Verfahren zur Herstellung von Polyamiden Es sind schon viele Verfahren zur Herstellung von festen Polymeren aus Lactamen mit 7 oder mehr Ato men im Lactamring bekannt. Diese Verfahren fussen entweder auf der hydrolytischen Polymerisation dieser Lactame in Gegenwart verschiedener saurer und basi- schr Katalysatoren oder auf der anionischen Polymeri sation dieser Lactame, d.h. einer Polymerisation unter wasserfreien Bedingungen in Gegenwart einer Verbin dung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls, von :dem ange nommen werden kann, dass es in situ ein Salzdes Lac- tams bildet.
Ein Nachteil dies. -r bekannten Verfahren liegt in der Notwendigkeit, sie bei verhältnismässig hohen Tempe raturen, beispielsweise bei Verwendung von e-Capro- Lactam und dem daraus gebildeten Polymeren. Bei Tem- chungspunkt :des Polymeren von etwa 215-225 C, durchzuführen, um eine zufriedenstellende Geschwin digkeit und einen zufriedenstellenden Polymerisations grad zu erzielen. Die Anwendung derart hoher Tempe raturen ist jedoch unerwünscht, weil das Ausmass des Polymerisationsgrades sinkt, wenn die Temperatur des Reaktionsgemisches erhöht wird.
Bekanntlich wird die Polymerisation von e-Caprolactam beeinflusst von :der Lage des chemischen Gleichgewichtes zwischen dem lactam und dem .daraus gebildeten Polymeren. Bei Tem peraturen über etwa 215 C lässt das Gleichgewicht die Anwesenheit beträchtlicher Mengen, beispielsweise etwa 10%, an e-Caprolactam zu, während unter diesen Temperaturen die Bildung von Poly-a-caprolactam weit mehr begünstigt wird. Folglich musste, wenn nach diesen bekannten Verfahren ein Polymeres mit annehm baren physikalischen Eigenschaften erhalten werden sollte, das Polymere oft einer ausgedehnten Reinigung unterworfen werden, um anwesendes unerwünschtes Monomores zu entfernen.
Ausserdem war :das Molaku- largewicht der nach diesen bekannten Verfahren erzeug ten Polyamide verhältnismässig niedrig, d.h. :die Poly meren besassen eine maximale reduzierte Viskosität von 0,5%-iger Lösung in m-Kresol bei 25' C von etwa 3,5, was einem mittleren Molekulargewicht in der Grössen- ordnung von 100 000 entspricht.
Zudem wurde das Poly-e-caproamid gewöhnlich, wenn es zu Formkörpers verarbeitet werden sollte, auf Temperaturen über seinem Schmelzpunkt erhitzt, um es dann durch Extrudern oder Spritzguss zu verformen.
Die Poly-e-caprolactamschmelze ist jedoch ausser- ordentlich viskos, überträgt Wärme nur langsam und schrumpft beim Kühlen unter Bildung von Hohlräumen, so dass eine solche Schmelze für die Herstellung grösse- rer Gegenstände ungeeignet ist. Weiterhin verfärben diese Polyamide leicht, wenn man sie an der Luft höhe ren Temperaturen von etwa 270 C, wie sie gewöhnlich bei .der Verformung angewandt werden, aussetzt.
Eine solche Verfärbung ,oder Nachdunkelung wurde dem oxy- dativen Angriff auf die in :diesen Polyamiden anwesende endständige primäre Aminogruppe zugeschrieben.
Kürzlich sind auch anionische Polymerisationsver fahren für Lactame, bei denen verschiedene Co-Kataly satoren oder Aktivatoren verwendet werden und :die die Anwendung von Temperaturen unter dem Erwei chungspunkt des Polymeren zulassen, bekannt geworden (vgl. USA Patentschrift Nr. 3 015 6:52, Nr. 3 017 391, Nr. 3 017 392 und Nr. 3 018 273).
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch Polymerisieren eines Lactams, das einen Lactamring mit mindestens 7 Gliedern auf weist, wobei .das Lactam einen anionischen Polymerisa tionskatalysator enthält, das .dadurch ,gekennzeichnet ist, dass das Lactam zusätzlich einen Di-(2-lactim)-äther, .der sich von einem Lactam mit mindestens 7 Gliedern im Ring ableitet, als Beschleuniger enthält.
Die Polymerisation kann auch :bei sehr hohen Tem peraturen unter dem Erweichungspunkt des Polymeren mit guten Ausbeuten :durchgeführt werden, insbesondere wenn bei der Polymerisation von e-Caprolactam Di-(2-e-caprolactim)-äther verwendet wird.
Die Dilactimäther können beispielsweise :durch Um setzen des entsprechenden Lactams mit Phosgen in einem organischen Lösungsmittel hergestellt werden. Dabei wird das Dihydrochlorid des Äthers, vermutlich auf dem Weg über ein Carbonat, .das Kohlendioxyd ab gibt, gebildet, und durch Neutralisation des Dithydro-
EMI0002.0000
Bei der .dem Verfahren der Erfindung zugrunde lie genden Umsetzung reagiert vermutlich der Beschleuni ger sowohl mit dem monomeren Lactam als auch mit dem anionischen Katalysator.
Wenn als Lactam e und Katalysator: "/(r 11/9
EMI0002.0005
e Gesamtumsetzung worin M das Alkalimetall und n eine ganze Zahl, gewöhnlich in der Grössenordnung von 100 bis 10 000, ist. Vermutlich schreitet .die Umsetzung dadurch fort, dass das Metallkation M+ an ein neues monomeres Molekül übertragen wird, wobei das katalytische Metall salz des Lactams gebildet wird und der Imidowasserstoff von dem Monomeren an die Stelle des Metallkations in dem Polymeren tritt.
Das Verhältnis von anionischem Katalysator zu Be- uniger kann in ziemlich weiten Grenzen variieren. schl Im allgemeinen ist .das Molekulargewicht des erhaltenen Polymeren umso höher und die Polymerisationsge schwindigkeit umso niedriger, je niedriger .das Verhält nis Metall: Beschleuniger und je niedriger die Beschleu nigerkonzentration ist, da durch solche Bedingungen das Anwachsen der Katte gemäss Gleichung (2) gegenüber der Einleitung der Kettenbildung begünstigt wird ent sprechend der allgemeinen Theorie der Kinetik von katalysierten Polymerisationen.
Katalysator und Be schleunger werden zweckmässig in solchen Mengen eingesetzt, dass das Verhältnis Metalläquivalent im Mal Beschleuniger in dem Bereich von 0,1:1 bis 20:1 oder darüber liegt. Geeignete Beschleuni gerkonzentrationen sind :diejenigen, die üblicherweise für Co-Katalysatoren, Beschleuniger und dgl. angewandt werden, beispielsweise Konzentrationen in dem Bereich von 0,01 bis 10 Mol- % des monomeren Lactams.
Die folgende genauere Beschreibung :des Verfahrens der Erfindung erfolgt unter Zugrundelegung der Ver wendung von Lithiumhydrid und a-Caprolactam. Ebenso können aber auch andere Katalysatoren und andere Lactame verwendet werden. Beispielsweise kön nen nach dem Verfahren der Erfindung auch Enantho- lactam, omega-Caprylalactam und omega-Laurolactam homo- oder copolymerisiert werden. Auch Dilactame können als Monomere verwendet werden. Beispiels weise können 5-25 Mol- % eines Dilactams, wie Methy- Chlorid wird der freie Dilactimäther :erhalten.
Die Syn these :des Ätherdihydrochlorids aus Caprolactam erfolgt nach der Gleichung: Bedin gungen 2 der Be schleuniger Weise E-Caprolactam, als Beschleuniger Di-(2-e-caprolactam)- äther und als Katalysator ein Alkalisalz von e-Capro- lactam verwendet wind, so erfolgt die nach der folgenden Gleichung: len-bis-caprolactam oder Isopropyliden-bis-caprolactam verwendet werden, um eine Vernetzung zu bewirken.
Die in dem Verfahren anzuwendenden Polymerisa tionstemperaturen können zwischen dem Schmelzpunkt des monomeren Lactams und der Zersetzungstempera tur des gebildeten Polymeren liegen. Für die Polymeri sation von e-Caprolactam eignen sich insbesondere Temperaturen von :etwa 140=' C bis etwa 215 C und insbesondere Temperaturen unter etwa 200 C, vor zugsweise in dem Bereich von l60-180 C. Auch für die anderen oben angeführten Lactame ist der Tempera turbereich von l60-180' C besonders geeignet, Das hier beschriebene Polymerisationsverfahren sollte unter praktisch wasserfreien nicht-sauren durchgeführt werden.
Diejenigen Verbindungen, die als Protonendonatoren fungieren können, nämlich die Säuren, :die stärker sind als das als Säure wirkende Lactam, müssen von dem Reaktionsgemisch ausge schlossen (oder neutralisiert) werden, weil saure Verbin dungen äquivalente Mengen der Lactamsalze in dem Reaktionsgemisch zersetzen und deren Metallkation durch ein Proton ersetzen. Weiterhin kann bei den ange gebenen Verfahrensbedingungen die Anwesenheit einer als Protonendonator wirkenden Substanz, wie Wasser, eine Hydrolyse entweder des Dilactimäthers oder des Lactams zu Carbonsäuren bewirken. Die anwesende Menge an Wasser oder einem anderen Protonendonator soll daher vorzugsweise nicht grösser sein als etwa 50 Teile je Million.
Das Polymerisationsverfahren der Erfindung wird vorzugsweise in der Weise durchgeführt, .dass # einem Reaktionsgemisch, das den Katalysa tor, beispielsweise das Metallsalz eines Lactams, und das monomere Lactam enthält, zugesetzt wird. Ge- wünschtenfalls kann das Verfahren aber auch in anderer durchgeführt werden, beispielsweise indem der Beschleuniger .dem Lactam und der Katalysator dem erhaltenen Gemisch von Lactam und Beschleuniger zu gesetzt wird. Alternativ ist es gewünschtenfalls auch möglich, Beschleuniger und Katalysator gleichzeitig dem Lactam zuzusetzen.
Wenn als Katalysator ein Metallsalz des Lactams verwendet wird, so wird es vorzugsweise unmittelbar vor seiner Verwendung in dem Polymerisationsverfahren in situ hergestellt, so dass die Gefahr einer Verunreinigung weitgehend entfällt. Das ist jedoch nicht immer notwen dig: beispielsweise ist ein Gemisch eines Metallsalzes von e-Caprolactam und e-Caprolactam bei Tempe raturen von 20-25 C wenigstens einen Monat stabil und ist sogar bei 90 C etwa 4 Tage stabil. Daher kann das Salz gewünschtenfalls :auch längere Zeit vor seiner Verwendung hergestellt und aufbewahrt werden.
Bei Anwendung des Verfahrens der Erfindung und insbesondere wenn der Katalysator ein Alkali- oder Erdalkalisalz ist, wird eine ausserordentlich hohe Ge schwindigkeit .der Polymerisation von e-Caprolactam und ein hoher Grad der Umwandlung in das Polymere bei Temperaturen, die beträchtlich unter dem Schmelz punkt von Polycaproamid, der bei den Produkten des Verfahrens der Erfindung etwa 215-220 C beträgt, liegen, erzielt. Bei Temperaturen von etwa 180 C und darunter verschiebt sich das Gleichgewicht zugunsten des Polycaproamids bzw. zu ungunsten des monomeren Caprolactams. Daher können nach dem Verfahren poly mere Produkte erhalten werden, in denen wenigstens 95% des Monomeren in das Polymere umgewandelt sind. Ein solcher Umwandlungsgrad ist von besonderem Wert, weil er im allgemeinen die Abtrennung von restli chem Monomerem von dem Polymeren unnötig macht.
Ausserdem hat das nach dem Verfahren der Erfin dung erhältliche Polycaproamid eine reduzierte Viskosi tät bei einer Konzentration von 0,5% in m-Kresol und 25 C von wenigstens 5, entsprechend .einem Moleku largewicht, das beträchtlich höher ist als es gewöhnlich mit .den üblichen Polymerisationsverfahren erzielt wer den kann. Diese Materialien von hohem Molekularge wicht besitzen eine höhere Zugfestigkeit und Zähigkeit, insbesondere bei erhöhten Temperaturen, wie 210 C, als Polycaproamide von viel niedrigerem Molekularge wicht. Diese Stabilität bei hoher Temperatur kann ;der hohen Kristallinität oder dem Fehlen einer die Poly amidketten abschliessenden endständigen Aminogruppe, wie sie oben im Zusammenhang mit Gleichung (2) be sprochen wurde, oder dem Molekulargewicht des Poly meren zuzuschreiben sein.
Die Polymerisation von verhältnismässig fliessfähi- gem Monomeren zu festen Polymeren nach dem Ver fahren der Erfindung ermöglicht es, e-Caprolactam direkt in Formen (sogar in Formen komplizierter Ge stalt) zu Formkörpern und sogar zu grossen Gegenstän den zu polymerisieren. Die erhaltenen Gegenstände sind frei von Hohlräumen, sofern man anfänglich etwa anwe sende Blasen, beispielsweise von der Mitte einer rotie renden Form, entweichen lässt. Mit gutem Nutzen kön nen Zentrifugal- und Rotationsgussmethoden gleich denen, die für Vinylplastisole angewandt werden, ange wandt werden.
Ein weiterer Vorteil des Verfahrens der Erfindung besteht darin, dass Zusatzstoffe leicht in das zu polyme risierende Monomere eingebracht werden können, wodurch eine gleichmässige Verteilung .dieser Zusätze in dem gebildeten Polymeren erzielt wird. In dieser Weise verwendbare Zusätze sind beispielsweise Sand; Pig mente, beispielsweise Russ; Treibmittel, beispielsweise Azide; Weichmacher; Stabilisatoren und Verfestigungs mittel, beispielsweise Glasfasern, Stahlwolle, Stahlstäbe oder organische Fasern.
Ein weiterer Vorteil des Verfahrens liegt darin, dass die nach diesem Verfahren erhaltenen Polymeren keine primären Aminogruppen enthalten müssen. Solche Polymeren besitzen im allgemeinen gute Oxydationsbe ständigkeit.
Eine bevorzugte Durchführungsform des Verfahrens der Erfindung ist die folgende: Ein Metallsalz von e-Caprolactam, beispiels weise .das Lithiumsalz, wird in situ als eine kolloidale Lösung mit einem Gehalt von etwa 0,02-0,2 Gew.-% Lithium in trockenem Lactam hergestellt und auf etwa 90-100 C erwärmt. Eine Lösung des gewünschten Be schleunigers, insbesondere Di-(2-e-caprolactim)-äther in trockenem Lactam wird getrennt davon hergestellt. Die beiden Lösungen werden, zweckmässig in gleichen Volumen, in eine wirksame Mischzone geführt, von wo das Gemisch rasch in die auf etwa 140-180 C geheizte Form übergeführt wird. Alle Massnahmen erfolgen in Abwesenheit von Feuchtigkeit, beispielsweise unter einer Atmosphäre von reinem trockenem Stickstoff. Das Polymere .bildet sich rasch und erhärtet in der Form zu einer festen Masse.
Ein Vorrat an Polymerisationsge misch wird, vorzugsweise unter Druck, mit der Form in Verbindung gehalten, so dass die Form während der Polymerisation gefüllt gehalten und die Ausbildung von Hohlräumen zufolge einer Schrumpfung vermieden wird. Nachdem das Reaktionsgemisch sich verfestigt hat, wird es unter den Reaktionsbedingungen, zweck- mässig etwa eine Stunde lang, ausgehärtet.
<I>Beispiel 1</I> Zu 30 Teilen (0,265 Mol) frisch destilliertem e-Caprolactam von 160 C wurden unter einer Atmo sphäre von trockenem Stickstoff 0,33 Teile (0,00275 Mol) Lithiumcaproylimid als ein Konzentrat mit einem Gehalt von 12,6 Grammatom Lithium je 100 Mol Caprolactam zugesetzt. Nachdem eine klare Lösung erhalten war, wurden 0,2 Teile (0,001 Mol) Di-(2-e-caprolactim)-äther als Beschleuniger zugesetzt. Nach einer Gesamterhitzungszeit von einer Stunde wurde die Masse gekühlt. Das Produkt war eine grau- weisse Masse, die etwas von der Wand des Reaktions- gefässes weggeschrumpft war, aber die Innenform des Gefässes wiedergab.
Nach Vermahlen bis zu einer Korngrösse von 840 u wurde das Produkt 3 Stunden mit 50 Volumen sieden dem Wasser extrahiert und dann getrocknet. Der Ge wichtsverlust durch die Extraktion betrug 3,1 Gew.-% und entspricht dem nicht polymerisierten Monomeren und Polymeren von niedrigem Molekulargewicht. Das getrocknete Produkt war in Ameisensäure löslich und hatte eine reduzierte Viskosität von 6,1 in m-Kresol bei einer Konzentration von 0,1728 g je 100 ccm und <B>25"</B> C.
<I>Beispiele</I> 2-4 Nach dem Verfahren von Beispiel 1 wurden weitere Polymerisationen unter Verwendung von Lithium-Ca- proylimid (hergestellt in situ aus Lithiumhydrid und e-Caprolactam) als Katalysator und dreistündigem Er hitzen des Reaktionsgemisches auf 160 C nach Zugabe des Di-:(2-e-caprolactim)Jäthers zu dem Gemisch von Lithiumsalz von Caprolactam und Caprolactam durch- geführt. Die angewandte Konzentration des Lithiumhy- drids betrug 0,84 Mol/100 Mol Caprolactam.
Die genauen Reaktionsbedingungen und die Eigen schaften der erhaltenen Polymeren sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt. Die Gelierungszeit bedeu tet die Zeit nach der Zugabe des Beschleunigers, in der die Masse zu einem steifen Gel wird. Die Verfesti gungszeit ist die Zeit nach der Zugabe des Beschleuni gers, in der die Masse trübe wird (was anzeigt, dass sie kristallisiert ist). Ausbeute, % bedeutet die Ausbeute an mit heissem Wasser extrahiertem und getrocknetem Produkt, bezogen auf die Beschickung.
Der Schmelz- punkt ist die Temperatur, bei der Teilchen .des Produk tes in einem geschlossenen Glasröhrchen zu einer zu sammenhängenden Masse verschmelzen, und die redu zierte Viskosität ist in Deciliter je Gramm angegeben und bei Konzentrationen von 0,1728 g/100 ccm in m-Kresol bei 25' C bestimmt.
EMI0004.0004
Anstelle des Lithiumkatalysators der obigen Bei spiele können auch andere anionische Polymerisations katalysatoren, beispielsweise basisch reagierende Ver bindungen von Alkali- und Erdalkalimetallen, ein- schliesslich Magnesium, und die Metalle selbst verwen det werden.
Beispiele sind: metallisches Lithium, Natrium oder Kalium; Basen und Salze schwacher .Säu ren, wie Natriumoxyd oder -hydroxyd, Natriumcarbonat, Natriumacetat, Natrium-phenylacetat; oder metallorga nische Verbindungen, wie Grignardverbindungen.
Anstelle des Di-(2-a-caprolactim)-äthers kann all gemein jeder andere Di-(2-e-lactim)-äther, .der sich von einem Lactim mit wenigstens 7 Ringgliedern im Lactamring ableitet, verwendet werden. Beispiele sind Äther, die sich von omega-Enantholactam, omega-Ca- prylolactam oder omega-Laurolactam ableiten. Auch gemischte Äther, die sich von zwei Lactamen mit je wenigstens 7 Gliedern im Lactamring ableiten, können verwendet werden.
Zu den Lactamen, die unter Verwendung der Be schleuniger nach dem Verfahren der Erfindung polyme risiert werden können, gehören alle Lactame mit wenig stens 7 Gliedern im Lactamring, .die mit einem anioni schen Katalysator polymerisiert werden können, und insbesondere gesättigte Lactame ohne andere Ringsub- stituenten als Wasserstoff, :die im Ring nur Kohlenstoff atome und Imidogruppen besitzen.
Speziell können die neuen Beschleuniger in dem in den obigen Beispielen beschriebenen Verfahren und mit entsprechenden Er gebnissen für die anionische Polymerisation von ome- ga-Enantholactam, omega-Caprylolactam und omega- Laurolactam und für die anionische Polymerisation von Gemischen dieser Lactame miteinander und/oder mit E-Caprolactam verwendet werden.
Auch bei einer Co- polimerisation von beispielsweise 5-25 Mol-% Methy- len-bis-E-caprolactam oder Isopropyliden-bis-e-capro- lactam mit einem der oben genannten Lactame kön nen die neuen Beschleuniger verwendet werden, wodurch eine Vernetzung des Polymeren erzielt wird.
Die Wirkung der beim Verfahren der Erfindung als Beschleuniger verwendeten Dilactimäther kann einer Umordnung unter den Reaktionsbedingungen, beispiels weise zu den isomeren N-(2-Lactim)-lactamen zurückzu führen sein. Die Erfindung ist jedoch nicht an irgendeine Theorie gebunden. Ein besonderer Vorteil der Di-(2-lactim)-äther als anionische Polymerisationsbeschleuniger besteht .darin, dass sie auf Lactame bei ihrer Lagerung bei erhöhten Temperaturen eine trocknende Wirkung ausüben. Die dabei erhaltenen Lactame sind dann leicht durch Zu gabe eines anionischen Katalysators polymerisierbar, wie durch das folgende Beispiel veranschaulicht.
<I>Beispiel 5</I> Ein Rohr wurde unter einer Atmosphäre von trok- kenem Stickstoff mit 23 g, d.h. 204 Miniäquivalenten e-Caprolactam mit einem Gehalt von 819 Teilen je Million Wasser, d.h. 0.0188 g oder 1,045 Milliäquiva- lent Wasser, beschickt. 4,41 Milliäquivalent Di-e-ca- prolactimäther wurden zugesetzt, und das Rohr wurde verschlossen. Das Rohr wurde 27 Stunden bei 150 C gehalten, wonach sein Wassergehalt 35 Teile je Million (0,045 Milliäquivalent) betrug. Unter trockenem Stick stoff wurden noch 0,67 ml einer 1,56n Lösung von Lithiumbutyl in Hexan (1,05 Miniäquivalent) zugesetzt.
Das Rohr wurde gut geschüttelt, um den Lithiumkataly sator zu dispergieren, und unter trockenem Stickstoff in ein Ölbad von 170' C gesetzt. In 6 Minuten bildete sich ein steifes Gel, und der Inhalt des Rohres ging nach 10-minütigem Erhitzen indem Ölbad in eine trübe feste Masse über. Nachdem das Rohr insgesamt 11/4 Stunden in dem Ölbad gehalten war, wurde es herausgenommen. Der Inhalt war ein harter, zäher, hellgelber, fester Zylin der, der etwas von der Wand des Rohres wegge schrumpft war. Er wurde zu Teilchen mit einer Korn- grösse von höchstens 40 u vermahlen und 3 Stunden mit 50 Volumen siedendem Wasser extrahiert und ge trocknet.
Das so extrahierte Material betrug 6,13 Gew.-%, und die reduzierte Viskosität in m-Kresol bei einer Konzentration von 0,52 g/100 ml und 25 C betrug 2,2 .dl/g.
Ein sonst gleiches und in gleicher Weise behandeltes Reaktionsgemisch, bei dem jedoch das geschlossene Rohr mit dem Lactam und dem Dilactimäther 141/2 Stunden bei 100 C statt 27 Stunden bei 150 C gehal ten wurde, zeigte einen Feuchtigkeitsgehalt von 750 Tei len je Million und polymerisierte nicht nach Zugabe des Butyllithiumkatalysators und 3-stündigem Erhitzen in einem Ölbad von 170' C.
<I>Beispiel 6</I> Zu 18,5 Teilen im Vakuum .destilliertem e-Capro- lactam mit einem Gehalt von 8 Teilen je Million Wasser wurden bei 100 C unter einer Atmosphäre von trocke nem Stickstoff 11,5 Teile einer Lösung des Natriumsal zes von e-Caprolactam in e-Caprolactam (mit einem Gehalt von 0,06 Teilen Natrium) und 0,55 Teile Di-(2-E-caprolactim)-äther als Beschleuniger zugesetzt. Das Molverhältnis betrug also. 102 Caprolactam zu 1 Natrium zu 1,02 Beschleuniger. Das Reaktionsgemisch wurde auf 170 C erhitzt, und das Gemisch ging in 27 Minuten in eine kristalline Masse über. Nach einstündi gem weiteren Erhitzen wurde -es gekühlt und bis zu einer Korngrösse von 840 ,u vermahlen.
Durch Extraktion mit 50 Volumen siedendem Wasser wurden 1,570/o des Materials entfernt. Das getrocknete Polymere hatte eine reduzierte Viskosität, bestimmt in einer Lösung von 0,52 g des Polymeren in 100 ccm m-Kresol bei 25 C, von 1,95 dl/g.
Einige sonst gleiche Versuche wurden mit anderen Verhältnissen der Reaktionsteilnehmer durchgeführt. Die Molverhältnisse und die erzielten Eigenschaften des Polymeren sind in der folgenden Tabelle zusammenge stellt.
EMI0005.0007
In allen diesen Beispielen war das Alkalisalz des Lactams hergestellt worden, indem das Metall unter einer Heliumatmosphäre in Caprolactam von 100'C eingeführt wurde.