenzglases wird zu de« des «weiten zugegeben, und die cwei Flüssigkeiten werden duroh 15 sekündigee Umdrehen gemischt. Das polymerislerende Oemisoh wird in eine Form von 3,175 mm χ 27,94 om χ 27,94 om (1/8 Zoll χ 11 Zoll· χ 11 Zoll) gegossen, die mit Polytetrafluorethylen übersogen lat und bei 170° C gehalten wird. Der Portschritt der Polymerisation wird durch die"lficht-Fließ"-Zeit angezeigt, die duroh Einbringen eines kleinen Holzstäbchens in das Gemisch und Feststellen der Zeit, nach welcher keine Flüssigkeit rom Stab abläuft, wenn er herausgenommen wird, bestimmt wird·

Die "ITicht-Fließ"-Zeit beträgt 1,0 Minuten. Zu verschiedenen Zeiten ia Bereich von 0,5 - 1,7 Hinuten, wie in Tabelle I gezeigt, nach der "Nicht-Fließ"-Zeit, das heißt nach der vollständigen Beendigung der Polymerisation ,wird der erhaltene plastische, formbare Bogen, der einen Kautschukmodul zwischen 0,28 und 28,1 kg/cm (4 - 400 psi) erreicht hat, herausgenommen und auf eine Vakuumform bei Zimmertemperatur In Form einer ⁿWÜrfelbehälter"~Hälfte aufgebracht. Eine mit einem Auslaß versehene Rücksejjtenplatte wird über dem Bogen angebracht. Nach 2 Minuten wird das mit Erfolg geformte Erzeugnis herausgenommen;.

.1

In Kontrollverauehen A-G, wobei das »polymerislerende Gemisch ' in die Form gegossen und bei 150° C gehalten-wird, beträgt die * "licht-Fließ"-Zeit 1,3 - 1,4 Minuten. Zu Zeitpunkten, die von 0,3 * 0,7 Minuten nach der ^rtllicht-Fließ"-Zeit schwankten, wird der Bogen herausgenommen und aan versucht, ihn vakuumauverfomen,wai

Ohne Erfolg 1st·

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Tabelle

4 Ansatz	*	ι	A	Foratem- peratur ο ο	"Ilcht- nie8^N~ Zelten (min)	Zeit von Miechen durch Umdrehen biß zur Formung (min)	Formbar keit
1		B	1TÖ	1.0	1.5	gut
2		C	170	1,0	2.0	gut
3		170	1.0	• 2,3	gut
4 Kontrolle	170 150	1.0 1.3	2.7 1,6	gut ziemlich gut
Kontrolle	150	1,3	1.8	schlecht
Kontrolle	150	M	2,1	unmöglich
Beispiel 2

20 g C-Caprolactam werden in ein Reaktionsgefäß eingebracht, das in ein ölbad bei 150° C eingetaucht ist, und Stickstoff wird durch das geschmolzene Gaprolactam in einer Menge von 350 ocfl/min für 20 Hinuten durch perlen gelassen. Man gibt ausreichend la« triumhydrld zu , um 1,5 MoI-* an Natriumhydrid zu liefern, und läßt reagieren. Dann werden 0,4 MoI-^ des Cokatalysators 2,2,4-Triraethyl-3-hydroxy-3-pentensaure, ß-Lae ton, mit dem geschmolzenem CaproIactarn bei 150° 0 gemischt. Pas Gemisch wird in eine mit Polytetrafluorethylen überzogene Form Ton 3,175 mm (1/8 Soll} Dicke, die auf Seite 6 beschrieben ist, gegossen,. ■ wobei das Material in der Form während der Polymerisation bei Temperaturen von 170 und 180° C gehalten wird«.

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Bel 170° C erreicht das Material einen Kautechukmoäul von etwa 0,35 kg/cm (5 pel) in etwa 1,5 Minuten. Es kann aus der Form sofort oder innerhalb weiterer 1,5 Minuten herausgenommen werden, während welcher Zeit es formbar bleibt (einen Kautschukmodul unterhalb 28,1 kg/cm bzw, 400 psi hat). Sofort nach dem Herausnehmen wird das Material zu knopfähnlichen Erzeugnissen in einer ungeheizten Presse gepresst.

Bei 180° C erreicht das Material einen Kautschukmodul von etwa

ο
0,35 kg/cm (5 psi) in etwa 1 Minute. Da der Modul für etwa

8 Minuten zwischen 0,35 kg/cm*² und H,1 kg/cm² (5 - 200 psi) und für fast 9 Minuten unterhalb 28,1 kg/cm² (400 psi) bleibt, kann das Material aua der Form genommen und während einer beträchtlichen Zeitspanne verfonnt werden» Nach etwa 5 Minuten wird es herausgenommen und zwischen Platten zu knopfähnlichen Erzeugnissen gepresst.

Diese Arbeitsweise wird mit Erfolg unter Verwendung τοη molekular äquivalenten Mengen folgender Substanzen als Cokatalysator wiederholt: "Lexan" 105 (das Polyearbonat von 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan, von General Electric in den Handel gebracht), Trlphenyloyanurat (TPC), N-Acetyl-caprolactam (NAC) und Sebacoyl-bis-pyrazol anstelle dee ß-Lactons (TMBL)_swobei Natriumbromid als Zusatz und als Treibmittel'Stickstoff, Bodecenylazid, Dimethylbenzylazid und Hexan und als Füllstoffe im Gemisch Calciumcarbonat, Titandioxyd, CaI c i uras i litt at fCab-O-Lite" F, von Cabot in den Handel gebracht), Glasfasern und Glasmikroballons (winzige, glasgefüllte Hohlräume) verwendet wurden, um

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im wesentlichen ähnliche erfolgreiche Ergebnisse zu liefern* •Einzelheiten von einigen der Zeiten, die erforderlich waren, .um Kautschukmoduli τοη 0,35 und 28,1 kg/cm (5 und -400 pai) '■ zu erreichen, zusammen mit den Beetandteilen und den Einzelheiten der- Forratemperatur alnd in Tabelle II angegeben.

T a b Q ■ .1 1 Θ" I I

	FaH, Hol	Cokatalysator	HaBr	Form	Zeit,	5 -■	: ' 3
Ali-..- BtXtZ	1,5	• TMBIi	0,5	tempe ra tür	, Minuten	5	3/5
A	1,5	11	1	170	Kautachukmodul 0,35 kg/cm² 28V1 kg/em² (5 pal) (400 psi)	-5	3
B	2	"lexan"· 105		170	- Λ,		- 15
C	2	Il	■■ =	170	1,	5	H
D.	2,2	'JPC	-	180	o,	5	über 60
E	Ό Ο* !P ^^-"	Il	-	170	Q₉		■ 7,5
P	•-'V /:.5	NAC		180	-Q₉
G			170	o,
		2

Bio Erfindung wurde z*/ar υογ allem unter Bezugnahme auf die
Poljinerisation von ^-Aminooaprolactam beschrieben, das im Handel erhältlieh ist, und wofür daa Monomere rorzugsweise auf mindea« tens' 100° C vorerhitzt wird, doch gelten ähnliche Betriebsbedingungen auch/ wie' oben angegeben, für die Polymerisation von anderen f*?«»A]iiiiiolaotaiaen_u

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Claims

P 15 95 *43· 6-44 24. Oktober 1969

E-. I« du Pont de Nemours

and Company DE-8 (P 37 330)

Patentansprüche

i. Verfahren zur Herstellung von geformten Erzeugnissen aus Laotampolymeren durch Vermischen von zwei Teilen Lactammonomerem, von denen einer einen anionischen Katalysator» insbesondere Natrlura-LÄetam, und der andere einen an sich bekannten Cokatalysator enthält, und Polymerisieren des Gemisches in einer Form bei einer Temperatur zwischen den Schmelzpunkten des Monomeren und des Polymeren, gegebenenfalls in Gegenwart eines Treibmittels und/oder eines Füllstoffes, dadurch gekennzeichnet, dass die Form, in der die Polymerisation durchgeführt wird, so ausgebildet ist, dass eine Puppe oder ein Bogen bzw. eine Folie gebildet wird, und sie auf mindestens 140 ⁰C vorerhitzt ist, das polymerisierend· Gemisch in der Form !sei einer Temperatur von mindestens 160 ⁰C, vorzugsweise 180 bis 225 ⁰C, für eine solche Zeit, bis das Gemisch einen Kautschukmodul zwischen 0,300 kg/cm und 30 kg/cm , vorzugsweise 0,700 kg/cm und 15 kg/eis , erreicht, und die Puppe oder di@ Folie dann aus der Form genommen und durch übliche Hachforsnmgearbeitsweisen in eine gewünschte Fora gebracht wird.

2* Verfahren nach Anspruch I_x, dadurch gekennzeichnet* dass das Polyiseris&tionsgeraiseh einen 'Kristallisationslnhibitor, vorzugsweise Natriumbromid, enthält.

Unterlagen (Art 7 § I Abs. 2 Nr. l Satz 3 des Ändmmssges. ν. 4.

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