DE1467053C3 - Verfahren zur Herstellung eines als Krackkatalysator geeigneten Zeolith - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines als Krackkatalysator geeigneten ZeolithInfo
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Description
Es ist bekannt, synthetische Zeolithe, d. h. kri-' stalline"=~Metallaluminosilikate, zum Kracken von
Erdölkohlenwasserstoffen zu verwenden, beispielsweise Zeolith Y, der ein Siliciumdioxid/Aluminiumoxid-Verhältnis
von 3:1 bis 7:1 aufweist. Die kristallinen synthetischen Zeolithe werden mit einem
Natriumgehalt von etwa 13% erhalten; es ist bereits bekannt, die Natriumkationen durch andere Kationen
zu ersetzen, um die Selektivität und Aktivität des Zeoliths bei der Verwendung als Krackkatalysator
zu erhöhen, wobei der Natriumgehalt des Zeoliths auf unter 1,0% gesenkt wird. Eine Weiterentwicklung
dieses durch Ionenaustausch veränderten Zeoliths ist der dekationisierte Zeolith Y, bei dem Natrium
ohne Einführung anderer Kationen entfernt worden ist und nicht alle Aluminiumatome des Zeoliths Kationen
zugeordnet sind. Dieses ist offenbar möglich, weil der Kationenverlust durch einen Sauerstoffverlust
ausgeglichen wird. In der französischen Patentschrift 1 286 689 wird ein Verfahren zum »Dekationisieren«
von Zeolith Y beschrieben, wobei gezeigt wird, daß der dekationisierte Zeolith Y eine/bessere
Krackaktivität als ein ganz mit Kationen gesättigter Zeolith Y hat. Bei diesem Verfahren wird ein Zeolith
in der Natriumform zur Verminderung des Natriumgehaltesauf das gewünschte niedrige Niveau einem
Ionenaustausch unterworfen, bei dem die Natriumionen durch Protonen ersetzt werden, worauf der
»dekationisierte« Zeolith durch Erhitzen erzeugt wird. Die Hitzestabilität derartiger Zeolithe ist jedoch nicht
voll befriedigend, da ihre Struktur durch die Erniedrigung des Natriumgehaltes durch einen oder mehrere
Ionenaustauschschritte »metastabil« wird und beim Erhitzen leicht zusammenbricht.
Dies spielt eine große Rolle, wenn ein Zeolith als Krackkatalysator verwendet wird; es lagert sich daben
ein Koksniederschlag ab, welcher die Wirksamkeit des Zeoliths vermindert, so daß er durch Kalzinieren
bei hohen Temperaturen regeneriert werden muß. Die für eine erfolgreiche Regenerierung erforderlichen
sehr hohen Temperaturen führen dann häufig dazu, daß die Zeolithe zusammenfallen und ihre Kristallstruktur
einbüßen, so daß sie als Katalysator stark an Wert verlieren. Das Zusammenbrechen der Struktur
wird durch den beim Erhitzen auftretenden Verlust an innerer Oberfläche in m2/g gemessen.
Es wurde nun gefunden, daß bei Senkung des Alkalioxidgehaltes in einem Zeolith Y auf unter
1 Gewichtsprozent der niedrige Alkalioxidgehalt von einer beträchtlichen Schrumpfung der für einen normalen
Zeolith Y charakteristischen Elementarzellengröße von 24,65 Ä begleitet ist und daß ein Zeolith
mit diesem niedrigen Alkalioxidgehalt und dieser geschrumpften Elementarzellengröße bei den Regenerierungstemperaturen
äußerst beständig ist, wenn bei der Herstellung bestimmte Bedingungen eingehalten
werden.
Mit der vorliegenden Erfindung wird demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines als Krackkatalysator
geeigneten Zeoliths mit verbesserter Hochtempepaturbeständigkeit vorgeschlagen, bei <$em man einen kristallinen
Aluminosilikatzeolith mit einem SiO2 :A12O3-Verhältnis
von 3,5 bis 7:1 zur weitgehenden Entfernung der Alkalimetallionen einem mehrstufigen
Basenaustausch mit einer Lösung von Salzen stickstoffhaltiger Basen unterwirft, von nichtflüchtigen
Ionen freiwäscht, trocknet und kalziniert, und welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man den Alkaligehalt
(ausgedrückt als Na2O) zunächst auf unter 5 Gewichtsprozent verringert, das Produkt von nichtflüchtigen Anionen freiwäscht und 0,1 bis 12 Stunden
lang auf Temperaturen zwischen 150 und 6500C, vorzugsweise etwa 54O0C, erhitzt, nachfolgend den
Gehalt an Alkalimetallionen durch, erneuten ein- oder mehrstufigen Basenaustausch auf unter 1, vorzugsweise
unter 0,25 Gewichtsprozent verringert, das Produkt von nichtflüchtigen Anionen freiwäscht und
0,1 bis 12 Stunden lang bei Temperaturen zwischen 540 und 820° C, vorzugsweise etwa 8200C, kalziniert.
Zum Basenaustausch wird der Zeolith vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 25 und 1500C 0,1
bis 24 Stunden lang mit einer einen 5 bis 600%igen Überschuß an Salzen stickstoffhaltiger Basen enthaltenden
wäßrigen Lösung behandelt; geeignete Salze sind insbesondere Ammoniumchlorid, Ammoniumnitrat,
Ammoniumsulfat, sowie Tetraäthylammoniumchlorid und Tetraäthylammoniumsulfat. ♦
Durch den erfindungsgemäßen zweistufigen Austausch mit zwischengeschalteter Kalzinierung werden
eine Reihe wesentlicher Vorteile erreicht. Die wichtigsten sind:
1. die thermische Stabilität der erhaltenen Zeolithe liegt wesentlich höher als die der bislang erhältlichen.
Sie widerstehen Regenerierungstemperaturen bis zu 10900C ohne Strukturzusammenbruch,
während ein mit seltenen Erden ausgetauschter Zeolith Y des Standes der Technik bei der Regenerierung höchstens auf eine Temperatur
von etwa 93O0C erhitzt werden darf, was häufig für eine vollständige Regenerierung
nicht ausreicht.
2. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein Zeolith mit einem Natriumgehalt von
weniger als 1,0% nach einer Gesamtaustauschdauer von 7 Stunden oder noch weniger erhalten
werden, während für den Austausch in einem einzigen Schritt, wie er z. B. in der USA.-Patentschrift
3 140 249 beschrieben ist, eine Gesamtaustauschdauer in der Größenordnung von 69 Stunden erforderlich ist, um einen Zeolith
mit einem Na2O-Gehalt von weniger als 1% zu
erhalten.
Vergleichsversuche
ΑΪΓNachweis für den technischen Fortschritt wurden
Vergleichsyersuche mit einem Zeolith Y gemäß Stand der Technik als Ausgangsmaterial durchgeführt,
um den Unterschied zwischen dem stabilisierten Zeolith Y gemäß Erfindung und dem nach der fran-·
zösischen Patentschrift 1 286 689 zu zeigen. Ferner wird das erfindungsgemäße Verfahren unter Verwendung
von Zeolith Z-14 HS als Ausgangsmaterial beschrieben. Zeolith Z-14 HS ist ein stabilisierter
Zeolith, dessen Herstellung in der deutschen Patentschrift 1 263 725 näher beschrieben ist.
Versuch A
35
Eine Probe von 100 g (bezogen auf Trockensubstanz) des oben beschriebenen Molekularsiebs vom
Typ Y wurde unter Rühren bei 1000C 30 Minuten lang einem Ionenaustausch mit 112 g Silbernitrat
und 1000 g Wasser unterworfen. Dann wurde der Zeolith abfiltriert und nochmals bei 10Q0C unter
Rühren 30 Minuten lang einem Ionenaustausch mit einer frischen Lösung von 112 g Silbernitrat und
1000 g Wasser unterworfen. Anschließend wurde der Zeolith abfiltriert und praktisch frei von Silberionen '
gewaschen. Der Silberzeolith wurde dann 10 Minuten lang "bei 1000C mit 500 ml einer 2molaren Ammoniumthiocyanatlösung
ausgetauscht und anschließend filtriert. Dieser Austausch wurde insgesamt viermal
wiederholt, worauf kein Silber mehr durch das Thiocyanat entfernt wurde. Danach wurde der Zeolith
gut mit Wasser gewaschen und 6 Stunden lang bei 6000C kalziniert. Dieses Produkt ist in der folgenden
Tabelle als Probe A bezeichnet.
setzt. Nach jeder Zugabe wurde der pH-Wert gemessen. Insgesamt wurden 200 ml Säure zugegeben, um
das in dem genannten Beispiel beschriebene Produkt zu erhalten. Daneben wurde eine zweite Probe auf
gleiche Weise unter Verwendung von 250 ml Säure hergestellt. Danach wurde der Zeolith abfiltriert,
chloridfrei gewaschen und 6 Stunden lang bei 6000C kalziniert. Die erste Probe, welche genau' nach der
Beschreibung im Beispiel 1 der französischen Patentschrift hergestellt war, wurde mit B-I und die zweite
Probe mit B-2 bezeichnet. {
Versuch C
In diesem Versuch wurde ein Zeolith Y· aus dem gleichen Ausgangsmaterial wie oben auf die erfindungsgemäße
Weise hergestellt. Hierzu wurde eine Probe von 300 g (bezogen auf Trockensubstanz)
Molekularsieb Typ Y unter Rühren bei 1000C 1 Stunde lang mit 900 g Ammoniumsulfat und 4500 g
Wasser ausgetauscht. Danach wurde der Zeolith abfiltriert und in eine frische Lösung aus 300*g Ammoniumsulfat
und 4500 g Wasser gegeben. Die Aufschlämmung wurde 1 Stunde lang unter Rühren auf
100°C gehalten. Dann wurde der Zeolith abfiltriert und sulfatfrei gewaschen. Von diesem Produkt, welches
etwa 3% Na2O enthielt, wurde eine Probe von 200 g (bezogen auf Trockensubstanz) 2 Stunden lang
bei 538° C kalziniert. Danach wurde das Material 1 Stunde lang mit einer Lösung von 600 g Ammoniumsulfat
und 12 000 g Wasser behandelt. Dann wurde der Zeolith abfiltriert und in eine frische
Lösung aus 200 g Ammoniumsulfat und 400 g Wasser gegeben. Der zweite Austausch wurde 2 Stunden
lang durchgeführt. Beide Austauschbehandlungen wurden unter Rühren bei 100° C durchgeführt. Danach
wurde der Zeolith abfiltriert, sulfatfrei gewaschen und 2 Stunden lang bei 816° C kalziniert. Dieses Produkt
ist in der folgenden Tabelle mit Probe C bezeichnet.
Die Ergebnisse dieser Versuche sind in der folgenden Tabelle miteinander verglichen:
Ergebnisse des Vergleichsbeispiels
Probe
55
Versuch B
Es wurde ein »dekationisiertes« Molekularsieb Typ Y durch Nacharbeitung von Beispiel 1 der französischen
Patentschrift 1 286 689 hergestellt, nach welchem der Austausch mit Salzsäurelösung erfolgt.
Es wurden 410 g Zeolith Typ Y in der Natriumform mit einem Siliciumdioxid/Aluminiumoxid-Verhältnis
von 5,99 und einem Gehalt an Gesamtflüchtigen von 59,82% unter mechanischem Rühren in 190 g destilliertem
Wasser suspendiert. Dies ergab die gleiche Mischung wie im Beispiel 1. Die Aufschlämmung
wurde dann portionsweise mit 2,35n-Salzsäure ver-
NH4, %
Na2O, %.
Ag2O
Al2O3, %
SiO2, %
SiO2 .Al2O3
Elementarzelle ...
Innere Oberfläche
in m2/g nach
2stündigem
Kalzinieren bei
in m2/g nach
2stündigem
Kalzinieren bei
600°C
816°C
843°C
L 286 689 | B-2 | |
Herstellung nach | B-I | 0,02 |
französischem Patent | 0,02 | 5,51 |
7,11 | _— | |
A | — | |
0,01 | ||
0,27 | 20,00 | |
nicht | 20,59 | 73,75 |
nach | 71,18 | 6,27 |
weisbar | 5,88 | 24,58 |
22,66 | 24,60 | |
76,15 | 420 | 460 |
5,71 | 420 | 314 |
24,48 | 349 | |
919 | ||
— | ||
— |
vorliegender
Erfindung
C
Erfindung
C
0,03
0,10
0,10
21,88
81,68
6,35
24,34
851
793
793
Fortsetzung
Probe
871°C
899° C
927° C
9400C
9540C
899° C
927° C
9400C
9540C
2X6 6X9 | B-2 | |
Herstellung nach | B-I | 11 |
französischem Patent | 11 | 8 |
4 | ||
A | ||
321 | ||
84 |
vorliegender Erfindung C
917 842 743 678 545
Die chemische Zusammensetzung der kationfreien Form des neuen Zeoliths (welcher als ultrastabiler
Zeolith Z-14 oder kurz als Z-14 US bezeichnet wird, liegt in den folgenden Bereichen:
SiO2 (bezogen auf Trockensubstanz) 67 bis 80%
Al2O3 (bezogen auf Trockensubstanz)
20 bis 33%
Ng2O (bezogen auf Trockensubstanz)
0,01 bis 1 %
25
Im folgenden wird das Verfahren zur Herstellung des neufcn Zeoliths beschrieben, welcher als Zeolith
Z-14 US bezeichnet wird. ν
Ein wesentliches Merkmal dieses Verfahrens ist die Zwischenkalzinierung, welche eine »Lockerung«
des noch nicht ausgetauschten Na2O bewirkt. Weitere wichtige Merkmale sind das »Tempern« beim letzten
Austausch und die letzte Kalzinierungsstufe. Diese letzte Kalzinierung kann auf Grund der Natriumentfernung
in zwei Stufen mit dazwischenliegender Kalzinierung bei höheren Temperaturen als der bei dem
bekannten Verfahren zur Herstellung von dekationisiertem Zeolith Y möglichen Maximal temperatur von
600° C erfolgen, so daß bei der letzten Kalzinierung eine merkliche Schrumpfung der Elementarzelle und
eine damit verbundene Stabilisierung erzielt wird. Die endgültige Stabilisierung erfolgt je nach dem Natriumgehalt
nach der Zwischenkalzinierungr'und dem zweiten Ionenaustausch bei Temperaturen irn Bereich
von-540 bis 82O0C und vorzugsweise bei über 7000C.
Es wurde festgestellt, daß der Zeolith während der Herstellung Phasen durchläuft, in welchen er in der
NH^--und der H+-Form vorliegt und erst nach der
letzten Kalzinierung oder Stabilisierung die Beschaffenheit des Z-14 US erhält. Unter bestimmten Bedingungen
können dann zur Herstellung einer Kationform des Z-14 US andere Kationen eingeführt werden,
wobei ebenfalls ein hochstabiler Zeolith erhalten wird. Geeignete Kationen sind Yttrium, die seltenen
Erden, Aluminium, Platin und andere Metalle der Gruppen Ib, Ha, Hb, III a, III b, IVb, Vb, VIb oder
VIII des periodischen Systems, jedoch keine Alkaliionen, i
Diese neuartigen Zeolithe lassen sich auf vielfältige Weise verwenden; wegen ihrer Stabilität, Aktivität
und Selektivität sind sie besonders als Katalysatorkomponente geeignet. Sie büßen ihre Kristallstruktur
weder während des Kaizinierens bei Temperaturen bis zu 10400C noch während einer 16 Stunden langen
Behandlung mit 25% Dampf bei 8300C ein. Dieses Produkt Z-14 US ist besonders als Komponente für
einen fluiden Krackkatalysator geeignet, jedoch hat es auch für andere katalytische Zwecke Bedeutung.
In dem Verfahren zur Herstellung der neuen Zeolithe tauscht man die Basen eines geeigneten Zeolithmaterials
mit einem Ammoniumsalz, einem Aminsalz oder einem anderen Salz aus, das sich beim Kalzinieren
zersetzt und einen großen Teil des Zeoliths in der Wasserstofform zurückläßt. Durch diesen vorläufigen
Austausch wird der Alkaligehalt des Zeoliths vorzugsweise auf etwa 1,5 bis 4% (als Oxid ausgedrückt)
verringert. Dann wird das Material mit Dampf behandelt oder kalziniert und danach der endgültige
Austausch mit einer Ammoniumsalzlösung, Aminsalzlösung od. dgl. vorgenommen. Es ifet zweckmäßig,
während des endgültigen Austausches oder direkt danach die Aufschlämmung in der , Lösung
oder in Wasser zur Einstellung und Festigung der Struktur genügend lange zu altern. Dann wird das
Material filtriert, gewaschen und durch Kalzinieren stabilisiert.
Der Ausgangszeolith kann aus einer gro'ßen Anzahl natürlicher und synthetischer Zeolithc'wie beispielsweise
natürlichen und synthetischen Falujasiten, ausgewählt werden, jedoch ist der als Z-14 HS bezeichnete
und in der deutschen Patentschrift 1 263 725· beschriebene synthetische Faujasit als
Rohmaterial besonders geeignet.
Das Verfahren zur Herstellung dieses speziellen Zeolithmaterials ist nicht Teil der vorliegenden Erfindung.
Es besteht, kurz gesagt, aus der Herstellung einer Aufschlämmung aus Kieselsäure-Tonerde-Natriumoxid
in Wasser, in welcher das Molverhältnis von Natriumoxid zu Kieselsäure 0,2 bis 0,8, von
Kieselsäure zu Tonerde 10 bis 30 und von Wasser zu Natriumoxid 20 bis 60 beträgt. Hierbei muß eine
reaktionsfähige Teilchenform der Kieselsäure verwendet werden.
Die erhaltene wäßrige Kieselsäure-Tonerde-Natriumoxid-Aufschlämmung
wird»zur Einstellung des Gleichgewichts oder zum Aufschluß mindestens
3 Stunden bei Raumtemperatur oder leicht erhöhter Temperatur stehengelassen. Danach wird die
Mischung erhitzt, bis der synthetische Zeolith auskristallisiert, welcher dann abgetrennt wird. Das Produkt
kristallisiert weitgehend frei von anderen Zeolithen. Für den Basenaustausch in dem vorliegenden
Verfahren können Salze wie Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat, Ammoniumnitrat, Tetraäthylammoniumchlorid
und Tetraäthylammoniumsulfat verwendet werden. Ammoniumsalze werden bevorzugt,
da sie leicht erhältlich und preiswert sind. Der erste Austausch wird schnell und mit einem Überschuß
an Salzlösung durchgeführt, wobei das Salz gewöhnlich in einem Überschuß von 5 bis 600% und
vorzugsweise von 20 bis 300% angewandt und der Austausch bei Temperaturen zwischen 25 und 1500C
und vorzugsweise bei oder nahe 1000C durchgeführt
wird. Der Austausch ist im allgemeinen innerhalb von 0,1 bis 24 Stunden beendet. Durch den vorläufigen
Austausch wird der Alkaligehalt des Zeoliths reduziert und die chemische Analyse des Produktes zeigt in
dieser Stufe einen Gehalt von 1,5 bis 4 Gewichtsprozent Alkali. Vorzugsweise wird diese Stufe so
durchgeführt, daß der Na2O-Gehalt des Produktes
1,5 bis 2,9% beträgt. Gegebenenfalls kann der Austausch einmal oder öfter wiederholt werden. ♦
Nach Beendigung des vorläufigen Austausches wird der Zeolith abfiltriert, gewaschen und getrocknet.
Es ist wichtig, daß der Zeolith in dieser Verfahrensstufe frei von Sulfat- und anderen nichtflüchtigen
1
Anionen gewaschen wird. Dann wird das Material bei Temperaturen zwischen 150 und 820° C kalziniert.
Vermutlich findet durch das Kalzinieren eine innere Umordnung oder Umlagerung statt, so daß
die noch zurückgebliebenen Alkaliionen aus ihren tieferen Stellungen weiter nach oben verlagert werden
und dann in der nächsten Stufe leicht mit einer Salzlösung ausgetauscht werden können.
In dieser nächsten Stufe wird der Zeolith nochmals wie vorher 0,1 bis 24 Stunden und zweckmäßig
3 Stunden mit einer Ammonium- oder Aminsalzlösung behandelt. Es ist sehr vorteilhaft, das Produkt
etwa 1 bis 3 Stunden und vorzugsweise 3 Stunden in der Ammonium- oder Aminsalzlösung oder in Wasser
bei einer Temperatur von 25 bis 1500C zu »tempern«.
(Dieses »Tempern« kann einen Teil der Basenaustauschstufe bilden.) Danach wird das Material
wiederum abfiltriert, wenn nötig zur Entfernung aller Sulfatspuren gründlich gewaschen und durch Kalzinieren
bei hoher Temperatur stabilisiert. Vorzugsweise soll der Alkalioxidgehalt des Produktes vor der
endgültigen Kalzinierungs- oder Stabilisierungsstufe nicht größer als 0,25% sein.
Wetter ist es wichtig, daß das Produkt vor der endgültigen
Stabilisierung nicht über längere Zeit in getrocknetem Zustand gelagert wird. Es kann direkt
vor dem Stabilisieren in einer Vorheizzone des Ofens getrocknet werden. Soll es jedoch vor -dem Stabili- ■
sieren längere Zeit aufbewahrt werden, muß dies in Form eines nassen Filterkuchens (mit etwa 60%
Gesamtflüchtigem) erfolgen; in diesem Zustand kann es ohne Schaden länger als 48 Stunden gelagert
werden.
Unter der Bezeichnung »Alkali« werden Elemente der Gruppe I a des periodischen Systems von Lithium
bis Caesium verstanden. Die Bezeichnung »seltene Erden« bezieht sich auf die Elemente von Lanthan
bis Lutetium mit den Atomzahlen 57 bis 71.
Das erfindungsgemäße Produkt ist außer durch seine Stabilität durch die Größe seiner Elementarzelle,
durch seine Wasseradsorptions- oder Entwässerungseigenschaften und durch seine Fähigkeit zum
Ionenaustausch gekennzeichnet. r
Die normale, Tür den Ausganszeolith 9harakteristisehe
Elementarzelle mit einer Größe von 24,65 Ä erfährt während der endgültigen Stabilisierung eine Schrumpfung.
Die Messungen der Elementarzelle wurden mittels eines Röntgendiffraktometers mit nickel gefilterter
Kupfer-K-Strahlung durchgeführt, welches mit einem Potential von 40 kV und mit 20 mA betrieben wurde.
Die zu untersuchende Probe wurde mit etwa 10% einer geeigneten inerten internen Standardsubstanz
gemischt und mit einer Goniometergeschwindigkeit von 1/4° pro Minute und einem Blattvorschub von
1,27 cm/min von 2 ϋ von 45° bis zu 2i von 60°
belichtet. Für die erste Beugungslinie (Natriumchlorid) wurde folgende Elektronenstrom-Einstellung benutzt:
Skalenfaktor 8
Skalenmultiplikator 1
Zeitkonstante 4
Während der übrigen Belichtung wurde folgende
Einstellung benutzt:
Skalenfaktor 4
Skalenmultiplikator 1
Zeitkonstante 8
053
Der Goniometerantrieb und der Blattvorschub wurden während der Messung nicht unterbrochen.
Die für 2 ϋ gefundenen Werte wurden zum Ausgleich von systembedingten Fehlern an Hand der
beobachteten und theoretischen (It. National Bureau of Standards Circular) Werte Tür die interne Standardsubstanz
korrigiert. ;;
Die Adsorptionsfähigkeit des Zeoliths für Wasser nimmt während seiner Herstellung stark) <ab. Das
Ausmaß dieser Abnahme ist sehr groß. Bei der Bestimmung des Wasseraufnahmevermögens von
Z-14 HS und des erfindungsgemäßen Produktes nahmen drei verschiedene Proben des Produktes Z-14 HS
20,44, 19,41 und 19,37 g Wasser pro 100 g Zeolith auf, während das Produkt Z-14 US nur 7,14 und
6,27 g Wasser pro 100 g Produkt adsorbierte. (Die Wasseraufnahme wurde bei 25° C und 10% !relativer
Luftfeuchtigkeit gemessen). Da die ionische Beschaffenheit des erfindungsgemäßen Produktes'Z-14 US
sich von der des Ausgangsmaterials unterscheidet, sind die polaren Adsorptionsstellen venSchieden,
woraus sich die Veränderung des Wasseraufnahmevermögens bei niedrigen Partialdrucken erklärt.
Das erfindungsgemäße Produkt Z-14 US kann dadurch charakterisiert werden, daß es eine Elementarzelle
von 24,20 bis 24,45 Ä und eine Wasseradsorption bei 25° C und 10% relativer Luftfeuchtigkeit
von 6 bis 12 g Wasser pro 100 g Zeolith aufweist.
Die Stabilität des Produktes zeigt sich in seiner Oberflächengröße nach dem Kalzinieren bei 940° C
sowie nach einer 16 Stunden langen Behandlung mit einer Atmosphäre von 25% Dampf bei 83O0C. Das
neue Produkt behält nach der Hitzebehandlung eine Oberfläche von über 150 m2/g und nach der Dampfbehandlung
eine solche von über 200 m2/g.
Diese Merkmale unterscheiden das erfindungsgemäße Produkt von dem Produkt Z-14 HS., Weiter
unterscheidet sich das Produkt von anderen Zeolithen durch seine in der empirischen Formel gegebene chemische Zusammensetzung.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, ist jedoch nicht auf dieselben beschränkt.
In diesem Beispiel wird die Herstellung des Zeoliths Z-14 HS beschrieben, der als Rohmaterial für die Herstellung
des erfindungsgemäßen Produktes Z-14 US verwendet wird.
Es wurde eine Lösung aus 90,6 g Natriumhydroxid und 96,5 g Wasser hergestellt. Hierin wurden 52,0 g
Tonerdetrihydrat gelöst und die Lösung mit 195 g Wasser verdünnt. Diese Lösung wurde zu einer Paste
aus 454 g Wasser und 219 g feinteiliger Kieselsäure mit einer Teilchengröße von 0,02 bis 10 Mikron
gegeben. Die Mischung wurde 5 Tage bei 35° C aufgeschlossen und dann 2 Tage bei 100°C am Rückfluß
gehalten. Das Produkt wurde abfiltriert und gewaschen. Es zeigte die folgenden Röntgenbeugungslinien:
d(Ä) | l/h | |
14,6 | ± 0,3 | 100 |
8,9 | ± 0,15 | 34 ♦ |
7,56 | ± 0,06 | 22 |
5,75 | ± 0,05 | 40 |
4,81 | ± 0,03 | 12 |
409 636/4
4,41 | ± | Fortsetzung | //, | |
3,95 | 20 | |||
dlÄ) | 3,81 | ± | 10 | |
3,34 | 48 | |||
3,05 | 46 | |||
2,947 | ± | 0,02 | 11 | |
2,882 | 19 | |||
2,794 | 0,010 | 44 | ||
2,661 | 18 | |||
18 | ||||
0,05 | ||||
15
162 g dieses Produktes wurden mit 64,6 g Ammoniumchlorid in 625 g Wasser angeschlämmt. Die
Aufschlämmung wurde unter Rühren 2 Stunden auf 1000C erhitzt und der Zeolith abfiltriert; der Austausch
wurde noch zweimal wiederholt. Dann wurde das Produkt filtriert, gründlich gewaschen und getrocknet.
Die chemische Analyse des Produktes zeigte die feigenden Werte:
, 5·. ■ Chemische Analyse (in %)
Gesamtfiüchtiges \ . 18,22
SiO2 (Trockensubstanz) : 72,23
Al2O3 (Trockensubstanz) 22,61
Na2O (Trockensubstanz) 3,14
Von diesem Ausgangsprodukt Z-14 HS wurden zum Vergleich mit dem Produkt Z-14 US Hitze- und
Dampfbeständigkeit bestimmt.
Die Hitzebeständigkeit wurde dadurch bestimmt, daß das Produkt verschieden lange bei verschiedenen
Temperaturen kalziniert wurde und die Auswirkung dieser Behandlung auf die Oberflächengröße des
Produktes bestimmt wurde. Die Ergebnisse dieser Behandlungen sind in Tabelle 2 wiedergegeben:
45
Tabelle 2 | r |
!physikalische Eigenschaften nach 3 Stunden langem Kalzinieren |
Oberflächengröße (m2/g) |
- bei 790° C bei 84O0C bei 990°C |
660 540 72 |
(Obgleich dieses Erhitzen häufig als »Kalzinieren«
bezeichnet wird, darf es natürlich nicht mit den beiden Kalzinierungsstufen bei der Herstellung des
Zeoliths verwendet werden.)
Aus diesen Ergebnissen ist ersichtlich, daß das Produkt Z-14 HS bei Temperaturen bis zu 8400C
hitzebeständig ist, daß jedoch bei 3 Stunden langem Kalzinieren bei 900° C die Struktur des Materials
zusammenbricht, was durch den Oberflächenverlust nachgewiesen wird.
Es wurden verschiedene Versuche mit einem 13% Na2O enthaltenden Natriumzeolith Z-14 HS als Ausgangsmaterial
durchgeführt. Dieses Produkt hatte nach dem Kalzinieren bei 370° C eine Oberflächengröße
von 942 nrVg. Die Größe der Elementarzelle betrug 24,653 Ä.
Zur Behandlung dieses Materials mit wäßriger Ammoniumsulfatlösung wurde eine Aufschlämmung
hergestellt, die 9 kg des Zeoliths, 13,6 kg Ammoniumsulfat und 68, kg Wasser enthielt. Die Behandlung
wurde 1 Stunde lang durchgeführt und das; Produkt dann abgetrennt und gewaschen; der Natijiumgehalt
(Na2O) wurde zu 4,15% ermittelt. Darauf wurde das
Material nochmals 2 Stunden lang bei fQOc C mit
den gleichen Mengen Ammoniumsulfatlösung wie vorher behandelt, abgetrennt und gewasdien; der
Na,O-Gehalt wurde zu 2,2% ermittelt.
Dieses Produkt wurde zur Entfernung des Sulfats gründlich gewaschen und 2 Stunden bei 540° C kalziniert.
Danach wurde es auf Raumtemperatur abgekühlt und nochmals einem Austausch m^t Ammoniumsulfat
unterworfen, wobei 1,89 kg des Zeoliths mit 5,7 kg Ammoniumsulfat und 113 kg Wasser vermischt
wurden. Der Austausch wurde 3 Stunden lang bei 100° C fortgesetzt. Danach war der Na2O-Gehalt
des Produktes auf 0,55% verringert.
Der Austausch wurde mit dem gleichen Verhältnis der Reaktionsteilnehmer nochmals 1 Stunde lang bei
100°C wiederholt und der Na2O-Gehalt des Produkttes
danach zu 0,32% ermittelt. Dann wurde das Produkt 3 Stunden lang bei 8200C kalziniert. Die
nach der bekannten Brunauer-Emmett-Teller-Methode (S. Brunauer, P. Emmett und
E. Teller, J. Am. Chem. Soc. 60, 309 [1939]) bestimmte Oberflächengröße betrug 438 m2/g und
die Elementarzellengröße 24,29 Ä. Diese Schrumpfung der Elementarzelle kennzeichnet das Material
als Z-14 US Produkt.
B e i s ρ i e 1 3 ,
Ein weiteres Muster des im Beispiel 2 verwendeten Ausgangsmaterials wurde wie im'Beispiel 2 behandelt.
Die Behandlung vor der ersten Kalzinierung bei 5400C ergab-ein Produkt, das mit dem Produkt im
Beispiel 2 identisch war.
Das Produkt wurde zur Entfernung des Sulfats gründlich gewaschen, 2 Stunden lang bei 540°C kalziniert
und nochmals wie im Beispiel 2 mit Ammoniumsulfat ausgetauscht. '
Nach dem zweiten Austausch betrug der Na2O-Gehalt
des Produktes 0,093%. Darauf wurde es 4 Stunden lang bei 8200C kalziniert. Das erhaltene
Produkt hatte eine Elementarzellengröße von 24,309 Ä.
Der Beweis einer Stabilitätsverbesserung wurde durch Kalzinieren des Produktes bei 9800C und
Bestimmung der Oberflächengröße nach dem Kalzinieren erbracht. Es wurde eine Oberflächengröße
von 378 m2/g gefunden. Die bessere Stabilität des Z-14 US-Produktes wird aus einem Vergleich mit
den im Beispiel 1, Tabelle 2 gegebenen Werten deutlich.
B e i s ρ i e 1 4
Drei weitere Versuche wurden durchgeführt, um festzustellen, ob ein vorläufiger Austausch von einer
Stunde Dauer befriedigende Produkte ergeben würde.
In diesen Versuchen war das Ausgangsmaterial, das gleiche wie im Beispiel 2. Der Natriumzeolith
Z-14 HS hatte einen Na2O-Gehalt von 13%, eine
Oberflächengröße von 700 nr/g und eine Elementarzellengröße von 24,653 Ä. In einer Mischung von
9 kg Zeolith, 13.6 kg Ammoniumsulfat und 68 kg Wasser wurde das Material 1 Stunde lang bei HX)0C
mit Ammoniumsulfat ausgetauscht. Der Na,O-Gehalt des erhaltenen Produktes betrug 4,25%.
Das Produkt wurde dann ein zweites Mal im gleichen Verhältnis der Reaktionsteilnehmer 1 Stunde
lang bei 1000C ausgetauscht. Am Ende der Behandlung
wurden im Produkt 2,56% Na2O"gefunden.
Danach wurde das Material zur Entfernung des Sulfats gründlich gewaschen und 4 Stunden bei
540"JC kalziniert. Das kalzinierte Produkt wurde wie
im Beispiel 2 und 3 nochmals durch Vermischen von 1,89 kg des Zeoliths, 5,7 kg Ammoniumsulfat und
113 kg Wasser 3 Stunden bei 1000C ausgetauscht.
Der nach dieser dritten Behandlung erhaltene Natriumgehalt ist in Tabelle 3 wiedergegeben. Das
Material wurde noch einem vierten Austausch unter den gleichen Bedingungen unterworfen und darauf
in der endgültigen Stabilisierungsstufe 4 Stunden bei 82O0C kalziniert. Das Endprodukt wurde durch die
Größe seiner Elementarzelle identifiziert und seine Hitzebeständigkeit durch Erhitzen verschiedener Proben
auf 940 und 10400C untersucht. Die Ergebnisse siniFin-.Tabelle 3 wiedergegeben.
A | Versuch B .. |
C | |
Na2O-Gehalt nach dem 3. Austausch in Gewichts prozent Na2O-Gehalt nach dem 4. Austausch in Gewichts prozent Eigenschaften nach der . endgültigen Kalzinierung: Größe der Elementarzelle des fertigen Produktes in A |
0,23 0,11 24,287 460 287 |
0,21 0,105 24,299 571 309 |
0,18 0,19 24,329 535 244 |
Oberflächengröße nach dem Kalzinieren bei '940°Cinm2/g Oberflächengröße nach dem Kalzinieren bei 1040°Cinm2/g |
35
45
50
Durch die Größe der Elementarzelle ist dieses Produkt deutlich als Zeolith Z-14 US gekennzeichnet;
die Oberflächengröße nach dem Kalzinieren bei 10400C zeigte seine außerordentliche Hitzebeständigkeit.
B e i s ρ i e 1 5
Die Bedeutung des Waschens vor dem ersten Kalzinieren bei Anwesenheit von Sulfat oder anderen
nichtflüchtigen Ionen zeigte sich in einem Versuch, in welchem das Produkt wie im Beispiel 2 behandelt,
jedoch vor dem Kalzinieren bei 5400C nicht gründlich
gewaschen wurde. In diesem Versuch wurde als Ausgangsmaterial die Na+-Form des Zeoliths mit
13% Na2O verwendet. Nach der Behandlung bei 37O°C betrug die Oberflächengröße 942m2/g; die
Größe der Elementarzelle betrug 24,653 Ä. Dieses Material wurde durch Vermischen von 9 kg des
Zeoliths, 13,6 kg Ammoniumsulfat und f>8 kg Wasser
1 Stunde lang bei 1000C ausgetauscht, ,worauf sein
Na2O-Gehalt 4,15% betrug. Das Produkt wurde
nochmals im gleichen Verhältnis 3 Stunden lang bei 1000C ausgetauscht, worauf der Na2O-Gehalt 2,22%
betrug. Es wurde flüchtig gewaschen und dann 2 Stunden bei 5400C kalziniert. Nach dem Kalzinieren wurde
ein Ionenaustausch mit Ammoniumsulfatfdurch Vermischen von 1,89 kg des Zeoliths, 5,7 ^g Ammoniumsulfat
und 113 kg Wasser vorgenommen; der Austausch wurde 3 Stunden lang bei 100|°C durchgeführt.
Danach zeigte eine entnommene PVobe einen Na2O-Gehalt von 1,91%. Ein zweiter Austausch
wurde mit den gleichen Materialmengen, 1 Stunde lang bei 1000C durchgeführt, worauf das Produkt
0,77% Na2O enthielt. Es wurde dann 3 Stunden bei 8200C kalziniert. Die Beständigkeit desi erhaltenen
Produktes wurde durch Kalzinieren bei 9400C bestimmt. Nach dieser Behandlung wurde1 die Oberflächengröße
bestimmt und zu 108 m2/g gefunden. Das Produkt hatte eine Elementarzellengröße von
24,659 Ä. Wie aus einem Vergleich der Elementarzellengröße des Ausgangsmaterials mit der Elementarzellengröße
nach der Austauschbehandlung und dem Kalzinieren hervorgeht, bestand das erhaltene
Material nicht aus dem Produkt Z-14US. Es war beim Kalzinieren bei 9400C nicht beständig und die
charakteristische Schrumpfung der Elementarzelle trat nicht ein. Hieraus geht die Bedeutung einer ausreichenden
Mischung des Produktes vor der ersten Kalzinierung zur vollständigen Entfernung des Sulfats
hervor.
B e i s ρ i e 1 6 ·
Mit diesem Beispiel soll gezeigt werden, daß der Na2O-Gehalt des Produktes vor der endgültigen
Kalzinierung möglichst weitgehend reduziert werden muß. In diesem Versuch wurde die Na+-Form des
Zeoliths mit 13% Na2O als Ausgangsmaterial verwendet, welches nach dem Kalzinieren bei 3700C
eine Oberflächengröße von 885 m2/g und eine Elementarzellengröße
von 24,625 A.hatte. Dieses Material wurde durch Vermischen von 9 kg des Zeoliths,
13,6 kg Ammoniumsulfat und 68 kg Wasser 1 Stunde lang bei 1000C mit Ammoniumsulfat ausgetauscht.
Eine entnommene Probe zeigte einen Na2O-Gehalt
von 2,91%. Das Material wurde gründlich gewaschen und 4 Stunden bei 5400C kalziniert. Nach dem Kalzinieren
wurde durch Vermischen von 4,5 kg Zeolith, 13,6 kg Ammoniumsulfat und 68 kg Wasser nochmals
ein Austausch bei 100° C und von 3 Stunden Dauer vorgenommen. Ein entnommenes Muster zeigte
einen Na2O-Gehalt von 1,39%. Darauf wurde das
Produkt ein zweites Mal durch Vermischen der gleichen Mengen Zeolith, Ammoniumsulfat und Wasser
wie bei dem vorhergehenden Austausch 1 Stunde lang bei 1000C ausgetauscht. Der Na2O-Gehalt des
Produktes betrug danach 0,50%. Das Material wurde nochmals im Verhältnis von 4,5 kg Zeolith, 13,6 kg
Ammoniumsulfat und 112 kg Wasser 1 Stunde lang bei 100°C mit Ammoniumsulfat ausgetauscht. Eine
entnommene Probe zeigte einen Na2O-Gehalt von
0,05%. Dieses Produkt wurde 4 Stunden bei 82O0C kalziniert. Nach dem Kalzinieren bei 9400C hatte es
eine Oberflächengröße von 708 m2/g. Die Größe der Elementarzelle betrug 24,334 Ä.
Ein Vergleich der Oberflächengröße des Materials mit den nach Beispiel 2 bis 4 erhaltenen Produkten
zeigt seine Überlegenheit, da es nach dem Kalzinieren
bei 94O0C eine größere Oberfläche aufweist, d. h. daß es eine ausgezeichnete Beständigkeit bei hohen
Temperaturen besitzt.
B e i s ρ i e 1 7
Der Einfluß einer geeigneten Kalzinierung und insbesondere der Einfluß der endgültigen Kalzihierung
bei einer Temperatur von mindestens 5400C wurde in einem Versuch gezeigt, in welchem ein Natriumzeolith
mit 13% Natrium verwendet wurde.
Das Ausgangsmaterial hatte eine Oberflächenjgröße
von 898 m2/g. Dieses Material wurde mit Ammoniumchloridlösung ausgetauscht, wobei ein
Verhältnis von 141 g Zeolith, 65 g Ammoniumchlorid und 647 g Wasser und eine Einwirkungszeit von
2 Stunden angewandt wurde; diese Behandlung wurde dreimal wiederholt. Nach dem letzten Austausch
wurde eine Probe des Produktes analysiert und zeigte einen Na2O-Gehalt von 3,14%.
Danach wurde das Material in zwei Teile geteilt. Ein Teil wurde bei 37O°C und der andere bei 540° C
kalziniert. Beide Teile wurden dann mit AmmoniumchloridHn
einem Verhältnis von 60 g Zeolith, 45 g Ammoniumchlorid und 2200 g Wasser ausgetauscht.
Dieser Austausch wurde viermal hintereinander je 1 Stund* bei 1000C durchgeführt. Danach wurde
von jedem Teil eine Probe entnommen vund analy- ·
siert. Der Natriumgehalt des bei 37O0C kalzinierten Produktes betrug 0,43% und der des bei "5400C
kalzinierten 0,197%.
Diese Werte zeigen, daß eine Kalzinierung bei 540° C vorteilhafter ist, da sie den Na2O-Gehalt bei
einer gegebenen Austauschbehandlung auf einen niedrigeren Wert reduziert.
Um den Einfluß der Temperatur bei der endgültigen Kalzinierung zu zeigen, wurden beide Proben,
d. h. die einer vorläufigen Kalzinierung bei 370 und bei 5400C unterworfen worden waren, jeweils in
drei Teile geteilt. Der erste Teil wurde jeweils einer endgültigen Kalzinierung bei 37O0C, der zweite einer
solchen bei 5400C und der dritte einer solchen bei 8200C unterworfen. Die erhaltenen Produkte wurden
dann 2 Stunden lang bei 900, 930 und 94O0C erhitzt. Die-Werte dieser Versuchsserie sind in Tabelle 4
wiedergegeben.
Oberflächengröße in m2/g nach dem Erhitzen
bei 900° C «,
Oberflächengröße in m2/g nach dem Erhitzen
bei 9400C
bei 9400C
Endgültige Kalzinierung bei
37O0C
54O0C
820° C
54O0C
820° C
Vorläufige Kalzinierung bei
370'· C 540 C
370'· C 540 C
24,4
54,4
31,2
54,4
31,2
354
■306
■306
Aus den Werten in Tabelle 4 wird deutlich, daß die endgültige Kalzinierung bei 8200C von wesentlich
größerer Bedeutung ist als die vorläufige Kalzinierung bei 5400C. So hatte das Produkt mit einem'.Na2O-Gehalt
von 0,443 Gewichtsprozent beim Erhitzen auf 9300C eine ausreichende Stabilität. Wbnn die
vorläufige Kalzinierung bei 37O0C und die endgültige
Kalzinierung bei 370 und bei 5400C durchgeführt wurde, war das Produkt bei 93O0C instabil. Das vorläufig
bei 3700C kalzinierte Produkt war beim Erhitzen auf 94O0C selbst dann nicht stabil, wenn die
endgültige Kalzinierung bei 8200C durchgeführt worden war. Daß diese mangelnde Stabilität bei Temperaturen
über 9300C direkt abhängig vom Na2O-Gehalt
ist, ergibt sich aus einem Vergleich mit dem vorläufig bei 54O0C und endgültig bei 370, 540 und
820° C kalzinierten Produkt. Dieses Produkt enthielt 0,197% Na2O und war beim Erhitzen auf 940°C
beständig.
Es wurde die Alterungsbeständigkeit bestimmt, wobei die Probe einer letzten Kalzinierung bei 54O0C
unterworfen wurde. Die Oberflächengröße des, Produktes nach dem Erhitzen auf 9000C wurde1 nach
einer Lagerzeit von 7 Tagen ernejit .bestimmt. Die in
dieser Versuchsserie erhaltenen Werte sind in Tabelle 5 wiedergegeben.
Oberflächengröße in m2/g nach dem Erhitzen
auf 900°C .
auf 900°C .
Vorläufige Kalzinierung
bei 5403C
endgültige Kalzinierung
bei
bei
Endgültige Kalzinierung bei
3700C
540° C
540° C
820° C
Vorläufige Kalzinierung bei
3700C 5400C
3700C 5400C
468
5601
545
614
674
669
674
669
55 370° C
540° C
820° C
540° C
820° C
Anfängliche
OberflächengVöBe
OberflächengVöBe
614
674
669
674
669
Oberflächengröße
nach 7 Tagen
Lagerung
26,3
342
693
342
693
Oberflächengröße in m2/g nach dem Erhitzen
bei 930°C
bei 930°C
Endgültige Kalzinierung bei
370° C
5400C
820°C
5400C
820°C
Vorläufige Kalzinierung bei
370'C
54,8
19,6
413
19,6
413
540° C
266
490
569
490
569
Diese Zahlen machen die Bedeutung der endgültigen Kalzinierung bei 82O0C deutlich. Obgleich die
einer endgültigen Kalzinierung bei 370 und 5400C unterworfenen Produkte im Anfang beim Erhitzen
auf 900° C beständig waren, behielt das bei 370°C kalzinierte und 7'Tage gelagerte Produkt seine Oberflächengröße
nicht. Die Oberflächengröße des bei 5400C kalzinierten Produktes nahm um etwa die »
Hälfte ab. Lediglich das einer endgültigen Kalzinierung bei 8200C unterworfene Produkt behielt auch
nach 7 Tagen Lagerung im wesentlichen die gleiche Oberflächengröße.
Oberflächengröße nach dem Erhitzen auf 940° C
Um die Bedeutung eines niedrigen Natriumgehaltes deutlich zu machen, wurde die folgende Versuchsreihe
nach den oben beschriebenen Methoden mit einem 0,15% Na2O enthaltenden Produkt Z-14US durchgeführt.
Nach dem Erhitzen auf 940° C- betrug die Oberfläche dieses Produktes 453 m2/g. Dieses Material
wurde mit verschiedenen Mengen Natrium versetzt, so daß der Natriumgehalt stufenweise auf 0,8
bis 3,9% erhöht wurde. Die Auswirkung dieses Na2O-Zusatzes auf die Oberflächengröße des Endproduktes
ist in Tabelle 6 wiedergegeben.
Aus diesen Zahlen geht eindeutig hervor, daß die Oberflächengröße des Materials (Maß für die Stabilität
des Zeolithe) sehr schnell abfällt, sobald ein Na2O-Gehalt von 1% erreicht ist. Die Oberfläche eines
Produktes mit einem Na2O-Gehalt von 2,1% betrug nur noch Y4 der Oberfläche des Ausgarigsmaterials
mit einem Gehalt von 0,15 Gewichtsprozent Na2O. Nach Erhöhung des Na2O-Gehaltes auf 3,9% betrug die
Oberfläche nur noch 10 m2/g, d. h. daß überhaupt keine Stabilität mehr vorhanden war. Hieraus geht
hervor, daß in dem erfindungsgemäßen Produkt Z-14 US im Maximum ein Na2O-Gehalt von 1,0% toleriert
werden kann. "
Gewichtsprozent Na2O | Oberflächengröße |
auf Trockenbasis | in m2/g |
0,15 | 45,3 |
0,80 | 23·2 |
1,0 | 169 |
2,1 | '92 |
3,9 | 10 |
309 539/494
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines als Krackkatalysator geeigneten Zeoliths mit verbesserter
Hochtemperaturbeständigkeit, bei dem man einen kristallinen Aluminiumsilikatzeolith mit einem
SiO2:Al2O3-Verhältnis von 3,5 bis 7:1 zur weitgehenden
Entfernung der Alkalimetallionen einem mehrstufigen Basenaustausch mit einer Lösung
von Salzen stickstoffhaltiger Basen unterwirft, von nichtflüchtigen Ionen freiwäscht, trocknet und
kalziniert, dadurch gekennzeichnet, daß man den Alkalimetallgehalt (ausgedrückt als Na2O) zunächst durch ein- oder mehrstufigen
Basenaustausch auf unter 5 Gewichtsprozent verringert, das Produkt von nichtflüchtigen Anionen
freiwäscht und 0,1 bis 12 Stunden lang auf Temperaturen zwischen 150 und 65O0C erhitzt, nachfolgend
den Gehalt an Alkalimetallionen durch erneuten ein- oder mehrstufigen Basenaustausch
auf unter 1 Gewichtsprozent verringert, das Produkt von nichtflüchtigen Anionen freiwäscht und
0,1 bis 12 Stunden bei Temperaturen zwischen 540 und 82O0C kalziniert. ;■
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch !gekennzeichnet,
daß man den Zeolith zum Baienaustausch bei Temperaturen zwischen 25 und 15O0C
0,1 bis 24 Stunden lang mit einer einen! 5 bis 600%igen Überschuß an Salzen stickstoffhaltiger
Basen enthaltenden wäßrigen Lösung behandelt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Zeolith mit einer
wäßrigen Lösung von Ammoniumchlorid, -nitrat oder -sulfat oder Tetraäthylammoniumchlorid
oder -sulfat behandelt.
Applications Claiming Priority (3)
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Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE1965G0044644 Granted DE1567542B2 (de) | 1963-02-21 | 1965-09-10 | Verfahren zur herstellung eines hitzebestaendigen zeolithen |
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Families Citing this family (6)
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DE2358485C2 (de) * | 1973-11-23 | 1986-05-15 | Union Oil Co. Of California, Los Angeles, Calif. | Katalysator, bestehend aus einem hochtemperaturbeständigen, ammoniakstabilen Zeolith und einem feinverteilten wasserhaltigen Oxid |
US3994800A (en) * | 1975-02-19 | 1976-11-30 | W. R. Grace & Co. | Catalytic cracking with catalyst of improved Y zeolite |
DE2510700C2 (de) * | 1975-03-12 | 1983-01-27 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur Herstellung von Zeolithen mit verbesserter Hochtemperatur- und Säurebeständigkeit |
AU507638B2 (en) * | 1975-04-24 | 1980-02-21 | W.R. Grace & Co. | Zeolitic materials and zeolite promoted catalysts for hydrocarbon cracking |
GB8409282D0 (en) * | 1984-04-10 | 1984-05-23 | Ici Plc | Synthesis of zeolitic materials |
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1964
- 1964-02-18 DE DE1467053A patent/DE1467053C3/de not_active Expired
-
1965
- 1965-09-10 DE DE1965G0044644 patent/DE1567542B2/de active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 |