DE1417683A1 - Verfahren zur Herstellung von Kieselsaeure-Tonerde-Crackkatalysatoren - Google Patents

Description

(US 50055/^0113 - 7324.- 1550)

#* R. Grace ft Co.

Hew York, KgY. A« St »A«, Hamburg« den 7» August 1961

Verfahren zur Herstellung von Kieselsäure-Tonerde-Orackkatalysatoren_a

Die vorliegende Erfindung bezieht eich auf Trdöl-Crackkatalyaatoren und insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung von derartiger geeigneter Kieselsäure-Tonerde~ massen mit hohem Tonerdegehalt *

Die Erfindung betrifft die Herstellung yon bis zu 50 ^ AIqO. enthaltenden Katalysatoren durch Schwefelsäure-Gelierung von Alkalisilikat-Lösungen mit einem Kieselsäure : Alkali-Gewichtsverhältnis von 3,1: 1»0 bis 3,4 : 1 ₉ Q und anschließender Zugabe von Aluminiumsulfat und dessen Umwandlung in Aluminiumojyd, Bei der handelsüblichen Herstellung von Crack-Katalysatoren werden aus wirtschaftlichen Gründen fast ausschließlich Natriumsilikate mit einen SiO₂" * HagO-Gewichtsverhölthie von etwa 3,25 : 1,0 verwendet und bei den erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls bevorzugt. -

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Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Verringerung der teuren und schädlichen'beispielsweise vom Ammoniak oder Natriumkarbonat stammenden Alkalimenge _fr die bislang xur Vervollständigung der Ausfällung von Aluminiumoxyd aus Aluminiumsulfat benötigt wurde,

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß man eine · Alkalisilikatlösung mit einem Kieselsäure : Alkali-Gewichts= verhältnis von 3 : 1 bis 3_fi4 : 1 herstellt und diese Lösung mit einer ausreichenden Schwefelsäuremenge in Berührung bringt, so daß sich ein Kieselsäurehydrogel bildet ₉ worauf die erhaltene Masse mit soviel einer aluminiumoxydhaltigen Auf schlämmung ₉ welche Aluminiumsulfat und nicht umgesetztes Aluminiumhydroxyd im Sulfat s Aluminiumoxyd-Molverhältnis von weniger als 3 ϊ 1 enthält ₉ vermischt wird § daß bis zu 50 $ aktives Aluminiumoixyd im fertigen Katalysator gebildet werden ₉ worauf zur Vervollständigung der Fällung des Aluminiumoxydes ein basisches Fällungsmittel zur Aufschlämmung gegeben und das erhaltene Irodukt gereinigt und getrocknet wird* Vorzugsweise ist das Mol·» verhältnis von SO. j Al^O, nicht kleiner als 1₉5 ; I₅O₀

Bei diesem Verfahren spart man nicht nur Alkali oder basisches Fällungsmittel ein_f sonders es besteht auch eine beachtliche Verringerung der zur Erzeugung der Kieselsäure-Aluminiumsulfat-Aufschlämmung benötigten Schwefelsäuremenge

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Wenn beispielsweise mit einem SO^ : AlgO^-Molyerhältnis von .1,5 : 1,0 gearbeitet wird₉ so beträgt die benötigte Schwefelsäuremenge mir die Hälfte von der, die bei einer normalen Aluminiumsulfatlösung mit einem SO, i Al₂ OyMoI-verhältnis von 3₉O : 1₉0 notwendig gewesen wäre»

Weiterhin wird auch eine beachtliche Einsparung an der zur Gelierung notwendigen Säure erreichte

Aus wirtschaftlichen Gründen wird zum Gelieren des Natriumsilikates und zur Herstellung der aiuminiumoxydhaltigen Aufschlämmungen Schwefelsäure verwendet ₉ so daß in der Beschreibung der Türfindung auch Schwefelsäure erwähnt wird*

Zur Herstellung der aluminiumoxydhaltigen Aufschlämmungen mit verringertem SO. : Al«0,-Molverhältnis können verschiedene Verfahren benutzt werden.-

Bei einem Verfahren wird Aluminiumhydroxyd mit weniger als der zur vollständigen Herstellung des Aluminiumsulfates benötigten Schwefelsäuremenge direkt umgesetzt _θ Man kann das Aluminiumhydroxyd zur verdünnten Schwefelsäure zusetzen oder mit gleich gutem Hesultat starke Schwefelsäure zu e iner wässrigen Aluminiumhydroxydauf schlämmung zugeben _β In beiden Fällen werden Temperatur, Verdünnung und Digerierzeit so kontrolliert, daß die gewünschte Umsetzung

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erzielt und eine Klumpenbildung und Verfestigung vermieden wird*

Bei einem anderen Verfahren wird Aluminiumhydroxyd mit ausreichend Schwefelsäure umgesetzt_s um ein SO^ : AIgC--Molverhältnis von 3,0 ϊ 1,0 herzustellen^ worauf man nach," vor oder bei durchgeführter Umsetzung Aluminiumhydroxid zusetzt, um "die gewünschte Verringerung des Molverhältnisses zu erzieien*

Bei einem dritten Arbeitsverfahren wird eine normale • Aluminiumsulfatlösung mit einem Molverhältnis von ^₉O : 1_s0 verwendete jedoch wird genügend Aluminiumhydroxyd zu der verdünnten UatrAumsilikatlösung vor der Gelierung zugesetzt j um das gewünschte Molverhältnis zu erhalten_e worauf dann die normale Aluminiumsulf at lösung dem Aluminiumhydroxyd enthaltenden Kieselsäure-Gel zugesetzt v/ird_o Bas gesamte Aluminiumoxyd ₉ welches wie oben beschrieben in den Katalysator eingebaut ist_s wird als potentiell katalytisch

™ aktives Aluminiumoxyd angesehen und als aktive Tonerde be-

\ zeichnet, gleichgültig ob es normalem Aluminiumsulfat, von

ο freiem Aluminiumhydroxyd oder von einem Gemisch oder einer

°? Kombination dieser beiden stammt_o

Die handelsüblichen Aluminiumoxytrihydrate (Aluminiumhydroxyd) schwanken in ihren physikalischen und chemischen Ei- ■ genschafteil beträchtlich» jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf eine bestimmte Sorte oder einen bestimmten !Reinheitsgrad beschränkt «Es Ie-b wünschenswert „

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I t ι / υ υ

der Elsen=-· und Natriim-.gehB.rfc äiUerst -niedrig Ist ι "bei einem .guten Aliiiainiumo:v^rßh,ydrat lag -"beispielsweise ein Eiseng2halt von O₉ 005 r- vxl& sin aa^O-Gehalt voa O₉3 -;& -wo?* Diese Oheimen sind jedoch niclit notwendig* ffrofce lieilchea sind t»sessr isu Trerasidea₀ da sie sich nicht ^mI; in dem ^fsiem öispergieren laassn und das üiissa&en αβί3 Sjadproßiaktos uim©rwüascht "beeinflnsseii? "bei Her-siiellim^ tlso Kai;alys3ai;ors iii ?iikro8piieroidal&r ¥ovw_? %&$_n infestali; vcei kleinen Sügelczieit,, Yerurs-achea ,die g,rohei-. ϊθϊΙ- «sneii s^srisea Terschlalss äei* Sj^Ie- uad Eisen -Is*?

und verstopf^n disss,- ^"oraiigBtirsisie iiäfe aie

rte-ilimg dar für (iieses Terfai2a?ea gesi^aetea aiuateM'JsoiryahgrOrate so bsiüfiBssaj daß sin laxiiüiaia von 10 ^ einer Sie^ahl voa 200 mafslt entενρχ·IcJi-K₉ und dßS E'indssteas 95 "ß> dürcb. ein 3^5ar TiaseLeiiSie'bgehea..-. Diesen l>0tr:lfft dj.e ieildieBgröSe im System xm-l die. dos ioi 3T.aterials ο Wean die Gestalt ©der Beschaffenheit des y tes derart ist« äaS wilreeiiG der Yer&rbeitmig des Katalysators eine Gi'SBenirerrizigöJMm^ auftritt., dann-kaan Sie Teil· efreagroße des ixisgangshydrates größer sain, V daß sie wäfcrend dei* Bearheitung auf die oben Verteilung verringsirt wird»

Die Aktivität des Hydrates wird durch-den. Oberflachende re ich "und das Porenvolumen naeii eine?.* 3=-stüMigen Wärme

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behandlung bei 538° C bestimmt? (Stickst of fads opt ionsverfahren nach, der BET-Methode), Die Mindestwerte für die Oberfläche und für das Porenvolumen betragen vorzugsweise 100 m/s bzw· 0,15

Eine typische erfindungsgemäße Arbeitsweise ist kurz zusammengefaßt wie folgt! Konzentrierte Natriumsilikatlö- . sung mit einem Gehalt von etwa 28 ₉5 Gew_o?S SiO_{2 9} 8_S6 Gew*^ und 62,85 Gew_o# Wasser wird mit Wasser auf einen Gehalt von 3-8 Gewp$ und vorzugsweise 4-6 Ggw_o$ verdünnt«

Die verdünnte Natriumsilikat lösung wird dann durch. Zusatz von Schwefelsäure geliert« In dem angegebenen Beispiel 1.

wird eine einstufige Gelierung im alkalischen Bereich verwendet, bei welcher nach der Gelierung des Silikats bei einem pH-Wert von 1O₉I keine weitere Säure zugesetzt wird; bei diesem pH-Wert sind 71 $> des Na₂O im Silikat neutralisiertο In Beispiel 2 erfolgt eine zweite Zugabe von Säure ₉ um das Na₂O im Natriumsilikat weiter zu neutralisieren und um den pH-Wert des Kieselsäure-Gels auf 7*0 zu verringern^ bei welchem pH-Wert etwa 92$ des Na₂O im Natriumsilikat neutralisiert worden sind ο

Obwohl das SO₄ s Al^-Molverhält^is im Beispiel 1 1j»35 ί 1₉0 beträgt, wird wie bereits erwähnt₉ vorzugsweise

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ein Verhältnis von weniger als 1,5 i 1,0 bevorzugt« Das gegebene Molverhältnis von Beispiel 1 wurde erhalten, indem nicht umgesetztes Aluminiumhydroxid zu einer normalen Aluminiumsulf at lösung gegeben wurde, Xn Beispiel 2 würde das gewünschte Molverhältnis yon I₉S * 1,0 erreicht, indem nicht umgesetztes Aluminiumhydroxyd vor der Gelierung zur Natriumsilikatlösung gegeben wurde«

Die Natriumsilikatlösung kann bei jeder Temperatur bis zu 74° O geliert und das Kieselsäure-Gel bei jeder Temperatur bis 74° C₉ beispielsweise bis zu 2 Stunden₉gealtert werden* Obwohl in den Beispielen die Gelierung im alkalischen Bereich durchgeführt wird_# ist die !Erfindung nicht auf diese bestimmte Geliermethode beschränkte Jede bekannte ₉ im sauren oder alkalischen Bereich und manchmal bei der handelsüblichen Herstellung von Craek-Katalysa» toren durchgeführte Gelierung ist für das vorliegende Verfahren geeignet»

Nachdem das Kieselsäure-Gel gut vorbereitet worden ist, wird die aluminiumoxydhaltige Aufschlämmung mit dem ge« wünschten AlgO^Molverhältnis in ausreichender Menge zu~ gesetzt ρ um den gewünschten Aluminiumoxydgehalt im fertigen Katalysator zu erzielen« Anschließend wird Alkali, welches beispielsweise von Ammoniak oder Natriumkarbonat stammt zugegeben ₉ um die Fällung des Aluminiumoxyds zu

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I ■+ I / U UU

vervollständigen« Die fertigen Aufschlärmnungen werden dann filtriert und die Tonerde- und Kieselsäure-Komponenten als filterkuchen gewonnene Dieser Filterkuchen kann mit einer Mindestmenge Wasser wieder zu einer viskosen, aber pumpbaren Aufschlämmung wieder aufgeschlämmt werden, welche dann sprühgetrocknet wird« Das sprühgetrocknete Produkt kann dann zum Waschen wieder mit Wasser oder im allgemeinen mit verdüxmter Natriumsulfatlösung auf geschlämmt werdenο Nach dem Waschen wird das sprühgetrocknete Produkt mit entsalztem Wasser gespült« Bei beiden Wäschen kann der pH-Wert der Aufschlämmung mit Ammoniak eingestellt werden, um die Entfernung von Natriumcarbonat und Sulfat zu erleichtern. Im Anschluß an das Spülen wird der gewaschene Katalysator auf beliebige Weise, beispielsweise lurch Vakuumverdampfen endgültig getrocknete

In der unten angegebenen Tabelle sind die Resultate der chemischen und physikalischen Untersuchungen aufgeführt ₉ welche an den Produkten gemessen wurden, die nach" zwei der zahlreichen Abwandlungen der erfindungsgemäß möglichen Verfahren hergestellt worden sind.,

Die Oberfläche und das Porenvolumen wurden mit der Stickstoffadsorptionsmethode von Erunauer - Emmett - Teller (verglo JoAmoChemoSoc 60, 309 (1938) ) bestimmt, nachdem das Produkt 3 Stunden auf 538° C erwärmt worden war*

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Der Attritionsinäex wurde erhalten, indem der Katalysator nach 3~stündigem Erhitzen "bei 538° C mit einem sehr schnellen Luftstrom "behandelt wurde«, Das Gewicht der während des Versuches anfallenden Teilchen von weniger als 20 Mikron wurde als Maß für die Widerstandsfähigkeit des Katalysators zur Bildung von überfeinen Teilchen festgelegt, die in einem fluiden katalytischen Cracksystem nicht geduldet werden können* Der Attritionsindex berechnet sich nach der folgenden Formels '

100 (A- B)
G

in welcher

A gleich dem in Gramm gemessenen Gehalt an Teilchen von 0 - 20 Mikron des Katalysators nach der Attrition?

B gleich dem in Gramm gemessenen Gehalt an Teilehen von 0-20 Mikron des Katalysators vor der Attrition»

C gleich dem in Gramm gemessenen Gehalt an Teilchen mit mehr als 20 Mikron des Katalysators nach der Attrition ist*

um die katalytisches Crack-Aktivität ₉ die Selektivität und Stabilität der in der Tabelle angegebenen Produkte zu bestimmen,, wurden Teste entwickelt, um die Bedingungen nachzuahmen, die während des üblichen Gebrauchs der . Katalysatoren herrschen* Bei diesen Verfahren werden die

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Katalysatoren einer thermischen und durch Dampf erfolgenden Entaktivierung unterworfen, an welche eich eine Bestimmung der Crackaktivität anschließt, für die Dampfdeaktivierung wurde der frische Katalysator zu Kügelohen gepreßt, 5 Stunden mit Dampf bei 204° C erwärmt, anschließend 3 Stunden ohne Dampf bei 565° behandelt und schließlich 24 Stunden in einer Dampf atmosphäre von 4,2 kg/cm und 565° C behandelt· Im Anschluß an die Dampfdeaktivierung wurde die Crackaktivität bestimmt, indem 200 ml des deaktivierten Katalysators in einen Reaktor gebracht wurden ρ welcher auf 454° gehalten wurde. Es wurden insgesamt 258 ml helles Osttexas-Gasöl mit einem Siedebereich von 260 -371° über den zu Kugeln gepreßten Katalysator mit einer Geschwindigkeit von 120 ml je Stunde geleitet, was einer Durchsatzgeschwindigkeit von 0,6 ml öl je ml Katalysator je Stunde entspricht» Die Reaktionsprodukte wurden isoliert und der auf dem Katalysator abgesetzte Kohlenstoff niederschlag bestimmt· Die isolierten flüssigen Reaktionsprodukte wurden einem Destillationstest unterworfen und die entsprechende D+L-Aktivität bestimmt«, Die über 204° destillierende Fraktion und ebenso die Destillationsverluste wurden bestimmt und zusammen als D+L bezeichnet*

Die als Gaserzeugungsfaktor und als Kohlenstoff er zeugungsfaktor bezeichneten Werte sind die relativen Gas- und

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Kohlenstoff mengen ₉ welche mit dem neuartigen Katalysator in Vergleich mit einem Standardbezugskatalysator mit gleichem Akt ivitäts"bere ich erzeugt wurden.,

Ein ähnlicher Crackvorgang wurde benutzt, um die Crackaktivität der Katalysatoren nach einer thermischen Deaktivierung bei 84-3° C zu bestimmen» In diesem Fall wurde kein Dampf verwendet, und die Inaktivierung wurde vor Bestimmung der D+I~Aktivität durch 5-stSndiges Erhitzen des Katalysators bei 204° C und weitere 3 Stunden bei 538° C und schließlich 3 weitere Stunden bei 843° durchgeführt«.

Ih den folgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert, wobei die Eigenschaften der Produkte in der Tabelle aufgeführt sind»

Beispiel 1

Bei diesem Beispiel wird das Verfahren zur Herstellung von Kieselsäure-Tonerde-Katalysatoren unter Bezugnahme auf das Fließbild beschrieben* in welchem die verwendete Anlage rein schematisch wiedergegeben ist«.

Die aluminiumhaltige Aufschlämmung wird wie folgt bereitet:

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Insgesamt 156 _s 5 kg lluminiumhydroxyd wurden in einem Tonerdeauf schlärasiungs^Reaktionsgefäß 13 mit 301 kg 95 Schwefelsäure umgesetzt, welche vorher mit 289 kg Wasser auf 590 kg 50 $&ige Schwefelsäure verdünnt worden war₃ Die Schwefelsäure wurde auf etwa 104° C erwärmt und Aluminiumhydroayö zugesetzt* Man erhielt eine Lösung mit einem Sulfat i -Alusiniunoxyd-Molverhältnis von 3 ! 1_C Die lösung wurde mit 2971 kg Wasser verdünnt und mit 190« 5 kg Aluminiumhydroxjd versetzt $ so daß sich eine aluminlumox^ähaltlge Aufschlämmung mit einem Sulfat s AluminiumoxYcl-Molverhältnis von etwa 1_P35 J 1 ergab»

Verdünntes Natriumsilik&t wurde hergestellt _v indem man Wasser mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 11^570 kg/Stdo und Natriumsilikat mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 2ο428 kg/Std in einem Gel-Reaktor 10 vermischte ₀ Die ITatriumsilikatlösung enthielt vor der Verdünnung mit Wasser 28 % SiO₂ tu?.d Q₉6% Na₂Oo Das verdünnte Silikat wurde auf 32 his 4-9° C erwärmt und im GelresJctor 10 durch Zugabe von 4Obiger Schwefelsäure mit einer Zufuhrgeschwin= digkeit von 585 kg/Std geliert= Das verdünnte Silikat wurde mit einer Geschwindigkeit von 14»000 kg/Std durch den Reaktor durchgeleitet» Die Gelierung erfolgte bei einem pH-Wert von 10_s1„ Die gelierte Aufschlämmung wurde mit einer Geschwindigkeit von 14*570 kg/Std durch eine Pumpe 11 in einen Mischtank 12 gepumpt ₉ wo sie mit der

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aluminiumo3£3Tdhaltigen Aufschlämmung von dem Tonerdeauf<schlämmungs»Reaktionsgefäß 13 gemischt wurde_o Die aluminiumoxydhaltige Aufschlämmung wurde mit einer Geschwindig-» keit von 3o109 kg/Std zugeführt. Das Gemisch aus gelierter Kieselsäure und aluminiumoxydhaltiger Aufschlämmung wurde mit einer Geschwindigkeit von 18«460 kg/Std in einen Fällungstank 20 gepumpt₉ wo es durch Zugabe von 3Obiger Ammoniaklösung, die mit einer Geschwindigkeit von 326 kg/ Std zugeführt wurde₃ neutralisiert wurde ο Die Zufuhrgeschwindigkeit bei der Ammoniakzugabe war so bemessen,* daß der pH-Wert der Aufschlämmung auf 6„5 ~ 7_S5 gesteigert wurde.-. Das Gemisch wurde mit der Pumpe 14 aus dem Fällungstank 20 atif ein Filter 15 gepumpt ₉ wo überschüssiges Wasser und wasserlösliche Salze entfernt würden» Der Filterkuchen wurde in einem Wideraufschlämmungstank 16 mit einer Mindestmenge Wasser aufgeschlammt, um es einem Sprühtrockner zuzuführen=, Die viskose Aufschlämmung wurde mit einer Pumps 1? von dem Wie derauf schlämmungstank zum Sprühtrockner 18 gefördert» von diesem wurde das sprühgetrocknete Produkt auf dem Waschfilter 19 mit Ammoniumsulfatlösung gewaschen und mit entsalztem Wasser gespült» Der Sprühtrockner 18 kann, bei jeder beliebigen Temperatur betrieben werden^ bei welcher ein·, sprühgetrocknetes Produkt mit den gewünschten Eigenschaften erhalten wird* Das gewaschene Produkt wurde von dem Waschfilter 19 in einen Fntspannungstrockner geführt, wo es auf den gewünschten

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Feuchtigkeitsgehalt getrocknet und anschließend im Aufbswahrungsbehälter 22 gespeichert wurde«,

Beispiel 2

Es wurden insgesamt 96$ g Aluminiumoxydtrihydrat zu 76 1 FatriumsilikatlÖsung mit einem NagO-Gehalt von 14,88 g/L und einem SiOg-Gehalt von 49 gA in ein mit Rührwerk und Umwälzpumpe ausgestattetes Gefäß gegeben· Es wurden 2400 ml 39 #ige Schwefelsäure zugegeben₀ um die Natriumsilikat-Hydrat-Aufsehlämmung zu gelieren; die Gelierung erfolgte in 5 Minuten "bei einem pH-Wert von 10,1 · Die gelierte Aufschlämmung wurde 10 Minuten gemischt, worauf 880 ml 39 &ge Schwefelsäure zugegeben wurden, um das Natriums iläkat weiter zu neutralisieren. Zu diesem Zeitpunkt lag der pH-Wert des Gemisches "bei 7» O. Das Kieselsäure-Gel wurde 2 Stunden bei 49° O gealtert, wonach der pH-Wert 7#3 "betrug. Anschließend wurden insgesamt 63OO ml Aluminiumsulfat-Iösung, welche 100 g/L als AL·,O, berechnetes Aluminiumoxyd enthielt, und 288 g/L Schwefelsäure zugesetzt· Nach dieser Zugabe war der pH-Wert der gesamten Masse 3,1« Bas lösliche Aluminiumoxyd wurde durch Zugabe von 2850 ml Ammoniaklösung von 26° Baume gefällt, um den-pH-Wert auf 7,0 zu steigern_o Die Aufschlämmung, wurde abfiltriert, und. überschüssiges Wasser und wasserlösliche Salze entfernt, worauf der die gewünschten Kieselsäure-Tonerde-Komponenten enthaltende Filterkuchen

isoliert wurde«

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Eine 80 g Portion des Pilterkuchens wurde in 3300 ml Wasser zu.einer stark viskosen ₉ aber pumpharen Aufschlämmung wieder aufgeschlämmt, die dann einem Sprühtrockner zugeführt wurde«

Das sprühgetrocknete Produkt wurde mit einer Ammonium~ sulfatlösung von 3° Baume¹ bei einem pH-Wert von 5s>0 und 54° C wieder aufge schlämmt ₉ und dann mit entsalztem Wasser gespült, welches mit Ammoniak auf einen pH-Wert von 9₈5 eingestellt war* Bas gewaschene Produkt wurde schließlich hei 149° C in einem Ofen getrocknet.

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Tabelle _o

Chemische Zusammensetzung Beispiel I Beispiel II $ Al₂O₃ 26,1 29,8

$ Na₀O 0^061 O₉

i° so. ^% 0,30 0,00

Hiysikalische Eigenschaften
(nach 3 Stunden Erhitzen "bei
538°)

Oberfläche in m /g	430	Selektivität	426
Porenvolumen crn^/g	0,74	0,58
Crack-Aktivität und

1) Aktivität nach Dampf "behänd™

lung« P+L 359O 34A-

Gfas er zeugungsfaktor 1_g03 I9O4 Kohlenstofferzeugungsfaktor 0,99 0_s88

2) Aktivität nach 3~stttndigem 32r= hitzen hei 843°

843⁰Cg thermische Werte für

D+L 5O₉O 49₉5

Gaserzeugungsfaktor 1,OO 1 _g 02 Kohlenstoffer zeugungsfaktor 1_SOO O₉ 88

Attritionsindex 23 24

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Claims (1)

1. (us 50055/^0113 - 7324 »1550)

   W₀ Κ« Grace & Co«

   Sew York, If₀Y₃A* St »A«, Hamburgs, äen 7» August 1961

   Paten ta nspriiche „

   Yerfahren sur Herstellung eines Kieselsäure^iÜoneräe-Kohlenwasserstoff-Crackkatalysators durch Gelieren einer Alkalisilikatlösuiig mit einem Kieselsäure : AlkaligewichtsverhäXtnis von 3 : 1 Ms 3_P4 : 1 mit Schwefelsäure unter Bildung eines Kieselsäurehydrogele und Zugabe von. Aluminiumsulfat zu diesem^ dadurch gekennzeichnet ₉ daß das Kieselsäurehydrogel mit soviel einer aluminiumosydlialtigen Aufschlämmung ₉ welche Aluminiumsulfat und niehtumgesetztes Aluminiumhydroxyd im Sulfat : Aluminiti.mo3qy-d-Molverhältnis von weniger als 3 j 1 enthältg vermischt wird, daß bis au 50 ^ aktives Aluminiumoxid in dem fertigen Katalysator gebildet werden, worauf ein basisches Fällungsmittel zu der Aufschlämmung gegeben wird* um die Fällung des Aluminiumoxyds zu vervollständigen*

   Verfahren nach Anspruch I₉ dadurch gekennzeichnet₉ daß die aluminiumoxydhaltige Aufschlämmung durch Umsetzung· von Aluminiumhydroxyd mit weniger als der aequivalenten Menge Schwefelsäure gebildet wird_o

   BAD QHiGiHAL - 2 -

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   ■At-

   3» Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aluminiumoxydhaltige Aufschlämmung durch Zugabe von Aluminiumhydroxyd zu einer normalen Aluminiumsulfatlösung gebildet wird«

   4» Abwandlung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis von Sulfat zu. Aluminiumoxyd in dem durch Zugabe des Aluminiumsulfat es erhaltenen Gemisches durch Zugabe von Aluminiumhydroxyd zu einem beliebigen Zeitpunkt des Verfahrens vor dem endgültigen Trocknen des Katalysators unter . einen Wert von 3*1 verringert wird*

   5e Verfahren nach Anspruch A₉ dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumhydroxyd dem Silikat vor (Steuerung . mit Schwefelsäure zugesetzt wird«

   Verfahren nach Anspruch 1-5? dadurch gekennzeichnet, daß das Sulfat : Aluminiumoxyd-Molverhältnis nicht kleiner als 1_g5 i 1,0 ist.

   7· Verfahren nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelierung bei Temperaturen von nicht über 74° G durchgeführt wird«

   Qo Verfahren nach Anspruch 1-7? dadurch gekennzeichnet, daß das gebildete Kieselsäurehydrogel bis zu 2 Stunden gealtert wird, bevor die weitere Behandlung fortgesetzt wird*

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